Maschine zum Ausstossen von gestanzten Etiketten und ähnlichen Formschnitten aus dem Stanzeisen und zum Bündeln derselben
Die bisherigen Methoden der Ausstanzung von Etiketten und ähnlichen Formschnitten, z. B. aus Papier, machen es notwendig, dass nach dem Ausstanzvorgang, der gleichzeitig 50 oder 100 übereinandergelegte Bogen erfasst, die (etwa fünf) ausgestanzten, im Stanzeisen befindlichen Etikettenstapel von z. B. 500 Einzeletiketten von Hand aus dem Stanzeisen gedrückt werden müssen. Diese Arbeiten werden von einer Person ausgeführt. Anschliessend werden dann diese Stapel von weiteren Personen mit einem Bündelband umwickelt und verklebt.
Diese manuellen Arbeiten sind sehr zeitraubend und eintönig und haben im Endergebnis einen sehr kleinen Nutzeffekt. Die Wirtschaftlichkeit dieser Methode ist ausserordentlich gering, um so mehr als sie einen hohen Einsatz von menschlichen Arbeitskräften erfordert. Normalerweise sind für den gesamten Verfahrensablauf mehrere Personen anzusetzen, um ein zügiges Hand-in-Hand-Arbeiten zu erzielen.
Durch den Gegenstand der Erfindung werden diese Nachteile weitgehend beseitigt, insbesondere dadurch, dass die Zeit für das Ausstossen der Etikettenstapel erheblich herabgesetzt wird, und zwar auf eine Zeit, die 10-20 O/o der manuellen Arbeit ausmacht.
Zum Bündeln von Etiketten und ähnlichen Formschnitten, die mit Stanzeisen ausgestanzt werden, sind bisher Maschinen noch nicht entwickelt worden. Die bekannten Bündelmaschinen sind nur zum Bündeln von Briefumschlägen, Faltschachteln, Zeitschriften und Ähnlichem, das mindestens zwei parallele Kanten besitzt (z. B. Rechteckform) und durch Schneid- bzw. Falzmaschinen vorgearbeitet wird, geeignet.
Die vorliegende Erfindung beseitigt diesen Mangel, indem sie das Bündeln von gestanzten Formschnitten gestattet. Darüber hinaus wird die bisher manuelle Arbeit des Ausstossens der Formschnitte aus dem Stanzeisen maschinell vorgenommen. Das bedeutet, dass gegenüber dem rein manuellen Verfahren nicht nur Arbeitskräfte für das Bündeln eingespart werden, sondern dass durch das maschinelle Ausstossen der Etikettenstapel aus dem Stanzeisen in Verbindung mit dem automatischen Bündeln ein mehrfacher Zeitgewinn erzielt wird.
Die Erfindung betrifft die Kombination von Ausstoss- und Bündelmaschinen.
Einzelheiten, insbesondere solche konstruktiver Art, sind aus den Zeichnungen ersichtlich, die ein Beispiel des Erfindungsgegenstandes wiedergeben.
Die folgende Beschreibung erläutert im einzelnen dieses Beispiel. Es zeigen:
Fig. 1 die komplette Maschine in schematischer Schnittdarstellung in der Phase des Ausstossens des Etikettenstapels;
Fig. 2 die gleiche Darstellung nach vollzogener Ausstossung des Stapels;
3. die Schachtwände von oben gesehen mit verschiedenen Verstell- und Ergänzungsmöglichkeiten und
Fig. 4 einen Schnitt durch den unteren Schachtteil mit der Fingermechanik.
In den Fig. 1 und 2 sind im Schema der mechanische und konstruktive Aufbau der mit der automatisch arbeitenden Vorrichtung zum Ausstossen der gestanzten Etiketten 2 aus dem Stanzeisen 1 verbundenen Bündelmaschine sowie die Einzelfunktion des Arbeitsablaufs dargestellt.
Der Ausstossvorgang wird durch einen noch zu erläuternden Einschaltvorgang automatisch auf elektrischem Wege ausgelöst. Das Ausstossen erfolgt maschinell mit Hilfe eines permanent laufenden Motors, der über eine Kupplung einen Exzenterantrieb in Tätigkeit setzt. Dieser wirkt auf die Ausstossvorrichtung, die im wesentlichen aus den zwei Stempeln 5 (in den Fig. 1 und 2 konnte nur einer dargestellt werden) und der Stempelplatte 3 besteht. Den Ausstossdruck vermittelt die Stempelplatte 3, die auswechselbar auf den beiden Stempeln 5 befestigt (aufgesteckt) ist. Die Form der Stempelplatte 3 ist in groben Umrissen der Umrissform der zu verarbeitenden Etiketten angepasst, damit ein möglichst gleichmässiger Anstossdruck auf die untere Fläche des im Stanzeisen 1 sitzenden Stapels 2 erfolgen kann.
Die beiden Stempel 5 sind in ihrer Vertikalstellung gegeneinander verstellbar, um zu erreichen, dass ihre Stosskraft an statisch günstigen Punkten der Stempelplatte 3 angesetzt werden kann, die ja ihrer Form und Ausdehnung nach wegen der Anpassung an die jeweilige Etikettengestaltung verschieden ausfällt.
Um das gefüllte Stanzeisen 1 schnell und lagegerecht in die Ausstossmaschine einbringen zu können, ist ein Tisch 6 vorgesehen, auf den das Stanzeisen (von Hand) gestellt wird. Dieser Tisch 6 wird mit dem aufgesetzten Stanzeisen 1 in ein mit Führungsschienen versehenes Gestell 4 horizontal eingeschoben und durch Anstoss in eine Endlage gebracht, in der die obere Austrittsöffnung des Stanzeisens 1 gerade unter der Öffnung des aus den Wänden 9 bestehenden, vertikal angebrachten Schachtes liegt. In dem Schacht spielt sich dann der Bündelvorgang ab.
Die Reibung in der Führungsschiene beim Einbringen des Tisches 6 in das Gestell 4 wird zweckmässig durch Rollen oder Kugeln herabgesetzt.
Es wurde erwähnt, dass das Stanzeisen 1 in eine lagegerechte Stellung, nämlich unter die Schachtöffnung, gebracht werden muss. Dazu ist es notwendig, dass es auf den Tisch 6 vor dem Einführen einen festen vorbestimmten Platz zugewiesen bekommt.
Um das zu erreichen, wird der Tisch 6 aus mehreren, vorwiegend drei übereinander liegenden, mit unterschiedlichen Öffnungen versehenen Schichten oder Lagen aufgebaut, die durch eine Tischeinfassung 6a fest verbunden sind. In der unteren Teilplatte ist die Durchstossöffnung 18 für die Ausstossplatte 3 angebracht, die im Umriss in der Öffnung kleiner als die Schnittform des zu verarbeitenden Etiketts ist. Diese Schichtplatte ist also in der Lage, die gesamte Schnittkante des Stanzeisens 1 zur Abstützung aufzunehmen und als Auflage des Eisens 1 zu dienen. Die Fig. 1 zeigt diese Aufgabe der unteren Teilplatte deutlich. Die nächste Schichtplatte, die mittlere also, und die dritte (obere) haben konturengemässe, zunehmend grössere Öffnungen, wie das aus der Fig. 1 hervorgeht.
Es ergibt sich also auf diese Weise bei der Manipulation der Eisenaufstellung eine Lenkung, die zwangsweise das Einführen erleichtert und vor allem eine lagegerechte Aufstellung des Stanzei sens 1 auf den Tisch 6 gewährleistet.
Während des Ausstossvorganges muss das Stanzeisen 1 eine obere Abstützung haben, für die eine zweckmässig aus zwei übereinanderliegenden Schichten bestehende Platte 7 als Gegenlager vorgesehen ist. Die obere Lage hat eine Durchlassöffnung 20 für das auszustossende Etikettenpaket 2, deren Öffnungsgrösse und Form im wesentlichen der Schnittform des Etiketts entspricht. Die untere Lage der Platte 7 hat eine konturenmässig ähnliche, aber etwas grössere Öffnung. Die Schichten des Tisches 6 und der Platte 7 erhalten ihre konturengerechten Ausschnitte zweckmässig dadurch, dass sie mit Hilfe des jeweiligen zur Verwendung kommenden Stanzeisens 1 hergestellt, d. h. ausgestanzt werden. Dazu ist natürlich notwendig, dass die einzelnen Schichtplatten aus ausstanzbarem Material bestehen.
Die grösseren Öffnungen der Schichten des Tisches 6 werden dadurch erhalten, dass die gelochten (gestanzten) Schichtplatten in ihrer Längs- oder Querachse oder auch in beiden Richtungen geteilt werden und die Teile auf ihrer jeweiligen Grundplatte so aufgebracht (aufgeleimt) werden, dass ihre Schnittkanten einen mehr oder weniger grossen gleichbleibenden Abstand aufweisen.
Um verschieden hohe Stanzeisen verwenden zu können, ist es notwendig, dass der Tisch 6 in seiner Höhe verstellbar ist. Das kann z. B. dadurch erreicht werden, dass das Gestell 4 mit der Führungsschiene in Säulen verschiebbar ist.
Der Ausstossvorgang wird, wie bereits erwähnt, auf elektrischem Wege ausgelöst. Dazu dienen zwei elektrisch hintereinanderliegende Mikroschalter, von denen der eine in einer seitlichen Führungsschiene des Gestells 4 in der hinteren Hälfte liegt, der andere ist an der Abschlusskante der Führungsschienen angebracht, so dass sich die vollständige Einschaltung des auslösenden Stromkreises erst in der Endstellung (Arbeitsstellung) des Tisches 6 bzw. des Stanzeisen ls vollzieht. Diese Massnahme der Doppelschaltung ist aus Sicherheitsgründen getroffen, denn auf diese Weise ist es ausgeschlossen, dass die die Maschine bedienende Person beim Einfahren des Tisches 6 versehentlich den Ausstossvorgang frühzeitig einleitet und gefährdet wird.
Der in der Phase des Ausstossens befindliche Etikettenstapel 2 trifft auf einen zwischen ihm und dem unteren Schachteingang liegenden, auf seine Passlänge zugeschnittenen Bündel streifen 12, den er vor sich her in den Schacht schiebt. Der Schacht ist durch die Verstellbarkeit seiner Wände 9 in seiner inneren Horizont al ausdehnung auf die Schnittform der Etiketten eingestellt, um den Etikettenstapel beim Bündeln den notwendigen Halt zu geben.
Das Einschieben des Bündelstreifens 12 durch ein einlaufendes Etikettenpaket ist bei Bündelma schinen an sich bekannt, ebenso der Bündelvorgang in der Form, dass sich dabei der Streifen auf drei Sei ten um den Stapel herumlegt und zwei gegenläufige
Finger den Bündelvorgang auf der vierten Seite ab schliessen. Ein wesentlicher Unterschied zwischen dem Erfindungsgegenstand und dem Bekannten be steht aber darin, dass einmal keine besondere Vorschubeinrichtung (wie bei der bekannten Bündelmaschine) notwendig ist, sondern dass diese Bewegung die mit der Bündelmaschine gekoppelte automatisch arbeitende Vorrichtung zum Ausstossen des Etiket tenstapeis aus dem Stanzeisen hervorruft und dass sich weiter beide Verfahrensschritte (Ausstossen und Teilbündeln) in einem Zuge und in einem organisch zusammenhängenden Vorgang vollziehen.
Daraus ergeben sich die in der Einleitung herausgestellten Vorteile.
Ein besonderes Merkmal der Erfindung ist die vertikale Ausstossrichtung und in Verbindung damit die vertikale Anordnung des Schachtes. Erst dieses Merkmal ermöglicht die Kombination beider Einrichtungen (Bündelmaschine und Ausstossvorrichtung) und gestattet vor allen Dingen auch die Bündelung von Etiketten und Formschnitten mit unregelmässiger Umrissgestaltung. Das bedingt aber, dass auch der Bündelungsschacht die Aufnahme dieser in Form und Grösse unterschiedlichen Etikettenpakete ermöglicht. Zur Erläuterung dieser Aufnahmebereitschaft dient die Fig. 3. Beide Schachtwände können zunächst, wie die Fig. 3a zeigt, einzeln oder zusammen gegeneinander bewegt werden (Pfeile in Fig. 3a), d. h. sie können in ihrer Stellung z. B. rechteckig geschnittenen Etiketten oder Formschnitten verschiedener Grösse angepasst werden.
Bei Etiketten mit nicht parallelen Seitenkanten ist es möglich, den Schacht bzw. die Schachtwände auf diese Form dadurch einzustellen, dass die Wände zusätzlich in sich und jede für sich um eine vertikale Achse 24 verdreht werden und eine Stellung 9a einnehmen (Fig. 3a). Auch eine Einstellung auf abgerundete oder zum Teil abgerundete, wie z. B. ellipsenförmige oder kreisrunde Formschnitte kann dadurch ermöglicht werden, dass die Innenwände oder auch nur eine Innenwand des Schachtes mit auswechselbaren, gebogenen Flächen (Formblechen) 25 (Fig. 3b) versehen werden, die z. B. mittels eines Stiftes 26 in eine Öffnung der Schachtwand 9 gesteckt und durch eine Vorrichtung 27 arretiert werden.
Schliesslich finden auch Etiketten, die in einer Art Doppel-T-Form geschnitten sind, einen festen Halt durch einsteckbare Vertikalwände von geringer Breite (28 in Fig. 3b), die beidseitig an der Stegfläche derartiger Etikettenpakete angreifen. Alle diese Verstellungsmöglichkeiten und zusätzlichen Vorrichtungen können je nach der Ausschnittsform der Etiketten auch kombiniert angewendet werden.
Am unteren Rand der Schachtwände 9 sind d zwei Rollen 11 so angebracht, dass deren innere Mantelflächen in der Verlängerung der inneren Schachtwandflächen liegen. Diese Rollen haben zwei Aufgaben zu erfüllen. Sie sollen erstens das im Ausstoss begriffene Etikettenpaket 2 so lenken, dass es möglichst widerstandlos in den Schacht einlaufen kann.
Zum andern sollen sie das Einschieben des Bündelstreifens 12 in den Schacht erleichtern oder überhaupt ermöglichen; denn ohne diese Rollen 11 würde der Bündelstreifen an den unteren Kanten der Wände 9 einen so grossen Widerstand und eine so scharfe Knickung erfahren, dass er beschädigt werden würde.
Es ist zweckmässig, die Einstellung der Schachtwände auf die Etikettenform derart vorzunehmen, dass der Etikettenstapel 2 bei der Einführung in den Schacht eine Seitenpressung erfährt. Damit wird erreicht, dass der Stapel im Schacht festgehalten wird (vergl. die Fig. 1, 2 und 4) und ausserdem den Bündelstreifen 12 bei seiner Einführung straff um die drei Angriffseiten des Paketes 2 legt.
Einen zusätzlichen Halt erfährt der dem Stempeldruck und Stempelhalt entzogenen Etikettenstapel 2 durch folgende Einrichtung:
Dicht oberhalb der Fenster 10, die als Durchgreif öffnungen für die Anpress- und Verschlussfinger 21, 22 in den Schachtwänden 9 angebracht sind, sind je 1 Paar Abstützfedern 13, 14, 17, 16 mit Abstützflächen 15, 16 vorgesehen. Diese Abstützflächen ragen infolge der Federkraft in den Innenraum des Schachtes; sie werden durch den in den Schachtraum nach oben sich bewegenden Etikettenstapel 2 an die Innenwände des Schachtes gedrückt, schnappen aber nachdem der untere Rand des Stapels über sie hinweggeglitten ist-wieder zurück und bieten ihm eine Stütze, wenn der zurückgehende Ausstoss-Stempel 3, 5 (Fig. 2) keinen Halt mehr bietet.
Von den Abstützflächen ist die eine (in den Fig. 2 und 4 die rechte mit 15 bezeichnete) horizontal gehalten, während die andere (mit 16 bezeichnete) etwas schräg nach unten liegt. Das hat zur Folge, dass das eine (rechte) freie Ende des Bündelstreifens 12 in einer Horizontallage gehalten wird, das andere (links) freie Ende eine Schräglage nach unten erhält.
Diese Massnahme erleichtert den Anlege- und Verklebungs- (Versiegelungs-) Vorgang, der von den beiden, durch die Fenster 10 durchgreifenden Fingern bewirkt wird. Dieser Vorgang ist der natürlichen Handhabung nachgebildet, wie sie durch Menschenhand normalerweise durchgeführt werden würde, d. h., dass in dem in Fig. 4 dargestellten Beispiel zuerst der rechte Finger 21 in einer Bewegung, die ihn erst nach links horizontal, dann zusätzlich nach oben führt, das (rechte) freie Streifenende an die untere Stapelfläche drückt. Bei der anschliessenden Rückwärtsbewegung wird der rechte Finger 21 sofort durch eine ähnliche Bewegung des linken Fingers 22 abgelöst, der dabei gleichzeitig das (linke) freie, etwas herunterhängende Streifenende erfasst und an das freigebende, bereits anliegende (rechte) Ende des Bündelstreifens und gegen die untere Stapelfläche drückt.
Dabei werden die Enden des mit einer wärmeempfindlichen Klebfläche versehenen Bündelstreifens 12 durch den linken Finger 22 verklebt oder versiegelt, der mit einem verstellbaren oder z. B. durch einen Thermostaten regelbaren Heizkörper 23 versehen ist.
Die Bewegungen der Finger können durch eine Schwingensteuerung oder Kulissensteuerung gelenkt werden, derart, dass die Fingerstange zwischen ihren Endpunkten hebelartig gelagert und das Lager in einer festen Schlittenführung bewegbar und das freie (den Fingern entgegengesetzte) Ende der Fingerstange in einer Kulisse geführt ist.
Als besonders zweckmässig hat sich erwiesen, wenn die Bewegung der Finger durch Elektromagnete erfolgt und wenn die Geschwindigkeit dieser Fingerbewegung durch Bremsen, insbesondere Luftbremsen regelbar ist.
Der Bündelstreifen 12 kann auch aus einem (dünnen) thermoplastischen elastischen Kunststoff bestehen, der den Vorteil hat, dass er sich - bei straffer Führung - auch an die runden Kanten von Stapeln legt, die von Formausschnitten mit ovaler oder kreisrunder oder sonstiger gekrümmter Schnittform aufgeschichtet sind.
Der Bündelstreifen 12 ist einstossbereit, wenn er, wie schon angedeutet, auf seine Passlänge zugeschnitten ist, d. h. die Länge hat, die zum völligen Umschliessen des Bündels und Versiegeln des Bündes erforderlich ist. Dieses Schneiden auf die richtige Länge erfolgt durch eine verstellbare Lichtschranke 19 (Fotozelle), die den Stromkreis für die Betätigung des Bandtransportes und des Trennmessers automatisch einschaltet.
Um zu verhindern, dass der Bündelstreifen 12 in der in Fig. 1 dargestellten Lage, d. h. in einer Lage, in der er im wesentlichen nur seinseitig ab gestützt ist, während das andere Ende frei im Raume hängt, mit diesem freien Ende nach unten abgebogen wird, wird er zur Erhöhung seiner Steifigkeit verformt. Das kann dadurch erreicht werden, dass er zwischen zwei Profilrollen geführt wird.
Die Steuerung der gesamten Bewegungen und Funktionen kann durch Nocken über eine Schaltwalze erfolgen.
Zur Durchführung einer Kontrolle ist es zweckmässig, ein Zählwerk und einen Datumsstempel einzubauen.
Es ist möglich, das gesamte, aus Bündelmaschine und Ausstossvorrichtung bestehende Aggregat mechanisch und konstruktiv mit einer Stanzmaschine, insbesondere mit einer Brückenstanze zu veremen.
Der Erfindungsgegenstand ist nicht auf die dargestellte Ausführungsform beschränkt, die lediglich ein Beispiel bietet. Er kann Abwandlungen, insbesondere konstruktiver Art erfahren, die in dem Schutzbereich der Erfindung liegen.
Machine for ejecting punched labels and similar shaped cuts from the punch and for bundling them
The previous methods of punching out labels and similar shaped cuts, e.g. B. made of paper, make it necessary that after the punching process, which simultaneously detects 50 or 100 superimposed sheets, the (about five) punched, located in the punching label stack of z. B. 500 individual labels must be pressed by hand from the punch. This work is carried out by one person. Then these stacks are then wrapped with a bundle tape and glued by other people.
This manual work is very time-consuming and monotonous and, in the end, has very little benefit. The economic viability of this method is extremely low, all the more so as it requires a high level of human labor. Normally, several people have to be assigned to the entire process sequence in order to achieve rapid hand-in-hand work.
These disadvantages are largely eliminated by the subject matter of the invention, in particular by the fact that the time for ejecting the stack of labels is considerably reduced, namely to a time which makes up 10-20% of the manual work.
Machines have not yet been developed for bundling labels and similar shaped cuts that are punched out with punching dies. The known bundling machines are only suitable for bundling envelopes, folding boxes, magazines and the like that have at least two parallel edges (e.g. rectangular shape) and are pre-processed by cutting or folding machines.
The present invention overcomes this deficiency by allowing the bundling of die cuts. In addition, the hitherto manual work of ejecting the shaped cuts from the punch is carried out by machine. This means that, compared to the purely manual process, not only are manpower for bundling saved, but that the machine ejecting the stack of labels from the die in connection with the automatic bundling results in multiple time savings.
The invention relates to the combination of push-out and bundling machines.
Details, in particular those of a constructive nature, can be seen from the drawings, which show an example of the subject matter of the invention.
The following description explains this example in detail. Show it:
1 shows the complete machine in a schematic sectional illustration in the phase of ejection of the label stack;
2 shows the same representation after the stack has been ejected;
3. the shaft walls seen from above with various adjustment and supplementary options and
4 shows a section through the lower shaft part with the finger mechanism.
In FIGS. 1 and 2, the mechanical and structural design of the bundling machine connected to the automatically operating device for ejecting the punched labels 2 from the punch 1 and the individual functions of the work process are shown in the schematic.
The ejection process is automatically triggered electrically by a switch-on process to be explained. The ejection takes place mechanically with the help of a permanently running motor, which activates an eccentric drive via a coupling. This acts on the ejection device, which essentially consists of the two stamps 5 (only one could be shown in FIGS. 1 and 2) and the stamp plate 3. The ejection pressure is conveyed by the stamp plate 3, which is exchangeably fastened (attached) to the two stamps 5. The shape of the stamp plate 3 is roughly adapted to the outline shape of the labels to be processed, so that the most uniform possible pressure on the lower surface of the stack 2 sitting in the punch 1 can be applied.
The two stamps 5 can be adjusted in their vertical position in relation to one another in order to ensure that their impact force can be applied to statically favorable points on the stamp plate 3, which is of course different in shape and expansion due to the adaptation to the respective label design.
In order to be able to bring the filled punch 1 into the ejecting machine quickly and in the correct position, a table 6 is provided on which the punch is placed (by hand). This table 6 is pushed horizontally with the punching iron 1 fitted into a frame 4 provided with guide rails and pushed into an end position in which the upper outlet opening of the punching iron 1 is just below the opening of the vertically attached shaft consisting of the walls 9. The bundling process then takes place in the shaft.
The friction in the guide rail when the table 6 is brought into the frame 4 is expediently reduced by rollers or balls.
It was mentioned that the punch 1 must be brought into a correct position, namely under the shaft opening. For this it is necessary that it is allocated a fixed, predetermined place on the table 6 before it is inserted.
In order to achieve this, the table 6 is built up from several, predominantly three superposed, layers or plies provided with different openings, which are firmly connected by a table frame 6a. The push-through opening 18 for the push-out plate 3, which is smaller in outline in the opening than the sectional shape of the label to be processed, is provided in the lower part of the plate. This layer plate is therefore able to take up the entire cutting edge of the punch 1 for support and to serve as a support for the iron 1. Fig. 1 clearly shows this task of the lower sub-plate. The next layer plate, that is to say the middle one, and the third (upper) have contours, increasingly larger openings, as can be seen from FIG.
In this way, the manipulation of the iron setup results in a steering that forcibly facilitates the insertion and, above all, ensures that the Stanzei sens 1 is correctly positioned on the table 6.
During the ejection process, the punch 1 must have an upper support, for which a plate 7, suitably consisting of two superimposed layers, is provided as a counter bearing. The upper layer has a passage opening 20 for the label packet 2 to be ejected, the opening size and shape of which essentially corresponds to the sectional shape of the label. The lower layer of the plate 7 has a similar, but somewhat larger, opening. The layers of the table 6 and the plate 7 are appropriately contoured cutouts in that they are made with the help of the respective punch 1 to be used, ie. H. be punched out. For this it is of course necessary that the individual layer panels are made of material that can be punched out.
The larger openings of the layers of the table 6 are obtained by dividing the perforated (punched) layer plates in their longitudinal or transverse axis or in both directions and applying (glued) the parts to their respective base plate in such a way that their cut edges form one have more or less large constant distance.
In order to be able to use punching dies of different heights, it is necessary for the table 6 to be adjustable in height. This can e.g. B. can be achieved in that the frame 4 is displaceable with the guide rail in columns.
As already mentioned, the ejection process is triggered electrically. Two microswitches, one behind the other, are used for this purpose, one of which is located in a lateral guide rail of the frame 4 in the rear half, the other is attached to the end edge of the guide rails, so that the triggering circuit is only fully switched on in the end position (working position) of the table 6 or the punching iron ls. This double switching measure is taken for safety reasons, because in this way it is impossible for the person operating the machine to inadvertently initiate the ejection process early when the table 6 is retracted and is endangered.
The stack of labels 2 in the ejection phase strikes a bundle of strips 12 which is located between it and the lower duct entrance and is cut to its fitting length and which it pushes into the duct in front of it. The shaft is adjusted by the adjustability of its walls 9 in its inner horizon al expansion on the cut shape of the labels to give the stack of labels when bundling the necessary support.
The insertion of the bundle strip 12 through an incoming label package is known per se in Bundelma machines, as is the bundling process in the form that the strip lies around the stack on three sides and two in opposite directions
Finger finish the bundling process on the fourth side. An essential difference between the subject of the invention and the known is that there is no need for a special feed device (as in the known bundling machine), but that this movement causes the automatically working device coupled with the bundling machine to eject the label stack from the punch and that both procedural steps (ejection and partial bundling) take place in one go and in an organically connected process.
This results in the advantages highlighted in the introduction.
A special feature of the invention is the vertical ejection direction and, in connection therewith, the vertical arrangement of the shaft. Only this feature enables the combination of both devices (bundling machine and ejection device) and, above all, also allows the bundling of labels and shaped cuts with irregular outline design. However, this means that the bundling shaft also enables these label packages, which differ in shape and size, to be accommodated. FIG. 3 serves to explain this readiness for reception. As FIG. 3a shows, both shaft walls can initially be moved individually or together (arrows in FIG. 3a), i.e. H. they can in their position z. B. rectangular cut labels or shaped cuts of various sizes.
In the case of labels with non-parallel side edges, it is possible to adjust the shaft or the shaft walls to this shape in that the walls are additionally rotated around a vertical axis 24 and assume a position 9a (FIG. 3a). Also a setting to rounded or partially rounded, such as. B. elliptical or circular shaped cuts can be made possible that the inner walls or only an inner wall of the shaft with exchangeable, curved surfaces (shaped sheets) 25 (Fig. 3b) are provided, which z. B. inserted into an opening in the shaft wall 9 by means of a pin 26 and locked by a device 27.
Finally, labels that are cut in a type of double-T shape also find a firm hold by insertable vertical walls of small width (28 in FIG. 3b) which engage on both sides of the web surface of such label packages. All these adjustment options and additional devices can also be used in combination, depending on the cutout shape of the labels.
At the lower edge of the shaft walls 9 two rollers 11 are attached in such a way that their inner lateral surfaces lie in the extension of the inner shaft wall surfaces. These roles serve two purposes. Firstly, they should direct the label package 2 which is being ejected so that it can enter the shaft with as little resistance as possible.
On the other hand, they should facilitate the insertion of the bundle strip 12 into the shaft or even make it possible; because without these rollers 11 the bundle strip would experience so great a resistance and such a sharp kink that it would be damaged at the lower edges of the walls 9.
It is expedient to adjust the shaft walls to the label shape in such a way that the stack of labels 2 experiences side pressure when it is introduced into the shaft. This ensures that the stack is held in the shaft (cf. FIGS. 1, 2 and 4) and also places the bundle strip 12 tightly around the three attack sides of the package 2 when it is introduced.
The label stack 2, which has been removed from the stamp printing and stamp stop, is given an additional hold by the following device:
1 pair of support springs 13, 14, 17, 16 with support surfaces 15, 16 are provided in the shaft walls 9 just above the windows 10, which are attached as penetrating openings for the pressure and locking fingers 21, 22. As a result of the spring force, these support surfaces protrude into the interior of the shaft; they are pressed against the inner walls of the chute by the stack of labels 2 moving upwards into the chute space, but snap back again after the lower edge of the stack has slipped over them and offer it a support when the ejecting plunger 3, 5 is retreating (Fig. 2) no longer offers a hold.
One of the support surfaces (the right one denoted by 15 in FIGS. 2 and 4) is held horizontally, while the other (denoted by 16) lies somewhat obliquely downward. As a result, one (right) free end of the bundle strip 12 is held in a horizontal position, while the other (left) free end is inclined downward.
This measure facilitates the application and gluing (sealing) process which is effected by the two fingers reaching through the window 10. This process is modeled on natural handling as it would normally be carried out by human hands, i.e. This means that in the example shown in FIG. 4, first the right finger 21 presses the (right) free end of the strip against the lower stacking surface in a movement that first moves it horizontally to the left and then also upwards. During the subsequent backward movement, the right finger 21 is immediately detached by a similar movement of the left finger 22, which simultaneously grasps the (left) free, slightly hanging strip end and the releasing, already attached (right) end of the bundle strip and against the lower one Stacking surface presses.
The ends of the bundle strip 12, which is provided with a heat-sensitive adhesive surface, are glued or sealed by the left finger 22, which is connected to an adjustable or z. B. is provided by a thermostat adjustable radiator 23.
The movements of the fingers can be steered by a rocker control or link control in such a way that the finger bar is mounted like a lever between its end points and the bearing can be moved in a fixed slide guide and the free end of the finger bar (opposite the fingers) is guided in a setting.
It has proven to be particularly expedient if the movement of the fingers is carried out by means of electromagnets and if the speed of this finger movement can be regulated by braking, in particular air brakes.
The bundle strip 12 can also consist of a (thin) thermoplastic elastic plastic, which has the advantage that - with tight guidance - it also lies on the round edges of stacks that are piled up by cutouts with oval or circular or other curved cut shapes .
The bundle strip 12 is ready to be pushed in when, as already indicated, it is cut to its fitting length, i. H. is of the length required to completely enclose the bundle and seal the bundle. This cutting to the correct length is carried out by an adjustable light barrier 19 (photo cell), which automatically switches on the circuit for operating the tape transport and the cutting knife.
In order to prevent the bundle strip 12 from being in the position shown in FIG. H. in a position in which it is essentially only supported on its side, while the other end hangs freely in space, is bent down with this free end, it is deformed to increase its rigidity. This can be achieved by guiding it between two profile rollers.
All movements and functions can be controlled by cams via a switching drum.
To carry out a check it is advisable to install a counter and a date stamp.
It is possible to use a punching machine, in particular a bridge punch, to mechanically and structurally cut the entire assembly consisting of the bundling machine and the ejector device.
The subject matter of the invention is not restricted to the embodiment shown, which only offers an example. He can experience modifications, in particular of a constructive type, which are within the scope of the invention.