Verfahren zur Herstellung von genarbten Flächengebilden aus Kunststoff
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her Stellung von genarbten Flächengebilden.
Um eine genarbte PVC- oder Gummihaut herzustellen, verfuhr man bislang wie folgt:
Auf eine entsprechend genarbte Formunterlage (1) bringt man einen Überzug (2) aus PVC-Plaste bzw. Latex auf. Anschliessend wird der mit einer Pastenauflage versehene Formkörper einer Wärmebehandlung unterworfen, wobei die Auflage ausgeliert bzw. ausvulkanisiert u.ä. wird. Dann wird diese Haut von der Form abgezogen.
Das Erwärmen geschieht in grossen Kammern, in denen dauernd Heissluft mit grosser Windgeschwin idigkeit hindurchströmt. Auf diese Weise findet eine intensivere Wärmebehandlung statt als bei ruhender Heissluft.
Schon für verhältnismässig kleine Formteile benötigt man sehr grosse Kammern. Da durch diese ausserdem Heissluft mit hoher Geschwindigkeit hindurchgeführt werden muss, vensteht sich von selbst, dass bei wider Herstellung genarbter Flächengebilde aus z. B. PVC oder Kunst-Kautschuk (einschliesslich Naturkautschuk) der Wärmebehandlungsvorgang der komplizierteste und teuerste Verfahrensschritt ist.
Es wurde nun gefunden, dass man in einfacher Weise beliebige, also auch poröse Flächengebilde aus Kunststoff machen kann. Dieses Verfahren be ruht, wie viele derartige Verfahren, lauf dem Auftragen einer dünnen Schicht (2) eines nicht ausge lierten Kunststoftes auf einer metallischenFormunter- lage (1) und anschliessendem Ausgelieren des Überzugs (2) mittels Wärmeeinwirkung und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme in einer aus geeignetem Material bestehenden Formunterlage (1) auf induktivem Weg erzeugt wird.
Ausführungsbeispiet
Man bereitet zunächst eine Paste eines üblichen Kunststoffes. Bei Verwendung von Kautschuken genügt der übliche Latex. Mit dieser Paste wird eine Form (1) bestrichen. Die Form (1) ist aus gutleitendem Metall, um eine möglichst gleichmässige Temperaturverteilung über die gesamte Formausdehnung zu gewährleisten. Diese Form (1) schiebt man in eine Spule (3) entsprechender Abmessung, durch welche ein Wechselstrom fliesst. Die Frequenz desselben liegt im sogenannten Mlttelfrequenzbereich, bei etwa 10 000 Hz. Bei zu hohen oder zu niederen Frequenzen versagt das Verfahren. Die zur günstigsten Erwärmung notwendige Stromdichte hängt von dem zu erwärmenden Formkörper ab. Sie kann ohne Schwierigkeit empirisch ermittelt werden.
Ausserdem wird der Wirkungsgrad dieser induktiven Erwärmung durch einen auf die Form aufgebrachten Metallauftrag verbessert. Dieser Metallauftrag, z. B. Nickel, Eisen in Schichtstärken von etwa 0,5 mm, soll gute magnetische Permeabilität besitzen.
Zu beachten ist auch, dass der Formkörper nicht aus der Spule herausstehen darf, da sonst zu grosse Teile des Formkörpers vom Induktionsfeld nicht erfasst werden und entsprechend grosse Temperaturunterschiede auftreten.
Mit Hilfe des oben beschriebenen Induktionsverfahrens kann man nach etwa 1 Min. die genarbte (oder auch glatte) Kunststoff- bzw. Gummihaut vom Formträger abziehen. Das bedeutet gegenüber der bisherigen Erwärmungszeit mittels Heissluftöfen eine Verkürzung um etwa das lOfache.
Das Einbringen des Formkörpers in die Induktionsspule kann mit Hilfe eines durch die Spule hindurchlaufenden Förderbandes aus einem nicht ma guetisierbaren Material, z. B. Glasfaser und derglei ehen erfolgen. Das Transportband nimmt dabei keinerlei Energie auf Auch der Kunststoff bzw. der Latex selber schluckt keinerlei elektrische Energie.
Letztere wird ausschliesslich im metallischen Form träger aus geeigneten Materialien (vorzugsweise Kupfer, Eisen, Silber usw.) in Wärme umgesetzt.
Process for the production of grained flat structures made of plastic
The invention relates to a method for producing grained flat structures.
To produce a grained PVC or rubber skin, the following procedure has been used:
A covering (2) made of PVC plastic or latex is applied to a correspondingly grained form base (1). The shaped body provided with a paste coating is then subjected to a heat treatment, the coating gelling or vulcanizing and the like. becomes. Then this skin is peeled off the mold.
The heating takes place in large chambers in which hot air flows through continuously at high wind speeds. In this way, a more intensive heat treatment takes place than with still hot air.
Very large chambers are required even for relatively small molded parts. Since hot air must also be passed through this at high speed, it goes without saying that in the case of against the production of grained flat structures from z. B. PVC or synthetic rubber (including natural rubber) the heat treatment process is the most complicated and expensive process step.
It has now been found that any desired, including porous, sheet-like structures can be made from plastic in a simple manner. Like many such processes, this process is based on the application of a thin layer (2) of a non-lined plastic on a metallic mold base (1) and subsequent gelling of the coating (2) by means of heat and is characterized in that the heat is generated inductively in a mold base (1) made of suitable material.
Execution example
First, a paste of a conventional plastic is prepared. When using rubbers, the usual latex is sufficient. A form (1) is coated with this paste. The mold (1) is made of highly conductive metal in order to ensure that the temperature distribution is as uniform as possible over the entire extent of the mold. This form (1) is pushed into a coil (3) of appropriate dimensions, through which an alternating current flows. The frequency of the same is in the so-called medium frequency range, around 10,000 Hz. If the frequencies are too high or too low, the method fails. The current density necessary for the most favorable heating depends on the shaped body to be heated. It can be determined empirically without difficulty.
In addition, the efficiency of this inductive heating is improved by applying metal to the mold. This metal order, e.g. B. nickel, iron in layer thicknesses of about 0.5 mm, should have good magnetic permeability.
It should also be noted that the shaped body must not protrude from the coil, otherwise parts of the shaped body that are too large will not be captured by the induction field and correspondingly large temperature differences will occur.
With the help of the induction process described above, the grained (or even smooth) plastic or rubber skin can be removed from the mold carrier after about 1 minute. Compared to the previous heating time using hot air ovens, this means a reduction of about ten times.
The introduction of the molded body into the induction coil can be made with the help of a conveyor belt running through the coil made of a non-ma guetisbaren material such. B. fiber optics and derglei marriage. The conveyor belt does not absorb any energy. The plastic or latex itself does not absorb any electrical energy.
The latter is converted into heat exclusively in the metallic form of suitable materials (preferably copper, iron, silver, etc.).