Chassissupports pour le gerbage des palettes
La présente invention concerne des châssis-supports du genre équipant les palettes de manutention, et consiste notamment en des perfectionnements dans la structure desdits châssis, qui confèrent à ceux-ci une rigidité leur permettant de supporter avec une bonne stabilité des gerbages importants.
Un tel châssis-support suivant l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend deux arceaux tubulaires constitués chacun par deux montants verticaux reliés à une extrémité d'une traverse horizontale d'appui, les montants verticaux de chaque arceau prenant appui par l'intermédiaire de sabots sur deux coins opposés de la palette, et l'une des traverses étant conformée dans sa zone de croisement avec l'autre traverse, de manière telle que les génératrices supérieures des deux traverses, en dehors de ladite zone de croisement, se situent dans un même plan horizontal.
Les dessins annexés représentent schématiquement et à titre d'exemple quelques formes d'exécution particulières du châssis-support faisant l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en perspective d'une palette de manutention équipée d'un tel châssis-support;
la fig. 2 montre en perspective à échelle agrandie la zone de croisement des traverses horizontales des arceaux constituant le châssis;
les fig. 3 et 4 montrent en perspective à échelle agrandie deux exemples de fixation d'un montant du châssis sur un coin de la palette;
la fig. 5 montre en perspective une variante d'adaptation du châssis sur la palette;
la fig. 6 est une vue en coupe verticale d'une autre variante d'adaptation du châssis sur la palette
la fig. 7 est une vue en coupe suivant la ligne
VII-VII de la fig. 6.
Suivant le mode de réalisation choisi et représenté aux fig. 1 et 2, la palette de manutention 1 comporte un plancher 2 sur lequel est monté un châssis tubulaire désigné globalement par la référence 3, constitué de deux arceaux 4-5 disposés suivant les diagonales de la palette. De façon habituelle, plusieurs palettes peuvent ainsi être gerbées l'une sur l'autre.
L'arceau 4 est constitué de deux montants verticaux 6-7 prenant appui, par l'intermédiaire de sabots 8 fixés auxdits montants, sur deux coins opposés du plancher 2 de la palette, ces deux montants 6-7 étant reliés entre eux, à l'extrémité opposée des sabots, par une traverse horizontale 9 qui est munie dans sa partie centrale, de cintrages 10 qui forment un U aplati et qui ménagent ainsi une dénivellation d : > (voir fig. 2) dirigée vers le plancher de la palette et sensiblement égale au diamètre du tube utilisé.
L'arceau 5 est également constitué de deux montants verticaux 11-12 qui prennent appui sur le plancher de la palette par l'intermédiaire de sabots 13 solidaires de ces montants. Ceux-ci sont par ailleurs reliés entre eux, et comme précédemment, en leurs extrémités opposées aux sabots, par une traverse 14 comprenant deux éléments semblables 15-16. Chacun de ces éléments de longueur supérieure à la moitié de la diagonale de la palette comprend un tron çon rectiligne 17 prolongé par une partie recourbée 18, l'assemblage desdits éléments étant réalisé par fixation de leur extrémité recourbée 19 en un point du tronçon rectiligne 17 de l'autre élément, de telle manière que lesdites extrémités raccordées soient écartées l'une de l'autre (voir en particulier la fig. 2).
La traverse 14 ainsi constituée est munie d'organes d'assemblage 20 situés en alignement et destinés à coopérer avec des moyens d'assemblages complémentaires pratiqués sur la traverse horizontale 9 de l'autre arceau.
Les sabots 7-13 adaptés à la partie terminale de chaque montant vertical sont conformés par tout moyen approprié, tel qu'emboutissage ou pliage, de manière à épouser les trois faces formant un coin de la palette, la face 21 du sabot en contact avec la surface supérieure de la palette formant un plan d'appui du montant qui est associé.
Le montage d'un tel châssis sur une palette de manutention s'effectue très simplement, en posant et en fixant, dans une première opération, l'arceau sur deux coins diagonalement opposés de la palette, par l'intermédiaire des sabots 8 ; dans une deuxième opération, en posant l'arceau 5 à cheval sur l'arceau 4, les organes d'assemblage constitués dans l'exemple représenté par des broches 20, étant engagés dans des trous correspondants pratiqués sur la traverse inférieure 9 de l'arceau 4 préalablement mis en place.
Les sabots 13 engagés sur les coins correspondants de la palette peuvent être fixés à cette dernière.
Les fig. 3 et 4 illustrent deux variantes de réalisation des sabots. Comme on peut le voir, en particulier à la fig. 3, le plan d'appui du sabot sur la palette est formé par une plaque 22 soudée sur les arêtes d'une tôle 23 préalablement pliée suivant un angle égal ou légèrement inférieur à 900. Le montant 24 est pourvu à sa partie terminale d'une échancrure 25 qui permet son emboîtement dans l'angle du sabot, la fixation dudit montant sur le sabot étant réalisée par soudure; des goussets 26 peuvent être disposés le long des génératrices de découpe du sabot, soudés à la plaque d'appui 22 et au montant 24, et assurer une plus grande rigidité à l'ensemble.
Une autre variante représentée à la fig. 4 montre un sabot 27 qui peut être fixé, comme à la fig. 3, à la partie inférieure d'un montant 28, mais dont le plan d'appui sur la palette est constitué par deux fers plats 29-30 convenablement découpés et soudés sur l'arête d'une tôle 31 préalablement pliée.
La fig. 5 est une variante de réalisation dans laquelle le montage du châssis sur la palette est réalisé de façon amovibIe, par simple emboîtement de la partie inférieure des montants verticaux des arceaux dans un fourreau tubulaire à axe vertical 31 emboîté et fixé extérieurement dans l'angle formé par les deux côtés 32 et 33 du sabot 34 qui comporte, de manière similaire aux précédentes réalisations, une plaque d'appui 35. A leur partie inférieure destinée à être engagée dans les fourreaux 31, les montants sont munis d'un tronçon de tube 36 qui comporte une échancrure 37. Ce tronçon de tube emboîté et fixé à l'intérieur des montants, par exemple par points de soudure 38, présente un diamètre permettant son engagement dans le fourreau 31.
Dans cette réalisation, les arceaux 4-5 composant le châssis prennent appui par la base de leurs montants verticaux sur les fourreaux 31 solidaires des sabots 34.
Les fig. 6 et 7 montrent une autre variante d'adaptation du châssis sur la palette. Dans ce cas, la plaque d'appui 39 des sabots 40 solidaires des montants verticaux 41 est pourvue d'une broche 42 à axe vertical, saillante sous ladite plaque d'appui.
La palette 43 est munie à chacun de ses coins d'une crapaudine 44 qui est emboîtée et fixée sur la palette au moyen de vis 45, et adaptée à recevoir la broche 42 dont est pourvue la plaque d'appui.
Grâce à ces perfectionnements, un châssis-support tel que décrit ci-dessus est particulièrement adapté à supporter des gerbages importants avec une bonne stabilité ; de plus, son montage rapide sur la palette de manutention et son démontage instantané confèrent à cette palette une plus large gamme d'utilisation, cette adaptation rapide du châssis sur la palette permettant en outre, lorsque la palete n'est pas en position d'utilisation, le stockage avec un minimum d'encombrement, ainsi qu'une manutention plus aisée.
Chassissupports for stacking pallets
The present invention relates to support frames of the type fitted to handling pallets, and consists in particular of improvements in the structure of said frames, which give them rigidity allowing them to withstand large stacking with good stability.
Such a support frame according to the invention is characterized in that it comprises two tubular arches each constituted by two vertical uprights connected to one end of a horizontal support cross member, the vertical uprights of each arch being supported by the intermediate shoes on two opposite corners of the pallet, and one of the cross members being shaped in its crossing zone with the other cross member, in such a way that the upper generatrices of the two cross members, outside said crossing zone, are are located in the same horizontal plane.
The accompanying drawings represent schematically and by way of example some particular embodiments of the support frame forming the subject of the invention.
Fig. 1 is a perspective view of a handling pallet equipped with such a support frame;
fig. 2 shows in perspective on an enlarged scale the crossing zone of the horizontal cross members of the arches constituting the frame;
figs. 3 and 4 show in perspective on an enlarged scale two examples of fixing a frame upright on a corner of the pallet;
fig. 5 shows in perspective an alternative adaptation of the frame on the pallet;
fig. 6 is a vertical sectional view of another variant of adaptation of the frame on the pallet
fig. 7 is a sectional view along the line
VII-VII of fig. 6.
According to the embodiment chosen and shown in FIGS. 1 and 2, the handling pallet 1 comprises a floor 2 on which is mounted a tubular frame generally designated by the reference 3, consisting of two arches 4-5 arranged along the diagonals of the pallet. Usually, several pallets can thus be stacked one on top of the other.
The hoop 4 consists of two vertical uprights 6-7 bearing, by means of shoes 8 fixed to said uprights, on two opposite corners of the floor 2 of the pallet, these two uprights 6-7 being connected to each other, to the opposite end of the shoes, by a horizontal cross member 9 which is provided in its central part with bends 10 which form a flattened U and which thus provide a difference in level d:> (see fig. 2) directed towards the floor of the pallet and substantially equal to the diameter of the tube used.
The arch 5 also consists of two vertical uprights 11-12 which bear on the floor of the pallet by means of shoes 13 integral with these uprights. These are moreover connected to each other, and as before, at their ends opposite to the shoes, by a cross member 14 comprising two similar elements 15-16. Each of these elements of length greater than half of the diagonal of the pallet comprises a rectilinear section 17 extended by a curved part 18, the assembly of said elements being carried out by fixing their curved end 19 at a point of the rectilinear section 17 of the other element, such that said connected ends are spaced apart from each other (see in particular Fig. 2).
The cross member 14 thus formed is provided with assembly members 20 located in alignment and intended to cooperate with complementary assembly means formed on the horizontal cross member 9 of the other arch.
The shoes 7-13 adapted to the end part of each vertical upright are shaped by any suitable means, such as stamping or folding, so as to match the three faces forming a corner of the pallet, the face 21 of the shoe in contact with the upper surface of the pallet forming a bearing plane of the upright which is associated.
The assembly of such a frame on a handling pallet is carried out very simply, by placing and fixing, in a first operation, the hoop on two diagonally opposite corners of the pallet, via the shoes 8; in a second operation, by placing the hoop 5 astride the hoop 4, the assembly members constituted in the example shown by pins 20, being engaged in corresponding holes made on the lower cross member 9 of the hoop 4 previously set up.
The shoes 13 engaged on the corresponding corners of the pallet can be attached to the latter.
Figs. 3 and 4 illustrate two alternative embodiments of the shoes. As can be seen, in particular in fig. 3, the support plane of the shoe on the pallet is formed by a plate 22 welded to the edges of a sheet 23 previously bent at an angle equal to or slightly less than 900. The upright 24 is provided at its end part with a notch 25 which allows it to be fitted into the angle of the shoe, the fixing of said upright to the shoe being produced by welding; gussets 26 can be arranged along the cutting generatrices of the shoe, welded to the support plate 22 and to the upright 24, and provide greater rigidity to the assembly.
Another variant shown in FIG. 4 shows a shoe 27 which can be fixed, as in FIG. 3, at the lower part of an upright 28, but the bearing plane of which on the pallet consists of two flat bars 29-30 suitably cut and welded to the edge of a sheet 31 previously bent.
Fig. 5 is an alternative embodiment in which the mounting of the frame on the pallet is carried out removably, by simply fitting the lower part of the vertical uprights of the arches in a tubular sleeve with vertical axis 31 nested and fixed externally in the angle formed by the two sides 32 and 33 of the shoe 34 which comprises, in a manner similar to the previous embodiments, a support plate 35. At their lower part intended to be engaged in the sleeves 31, the uprights are provided with a section of tube 36 which has a notch 37. This nested tube section fixed inside the uprights, for example by welding points 38, has a diameter allowing it to be engaged in the sleeve 31.
In this embodiment, the arches 4-5 making up the frame are supported by the base of their vertical uprights on the sleeves 31 integral with the shoes 34.
Figs. 6 and 7 show another variant of adaptation of the frame on the pallet. In this case, the support plate 39 of the shoes 40 integral with the vertical uprights 41 is provided with a pin 42 with a vertical axis, projecting under said support plate.
The pallet 43 is provided at each of its corners with a slider 44 which is fitted and fixed to the pallet by means of screws 45, and adapted to receive the spindle 42 with which the support plate is provided.
Thanks to these improvements, a support frame as described above is particularly suitable for supporting large stacking with good stability; in addition, its rapid assembly on the handling pallet and its instantaneous disassembly give this pallet a wider range of use, this rapid adaptation of the chassis to the pallet allowing, moreover, when the pallet is not in position of use, storage with a minimum of bulk, as well as easier handling.