Maschine zur Herstellung, zum Abfüllen und zum Verschliessen von Behältern
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zur Herstellung von Behältern aus einer Bahn eines Faltschlauches aus einem halbsteifen Material sowie zum Abfüllen und Verschliessen der hergestellten Behälter.
Bei bekannten Maschinen wird der Behälter hergestellt und anschliessend Haltern zugeführt, die an einer Anzahl von Arbeitsstellen vorbeibewegt werden, an welchen verschiedene Operationen ausgeführt werden. Sobald ein Behälter geformt ist, wird dieser, z. B. mittels eines Rollenpaares, den Haltern zugeführt und in diese fallengelassen, welche Halter dann an den Arbeitsstellen vorbeigeführt werden.
Bei diesen bekannten Maschinen traten Schwierigkeiten auf, wenn der Behälter aus halbsteifem Material, beispielsweise aus Kunststoff, hergestellt werden sollte, und besonders beim Fallenlassen des geformten Behälters aus den Zuführrollen in die Halter.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, eine Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, welche eine wirksame Überwachung und Steuerung des Materials der Bildung und der Ablage des Behälters in den Haltern sowie nach dessen Ablage in den Haltern an den nachfolgenden Bearbeitungsstellen ermöglicht.
Die vorgeschlagene Maschine ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorschubeinrichtung vorhanden ist, um intermittierend jeweils das Vorderende der Faltenschlauchbahn aus dem halbsteifen Material in jeden einer Mehrzahl von Haltern nacheinander vorzuschieben, dass jeder Halter als Greifer des Materials betätigbar ist, sobald die Länge des vorgeschobenen Materials der Behälterlänge entspricht, dass Abschermittel vorhanden sind, die dazu bestimmt sind, anschliessend die der Behälterlänge entsprechende Länge des im Halter abgestützten Materials von der Faltenschlauchbahn abzuscheren.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung beispielsweise erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1-5 verschiedene Phasen des Herstellungsvorganges beim Formen, Füllen und Verschliessen eines Behälters,
Fig. 6 die Anordnung der wesentlichsten Teile einer Maschine,
Fig. 7 von oben gesehen den Turm mit den Vorrichtungen zum Öffnen der Behälter,
Fig. 8 von oben gesehen eine Backen anordnung,
Fig. 9 von der Seite gesehen die Backenanordnung gemäss der Fig. 8,
Fig. 10 die Backenanordnung von unten im offenen Zustand,
Fig. 11 eine Einzelheit des Hebelwerkes der hinteren Backe im Schnitt,
Fig. 12 eine Einzelheit der Vorschubrollen-Einrichtung von der Seite gesehen,
Fig. 13 eine Vorrichtung zum Verschweissen des Bodens in der Wirklage von der Seite gesehen,
Fig. 14 die Einrichtung gemäss der Fig. 13 in der Schliesslage,
Fig. 15 die Einrichtung gemäss der Fig. 13 in schaubildlicher Darstellung,
Fig.
16 schaubildlich eine Einzelheit der Schlauchführungsanordnung,
Fig. 17 schaubildlich die Prägeeinheit,
Fig. 18 schaubildlich die Etikettiereinheit,
Fig. 19 einen Teil der Einheit gemäss der Fig. 18 von oben gesehen,
Fig. 20 eine Teilansicht eines Behälters mit einer angebrachten Etikette,
Fig. 21 von der Seite die Vorrichtung zum Aufblasen des Behälters,
Fig. 22 eine Einzelheit mit dem Luftrohr gemäss der Fig. 21 in geneigter Lage,
Fig. 23 eine Einzelheit von oben gesehen mit der zwecks Einführung des Luftrohres geöffneten Behältermündung,
Fig. 24 von oben gesehen die Behältermündung nach dem Einführen des Luftrohres,
Fig. 25 die Seitenansicht der Abfüllvorrichtung,
Fig. 26 in schaubildlicher Darstellung eine Einzelheit der elektromagnetischen Anordnung zum Öffnen des Behälters,
Fig. 27 eine Einzelheit in Seitenansicht der Vorrichtung nach der Fig. 26,
Fig.
28 eine schaubildliche Darstellung der Anordnung zum Versetzen der Backen,
Fig. 29 eine Einzelheit der Fig. 28 beim Öffnen der Backen,
Fig. 30 die Anordnung gemäss der Fig. 29, wobei jedoch die Backen vollkommen geöffnet sind,
Fig. 31 die Anordnung gemäss der Fig. 29, mit den Backen in geschlossenem Zustand, wobei jedoch die Backen an der Aussenseite des Behälters angreifen,
Fig. 32 die Seitenansicht der Mündungsverschliessanordnung,
Fig. 33 in schaubildlicher Darstellung eine Einzelheit mit dem Auswerfer,
Fig. 34 von oben gesehen die Antriebsanordnung zu den einzelnen Arbeitsstellen,
Fig. 35 eine Einzelheit der Antriebsanordnung einer Station in schaubildlicher Darstellung,
Fig. 36 in schaubildlicher Darstellung einen Behälter sowie die Spule zum Öffnen desselben auf einer Abfüllstation,
Fig. 37 die Draufsicht auf eine 16-Stufen-Maschine,
Fig.
38 die Seitenansicht einer Abfüllanordnung in gehobener Stellung,
Fig. 39 die Abfüllanordnung gemäss der Fig. 38 in der Abfüllstellung,
Fig. 40 die Seitenansicht der Prägeanordnung an der Station B',
Fig. 41 die Prägeanordnung gemäss der Fig. 40 von oben gesehen,
Fig. 42 in Seitenansicht die Heizvorrichtung an den Stationen B' und C',
Fig. 43 in Seitenansicht die Anordnung gemäss der Fig. 24,
Fig. 44 in Seitenansicht die Anordnung zum Heizen und Versiegeln des Bodens an der Station D',
Fig. 45 in Seitenansicht die Anordnung gemäss der Fig. 44,
Fig. 46 in Seitenansicht die Anordnung zum Kühlen des Bodens an der Station E,
Fig. 47 in Seitenansicht die Aufblaseanordnung an der Station F',
Fig. 48, 49, 50 und 51 aufeinanderfolgende Phasen beim Formen eines Blockbodens am Beutel an der Station F',
Fig.
52 einen Schnitt durch die Speisevorrichtung der Abfüllanordnung an der Station L',
Fig. 53 eine Einzelheit der Arbeitsstelle L' von der Seite gesehen,
Fig. 54 die Anordnung gemäss der Fig. 53 von oben gesehen,
Fig. 55 in Seitenansicht die Heizanordnung an den Stationen M' und N',
Fig. 56 die Anordnung gemäss der Fig. 55 von oben gesehen,
Fig. 57 in Seitenansicht die obere Verschliesseinheit,
Fig. 58 in Seitenansicht die Auswurfanordnung an der Station B',
Fig. 59a und 59b nebeneinandergelegt die Antriebsanordnung für die Stationen,
Fig. 60 einen Schnitt durch eine Ausführung der Heizeinheit,
Fig. 61 einen Teilschnitt einer andern Heizeinheit,
Fig. 62 eine weitere Anordnung für die Saugköpfe,
Fig. 63 den Faltschlauchhalter mit einem Beutelformer,
Fig.
64 in Seitenansicht eine weitere Anordnung der Heizbacken zum Verschliessen des Bodens,
Fig. 65 schematisch Montageeinheiten an drei Stationen zum Versetzen mittels eines einzigen Steuerorgans im Hauptantrieb,
Fig. 66 schematisch eine weitere Abfüllanordnung mit teilweisem Schnitt und
Fig. 67 die Wagen-Armanordnung gemäss der Fig. 66 mit teilweisem Schnitt.
Es handelt sich also zunächst darum, ein Stück eines Faltschlauches zu einem Behälter zu verformen, den Behälter abzufüllen und schliesslich zu verschliessen. Die verschiedenen Phasen bei Verformung des Ausgangsmaterials sind in den Fig. 1-5 dargestellt.
Gemäss der Fig. 1 besitzt das abgetrennte, gesamthaft mit 11 bezeichnete Faltschlauchstück zwei ebene und zueinander im wesentlichen parallele Wandungen lla und 1 ib, welche miteinander an beiden Seiten durch gefaltete Wandungen llc und 1 1d verbunden sind. Durch Schliessen des unteren offenen Endes 12 des Schlauchstückes 11 wird ein Behälter gebildet. Zu diesem Zwecke wird das untere Ende des Schlauchstückes zusammengepresst, wobei die beiden Wandungen lla und 1 ib sowie die beiden gefalteten Wandungen llc und 11 d miteinander durch eine einzige Quernaht verbunden werden.
Daraufhin wird das einerends verschlossene Schlauchstück durch Einführen eines Fluidums unter Druck durch das offene Ende 13 desselben aufgeblasen. Bei der Erhöhung des inneren Druckes werden die beiden Seitenwandungen lla und llb auseinandergedrückt und die gefalteten Seitenwandungen llc und lid zum grössten Teil gestreckt und zumindestens annähernde ebene Seitenwandungen verformt.
Dies freilich wird im unteren, der Schweissnaht benachbarten Abschnitt der Wandungen llc und 11 d verhindert, da ja diese Wandungen in dem erwähnten Bereich zwischen den ebenen Seitenwandungen verschweisst sind. Dank diesem Umstand wird das untere Ende des Behälters verformt, und zwar werden die Seitenwandungen llc und 11 d in der Querrichtung die Seitenwandungen lla und 1 ib nach innen gefaltet, bis der untere Teil 12 des Behälters einen relativ flachen Boden bildet. Das gefaltete Schlauchstück 11 besteht aus einem halbsteifen Material, so dass die Faltung am unteren Ende des Schlauchstückes bleibend ist. Das zur Faltung verwendete Fluidum kann Pressluft sein oder ein neutrales Druckgas, beispielsweise Stickstoff.
Obwohl das Verformen des unteren Teiles des Behälters zu einem relativ flachen Boden allein schon durch eine entsprechende Erhöhung des Druckes im Behälter bewerkstelligt werden kann, wird der Verformungsvorgang vorteilhaft durch die Anwendung eines äussern, nach aufwärts gerichteten Druckes im Bereiche der Schweissnaht unterstützt.
Nachdem das Druckfluidum aus dem Behälter herausströmt, weist dieser eine bleibende Form auf, etwa wie in der Fig. 3 dargestellt. Die Seitenwandungen sind wie die Seitenflächen eines rechteckigen Prismas angeordnet, so dass die Füllung durch das ge öffnete obere Ende 13 des Behälters leicht eingebracht werden kann.
In der Schlussphase wird das obere Ende 13 des Behälters geschlossen und wie in der Fig. 5 dargestellt versiegelt, wobei die Wandungen lla und 1 ib sowie die zwischen ihnen eingefalteten Wandungen llc und lid wiederum mit einer einzigen Schweissnaht verbunden werden.
Bei der maschinellen Herstellung wird das Faltschlauchstück von einem kontinuierlich zugeführten Faltschlauch abgetrennt und an verschiedenen Arbeitsstellen behandelt, wobei das Schlauchstück zu einem Behälter verformt, durch Prägung mit einer geschwächten Wandungsstelle versehen, an dieser Stelle mit einer Schutzetikette überzogen, schliesslich abgefüllt, versiegelt und aus der Maschine geworfen wird.
Die Maschine besitzt ein Maschinengestell mit vier Säulen 21, 22, 23 und 24, die eine rechteckige obere Platte 25, eine Grundplatte 26 und eine Zwischenplatte 27 tragen. Ein an einer vertikalen Welle 29 befestigter Drehtisch 28 ist zwischen der mittleren Platte 27 und der oberen Platte 25 angeordnet, wobei die mittlere Platte 27 einen Lagerblock 30 trägt, in welchem die sich auf die untere Seite der Platte 27 erstreckende Welle 29 gelagert ist.
Zum Antrieb dieser Einheit dient ein Elektromotor 31, welcher an der Grundplatte 26 befestigt ist und eine Hauptwelle 32 antreibt, die an der unteren Seite der Platte 27 in Lager 33 und 34 drehbar gelagert ist. Ein Getriebe 35 sowie ein endloser Riemen 36, welcher Riemenscheiben 37 und 38 umspannt, bilden die Antriebsverbindung des Motors 31 mit der Welle 32.
Der Drehtisch 28 trägt zwölf Halter 40 für Faltschlauchstücke, welche am Umfangsrand 28 des Drehtisches in gleichen Abständen verteilt sind. Der Drehtisch 28 wird durch eine Scheibe 51 weiter geschaltet, die am unteren Ende der Welle 29 befestigt und mit zwölf Rollen 51 a ausgerüstet ist, welche an einem TeiLkreis in gleichen Abständen verteilt sind und bestimmt sind, nacheinander mit einem auf der Welle 32 befestigten Steuerzylinder 52 mitzuwirken.
Der Steuerzylinder 52 besitzt eine Steuernut 52a, die in die Mantelfläche des Zylinders eingeschnitten ist und sich von der einen Stirnfläche des Steuerzylinders bis zu der andern Stirnfläche desselben erstreckt. Bei dieser Anordnung wird eine in die Steuernut 52a an einem Ende derselben eintretende Rolle 51 a von der einen Stirnseite des Steuerzylinders bis zu der andern Stirnseite desselben hinübergezogen.
Durch die entsprechende Auswahl des Durchmessers des Teilkreises, an welchem die Rollen 51 a angeordnet sind, ist die Anordnung so getroffen, dass beim Austreten einer Rolle aus der Führungsnut in diese bereits die nächstfolgende Rolle eintritt, wobei die Scheibe 51 mit der Welle 29 und dem Drehtisch 28 ununterbrochen angetrieben wird. Die Steuernut 52a besitzt einen neutralen Abschnitt, durch welchen die Rollen 5 la vorübergehend im Stillstand gehalten werden, während gleichzeitig der Steuerzylinder sich um einen bestimmten Winkel verdreht, so dass dabei die kontinuierliche Drehung der Welle 32 zu einer intermittierenden, schrittweisen Weiterdrehung der Scheibe 51 der Welle 39 und des Drehtisches 28 benützt wird.
Da die Rollen 51a an dem bezüglich der Welle 29 konzentrischen TeiLkreis gleichmässig verteilt sind und da die Halter 40 am Umfangsrand 28a des Drehtisches 28 in gleicher Weise verteilt sind, wird der Drehtisch bei jedem Schritt um eine Teilung, im vorliegenden Falle um 30 weitergeschaltet.
Jeder Halter 40 besitzt zwei seitliche Backen 41 und 42 (vgl. u. a. Fig. 8-10 und 36), welche an einem Zapfen 28b angelenkt sind, wobei eine Zugfeder 43 die seitlichen Backen 41 und 42 gegeneinander und gegen eine hintere Backe 45 bewegt. Die hintere Backe 45 ist am nach oben weisenden Arm eines Winkelhebels 45a montiert, welcher Winkelhebel seinerseits zwischen Seitenwandungen 28d und 28e des Drehtisches angeordnet und an einem Zapfen 45b schwenkbar gelagert ist. Der Hebel 45a steht unter der Wirkung einer Zugfeder 46, die bestrebt ist, die hintere Backe 45 in bezug auf den Drehtisch radial nach aussen zu bewegen.
Der Winkelhebel 45a besitzt einen seitlichen Fortsatz 45f (Fig. 11) und die Backe 45 besitzt einen nach oben weisenden Anschlag 45g, wobei die Teile 45f und 45g als Angriffspunkte für an den Arbeitsstellen angeordneten Stossstangen bestimmt sind, um die Backe 45 entgegen der Wirkung der Feder nach hinten bewegen zu kön nen. Am äusseren Ende der Backen 41 und 42 ist jeweils ein nach innen gerichteter Schuh 41a und 42a angeordnet, die innere Flächen 41b und 42b aufweisen, welche mit der vorderen Kante 45h der Backe als Greifflächen zusammenwirken. Ausserdem besitzt jede seitliche Backe 41 und 42 eine Rolle 41c bzw. 42c, welche an geneigten Flächen 45j der Backe 45 anliegen.
In der geschlossenen Stellung des Halters 40 wird die Backe 45 durch die Feder 46 nach vorne gedrückt, wobei die Backen 41 und 42 unter der Wirkung der Feder 43 nach innen gedrückt werden können und wobei die vordere Kante 45h der Backe 45 gegen die Flächen 41b und 42b der Schuhe 41a und 42a gedrückt wird.
Wenn eine Stossstange oder ein ähnliches Organ gegen die Teile 45f und 45g bewegt wird, wird die Backe entgegen der Wirkung der Feder 46 rückwärts bewegt, wobei die Backen 41 und 42 zunächst geschlossen bleiben, bis die geneigten Flächen 45j der Backe 45 an den Rollen 41c und 42c zur Wirkung kommen. Bei weiterer Verschiebung der Backe 45 werden die Rollen 41c und 42c nach aussen gedrückt und die Backen 41 und 42 gegen die Wirkung der Feder 43 geöffnet.
Der beschriebene Vorgang spielt sich mit umgekehrten Vorzeichen ab, wenn die Backe 45 sich unter der Wirkung der Feder nach vorne verschieben kann, wobei die Rollen 41c und 42c an den geneigten Flächen 45j abrollen, so dass die Backen 41 und 42 sich schliessen und die Backe 45 schliesslich an den Flächen 41b und 42b aufliegen kann.
An der ersten, mit A bezeichneten Arbeitsstelle wird von einer Vorratsrolle 53 (Fig. 12) über Führungsrolle 54, 55 und 56 sowie zwischen Rollen 57 und 58 hindurch ein flachgedrückter Faltschlauch 14 zugeführt, welcher sich durch in vertikaler Richtung hin- und hergehende Führungen 60 sowie durch den Bereich einer Trennvorrichtung 61 erstreckt. Die Anordnung wird von einem Ritzel 32a angetrieben (Fig.
6), welcher an der Hauptwelle 32 befestigt ist und mit einem Ritzel 62a kämmt, welches seinerseits an einer vertikalen Welle 62 angeordnet ist. Die vertikale Welle 62 trägt ein weiteres Ritzel 62b, welches mit einem an einer Welle 63 befestigten Ritzel 63a kämmt. Die Welle 63a trägt eine Scheibe 64 (Fig. 12), die mit einem radial verstellbaren Mitnehmerzapfen 65 ausgerüstet ist, welcher mit einer Verbindungsstange 66 zusammenwirkt. An ihrem oberen Ende ist die Verbindungsstange 66 mit einer Verzahnung 66a versehen, die mit einem Zahnrad 57a kämmt, welche mit der Vorschubrolle 57 gekoppelt ist. In dieser Weise wird die mit konstanter Geschwindigkeit erfolgende Drehung der Welle 32 auf die Welle 63 übertragen, wobei die Verbindungsstange 66 das Zahnrad 57a während jeder Umdrehung der Welle 63 zuerst in der einen und nachher in der anderen Rich- tung antreibt.
Zwischen dem Zahnrad 57a und der Vorschubrolle 57 kann ein nicht dargestellter Freilaufmechanismus angeordnet sein, welcher die Drehung der Rolle 57 auf eine einzige Richtung beschränkt. Eine Andrückrolle 67, die an einer Schubstange 67 gelagert ist, wird unter der Wirkung einer an der Schubstange angreifenden Feder 67b gegen die Stange 66 gedrückt, um die Verzahnung 66a mit dem Zahnrad 57a in Eingriff zu halten. Die Welle 63 trägt ferner einige Steuernocken, darunter den Nokken 63 b, welcher mit einem Folgeglied zusammenwirkt, um einen Schlitten 69 hin und her zu bewegen. Der Schlitten 69 trägt die hin- und hergehenden Führungen 59 und 60.
Diese Führungen 59 und 60 sind jeweils an einer Seite des Faltschlauches 14 angeordnet, wobei jede Führung einen sich nach innen erstreckenden Fortsatz 59a und 60a aufweist, die in die Falten des Faltschlauches 14 eingreifen, um diese und damit den Schlauch 14 selber teilweise zu öffnen. Die Rolle 58 wird durch ein Elektromagnet 58a betätigt, welcher mit Hilfe von photoelektrischen Mitteln 70 betätigt wird, die auf Markierungen am Faltschlauch ansprechen und dabei die Vorschublänge steuern.
Die bewegliche Scheibe 61 a der Trennvorrichtung 61 wird durch einen Nocken 63c der Welle 63 betätigt, welcher durch einen Winkelhebel 71 und eine Stossstange 72 wirksam ist, wobei ein weiterer Winkelhebel 74 dem Nocken 63d folgt, um eine Stossstange 75 hin und her zu bewegen.
Es sei angenommen, dass ein Halter 40 sich an der Arbeitsstelle A befindet, dass die Welle 63 sich mit konstanter Geschwindigkeit dreht und durch die Verbindungsstange 66, die Verzahnung 66a und durch das Zahnrad 57a die Vorschubrolle im Gegenuhrzeigersinn mitnimmt (Fig. 12). An dieser Stufe wird die Rolle 58 durch den Elektromagnet 58a nach vorne bewegt, um den Schlauch 14 gegen die Vorschubrolle 57 anzudrücken, wobei entsprechend der Drehung der Rolle 57 der Schlauch 14 vorgeschoben wird. Gleichzeitig bewegen sich die Führungen 59 und 60 nach unten in Richtung auf den Halter 40 und die Stossstange 75 wird durch den Nockenteil 63d und den Winkelhebel 74 vorgeschoben, bis sie am seitlichen Fortsatz 45f der hinteren Backe 45 des Halters 40 angreift und die hintere Backe 45 nach hinten verschiebt, wobei die seitlichen Backen 41 und 42 geöffnet werden.
Durch die Führungen 59 und 60 wird der vorgeschobene Schlauch 14 so an den seitlichen Backen 41 und 42 des Halters 40 vorbeigeführt, dass die Enden der Schuhe 41 a und 42a in die Falten des Schlauches 14 eingreifen.
Nachdem der Schlauch 14 um eine vorbestimmte Länge vorgeschoben worden ist, kommt eine Marke derselben in den Wirkbereich der photoelektrischen Mittel 70, die auf diese Marke ansprechen und den Elektromagneten 58a im Sinne der Zurückziehung der Rolle 58 betätigen. Da der Schlauch nach der Zurückziehung der Rolle 58 nicht mehr gegen die Vorschubrolle 57 gedrückt wird, dreht sich diese frei weiter, bis die Verzahnung 66a ihre Vorwärtsbewegung beendet. Die Zahnstange 66a wird, nachdem der Zapfen 65 seinen oberen Totpunkt durchlaufen hat, nach unten bewegt, wodurch das Zahnrad 57a im Sinne des Uhrzeigers gedreht wird und der nicht dargestellte Freilauf bzw. eine Rutschkupplung die Mitnahme der Rolle 57 verhindert.
Durch den der Rolle 63d folgenden Winkelhebel 74 wird die Stossstange 75 zurückgezogen, worauf die Backe 45 sich nach vorwärts bewegen und die Backen 41 und 42 im Sinne einer Schliessbewegung freigeben. Durch die in die Falten des Schlauches eingreifenden Schuhe 41a und 42a sowie durch die hintere Backe 45 ist der Schlauch im Halter 40 eingespannt und gehalten.
Daraufhin verschwenkt der Nocken 63c den Winkelhebel 71, wobei die Stossstange 72 die bewegliche Schneide 61 a der Trennvorrichtung 61 gegen die feste Schneide 61b derselben bewegt. Dadurch wird ein für die Bildung eines Behälters bestimmtes Schlauchstück 11 vom Schlauch 14 abgetrennt. Das Schlauchstück 11 ist im Halter 40 eingespannt. Wird nun der Drehtisch um 30C weitergeschaltet, so gelangt ein weiterer Halter 40 an die Arbeitsstelle A, worauf der beschriebene Vorgang sich wiederholen kann.
Durch das Weiterschalten des Drehtisches gelangt das in einem Halter 40 eingespannte abgetrennte Schlauchstück 11 auf eine zweite Arbeitsstelle, namentlich auf die Arbeitsstelle B, wo das untere Ende des Schlauchstückes 11 verschlossen wird.
An dieser Arbeitsstelle B wird das untere Ende des Schlauchstückes 11 zwischen Klemmbacken 81 und 82 eingeführt, welche durch einen Nocken 84 unter der Mitwirkung eines Folgegliedes 83 betätigt werden. Der Nocken 84 ist an einer horizontalen Welle 87 montiert. Das Folgeglied 83 wird direkt an der hinteren Trennbacke 82, deren Verschiebung mit Hilfe eines Schwenkhebels 85, welcher einen Fortsatz 82a der Klemmbacke 82 mit einem Rahmen 86 der Klemmbacke 81 verbindet, eine gleichgrosse, jedoch entgegengesetzte Verschiebung der Klemmbacke 81 bewirkt. Der Nocken 84 wird durch eine Welle 87 angetrieben, um über das Folgeglied 83 die Klemmbacke 82 nach innen gegen die mit lla bezeichneten Seitenwandungen des Schlauchstückes 11 anzudrücken.
Durch diese Bewegung der Klemmbacke 82 wird der Schwenkhebel 85 um seine Schwenkachse im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt, wobei das untere Ende des Schwenkhebels 85 den Rahmen 86 gemäss der Fig. 13 nach rechts mitnimmt und dabei die Klemmbacke 81 gegen die zweite mit 11 d bezeichnete Seitenwandung des Schlauchstückes 11 andrückt. Dieses Schlauchstück 11 wird dabei zwischen den Klemmbacken 81 und 82 eingeklemmt, wobei das untere Ende des Schlauchstückes unter den Klemmbacken geringfügig vorsteht.
Unmittelbar unter dem Rohrstück befindet sich eine Heizvorrichtung mit Heizelementen 91 und 92, welche in einem Reflektor 93 angeordnet und mit diesem zusammen an einem vertikalen beweglichen Schlitten 94 gehalten sind. Mit Hilfe eines auf der Welle 87 befestigten Nockens 96 und eines am unteren Ende des Schlittens 94 wirksamen Folgegliedes 95 kann die Heizvorrichtung angehoben werden, so dass die Heizelemente 91 und 92 unmittelbar unter dem aus den Backen 81 und 82 vorstehenden Ende des Schlauchstückes 11 zu liegen kommen und das vorstehende Stück auf die Schweisstemperatur aufheizen können. Nach einem bestimmten, einer bestimmten Verdrehung der Welle 87 entsprechenden Zeitabschnitt bewirkt der Nocken 96 über das Folgeglied 95 das Absenken des Schlittens 94, wodurch das Heizen des Schlauchstückes 11 eingestellt wird.
Gleichzeitig erwirkt der Nocken 84 eine Bewegung des Folgegliedes 83 im Uhrzeigersinn (wie aus den Fig. 13 und 14 ersichtlich) und die Klemmbacken 81 und 82 werden durch eine Feder 88 geöffnet, die am Schwenkhebel 85 wirksam ist und denselben im Uhrzeigersinn verschwenkt, bis die Klemmbacken 81 und 82 vom Rohrstück 11 abgehoben sind. Die Feder 88 wirkt selbstverständlich an den Klemmbacken 81 und 82 dauernd im Öffnungssinne, wodurch das Folgeglied 83 mit dem Nocken 84 in Berührung gehalten wird. Eine Schraubfeder 97 drückt das Folgeglied 95 auf den Nocken 96. Nachdem die Backen 81 und 82 vom aufgeheizten Ende des Rohrstückes 11 abgehoben worden sind, werden die Backen 101 und 102 geschlossen, um auf das aufgeheizte Ende des Rohrstückes 11 einen Druck auszuüben und das untere Ende desselben durch eine einzige Quernaht zu verschliessen.
Die Pressbacken 101 und 102 sind wassergekühlt, und zwar vermittels Leitungen l01a und 102a, damit die Schweissstelle schnell abgekühlt wird und das Rohrstück 11 für die nächstfolgende Operation bereit ist. Die Pressbacken 101 und 102 sind, wie in den Fig. 13 und 14 gezeigt, geneigt und sie können nur dann am unteren Ende des Rohrstückes zur Wirkung gelangen, wenn die Klemmbacken 81 und 82 bereits zurückgezogen worden sind.
Nach dem Weiterschalten des Drehtisches gelangt der Halter 40 mit dem nunmehr als Behälter 11 zu nennenden an seinem unteren Ende verschlossenen Schlauchstück an eine dritte Arbeitsstelle, namentlich an die Arbeitsstelle C, wo - wie dies aus der Fig. 17 ersichtlich ist - eine Saugplatte 111 vorgeschoben und am oberen Teil der Seitenwandung lla des Behälters 11 zur Wirkung gebracht wird.
Nachdem durch die Leitung llla eine nicht dargestellte Saugquelle zur Wirkung gekommen ist, wird der die Saugplatte 111 bewegende Elektromagnet 112 ausser Wirkung gebracht und unter r der Wirkung der Feder 11 2a zurückbewegt, wodurch die Wandung lla des Behälters 11 mitgenommen und die Behältermündung geöffnet wird. Ein Nocken 113, welcher an einer Welle 116 befestigt ist und durch eine Stossstange 114 wirkt, verschwenkt einen Arm 115 um einen Schwenkzapfen 115a, wodurch der sich nach unten erstreckende Teil 11 5b des Armes 115 in die geöffnete Mündung des Behälters 11 eingreift. Daraufhin wird ein Stempel 118 durch einen Nocken 117 vorgeschoben, welcher ebenfalls an der Welle 116 befestigt ist und durch ein Folgeglied 119 wirkt.
Der Stempel 118 übt einen Schlag auf die Wandung lla aus, um eine geschwächte Stelle zu erzeugen. Es ist aus dem vorstehenden klar, dass die Saugplatte 111 die Seitenwandung lla nach aussen mitnimmt, damit der Fortsatz 1 15b in die geöffnete Mündung des Behälters eingreifen kann, und ein Stempel 118 bildet mit Hilfe des Nockens 117 vermittels des Folgegliedes 119 an der Wandung lla die geschwächte Stelle.
Durch Weiterdrehung der Welle 116 wird der Stempel 118 und der Arm 115 freigegeben, worauf der Stempel 118 durch eine Feder 119b zurückgezogen wird, während eine weitere Feder 1 15c den Arm 115 verschwenkt und dadurch den Fortsatz 11 5a aus der Mündung des Behälters 11 bringt. Nun wird die mit der Saugplatte 111 durch die Leitung 11 ja verbundene Saugwelle unwirksam gemacht, worauf der Drehtisch 28 weiter geschaltet wird. Der Halter gelangt nun an die Arbeitsstelle D.
An dieser Arbeitsstelle soll auf die durch den Stempel 118 geschwächte Stelle der Behälterwandung lla eine durch Wärme haftende Etikette 1 20a aufgesetzt werden. Dieser Vorgang geht wie folgt vor sich:
Das Etikettenmaterial 120 wird in der Form eines Bandes von einer Vorratsrolle 122 abgezogen und zwischen Rollen 123 und 124 hindurchgeführt.
Die Rolle 123 ist eine Vorschubrolle, während die Rolle 124 eine freidrehende Anpressrolle ist, welche das Band 120 gegen die Vorschubrolle 123 drückt.
Die Vorschubrolle 123 wird durch ein intermittierendes Getriebe angetrieben, welches ein Sternrad 1 25a sowie einen Betätigungsnocken 125b umfasst. Der Betätigungsnocken 125b wird durch eine Welle 126 vermittels Zahnräder 126a, 127 und 125c angetrieben. In dieser Weise wird das Band 120 jeweils durch eine bestimmte Länge vorgeschoben und dann während jeder Umdrehung der Welle 126 entsprechend dem Stillstand des intermittierenden Getriebes 125 festgehalten. Nach den Rollen 123 und 124 gelangt das Band zu einer Trennvorrichtung 128, die durch einen an der Welle 126 angeordneten Nocken 130 vermittels eines Folgegliedes 131 und einer Stossstange 129 betätigt wird, um während des Stillstandes vom Band 120 eine vorbestimmte Länge abzutrennen.
Die Schneide 128a der Trennvorrichtung 128 ist fest angeordnet, die Schneide 128b dagegen wird durch die Stossstange 129 beim Schliessen der Trennvorrichtung gegen die Wirkung einer Feder 128 bewegt, welche Feder mit ihren Enden je an einer Schneide 128a bzw. 128b antreibt und bestrebt ist, diese Schneiden in der geöffneten Stellung zu halten.
Hierbei wirkt eine weitere Feder 131 mit, der ausserdem die Aufgabe obliegt, das Folgeglied 131 mit der Stossstange 129 und mit dem Nocken 130 in Berührung zu halten. An einem Folgeglied 137, das durch einen an der Welle 126 befestigten Nocken 135 betätigt wird, ist eine Saugplatte 132 und eine unmittelbar unter dieser angeordnete Heizvorrichtung 133 angeordnet.
Während der Bewegung des Halters 40 mit dem Behälter 11 von der Arbeitsstelle C zu der Arbeitsstelle D bewirkt der Antrieb 125 der Rolle 123 das Vorschieben eines für eine Etikette bestimmten Stükkes des Bandes 120. Die Saugplatte 132 und die Heizvorrichtung 133 sind unmittelbar vor diesem vorgeschobenen Stück des Bandes 120 angeordnet, d. h. an der bezüglich des Drehtisches 28 radial nach aussen gekehrten Seite des Bandes. Nachdem die Rolle 123 ihre Vorschubbewegung beendet und das Band 120 zum Stillstand kommt, wird die Saugplatte 132 vermittels der Leitung 1 32a an ein des Behälters 11 in Berührung, worauf durch die Leitung 140a eine Saugquelle zur Wirkung gebracht wird und der Nocken durch das Folgeglied 143 und des Winkelhebels 142 die Saugplatte 140 zurückholt und dadurch das Öffnen des Behälters 11 bewirkt.
Ein zweiter, an einer Welle 145 montierter Nocken 146 kommt dann vermittels einer Stossstange 147 am einen Ende eines Schwinghebels 148 zur Wirkung, um eine Luftdüse 149 in die geöffnete Mündung des Behälters 11 einzuführen. Die Luftdüse 149 ist durch die Leitung 150 mit einer Hochdruckquelle verbunden. Nach dem Eintreten der Luftdüse 149 in die geöffnete Mündung des Behälters 11 verschiebt der Nocken 144 durch das Folgeglied 143 und den Winkelhebel 142 ein zweites Mal die Saugplatte 140.
Zwischen zwei Sauglöcher 140c und 140d weist die Saugplatte 140 eine Ausnehmung 140b auf, welche Ausnehmung beim Vorschieben der Saugplatte gegen die Behälterwandung die Luftdüse 149 aufnimmt und das Schliessen der Behältermündung um die Luftdüse gestattet, wie dies in der Fig. 24 dargestellt ist. Bei dieser Bewegung der Saugplatte ist die Saugquelle ausgeschaltet. Nun wird die Leitung 150 mit der Hochdruckquelle verbunden und in den Behälter 11 strömt durch die Düse 145 Pressluft ein. Der Behälter 11 wird hierdurch aufgeblasen. Zufolge der Druckerhöhung im Behälter 11 wird das untere, geschlossene Ende desselben in der eingangs beschriebenen Art und Weise zu einem relativ flachen Boden verformt, wobei dieser Vorgang durch eine gleichzeitig gegen den Boden des Behälters angehobene Platte 151 unterstützt wird.
Die Platte 151 ist an einem Ende eines Folgegliedes 152 angebracht, welches durch einen an der Welle 145 befestigten Nocken 153 betätigt wird.
Nach dem Aufblasen des Behälters wird die Saugplatte 140 sowie die Luftdüse 149 zurückgezogen, während der nunmehr geöffnete Behälter im Halter 40 eingespannt bleibt.
Entsprechend der Halterung der Luftdüse 149 an den Schwenkhebeln 157 und 158 ist die Bewegung der Saugdüse beim Einführen derselben in die geöffnete Mündung des Behälters 11 nicht gradlinig. Um eine Beschädigung des Behälters 11 durch die Pressluft, die unter Umständen aus der Düse 149 während der Zurückziehung derselben herausströmt, zu verhindern, sind Mittel vorgesehen, welche die Düse beim Zurückziehen aus der Behältermündung kippen.
Die Luftdüse 149 ist an einer Platte 155 bei 1 55a angelenkt und mit der Platte durch eine Zugfeder 156 verbunden. Die Platte 155 ihrerseits ist mit den beiden Schwenkhebeln 148 und 157 gelenkig verbunden, wobei die Gelenkpunkte der Hebel 148 und 157 an der Platte 155 bzw. an einem Support 158 voneinander im gleichen Abstand angeordnet sind. Bei dieser Anordnung wird die Platte 155 an einem Führungsparallelogramm geführt und bewegt, wenn die Stossstange 147 am Schwenkhebel 148 zur Wirkung kommt, wobei die Feder 156 die Düse 159 in einer annähernd vertikalen Schwenklage hält.
In ihrer obern, unwirksamen Lage wird die Düse 149 durch die Kraft der Feder 156 in einer geneigten Lage gehalten. Bei Abwärtsbewegung der Düse 149 an den Schwenkhebeln 148 und 157 kommt das untere Ende der Düse vor dem Eintreten in den Schlauch an einem Balken 159 zur Auflage, welcher sich quer an der Platte 140 erstreckt. Bei der Weiterbewegung der Düse wird das untere Ende derselben durch den Balken 159 zurückgehalten, so dass die Düse 149 schliesslich in annähernd vertikaler Lage in die Mündung des Behälters eingeführt wird. Beim Zurückziehen der Düse 149 wird diese durch den Balken 159 gehindert, die geneigte Lage einzunehmen, bis das untere Ende der Düse sich über den Balken 159 erhebt. Hierauf kann die Düse wiederum die geneigte Lage einnehmen, wie diese in der Fig. 22 dargestellt ist.
Nach der Zurückziehung der Luftdüse 149 und der Saugplatte 140 mit dem Halter 40 und dem Behälter 11 zu der Arbeitsstelle F weitergeschaltet, an welcher Arbeitsstelle der erste Abfüllvorgang stattfindet.
An dieser Arbeitsstelle F wird eine Saugplatte 160 gegen die Wandung lla des Behälters geschoben. Die Bewegung der Saugplatte wird durch einen Hebel 161 und einen Winkelhebel 162 erwirkt, welch letzterer mittels einer Verbindungsstange 163 und eines Folgegliedes 164 mit einem Nocken 165 in Verbindung steht, welcher Nocken an einer Welle 166 befestigt ist. Durch die Leitung 1 60a wird die Platte 160 an einer Saugquelle angeschaltet, worauf diese Platte zwecks Öffnen der Behältermündung zurückgezogen wird, so dass eine Abfülldüse 167 in den Behälter eingeführt werden kann. Die Abfülldüse 167 ist an einem Schwenkhebel 168 und an einem weiteren Schwenkhebel 169 geführt, wobei der Schwenkhebel 169 durch eine Stossstange 170 von einem Nocken 171 bewegt wird, welcher an der Welle 166 montiert ist.
Nach dem Einführen der Einfülldüse 167 in die Behältermündung wird die Saugplatte 160 zurückgeschoben, um die Behältermündung um die Düse 167 zu schliessen und das Versprechen der durch die Düse in den Behälter abgefüllten Ware zu verhüten. Nun wird ein vorbestimmter Teil der vorgesehenen Füllung in den Behälter abgefüllt, worauf die Saugplatte 160 und die Düse 167 zurückgezogen werden und den Behälter zwecks Weiterbeförderung desselben frei geben.
Der Behälter gelangt sodann auf die Arbeitsstellen G und H, die in der gleichen Art und Weise ausgerüstet sind und arbeiten wie die Arbeitstelle F, so dass weitere Erläuterungen überflüssig sind.
Die vorgesehene Behälterfüllung wird an den Stationen F, G und H in Teilmengen abgefüllt, wobei der Behälter nach dem Verlassen der Station H vollständig gefüllt ist. Der Halter 40 verbringt nun den Behälter 11 an die Arbeitsstelle J, wo das obere Ende des Behälters verschlossen werden soll. Zu diesem Zwecke ist es notwendig, die Art der Einspannung des Behälters zwischen den seitlichen Backen 41 und 42 und der hinteren Backe 45 zu ändern und die seitlichen Backen aus den Falten der Wandungen llc und lid herauszuholen und an der Wandung lla des Behälters zur Wirkung zu bringen.
Dieser Vorgang wird mit Hilfe eines Blockes 180 durchgeführt, welcher einen vorstehenden Fortsatz 1 80a sowie Ausnehmungen 1 80b und 1 80c aufweisen, diese sind an beiden Seiten der Wirkfläche des Blockes 180 angeordnet. Die Breite der Ausnehmungen 1 80b und 1 80c ist etwas grösser als diejenige der seitlichen Backen 41 und 42. Befindet sich nun der Halter 40 mit dem gefüllten Behälter an der Arbeitsstelle J, so wird der Block 180 durch einen Nocken 181 vorgeschoben, welcher an einer Welle 182 montiert ist und durch ein Folgeglied 183 wirkt. Dabei gelangt der Fortsatz 1 80a des Blockes 180 am Anschlag 45g der hinteren Backe 45 zur Wirkung.
Bei Weiterbewegung des Blockes 180 schiebt der Fortsatz 1 80a die hintere Backe 45 nach hinten, bis die seitlichen Backen 41 und 42 sich aus dem Bereich des Behälters zurückgezogen haben. Gleichzeitig kommt die vordereWirkfläche 180 jedes Blockes 180 an der Seitenwandung lla des Behälters 11 zur Wirkung, wodurch die Behältermündung geschlossen und gleichzeitig nach hinten gedrückt wird.
Die verschlossene Behältermündung befindet sich daher in der Endlage des Blockes 180 hinter den Schuhen 41a und 42a der seitlichen Backen 41 und 42, so dass diese Schuhe in die Ausnehmungen 1 80b und 1 80c eindringen und an der vorderen Seite der Wandung lla des Behälters zur Wirkung kommen, wenn die Backen 41 und 42 sich beim Zurückziehen des Blockes 180 und bei oder gleichzeitiger und gleichsinniger Bewegung der hinteren Backe schliessen können. Gleichzeitig bewirkt ein Nocken 185, welcher an einer Welle 182 montiert ist, durch eine Stossstange 186 das Verschwenken eines Schwenkhebels 187, dessen gegabeltes vorderes Ende 1 87a mit Richtschuhen 187b und 1 87c ausgerüstet ist.
Diese Richtschuhe werden dabei an beiden Seiten des Fortsatzes 1 80a auf die obere Kante des Behälters 11 abgesenkt. Dank der fortgesetzten Zurückziehung des Blockes 180 kann die hintere Backe 45 ihre Normallage einnehmen, wobei die geschlossene Behältermündung zwischen den Schuhen 41a und 42a und der Backe 45 eingespannt ist. Die Richtschuhe 1 87b und 1 87c sind jedoch schon vorhergehend zur Wirkung gekommen, so dass schliesslich die obere Kante der eingespannten Behältermündung sich nicht in einer vorbestimmten Lage befindet. Bei der vollständigen Zurückziehung des Blockes 180 wird der Halter 40 mit dem Behälter 11 freigegeben.
Von der Arbeitsstelle J verbringt der Halter 40 den geschlossenen Behälter 11 zu einer Verschliessvorrichtung an der Arbeitsstelle K, welche Verschliessvorrichtung die spiegelbildliche Ausführung der Schliessvorrichtung an der Arbeitsstelle B ist und Heizelemente 190 und 191 umfasst, die in einem Reflektor 193 angeordnet sind, welcher seinerseits mit einem Schlitten 194 vertikal bewegbar ist. Die Heizelemente 190 und 191 werden vorgeschoben, um das obere Ende des Behälters 11, welches zwischen den Klemmbacken 195 und 196 hervorragt, aufzuheizen.
Die Klemmbacken 195 und 196 werden in ähnlicher Weise geöffnet und geschlossen wie die Klemmbakken 81 und 82 mittels des Rahmens 86 und des Hebels 85 an der Station B. Wenn das obere vorstehende Ende des Behälters 11 die gewünschte Temperatur erreicht, werden die Backen 81 und 82 geöffnet und die Heizvorrichtung wird angehoben, damit geneigte Pressbacken 197 und 198 am erwärmten Behälterende zur Wirkung gebracht werden können, um den Behälter mit einer einzigen Quernaht zu verschliessen. Es ist zu bemerken, dass sich die obere Kante der Behältermündung eines sich an der Arbeitsstelle K befindenden Behälters in einer Höhe befindet, die durch die Nivelliervorrichtung an der Arbeitsstelle J eingestellt wird, so dass das Verschliessen aller auf die Arbeitstelle K gelangenden Behälter gleichmässig erfolgen kann.
Die geneigten Pressbakken 197 und 198 können wassergekühlt sein, wie auch die Pressbacken 101 und 102 an der Arbeitsstelle B. Die Pressbacken 197 und 198 werden nach Beendigung der Schweissung auseinanderbewegt, worauf der Halter 40 mit dem Behälter zu einer Auswurfstelle L geführt wird. Während der Bewegung des Halters 40 zwischen den Arbeitsstellen K und L gelangt ein fester Nocken 199 am Anschlag 45g der hinteren Backe 45 zur Wirkung, wodurch die hintere Backe 45 nach hinten bewegt wird. Zufolge der Bewegung der Backe 45 öffnen sich die seitlichen Bakken 41 und 42, so dass der gefüllte und verschlossene Behälter an der Arbeitsstelle L ausgespannt wird.
Der ausgespannte Behälter kann mit Hilfe einer Rutsche, eines Förderbandes oder mit Hilfe von sonstigen geeigneten Mitteln aus der Maschine geführt werden.
Um zu verhüten, dass zufolge des Behältergewichtes der eingespannte Teil des Behälters aus dem Halter 40 ausgerissen wird und damit der Behälterboden während der Abfüllung flach gehalten wird, ist eine feste Plattform 292 (Fig. 25 und 34) vorgesehen, die sich von der hin- und herbeweglichen Plattform 151 an der Arbeitsstelle E bis in die Nähe der Arbeitsstelle L erstreckt. Der Behälter gleitet an dieser Plattform, die den grössten Teil des Behältergewichtes trägt und dadurch die Backen 41, 42 und 45 des Halters 40 entlastet. Als weitere Hilfe sind Seitenplatten 204 und 205 vorgesehen, welche durch eine Rückplatte 206 verbunden und am Drehtisch 28 befestigt sind und welche den Behälter während dessen Bewegung in der aufrechten Lage führen.
Die Einzelantriebe zu den einzelnen Arbeitsstellen, oder besser gesagt zu der Welle 87 an der Arbeitsstelle B, zu der Welle 116 an der Arbeitsstelle C, zu der Welle 126 an der Arbeitsstelle D, zu der Welle 145 an der Arbeitsstelle E, zu den drei Wellen 166 an den Arbeitsstellen F, G und H und zu der Welle 182 an der Arbeitsstelle J, erfolgen durch ein Zahn rad 210, welches in einem Lagerblock 30 drehbar gelagert ist und von der Hauptwelle 32 durch Ritzel 32b und 213 sowie durch eine vertikale Welle 210 und Zahnrad 211 angetrieben wird.
Das Zahnrad 210 kämmt mit Zahnrädern 214a, 215a, 216a und 217a, die an vertikalen Wellen 214, 215, 216 und 217 montiert sind, die jeweils mit einem Tellerrad 214b, 215b, 216b und 217b ausgerüstet sind, welche ihrerseits mit Ritzel 87e, 116e, 126e, 145e, mit den drei Ritzeln 1 66e an den drei Wellen 166 und mit dem Ritzel 1 82e kämmen.
Eine Einzelheit der vertikalen Welle 216 ist in der Fig. 35 dargestellt.
Die Vorteile der beschriebenen Antriebsanordnung sind offensichtlich und es kann leicht festgestellt werden, dass jede der Wellen 87, 116, 126 und
145 sowie die drei Wellen 166 und die Welle 182 mit der gleichen Geschwindigkeit rotiert werden kann wie die Hauptwelle, wobei der zeitliche Ablauf jeder Operation und der Arbeitsgänge untereinander leicht bestimmt und eingestellt werden kann.
Die an den Arbeitsstellen C, E, F, G und H angeordneten Saugplatten können mit der in den Fig.
26 und 27 detailliert dargestellten Saugplatte identisch sein. Die Saugplatte besitzt danach einen metallenen Querbalken 230, welcher am Anker 231 eines Elektromagneten 232 montiert ist. Der Querbalken ist bei 230a mit einer Bohrung versehen, durch welche die Luft zu Durchlässen 230b und 230c gelangt, welche ihrerseits mit Mündungen 233b und 233c eines am Querbalken 230 befestigten Blockes 233 aus nachgiebigem Material zusammenwirken. Der Block 233 ist mit einer Ausnehmung 233a versehen.
Der Balken 230 ist durch eine Leitung 240 an einer Saugquelle angeschlossen.
Im Betrieb wird die Luft durch die Mündungen 233b und 233c des Blockes 230 angesaugt und durch Durchlässe 230b und 230c sowie durch einen Kanal 230a des Blockes 230 und schliesslich durch die Leitung 240 abgeführt.
Wenn der Elektromagnet 1 Stromkreis geschlossen und der Elektromagnet 232 erregt wird, wird der Anker 231 mit dem Balken 230 und dem Block 233 entgegen der Wirkung der Rückholfeder 235 nach vorne bewegt. Wenn der Magnetstromkreis unterbrochen wird, zieht die Feder 235 den Anker mit dem Balken 230 und dem Block 233 zurück.
Sämtliche Saugplatten, d. h. die Saugplatten 111, 140 und drei Saugplatten 160 an den Arbeitsstellen F, G bzw. H sind bei der beschriebenen Ausführung durch eine Sammelleitung 240 mit einem Saugbehälter 240 verbunden. Zu der Düse 149 an der Arbeitsstelle E wird die Pressluft aus einem Behälter 242 zugeführt.
An den Arbeitsstellen C, E, F, G und H bewegt sich zunächst die Saugplatte in Richtung auf den Behälter 11, um anschliessend beim gleichzeitigen Öffnen des Behälters zurückgezogen zu werden, worauf ein Organ durch die Mündung in den Behälter eingeführt werden kann. Nachdem dies erfolgt ist, muss die Saugplatte an den Arbeitsstellen E, F, G und H erneut zurückgeschoben und in der zurückversetzten Lage gehalten werden. Es würde keinen Nachteil bedeuten, wenn die Saugplate auch an der Station C eine solche Bewegung ausführen würde. Schliesslich jedoch werden sämtliche Saugplatten vom Behälter
11 zurückgezogen. Dabei ist, wie ohne weiteres ersichtlich, die seitliche Steuerung an den Saugplatten gleich, so dass diese Platten alle elektromagnetisch betätigt und dabei durch die gleichen Steuermittel gesteuert werden können.
Ein an der Hauptwelle 32 befestigter Nocken 243 betätigt ein Relais 244, welches gleichzeitig sämtliche in Saugplatten zugeordneten Elektromagneten steuert.
Es versteht sich, dass die zeitliche Steuerung des Absaugens durch die Saugplatten ebenfalls identisch ist, so dass die Saugplatten an allen Arbeitsstellen C, E, F, G und H mit Hilfe eines einzigen Ventils 284 kontrolliert werden, welches durch einen an der Welle 32 angeordneten Nocken 249 betätigt wird.
In einer weiteren zu beschreibenden Ausführung stimmen viele Einheiten und Einzelteile in ihrer Konstruktion und Funktion mit denjenigen des beschriebenen Ausführungsbeispiels überein. Unter diesen Umständen und um Wiederholungen zu vermeiden, sind im Zusammenhang mit der zweiten Ausführung gleiche Teile mit dem für solche Teile bereits verwendeten Bezugszeichen bezeichnet.
Bei dieser zweiten Ausführung besitzt die Maschine vier Säulen 21, 22, 23 und 24, welche eine obere Platte 25, eine Grundplatte 26 und eine Zwi schenplatte 27 tragen. An der Zwischenplatte 27 ist ein Lagerblock 30 angeordnet, in welchem eine vertikale Welle 29 drehbar gelagert ist.
An ihrem unteren Ende trägt die Welle 29 eine Scheibe 51, die mit 16 Rollen 51a ausgerüstet ist, welche an einem Teilkreis gleichmässig verteilt sind und nacheinander mit einer Führungsnut 52a eines Steuerzylinders 52 zusammenwirken. Der Steuerzylinder 52 ist an einer vertikalen Welle 32 montiert.
Die Führungsnut 52a am Steuerzylinder 52 ist in die Mantelfläche desselben eingeschnitten, wobei jede Rolle 21a in die Führungsnut 52a an einem Ende des Steuerzylinders 52 eintritt, wobei gleichzeitig die vorhergehende Rolle 5 1a die Führungsnut 52a am anderen Ende des Steuerzylinders verlässt. Jede in die Führungsnut eintretende Rolle 51 a wird von der einen Stirnseite des Steuerzylinders 52 auf die andere Stirnseite hinübergezogen, wobei etwa in der Mitte des Steuerzylinders eine Stagnation stattfindet. In dieser Weise wird die Scheibe 51 und die Welle 29 während einer Umdrehung der Welle 32 schrittweise jeweils um 221/20 von Arbeitsstelle zu Arbeitsstelle weitergeführt, wobei die Scheibe 51 und die Welle 29 stillstehen, wenn die Rolle 5 1a sich im mittleren Bereich der Führungsnut 52a befindet.
Die Welle 29 trägt an ihrem oberen Ende einen Drehtisch 311, welcher mit sechzehn Haltern 40 ausgerüstet ist. Die Halter sind am Umfang des Drehtisches gleichmässig verteilt und sie werden bei der schrittweisen Weiterschaltung der Welle 29 mit dem Drehtisch einer jeden einzelnen der sechzehn vorgesehenen Arbeitsstellen zugeführt.
Der Drehtisch 311 besitzt oberhalb eines jeden Halters 40 eine Füllanordnung (Fig. 38 und 39), die mit Hilfe eines oberhalb des Drehtisches 311 angeordneten ortsfesten Steuerorgans 312 in radialer Richtung betätigt werden kann.
Jede Abfüllanordnung ist an einer Platte 313 montiert, die ihrerseits am Drehtisch 311 befestigt ist.
Die Platte 313 trägt zwei Lagerblöcke 31 3a und 313b, in welchen zwei horizontale Führungsstangen 314 und 315 gehaltert sind. An den Führungsstangen 314 und 315 ist ein Schlitten 316 verschiebbar geführt, welcher eine Rolle 317 trägt, die in eine Führungsnut 3 12a des Steuerorgans 312 eingreift. Dabei ist die jeweilige Verschiebelage des Schlittens 316 an den Führungsstangen 314 und 315 von der radialen relativen Lage des Schlittens 316 in bezug auf das Steuerorgan 312 abhängig. Am vorderen Teil des Schlittens 316 ist ein sich nach vorne erstreckender Arm 318 angelenkt. Anschläge 31 8a und 31 8b des Armes 318 befinden sich jeweils an einer Seite einer vom Schlitten 315 vorstehenden Nabe 315a, um die Winkelbewegung des Armes 318 zu beschränken.
Das vordere Ende des Armes 318 trägt mehrere Düsen 319, welche durch eine Leitung 320 mit einem Gefäss 319 verbunden sind und Auslässe für den Inhalt dieses Gefässes bilden.
Die Winkellage des Armes 318 in bezug auf den Schlitten wird durch eine Folgerolle 322 bestimmt, die einer Führung 323 folgt. Die Führung 323 ist an der Maschine fest angeordnet und sie erstreckt sich durch die Bereiche der Arbeitsstellen H', J' und K'.
Mit Hilfe der Rolle 323 bewirkt die Führung 323 eine Drehung des Armes 318 im Uhrzeigersinn, unter Überwindung einer Feder 324, die den Arm 318 normalerweise in seiner höchsten Lage hält.
Bei der beschriebenen Anordnung wird der Schlitten 316, der Arm 318, die Düsen 319, die Leitung 320 und das Gefäss 321 entsprechend der Drehlage des Drehtisches 311 hin- und herbewegt, wobei die drehbare Einheit, bestehend aus dem Arm 318, Düsen 319, Leitung 320 und Gefäss 321, durch die Feder 324 in der höchstmöglichen Lage gehalten wird, mit Ausnahme der Zeitspanne, in welcher die Rolle 322 mit der Führung 323 zusammenwirkt.
Der Drehtisch 311 bewegt die Halter 40 bei jedem Schaltschritt um 221/2", und da die Halter 40 am Umfang des Drehtisches 311 gleichmäsig verteilt sind, umlaufen die Halter 40 während einer Umdrehung des Drehtisches 311 die sechzehn Arbeitsstellen.
An einer mit A' bezeichneten Arbeitsstelle wird an dem sich an dieser Arbeitsstelle befindenden Halter ein Faltschlauch zugeführt, wobei der im Zusammenhang mit der Arbeitsstelle A der ersten Ausführung beschriebene Vorgang abläuft, so dass der Halter schliesslich mit einem Schlauchstück 11 bestimmter Länge zu der nächstfolgenden Arbeitsstelle weiterbewegt werden kann.
Wenn nun ein solches mit Hilfe der Backen 41 und 42 im Halter 40 eingespanntes Schlauchstück durch die Bewegung des Drehtisches 311 von der Arbeitsstelle A' zu einer zweiten Arbeitsstelle B' be- wegt wird, gelangt das untere Ende des Schlauchstückes 11 in den Wirkbereich einer Heizvorrichtung (Fig. 42 und 43), während gleichzeitig das obere Ende des Schlauchstückes 11 sich im Wirkbereich einer Prägevorrichtung (Fig. 40 und 41) befindet.
Die Prägevorrichtung an der Arbeitsstelle B' umfasst ein Gehäuse 326 mit Lagerungen 326a und 326b für einen horizontalen Gleitbalken 327 sowie vertikale Lagerungen für zwei zueinander parallele in vertikaler Richtung hin- und herbewegbare Stäbe 340 und 341.
Ein Winkelhebel 328, welcher an einem Schwenkzapfen 329 des Gehäuses 326 schwenkbar gelagert ist, ist mit seinem Arm 328a mittels eines Gelenkzapfens 330 mit dem Gleitbalken 326 gelenkig verbunden, während der zweite Arm 328b dieses Winkelhebels durch einen Gelenkzapfen 332 mit einer Stossstange 331 verbunden ist. Der Gleitbalken 327 besitzt zwei Blöcke 327a und 327b, welche am vorderen Ende des Gleitbalkens befestigt sind und einen horizontalen Stab 333 sowie einen Stempel 334 tragen. Diese beiden Teile überragen den vordersten Block 327b. Am vorderen Ende des Stabes 333 ist eine Platte 335 befestigt. Der Stab 333 ist in den Blöcken 327a und 327b verschiebbar geführt und mit einem Kragen 333a ausgerüstet.
Eine Schraubenfeder 336 wirkt zwischen dem Kragen 333a und dem Block 327a, um den Stab 333 nach aussen zu drükken und dadurch die Platte 335 im Abstand vor dem Block 327b in einer vorderen Stellung zu halten.
Der Stempel 334 greift mit einem Gewinde in eine Bohrung des Blockes 327a ein, wobei Kontermuttern 334a vorgesehen sind, um den Stempel 334 gegenüber dem Block 327a gesichert zu halten. Der Stempel erstreckt sich ferner durch den Block 327b und das vordere Ende des Stempels durchsetzt eine Öffnung der Platte 335.
In der oben beschriebenen Konstruktion ist die Platte 335 vom Stab 333 gehalten, durch den Stempel 334 gegen Drehung gesichert und durch die Feder 323b nach vorne gedrückt. Beim Bewegen der Platte gegen die Wirkung der Feder in Richtung auf den Block tritt das vordere Ende 324 durch die Öffnung der Platte 335 hindurch, bis es von der Platte hervorragt.
An der vorderen Seite der Platte 335 ist eine Saugplatte 338 angeordnet, welche durch Leitungen 338a und 338b mit einer Saugkammer 240 verbunden ist.
Die beiden in vertikaler Richtung hin- und herbewegbaren Stäbe 340 und 341 sind an ihrem unteren Ende mit einer steifen Platte 342 verbunden, an welcher eine Stossstange 343 gelenkig verankert ist.
Am oberen Ende der Stäbe 340 und 341 ist ein Träger 344 befestigt, welcher eine an ihm starr befestigte Gegenlage 345 trägt. Bei dieser Anordnung kann die Stossstange 343 die Stäbe 340 und 341 in vertikaler Richtung bewegen, um den Träger 344 mit der Gegenlage 345 mit Bezug auf die Platte 335 anzuheben oder zu senken.
Die Heizvorrichtung für den Behälterboden an der Arbeitsstelle B' (Fig. 42 und 43) umfasst einen Träger 350, welcher an einem feststehenden Teil des Maschinengestells befestigt ist und eine Lagerung 350a für eine in vertikaler Richtung hin- und herbewegbare Welle 351 sowie einen Tragblock 350b für einen Heizungswächter 352 trägt. Die Welle 351 trägt eine Tragplatte 353, an welcher eine Heizeinheit 354 angeordnet ist. Durch eine Stossstange 355 wird die Welle 351 zusammen mit der Heizungseinheit 354 in vertikaler Richtung hin- und herbewegt.
Ein am Heizungswächter 352 befestigter Träger 356 ist mit Lagerungen für Drehzapfen 357 und 358 ausgerüstet, welche jeweils mit dem mittleren Teil einer Backe 359 bzw. 361 und ausserdem mit dem einen Ende eines Armes 360 bzw. 362 verbunden ist. Die beiden Arme 360 und 362 tragen jeweils einen Gelenkzapfen 363 bzw. 364, während die Zapfen 352 und 354 durch ein U-förmiges Glied 365 verbunden sind, welches in seinem mittleren Teil durch einen Gelenkzapfen 367 mit einer Stossstange 366 gelenkig verbunden ist.
Bei dieser Anordnung der Heizvorrichtung ist die Bewegung der Heizeinheit 354 von den Backen 359 und 361. Die Winkelbewegung dieser Backen an ihren Drehzapfen 357 und 358 ist von der vertikalen Bewegung eines gemeinsamen Gliedes, des U-förmigen Gliedes 365, abhängig.
An der Arbeitsstelle C' erfolgt wiederum das Aufwärmen des Bodens, und die hierzu dienende Heizvorrichtung entspricht derjenigen der Arbeitsstelle B'. Auf die Wiederholung der Beschreibung der Heizvorrichtung kann daher verzichtet werden.
An der Arbeitsstelle D' befindet sich der obere Teil des Schlauch stückes im Bereiche der Etikettieranordnung, während das an den Arbeitsstellen B' und C' aufgewärmte untere Ende im Bereiche einer Schliessvorrichtung angeordnet ist (Fig. 44 und 45).
Diese Schliessvorrichtung zum Verschliessen des Bodens ist ähnlich ausgebildet wie die Einzelheiten an den Arbeitsstellen B' und C', obwohl in diesem Falle zwei Schliessbacken vorhanden sind.
Die Schliessvorrichtung weist einen Träger 350 auf, welcher eine vertikale Welle 351 und einen Heizungswächter 352 trägt. Am oberen Ende der Welle 351 befindet sich eine Platte 353 mit dem Heizelement 354. Am Wächter 352 ist ein Träger 356 befestigt, in welchem Schwenkzapfen 357 und 358 gelagert sind. Jeder Schwenkzapfen 357 bzw. 358 trägt eine Backe 359 bzw. 361 sowie einen kurzen Arm 360 bzw. 362. Die Arme 360 und 362 sind durch ein U-förmiges Glied 365 verbunden, wobei jedoch in diesem Falle auch die Backen 359 und 361 mit kurzen Armen 359a und 361a versehen sind, welche durch Gelenkzapfen 372 und 373 mit Lenkern 370 bzw. 371 verbunden sind.
Der Träger 356 trägt zwei Zapfen 374 und 375, an welchen Schliessbacken 376 und 377 angelenkt sind. Die Backen 376 und 377 besitzen jeweils einen sich nach hinten erstreckenden Arm 376a und 377a, die jeweils mit dem unteren Ende der Lenker 370 bzw. 371 verbunden sind.
Bei der beschriebenen Anordnung steuert das Uförmige Glied 365 beide Backensätze 359, 361 und 376, 377, die beide offen sind, wenn das Glied 375 eine mittlere Lage einnimmt. Bei Verschiebung des Gliedes 365 vertikal nach oben aus dieser Lage werden die Backen 359 und 361 noch weiter geöffnet und die Backen 376 und 377 geschlossen, während eine vertikal nach unten gerichtete Bewegung des Gliedes 365 aus der mittleren Lage das weitere Öffnen der Backen 376 und 377 und das Schliessen 359 und 361 verursacht.
Die Etikettiermaschine an der Arbeitsstelle D' ist mit der an der Arbeitsstelle D der ersten Ausführung (Fig. 18 und 19) angeordneten Maschine identisch, wobei durch diese Maschine eine Etikette 1 20a (Fig.
20) an die geschwächte Stelle der Behälterwandung aufgelegt wird, welche geschwächte Stelle durch den Stempel 334 an der Arbeitsstelle B' erzeugt worden ist. Daraufhin wird das nunmehr zu einem Behälter verformte Schlauchstück von der Arbeitsstelle D' an die Arbeitsstelle E' verbracht, wo Kühlbacken am Boden des Behälters zur Wirkung kommen, um denselben abzukühlen.
Bei der Bewegung des Behälters 11 von der Arbeitsstelle D' zu der Arbeitsstelle E' wird der Boden des Behälters durch eine Führungsschiene 380 geführt, die am oberen Teil einer feststehenden Backe 381 angeordnet ist. Diese Schiene 380 führt den unteren Teil des Behälters 11 derart, dass wenn der Drehtisch 311 anhält, der Behälterboden zwischen der Backe 381 und einer beweglichen Backe 382 liegt.
Die Backe 381 ist durch Schrauben 384 an einem Halter 383 befestigt, welcher in der Maschine feststehend angeordnet ist. Die Backe 382 besitzt einen sich horizontal erstreckenden Teil 382a, welcher in eine Öffnung 381a der Backe 381 sowie in eine Öffnung 3 83a des Halters 381 verschiebbar eingreift.
Der Tei Aufblasen geöffnet. Die hierzu dienende Einrichtung ist in der Fig. 47 dargestellt.
Ein Träger 158 ist mit Gelenkzapfen 411 und 412 ausgerüstet, an welchen Schwenkhebel 157 und 158 angelenkt sind. Diese Hebel sind ihrerseits durch Gelenkzapfen 413 und 414 mit einer Düsentragplatte 155 verbunden. Die Teile 157 und 148 sind annähernd parallel zueinander, wobei der Abstand zwischen den Gelenken eines Hebels 157 und 158, d. h. der Abstand zwischen den Zapfen 417 und 413 und der Abstand zwischen Zapfen 413 und 414, gleich gross ist, so dass die Platte 155 eigentlich an einem Führungsparallelogramm gehaltert ist.
An der Platte 155 ist mit Hilfe eines Gelenkzapfens 155a eine Düse 149 gelenkig verankert, wobei eine Schraubenfeder 156 die Düse 149 in einer annähernd vertikalen Lage hält. Die Düse 149 ist durch eine flexible Leitung 150 mit einer Hochdruckquelle (Luftbehälter 242) verbunden.
Der Schwenkhebel 148, welcher sich über den Gelenkzapfen 412 erstreckt, kann von einem Nocken 146 über eine Stossstange 147 im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt werden, wobei eine Schraubenfeder 416 bestrebt ist, den Schwenkhebel 148 im Uhrzeigersinn zu verschwenken. Dadurch wird der Schwenkhebel 148 mit der Stossstange 147 in Kontakt gehalten.
Am Träger 158 ist ausserdem ein Schwenkarm 141 angelenkt, dessen oberes Ende mit einem weiteren Träger 417 gelenkig verbunden ist. Ein Winkelhebel 142, welcher am Träger 158 schwenkbar gelagert ist, ist mit seinem Arm 142a mit dem Träger 417 gelenkig verbunden, während der andere Arm 142b des Winkelhebels mit einem Folgeglied 143 verbunden ist. Das Folgeglied 143 wird durch einen Steuernocken 144 betätigt. Eine Schraubenfeder 418 drückt das Folgeglied 143 gegen den Steuernocken 144.
Der Abstand zwischen den beiden Gelenken des Gelenkarmes 141 ist gleich gross wie der Abstand des Schwenklagers des Winkelhebels 142 von dem Gelenk des Armes 142a, so dass die Achse des Trägers 417 in jeder Lage desselben zu sich selbst parallel bleibt.
Am vorderen Ende des Trägers 417 ist ein nachgiebiges Kissen 419 befestigt. An der Oberseite des Trägers 417 ist ein Lagerblock 420 verschiebbar geführt, welcher durch eine Feder 421 in Richtung auf das Kissen 419 gezogen wird. Durch einen Gelenkzapfen 420a ist am Lagerblock 420 ein Hebel 422 gelenkig verankert und eine Feder 423 ist bestrebt, den Hebel 422 im Gegenuhrzeigersinn zu verdrehen.
Der Hebel 422 trägt an seinem hinteren Ende einen Elektromagneten 424, welcher mit einem am Träger 417 befestigten Weicheisenblock 425 zusammen wirkt. Am vorderen Ende des Hebels 422 ist ein Haken 422a angeordnet.
Beim Überführen des Behälters an die Arbeitsstelle F gelangt das untere Behälterende in einen Schlitz 426a eines Blockes 426, welches an einer Platte 151 befestigt ist. Die Platte ihrerseits ist an einem Ende eines Folgegliedes 152 befestigt. Bei dieser Anordnung wird das untere Ende des Behälters durch den Block zentriert, welcher das Formen des Bodens unterstützt, wenn der Behälter aufgeblasen wird.
Wenn der Drehtisch 311 den Behälter von der Arbeitsstelle F' zu der Arbeitsstelle G' verbringt, befindet sich die am Drehtisch unmittelbar oberhalb des Behälters angeordnete Abfüllvorrichtung unmittelbar unter einer Speisevorrichtung (Fig. 52), welche während des Stillstandes des Drehtisches 311 in das Gefäss 321 eine komplette Behälterfüllung abfüllt.
Die Speisevorrichtung für das Abfüllgefäss umfasst einen Behälter 430 sowie eine Dosier-Ventilvorrichtung, die bestimmt ist, durch eine im Boden des Behälters 430 angeordnete Düse 431 eine Dosiermenge in das Abfüllgefäss abzufüllen.
Die Ventilvorrichtung umfasst ein Bodenventil 432, welches mit einem Ventilsitz 43 1a am unteren Ende der Düse 431 zusammenwirkt, sowie einen weiteren Ventilteller 345, welcher mit einem am oberen Ende der Düse angeordneten Ventilsitz 431 b zusammenwirkt. Das Ventil 432 besitzt einen Führungsstern 432a, welcher die Ventilanordnung in bezug auf die Düse 431 zentriert. In eine axiale Bohrung des Ventils 432 greift ein Ventilschaft 433 ein, wobei eine Schulter dieser Ventilschaft durch eine auf das vordere Ende des Schaftes aufgeschraubte Mutter 434 gegen den Führungsstern gedrückt ist. Der Ventilteller 435 besitzt ebenfalls eine axiale Bohrung, in welche verschiebbar eine Hülse 436 eingreift, in deren Bohrung der Ventilschaft 432 verschiebbar geführt ist.
Die Hülse 436 besitzt einen Flansch 436a, welcher an der unteren Seite des Ventiltellers 435 anliegt.
Die Hülse 436 ist in einem Lager 437a einer Konsole 437 geführt, die im Behälter angeordnet ist.
In zwei einander diametral entgegengesetzt angeordneten Augen 436b und 436c des oberen Endes der Hülse 436 sind die beiden Schenkel 438a und 438b eines U-förmigen Joches 438 verankert.
Zwischen der oberen Stirnfläche der Hülse 436 und dem Flansch 433a am oberen Ende des Schaftes 433 ist eine Druckfeder 439 und zwischen dem Ventilteller 435 und der unteren Seite der Konsole 437 ist eine weitere Schraubenfeder 440 angeordnet.
Der mittlere Teil 438c des Joches 438 ist mit dem Weicheisenanker 441 a eines Elektromagneten 441 verbunden, welcher Elektromagnet seinerseits durch einen Arm 443 am Maschinengestell befestigt ist.
An der Arbeitsstelle L' wird der Behälter 11 vollständig abgefüllt, worauf die Abfüllvorrichtung aus der Behältermündung zurückgezogen wird.
Da der Behälter zwischen den Backen 41, 42 und 45 zunächst noch so eingespannt ist, dass die Backen 41 und 42 in die Falten eingreifen, muss an der Arbeitsstelle L' die Wirklage der Backen 41 und 42 ge ändert werden, damit das offene Ende des Behälters 11 verschlossen wird.
An der Arbeitsstelle L' (Fig. 53 und 54) befindet sich ein Halter 450, in welchem zwei Schubstangen 451 und 452 verschiebbar geführt sind, die zu zueinander parallel nebeneinander angeordnet sind. An jeder Schubstange 451 und 452 ist eine sich nach unten erstreckende Gabel 45 1a und 452a befestigt. Ein Winkelhebel 453, welcher an einer Welle 454 drehbar gelagert ist, trägt am einen Arm 454a eine Rolle 455, welche in die Gabel 451a eingreift. Der andere Arm 454b dieses Hebels 454 ist mit einer Stossstange 456 gelenkig verbunden.
Ein zweiter Winkelhebel 457, welcher ebenfalls an der Welle 454 drehbar gelagert ist, greift mit einer Rolle 458 in die Gabel 452a ein, und er ist mit einer Stossstange 459 gelenkig verbunden.
Die Schubstange 451 trägt an ihrem vorderen Ende ein nach unten ragendes Glied 451 b, an welchem eine Rolle 460 drehbar gelagert ist. Die Rolle 460 wirkt mit dem Anschlag 45g der hinteren Backe 45 des Halters 40 zusammen, wenn die Schubstange 451 verschoben wird. Die zweite Schubstange 452 trägt einen Halter 461, an welchem gelenkig ein Hebel 462 befestigt ist. Der Hebel 462 steht unter der Wirkung einer Feder 463, um eine Rolle 464, die am hinteren Ende des Hebels 462 drehbar gelagert ist, mit einer am Träger 450 befestigten Steuernockenbahn 450a in Berührung zu halten. Das vordere Ende des Hebels 462 weist zwei geneigte Flächen 462a auf.
Ein sich nach unten erstreckender Teil 461 a des Halters 461 besitzt eine vertikale vordere Stirnfläche sowie Ausnehmungen derart, dass der Teil 461 a zwischen den Backen 41 und 42 des Halters 40 hindurchtreten kann.
Von der Station L' gelangt der Behälter in geschlossenem Zustand an die Arbeitsstelle M', wo die verschlossene Behältermündung in Vorbereitung der nachfolgenden Versiegelung aufgeheizt wird.
Das obere Ende des Behälters befindet sich an der Station M' (Fig. 55 und 56) zwischen Backen 471 a und 472a, welche an Schubstangen 471 und 472 montiert sind. Diese sind ihrerseits in einem festen Träger 473 des Maschinengestelles verschiebbar geführt.
Eine Backe 472a ist mittels eines U-förmigen Teiles 472b an der Schubstange 472 so angeordnet, dass sie sich hinter der Mündung des Behälters befindet, ohne die Bewegung des Behälters zu hindern. An der Schubstange 472 ist eine nach unten weisende Gabel 474 befestigt, in welche eine Rolle 475 eingreift, die am einen Arm 476a eines Winkelhebels 476 drehbar gelagert ist. Der Winkelhebel 476 ist an einer feststehenden Welle 477 drehbar gelagert, wobei der zweite Arm 476b des Hebels 476 mit einer Stossstange 478 verbunden ist. Die Schubstange 471 besitzt in ähnlicher Weise eine nach unten weisende Gabel 479, in welche eine Rolle 480 eingreift, die am einen Arm 481 a eines zweiten Winkelhebels drehbar gelagert ist.
Der Winkelhebel 481 ist an der Welle 477 drehbar gelagert, wobei der zweite Arm 481 b des Winkelhebels mit einer Stossstange 482 verbunden ist. Die Schubstangen 471 und 472 können in Schwalbenschwanzführungen 471c und 472c geführt sein. Die obere Fläche der Backen 471a und 472a kann, wie bei 471d und 472d gezeigt, abgeschrägt sein. Der Träger 473 besitzt ferner ein Lager 473a für einen vertikal hin- und herbeweglichen Gleitbalken 483, welcher durch einen Gelenkzapfen 484 mit einer Stossstange 485 verbunden ist. In seinem oberen Bereich weist der Gleitbalken 483 einen Arm 486 auf, welcher die Heizvorrichtung 487 trägt. Der Behälter 11, dessen obere Enden an der Arbeitsstelle M' aufgeheizt werden, gelangt zu der Arbeitsstelle N', wo eine zweite Heizvorrichtung angeordnet ist.
Diese ist mit der Heizvorrichtung an der Arbeitsstelle M' identisch und bewirkt eine weitere Aufheizung der Behältermündung. Von dieser zweiten Heizstelle N' gelangt der Behälter 11 zu der Arbeitsstelle O', wobei die Behältermündung bereits etwa auf die Schweisstemperatur aufgeheizt worden ist. An der Arbeitsstelle O' (Fig. 27) befindet sich ein am Maschinengestell befestigter Träger 490, an welchem hängend eine Backe 491 so befestigt ist, dass sie das obere Ende des Behälters 11 berührt. Am Träger 490 ist ein Schwenkzapfen 492 angeordnet, an welchem ein Winkelhebel 493 schwenkbar gelagert ist. Ein Arm 493a des Winkelhebels erstreckt sich nach unten, während der zweite Arm 493 annähernd horizontal ist. Der Arm 493a trägt eine Backe 494, die mit der festen Backe 491 zusammenwirkt. Der Arm 492b ist mit einer Stossstange 495 gelenkig verbunden.
Die Backe 494 wird durch eine Leitung 496 und die Backe 491 durch eine Zweigleitung 496a gekühlt.
Der gefüllte und versiegelte Behälter wird von der Arbeitsstelle O' zu der Arbeitsstelle P' verbracht, wo derselbe auf dem Halter 40 ausgespannt wird.
An der Arbeitsstelle P' (Fig. 58) ist in einem Träger 499 eine Welle 501 drehbar gelagert, die an ihren beiden Enden einen Arm 502 bzw. einen Arm 503 trägt. Am Arm 502 ist eine Rolle 504 drehbar gelagert und der Arm 503 ist mit einer Stossstange 505 gelenkig verbunden.
Bei dieser Anordnung werden bei einer Vertikalbewegung der Stossstange 505 der Arm 503, die Welle 501 und der Arm 502 verschwenkt, wobei die Rolle 504 am Anschlag 45g des sich an der Arbeitsstelle P' befindlichen Halters angreift.
Die Arbeitsstelle Q' ist bei dieser Ausführung lediglich als Reserve vorgesehen, wobei die Halter 40 diese Station lediglich durchlaufen, um zu der Arbeitsstelle A' zu gelangen.
Die Maschine funktioniert wie folgt:
An der Arbeitsstelle A' (Fig. 12) werden die Bakken 41, 42 und 45 des betreffenden Halters durch die Stossstange 75 offen gehalten, welche am vorstehenden Teil 45f des Winkelhebels 45a angreift, wobei der Faltschlauch um eine vorbestimmte Länge so in den Wirkbereich des Halters vorgeschoben wird, dass die beiden seitlichen Backen 41 und 42 in die Falten des Schlauches 14 eingreifen. Der Schlauch 14 wird zwischen die Backen 41, 42 und 45 durch die hin- und hergehenden Führungen 59 und 60 eingeführt. Am Ende des Vorschubes des Schlauches 14 wird die Stossstange 75 zurückgezogen, worauf der Schlauch zwischen den Backen 41, 42 und 45 eingespannt wird. Daraufhin wird die Trennvorrichtung 61 betätigt, um eine vorbestimmte Länge des zwischen den Backen 41, 42 und 45 eingespannten Schlauches 14 abzutrennen.
Diese ganzen Vorgänge sind soweit mit den entsprechenden Vorgängen beim ersten Ausführungsbeispiel identisch.
Durch den ersten Schritt des Drehtisches 311 wird das zwischen den Backen 41, 42 und 45 eingespannte Schlauchstück von der ersten Arbeitsstelle, der Arbeitsstelle A', zu der zweiten Arbeitsstelle, der Arbeitsstelle B', verbracht. Nach dem Beenden des ersten Schrittes befindet sich das Schlauchstück 11 an der Station B', während an der Station A'die Backen 41, 42 und 45 eines weiteren Halters 40 bereitstehen, um im Rahmen des vorstehend beschriebenen Vorganges ein weiteres Schlauchstück einzuspannen.
An der Arbeitsstelle B' wird nach dem Anhalten des Drehtisches der Winkelhebel 328 mit Hilfe der Stossstange 331 im Uhrzeigersinn verdreht, um den Schlitten 327 gegen die äussere Wandung lla des Schlauchstückes 11 vorzuschieben, und gleichzeitig wird die Saugplatte 338 durch die Leitungen 338b und 338a in Funktion gesetzt. Das Vorschieben des Schlittens 372 wird so weit fortgesetzt, bis die Saugplatte 338 die Wandung 1 1a berührt, worauf die Bewegung der Stange 331 reversiert wird, so dass der Winkelhebel 328 im Gegenuhrzeigersinn dreht und den Schlitten 327 zurückzieht. Bei dieser Bewegung des Schlittens 327 wird die durch die Saugplatte 338 angesaugte Wandung lla vom Halter 40 weggezogen, wodurch das obere Ende des Schlauchstückes 11 geöffnet wird.
Daraufhin wird die Stossstange 434 nach unten bewegt und dadurch der an den Stäben 340 und 341 befestigte Träger gesenkt, wobei die Gegenlage 345 in das geöffnete obere Ende des Schlauchstückes 11 eingreift. Gleichzeitig wird mittels der Stossstange
366 das U-förmige Glied 365 nach unten bewegt, wodurch die Backen 359 und 361 am unteren Teil des Schlauchstückes angreifen, um dieses Schlauchstück zu zentrieren und das obere Ende desselben oberhalb der Heizvorrichtung 354 zu halten. Die Welle 351 wird hierauf vertikal nach oben bewegt, wodurch die Heizvorrichtung 354 gegen das untere Ende des Schlauches 11 angehoben wird und dieses untere Ende durch das Heizelement 354 aufgeheizt werden kann.
Die Backen 359 und 361 werden durch die Leitungen 359a und 361a gekühlt, um das zwischen den Backen 359 und 361 eingeklemmte Ende des Schlauchstückes 11 zu kühlen.
Nun wird durch Bewegen der Stossstange 331 nach unten der Winkelhebel 328 im Uhrzeigersinn gedreht, um den Gleitbalken 327 mit den Blöcken 327a, 327b und der Platte 335 zur Wirkung zu bringen, bis die äussere Wandung lla an die Gegenlage 345 gedrückt wird. Damit ist die Bewegung der Platte 335 beendet. Durch Weiterbewegung des Gleitbalkens 327 wird die Druckfeder 336 zusammengedrückt und der Stempel 334 durch die Öffnung der Platte 335 vorgeschoben, um die Wandung lla des Schlauchstückes 11 zu bearbeiten. Daraufhin wird die Stossstange 331 nach oben bewegt und dadurch der Winkelhebel 328 im Gegenuhrzeigersinn gedreht.
Dadurch wiederum wird der Gleitbalken 327 zurückgezogen, wobei die Platte 335 die Wandung lla an die Gegenlage 345 drückt, bis der Kragen 333a am Block 327b zur Auflage kommt und bei Weiterbewegung des Gleitbalkens 327 den Block 327a, den Block 327b und die Platte 335 mitnimmt. Beim Beginn der Vorwärtsbewegung des Gleitbalkens 327 für den Arbeitsgang des Stempels wird die Saugplatte 338 ausser Tätigkeit gesetzt, so dass bei der Zurückbewegung des Gleitbalkens 327 die Wandung lla durch die Saugplatte 338 nicht mehr mitgenommen wird.
Durch Bewegen der Stossstange 343 nach oben wird die Gegenlage 345 aus der Mündung des Schlauchstückes 11 gehoben und gleichzeitig wird die Welle 351 mit dem Heizelement 354 aus dessen Wirklage nach unten bewegt. Durch nach oben Bewegen der Stossstange 366 werden die Backen 359 und 361 geöffnet, wodurch das Schlauchstück 11 zur Weiterbewegung freigegeben wird.
Danach dreht sich der Drehtisch 311 um einen Schritt weiter und das Schlauchstück 11 gelangt von der Arbeitsstelle B' an die Arbeitsstelle C', wo das untere Ende des Schlauchstückes weiter aufgeheizt wird. Die hierzu dienende Vorrichtung an der Arbeitsstelle C' ist mit der Heizvorrichtung an der Arbeitsstelle B' identisch. Sinngemäss wird, nachdem das Schlauchstück 11 an diese Arbeitsstelle gelangt, die Stossstange 366 nach unten bewegt, um das Uförmige Glied 365 mitzunehmen und durch Schliessen der Backen 359 und 361 das untere Ende des Schlauchstückes 11 zu zentrieren. Die Welle 351 wird hierauf mit dem Heizelement 354 angehoben und dem unteren Ende des Schlauchstückes 11 wiederum zugeführt.
Danach wird die Welle 351 mit dem Heizelement 354 gesenkt und die Backen 359 und 361 werden durch Anheben der Stossstange ge öffnet, worauf der nächste Schritt des Drehtisches stattfinden kann.
Durch diesen Schritt wird das Schlauchstück von der Arbeitsstelle C' an die Arbeitsstelle D' verbracht.
Befindet sich nun das an den Arbeitsstellen B' und C' beheizte Schlauchstück 11 an der Arbeitsstelle D', so wird die Stossstange 366 mit dem U-förmigen Glied 365 nach unten bewegt und dadurch die Welle 357 im Gegenuhrzeigersinn verdreht. Die Bakken 359 und 361 ergreifen das untere Ende des Schlauchstückes 11, um die Backen 376 und 377 zu öffnen, damit das Heizelement 354 vertikal bewegt werden kann. Die Welle 351 wird hierauf mit dem Heizelement 354 angehoben, damit das untere Ende des Schlauchstückes 11 weiter beheizt wird.
Die Stossstange 366 und die Welle 351 bewegt sich danach mit dem Heizelement 354 nach unten, und die vertikale Bewegung des U-förmigen Gliedes 365 bewirkt das Öffnen der Backen 359 und 361 und gleichzeitig, durch den Gelenkmechanismus, das Schliessen der Backen 376 und 377 gegen das angewärmte Ende des Schlauchstückes, welches dabei an seinem unteren Ende durch eine Quernaht verschlossen wird. Die Backen 376 und 377 klemmen zwischen sich das untere Ende des Schlauchstückes während einer für die Verschweissung hinreichenden Zeitspanne, nach welcher die Stossstange 366 in ihre obere Lage gebracht wird, in welcher die Backen 359 und 361 sowie die Backen 376 und 377 sind und das Schlauchstück 11 zurWeiterbewegung freigegeben ist.
Während dieser Zeitspanne wird der obere Teil des Schlauchstückes 11 durch die Etikettiervorrichtung (Fig. 18 und 19) behandelt.
Zwischen den Rollen 123 und 124 wird das Band 120 vorgezogen, das sich zwischen den Schneiden 128a und 128b der Trennvorrichtung 128 hindurcherstreckt, so dass von der Saugplatte 123 und einer Heizvorrichtung 133 eine vorbestimmte Länge des Bandmaterials angeordnet ist. Daraufhin wird die Saugplatte 132 in Funktion gesetzt und das betreffende Bandstück an die Saugplatte angezogen, wobei das untere Ende des Bandes sich vor dem Heizelement 133 befindet. Mittels des Folgegliedes 131 werden die Schneiden 128a und 128b der Trennvorrichtung 128 geschlossen, wodurch das an die Saugplatte 132 angesaugte Bandstück vom Band 120 abgetrennt wird. Unmittelbar nach dem Abtrennen dieses Bandstückes werden die Schneiden 128a und 128b zurückgezogen.
Das Folgeglied 134 bewegt dann die Saugplatte 132 und das von dieser getragene Bandstück gegen die Wandung lla des Schlauchstückes 11, wobei die Anordnung so getroffen ist, dass die vom Stempel 334 in die Wandung lla geschlagene Öffnung oder Prägung im Bereiche des Heizelementes 133 angeordnet ist, so dass das Bandstück auf die Öffnung der Wandung lla aufgedrückt wird und dieselbe verschliesst, wenn mittels des Folgegliedes 134 ein entsprechender Druck ausgeübt wird. Daraufhin wird die Saugplatte 132 ausser Funktion gesetzt und zusammen mit dem Heizelement 133 mittels des Folgegliedes 134 zurückgezogen, damit das Schlauchstück weiterbewegt werden kann.
Vom vorstehenden versteht es sich, dass nur der untere Teil der Etikette an der Wandung lla haftet und dass der obere Teil der Etikette sich oberhalb des Heizelementes 133 (und vor der Saugplatte 132) befindet und an der Wandung lla nicht angeheftet wird. Damit bildet das obere Ende der Etikette einen Lappen, der das Wegnehmen der Etikette gestattet.
An dieser Station wird also das Schlauchstück durch Verschliessen des unteren Endes desselben zu einem Behälter 11 verformt.
Dieser Behälter 11 wird dann durch den Drehtisch 311 von der Arbeitsstelle D' an die Arbeitsstelle E' verbracht, wobei das untere Ende des Behälters 11 durch die Führungsschiene 318 und 382 hineingeführt wird. Der Nocken 393 bewirkt eine Bewegung des Folgegliedes 391 und der Stossstange 388 nach unten, wodurch der Winkelhebel 386 im Gegenuhrzeigersinn verdreht wird. Die Backe 382 bewegt sich hierdurch gegen die Backe 381, wobei diese beiden Backen im unteren Teil des Behälters eingreifen. Diesem Behälterteil wird durch ein Kühlmedium, welches durch die Leitungen 381 a und 3 82b zu den Backen 381 und 382 gelangt, die Wärme rasch entzogen.
Nun bewirkt die Bewegung des Folgegliedes 391 nach oben die Drehung des Winkelhebels im Uhrzeigersinn, wodurch die Backe 382 von der festen Backe 381 wegbewegt und der untere Teil des Behälters freigegeben wird. Der nächste Schaltschritt kann hierauf erfolgen.
An der Arbeitsstelle F' gelangt das untere Ende des zwischen den Backen 41, 42 und 45 eingespannten Behälters in den Schlitz 533a des Blockes 533, während der obere Teil des Behälters sich unterhalb der Düse 551 und direkt gegenüber dem Teil 582a befindet. Bei Drehung der Nockenwelle 519 wirkt das gegabelte Folgeglied 524 unter der Wirkung der Feder 526 mit dem Nocken 525 zusammen, um den Winkelhebel 523 im Gegenuhrzeigersinn zu verdrehen, wodurch der Teil 522 gegen die äussere Fläche lla des Behälters 11 bewegt wird. Während dieser Bewegung wird der Elektromagnet 531 erregt und in Richtung auf den Weicheisenblock 532 bewegt, wodurch der Hebel 529 im Uhrzeigersinn verschwenkt wird und den Haken 529b in dessen höhere Lage bringt. Die Feder 528 hält den Lagerblock 527 in dessen vordersten Lage und der Haken 529b befindet sich daher vor dem Kissen 522a.
In der vordersten Lage des Trägers 522 wird der Elektromagnet 531 abgeschaltet und der Hebel 529 wird unter der Wirkung der Feder 530 im Gegenuhrzeigersinn gedreht, also dass der Haken 529b in die offene Mündung des Behälters 11 eingreift. Das gegabelte Folgeglied 524 wird daraufhin vom Nocken 525 im Uhrzeigersinn verdreht, um den Träger 522 mit allen seinen Teilen zurückzuziehen, wobei der Haken 529b die äussere Wand 1 1a des Behälters 11 mitnimmt und die Behältermündung hinreichend öffnet, damit die Düse 515 eintreten kann.
Nun verschiebt der am Hebel 513 wirkende Steuernocken 518 die Stossstange 517, und die Düse 515 wird in die offene Mündung des Behälters 11 eingeführt, worauf der Elektromagnet 531 erregt wird, um den Haken 529a vom Behälter 11 zurückzuziehen. Der Steuernocken 525 gestattet nun die Drehung des Folgegliedes 524 im Gegenuhrzeigersinn, wobei der Träger 522 ein zweites Mal vorgeschoben wird. Die Verschiebung ist dieses Mal grösser als das erste Mal, so dass das Kissen 522a an der Wandung lla zur Wirkung kommt und die Behältermündung um die Düse 515 herum schliesst. Während der zweiten Bewegung des Trägers 522 greift der Haken 529b an der Düse 515 an, bevor der Träger 522 die Endstellung erreicht, wobei der Hebel 529, ein relativ steifer Teil, den Lagerblock 527 in bezug auf den Träger 522 gegen die Wirkung der Feder 528 zurückhält.
Die Düse 525 wird nun an die Hochdruckquelle angeschlossen, worauf aus ihr in den geschlossenen Behälter 11 Pressluft einströmt. Der Behälter 11 wird dabei aufgeblasen, wodurch das untere Ende des Behälters aus dem Schlitz 533a des Blockes 533 nach oben gezogen wird. Sobald dieses Ende des Behälters den Schlitz verlässt, findet die Verformung des Bodens statt, wobei der Behälter die gewonnene Form auch nach Abschliessen der Pressluftströmung beibehält. Es wurde vorteilhaft gefunden, den Block 533 anzuheben, nachdem der Behälter aufgeblasen worden ist, da dadurch die Bildung eines flachen Behälterbodens gefördert wird. Das Anheben des Blokkes 533 wird durch den Steuernocken 536 über den Schwenkhebel 535 bewirkt.
Wenn der Behälter 11 vollständig aufgeblasen worden ist und der Boden geformt wurde, bewirkt der Steuernocken 536 die Drehung des Hebels 533 im Gegenuhrzeigersinn, wodurch der Block 533 wieder nach unten bewegt wird.
Der Steuernocken 525 gestattet die Drehung des Folgegliedes 524 im Uhrzeigersinn, wodurch der Träger 522 zurückgezogen wird. Der Steuernocken 518 seinerseits ermöglicht die Abwärtsbewegung der Stossstange 517 unter der Wirkung der Feder 520, wobei der Hebel 513 im Uhrzeigersinn verschwenkt und die Düse 515 aus der Behältermündung 11 zurückgezogen wird. Der Behälter 11 ist damit frei, um von der Arbeitsstelle F' auf die Arbeitsstelle G' verbracht zu werden, wenn der Drehtisch 311 den nächsten Schritt ausführt.
Während der Drehtisch 311 den Behälter 11 von der Arbeitsstelle A' durch die Arbeitsstellen B', C', D', E' und F'bewegt, befindet sich die Abfülleinrichtung in einer zurückgezogenen Stellung, wobei die drehbaren Teile angehoben sind. Während der Bewegung von der Station F' auf die Arbeitsstelle G' ist die Mündung des aufgeblasenen Behälters offen. Bei dieser Bewegung wird der Schlitten 316 durch die in der Führungsnut 312a der Steuerkurve 312 geführte Rolle 317 vorwärts bewegt, um die Abfüllvorrichtung in Arbeitsstellung zu bringen, wobei die Rolle 322 an der Steuerkurve 323 abläuft und dadurch die drehbaren Teile der Abfüllvorrichtung im Uhrzeigersinn verdreht, so dass die Düse 319 der Abfüllvorrichtung in die Mündung des Behälters 11 eingeführt wird.
Nachdem der Schlitten 316 ganz vorgeschoben wurde, wird der Arm 318 im Uhrzeigersinn gedreht, bis die Düse 319 in die offene Mündung des Behälters 11 eingreift, wobei das Gefäss 321 unmittelbar unterhalb der Düse 431 der Speisevorrichtung angeordnet ist.
Während der Bewegung des Drehtisches 311 wird der Elektromagnet 441 erregt, um den Weicheisenblock 441a in die Windungen 441b herauszuziehen.
Dabei bewegt sich die Hülse 436 nach oben und der Flansch 436a hebt den Ventilteller 435 von seinem Sitz ab. Durch die Aufwärtsbewegung der Hülse 436 wird die Feder 439 gespannt, wodurch das Ventil 432 durch den Ventilschaft 433 gegen seinen Sitz angezogen wird.
In dieser Stellung kann das Füllgut aus dem Behälter 430 in die Düse 431 abfliessen und die Düse in einer sehr kurzen Zeit füllen, wobei der Inhalt der Düse 431 einer vollständigen Behälterfüllung entspricht.
Wenn die Düse 431 vollständig gefüllt wird und der Drehtisch 311 das Gefäss 321 unter die Düse 431 gebracht hat, wird der Elektromagnet 441 abgeschaltet.
Dadurch wird der Weicheisenblock 441 a losgelassen und damit die mit diesem Block verbundenen Teile. Die Hülse 436 beginnt sich nach unten zu bewegen, teils unter der Wirkung des eigenen Gewichtes und des Gewichtes der an ihr aufgehängten Teile, teils aber unter der Wirkung der Feder 440, die am Ventilteller 435 wirksam ist. Im ersten Abschnitt der Abwärtsbewegung der Hülse 436 gelangt der Ventilteller 435 auf seinen Sitz, wo derselbe unter der Wirkung der Feder 440 gehalten wird. Während dieser Bewegung der Hülse 436 verbleibt das Ventil 432 unter der Wirkung der Feder 439 immer noch an seinem Sitz 43 1a angefügt. Wenn also der Ventilteller 435 die Verbindung der Düse 431 mit dem Behälter 430 abschliesst, ist das untere Ventil der Düse immer noch geschlossen.
Nun bewegt sich aber die Hülse 436 weiter nach unten, wobei sie in der Bohrung des Ventiltellers 435 verschoben wird. Wenn das untere Ende der Hülse 436 am Führungsstern 432a des Ventils 432 zur Wirkung kommt, wird dieses Ventil von seinem Sitz abgehoben, und das Füllgut kann aus der Düse 431 in das unter dieser angeordnete Gefäss 321 abfliessen.
Aus dem vorstehenden versteht es sich, dass die Ventile 432 und 435 niemals gleichzeitig aus ihren Sitzen abgehoben sind. Erreicht wird dies durch die tote Bewegung der Hülse 436 zwischen den beiden Ventilen, indem der Abstand zwischen dem Führungsstern 432a und der unteren Seite des Ventiltellers 435 grösser ist als die Entfernung zwischen dem dem Ventil 432 zugekehrten unteren Ende der Hülse 436 und der oberen Fläche des Flansches 436a.
Bei der beschriebenen Anordnung wird also an der Arbeitsstelle G' eine vollständige Behälterfüllung zu verdrehen. Dabei wird das Gefäss 321, die Leitung 320, die Düse 319 und der Arm 318 angehoben, wobei die Düsen 319 aus der Behältermündung zurückgezogen werden.
Die in die Führungsnut 31 2a der Führung 312 eingreifende Rolle 317 bewirkt die Rückbewegung des Schlittens 316, wodurch die Abfüllvorrichtung an der nächsten Arbeitsstelle, namentlich an der Arbeitsstelle L' vom Behälter zurückgezogen wird.
Hier wird der Behälter durch die Schiene 202 gestützt. Die Stossstange 456 wird nach unten bewegt, um den Winkelhebel 453 im Gegenuhrzeigersinn zu verschwenken. Entsprechend der Wirkungsverbindung der Rolle 455 mit der Gabel 451a an der Schubstange 451 wird diese Schubstange mitgenommen, wobei die Rolle 460 am vorderen Ende der Schubstange 451 am Anschlag 45g der hinteren Backe 45 zur Wirkung kommt, so dass durch die Bewegung der Schubstange 451 die Backe 45 mitgenommen wird. Durch die Bewegung dieser Backe 45 werden die seitlichen Backen 41 und 42 aus den Falten des Behälters 11 zurückgezogen, wie dies in der Fig. 10 dargestellt ist.
Nun wird die Stossstange 459 nach unten bewegt, um den zweiten Winkelhebel 457 zu verdrehen, wodurch der Schlitten 452 vorgeschoben wird, so der nach unten weisende Teil 461a des Halters 461 an der vorderen Wand lla des Behälters 11 angreift und diese Wandung in Richtung auf die hintere Backe 45 verschiebt. Gleichzeitig wird die Rolle 464 an der Steuerkurve 450a nach oben geschoben, wobei der Hebel 462 um seine gelenkige Verbindung am Halter 461 gegen die Wirkung der Feder 463 verschwenkt wird. Hierdurch wird das vordere Ende des Hebels 462 nach unten bewegt, wobei die beiden geneigten Flächen des Hebels 462 am oberen Ende des Behälters 11 angreifen, das unter der Wirkung des Teiles 461a des Halters 461 bereits geschlossen wurde.
In dieser Lage hat der nach unten weisende Teil 461a des Halters 461 die vordere Wandung lla des Behälters 11 bereits hinter die Backen 41 und 42 verschoben. Der Schlitten 451 wird nun zurückgezogen, wobei die Backe 45 sich nach vorne bewegen kann und das Schliessen der Backen 41 und 42 bewirkt. Die Backen 41 und 42 hintergreifen nun die vordere Wandung lla des Behälters. Der vorstehende Teil 461a des Halters 461 besitzt seitliche Ausnehmungen, damit die Backen 41 und 42 schliessen können, wenn der Teil 461a noch an der Wandung lla anliegt. Sobald nun die Backen 41, 42 und 45 im Behälter 11 am oberen Ende denselben ergreifen, befindet sich die obere Kante des Behälters entsprechend der Wirkung des Hebels 462 in einer vorbestimmten Höhe.
Es versteht sich also, dass die obere Kante eines jeden Behälters an der Arbeitsstelle L' in eine bestimmte Höhenlage gebracht wird, so dass bei der nachfolgenden Schweissung die Schweissnähte an jedem Behälter in die gleiche Lage zu liegen kommen. Nun wird die Stossstange 459 nach unten bewegt, um den Schlitten 452 zurückzuholen, wobei die Rolle 464 an der Führung 450a abrollt und der Hebel 462 unter der Wirkung der Feder 463 im Uhrzeigersinn verschwenkt wird. Nachdem beide Schlitten 451 und 452 voll zurückgezogen wurden, bringt der Drehtisch 311 den Behälter 11 auf die Arbeitsstelle M'.
Dabei wird der Behälter 11 unter dem U-förmigen Teil 472b durchgeführt, so dass beim Stillstand das obere Ende des Behälters zwischen den Backen 471a und 472a zu liegen kommt. Die Stossstangen 478 und 472 werden nach unten bewegt, um dieWinkelhebel 476 und 461 in entgegengesetzten Richtungen zu verdrehen und den Schlitten 472 nach hinten zu bewegen, wobei die Backe 472a gegen die hintere Wandung der geschlossenen Behältermündung anliegt, und um den Schlitten 471 nach vorne zu bewegen, wobei die Backe 47 1a gegen die vordere Wandung des Behälters 11 anliegt. Der Behälter 11 wird damit zwischen den Backen 471a und 472a eingeklemmt, worauf die Welle 483 mit dem Arm 486 und mit der Heizvorrichtung 487 nach unten, in Richtung auf das zwischen den Backen 471a und 472a vorstehende Ende des Behälters 11 bewegt wird.
Die Backen 471a und 472a werden durch die Leitungen 471 e und 472e gekühlt, wodurch die Wirkung der Heizvorrichtung 487 auf das zwischen den Bakken 471a und 472a vorstehende Ende des Behälters beschränkt wird. Die Welle 483 wird sodann angehoben, um die Heizvorrichtung 487 vom Ende des Behälters abzuheben, und die Stossstangen 482 und 478 werden noch oben bewegt, damit die Schlitten 472 und 471 zurückgezogen und die Backen 471a und 472a geöffnet werden. Der Behälter ist wiederum für den nächsten Schritt frei.
Dieser Schritt verbringt den Behälter zu der Arbeitsstelle M' an die Arbeitsstelle N', wo wiederum das obere Ende des Behälters beheizt wird, wobei der Vorgang mit dem vorstehend beschriebenen Vorgang an der Arbeitsstelle M' identisch ist. Von der Arbeitsstelle N' wird der Behälter 11 auf die Arbeitsstelle 0' gebracht, wo die Mündung des Behälters 11 versiegelt wird.
An der Arbeitsstelle 0' wird das zwischen den Backen 41, 42 und 45 vorstehende, an den Arbeitsstellen M' und N' bereits aufgewärmte Ende des Behälters zwischen die feste Backe 491 und die bewegliche Backe 494 gebracht. Die Stossstange 495 wird vertikal bewegt, um den Winkelhebel 493 zu verschwenken und die bewegbare Backe 494 in Richtung auf die feste Backe 494 zu bewegen. Dadurch wird das obere Ende des Behälters zwischen den Backen 491 und 494 zusammengedrückt und versiegelt.
Die Backen 491 und 494 sind, wie erwähnt, durch Leitungen 496 und 496a gekühlt, wodurch nicht nur die Backen selber, sondern zugleich die die Behälternaht verschliessende Schweissnaht rasch ab gekühlt wird. Die Stossstange 495 wird nun nach un ten bewegt, um den Winkelhebel 493 im Uhrzeiger sinn zu verdrehen und die bewegliche Backe 494 von der festen Backe 491 zurückzuziehen. Der Behälter ist wieder frei, so dass der nächste Schritt stattfinden und den Behälter an die Auswurfstelle P' verbringen kann.
Wenn der nunmehr vollständig gefüllte und versiegelte Behälter vom Drehtisch 311 auf die Station P' verbracht wird, wird die Stossstange 505 nach unten bewegt, um die Arme 502 und 503 zu verschwenken und dadurch die Rolle 504 am Anschlag 45g der Backe 45 zur Wirkung zu bringen. Diese Backe 45 wird nach hinten gedrückt, wodurch die Backen 41 und 42 sich öffnen. Der durch Öffnen der Backen 41, 42 und 45 ausgespannte Behälter fällt vom Drehtisch 311 auf ein Förderband Z, wie in der Fig. 58 dargestellt, welches den nunmehr fertigen Behälter aus der Maschine verbringt. Die Stossstange 505 wird daraufhin nach oben bewegt, um die Arme 503 und 502 im Gegenuhrzeigersinn zu verdrehen, wodurch die Rolle zurückgezogen wird und die Backen 41 und 42 zufolge der Folgebewegung der Backe 45 geschlossen werden.
Der nunmehr leere Halter 40 gelangt beim nächsten Schritt des Drehtisches 311 durch die Arbeitsstelle 0', die lediglich als Reserve dient, von hier wiederum an die erste Arbeitsstelle, wo ein weiteres Stück des kontinuierlich zugeführten Faltschlauches eingespannt und abgetrennt wird. Der beschriebene Vorgang kann sich dann wiederholen.
Die Heizvorrichtungen 354 und 487 können eine einzige Heizspirale aufweisen, oder aber eine Doppelspirale. Beide Möglichkeiten sind in den Fig. 60 und 61 dargestellt. Bei der Heizvorrichtung mit einer Spirale gemäss der Fig. 60 besitzt ein keramischer Block 611 an seinem oberen Teil eine Ausnehmung 611a, in welcher die einzige Heizwicklung 612 angeordnet ist.
Bei dieser Ausführung wird der Block 611 in Richtung auf das Ende des Behälters 11 bewegt, so dass dieses Ende in die Ausnehmung 61 1a eintritt.
Bei der Ausführung mit der doppelten Spirale weist die Heizvorrichtung gemäss der Fig. 61 einen keramischen Block 613 auf, an dessen oberen Fläche eine Ausnehmung 613a angeordnet ist, die zwei Heizspiralen 614 und 615 im Abstand voneinander liegend aufnimmt. Das Ende des Behälters 11 wird wiederum in die Ausnehmung 613a eingeführt, um der Wirkung der Heizspiralen 614 und 615 ausgesetzt zu werden.
Selbstverständlich könnte anstelle der beiden Heizspiralen 614 und 615 eine einzige Heizspirale angeordnet sein, welche jedoch zwei Schenkel 614 und 615 aufweisen würden.
Bei der ersten und zweiten Ausführung der Maschine war es notwendig, an einzelnen Arbeitsstellen die Behältermündung mit Hilfe von Saugorganen zu öffnen. Solche Saugorgane könnten selbstverständlich durch andere für das Öffnen der Behältermündung bestimmte Mittel ersetzt werden, wie sie beispielsweise durch den Hebel 422 gemäss der Fig. 47 repräsentiert sind.
Als weitere Alternative zu einem einzigen Saugsystem könnten voneinander unabhängige Saugsysteme verwendet werden, und Fig. 22 zeigt tatsächlich eine solche Möglichkeit.
Bei diesem Beispiel ist ein Zylinder 630 an Lenkern 631 und 632 gehaltert, welche mit ihren unteren Enden an einem feststehenden Teil der Maschine verankert sind. Die Gelenkpunkte sind voneinander so angeordnet, dass die Lenker ein Führungsparallelogramm bilden, wobei die Zylinderachse in allen Stellungen der Lenker horizontal gerichtet ist. Das vordere Ende des Zylinders 630 ist durch eine Endplatte 630a verschlossen, welche einen durch eine kleine Bohrung 630b mit dem Innern des Zylinders 630 kommunizierenden Saugkopf 633 trägt. Ein mit einem Dichtungsring 634a versehener Kolben 634 ist in dem Zylinder 630 bewegbar geführt und durch eine Pleuelstange 635 mit einem Schwinghebel 636 verbunden.
Die Anordnung ist so getroffen, dass die Reibung des Kolbens 634 im Zylinder 630 nicht genügt, um den Zylinder 630 an seinen Lenkern 631 und 632 zu bewegen, so dass beimVerschwenken des Schwinghebels 636 im Gegenuhrzeigersinn, wie in der Fig. 62 dargestellt, zunächst der Kolben 634 in den Zylinder 630 eingeschoben wird, worauf die weitere Bewegung des Schwingarmes den Zylinder 630 an seinen Lenkern 631 und 632 verschiebt, bis der Saugkopf 633 an der Wandung lla des Behälters anliegt. Dadurch wird der Zylinder 630 an weiterer Vorwärtsbewegung verhindert, so dass die Bewegung des Schwinghebels 636 den Kolben 634 nunmehr vollständig in den Zylinder 630 einschiebt, aus welchem die Luft durch die Öffnung 630b und zwischen dem Saugkopf 633 und der Wandung lla ausgestossen wird.
Daraufhin wird der Hebel 636 in der entgegengesetzten Richtung zurückgeschwenkt und der Kolben 634 durch die Pleuelstange 635 mitgenommen. Durch die Kolbenbewegung entsteht im Zylinder ein Vakuum.
Da der Saugkopf 633 aus einem elastischen Material besteht, kann zwischen ihm und der Wandung lla keine Luft einwärts strömen, wodurch die Wandung lla an den Saugkopf 633 angesaugt wird und bei Weiterbewegung des Kolbens mitsamt dem Zylinder 630 nach rechts mitgenommen wird. Die Behältermündung wird dadurch geöffnet.
Fig. 64 zeigt eine alternative Ausführung der Heizvorrichtung für den Behälterboden mit Schliessvorrichtung und Kühlanordnung, bestimmt zur Verwendung an den Arbeitsstellen B', C', D' oder E'. Es ist ein Träger 640 vorgesehen, welcher eine Backe 641 trägt. Diese Backe 641 ist am Träger 640 mittels einer Schraube 642 vertikal verstellbar gehaltert und mittels einer Mutter 641a festklemmbar. Dabei ist die Backe 641 eine feststehende Backe, die am Träger 640 lediglich zu Einstellzwecken bewegt wird.
*Der Träger 640 besitzt zwei horizontale Bohrungen, in welchen Führungsstangen 643 und 644 verschiebbar geführt sind. Diese sind miteinander durch ein Verbindungsglied 645 verbunden, welches seinerseits an einem Winkelhebel 646 angelenkt ist. Der Winkelhebel ist am Maschinengestell schwenkbar gela gert. Der eine Arm 646a des Winkelhebels ist mit einer Stossstange 647 verbunden. Ein Träger 648, welcher an den Führungsstangen 643 befestigt ist, trägt eine Backe 649, die am Träger 648 mit Hilfe einer Mutter 649a festgeklemmt und mit Hilfe einer Verstellschraube 650 in vertikaler Richtung verstellbar ist.
Die Vorrichtung arbeitet wie folgt:
In der untersten Stellung der Stossstange 647 ist der Winkelhebel 646 im Uhrzeigersinn verdreht und die Führungsstangen 643 und 646 sind aus dem Träger 640 vollständig herausgezogen. Der Träger 648 befindet sich mit der Backe 649 in der äussersten rechten Lage, wobei die Backen 641 und 649 geöffnet sind. Wenn die Stossstange 647 nach oben geschoben und dadurch der Winkelhebel 646 im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt wird, werden die Führungsstangen 643 und 644 in Richtung auf den Träger 640 verschoben, wobei der Träger 648 mit der Backe 649 in Richtung auf die Backe 641 nach links verschoben wird und die beiden Backen 641 und 649 geschlossen werden. Wenn erwünscht, kann eine Heizvorrichtung 354 vorgesehen sein.
Die Backen 641 und 649 können, wenn erwünscht, gekühlt werden, wobei das Kühlmedium durch die Leitungen 641a und 649a zugeführt wird.
Der Antrieb an den einzelnen Arbeitsstellen kann beim zweiten Ausführungsbeispiel ähnlich ausgebildet sein, wie dies im Fall des ersten Ausführungsbeispieles der Fall war, d. h. mit Hilfe eines Zahnrades 210, welches horizontale Spindeln der einzelnen Stationen durch vertikale Spindeln antreibt, welche mit Zahnräder ausgerüstet sind, die mit dem Zahnrad 210 kämmen.
Bei einer Variante der Antriebsanordnung gemäss den Fig. 59a und 59b ist eine Welle 32 von einem Elektromotor 31 durch ein Reduziergetriebe 35 angetrieben, wobei die Antriebswelle des Reduziergetriebes 35 durch eine Kupplung 35a direkt mit der Hauptwelle 32 gekoppelt ist. Die Hauptwelle trägt den Steuerzylinder 52, welche mit der Führungsnut 52a ausgerüstet ist, welche die Rollen 52a von der einen Seite des Steuerzylinders auf die andere Seite derselben herüberführt. Die Welle 32 trägt ein Ritzel 653, welches mit einem Ritzel 654 kämmt, das eine mit der Welle 32 einen rechten Winkel einschliessende Welle 655 trägt. Ein weiteres, an der Welle 32 angeordnetes Ritzel 656 treibt über ein weiteres Ritzel 657 eine Welle 658 an, die zu der Welle 655 parallel geht.
Die Welle 655 trägt ein Ritzel 659, welches mit einem Ritzel 660 kämmt, das an einer zur Welle 32 parallelen Welle 661 angeordnet ist. Die Welle 658 trägt ein Ritzel 662, welches ein an einer Welle 661 angeordnetes Ritzel 663 trägt. Die Welle
661 trägt ein drittes Ritzel 664, welches über ein Ritzel 665 einer Welle 666 antreibt, und die Welle 32 trägt ein Zahnrad 667, welches über ein Zahnrad
668 eine Welle 669 greift.
Der Motor 31 läuft mit konstanter Geschwindigkeit, wobei die Wellen 32, 566, 658, 661, 666 und 669 ebenfalls mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben werden.
Die Welle 661 trägt ein Zahnrad 671, welches durch die Welle 62 die Vorschubrolle antreibt. Ausserdem trägt die Welle 661 einen Steuernocken 672, welcher über ein Folgeglied 672a mit der Stossstange 505 an der Arbeitsstelle P' zusammenwirkt. Darüberhinaus trägt die Welle 661 einen Steuernocken 673, welcher durch ein Folgeglied 673a die Stossstange 343 an der Station B' betätigt. Schliesslich trägt die Welle 661 einen Steuernocken 674, welcher durch ein Folgeglied 674a die Stossstange 331 an der Arbeitsstelle B' betätigt.
Die Welle 658 trägt einen Steuernocken 675, welcher durch ein Folgeglied 675a eine Stossstange 700 (Fig. 65) in vertikaler Richtung betätigt, um mehrere Heizvorrichtungen anzuheben. Darüberhinaus ist an dieser Welle ein mit einem Folgeglied 676a zusammenwirkender Steuernocken 676 und ein mit einem Folgeglied 677a zusammenwirkender Steuernocken 677 angeordnet, welche die Stossstangen 355 an den Arbeitsstellen B' bzw. C' betätigen. Die Welle 658 trägt ausserdem ein Zahnrad 678, welches die Etikettiervorrichtung an der Station D' antreibt, sowie einen Steuernocken 679, welcher die Plattform 426 zur Formung des Bodens an der Arbeitsstelle F' anhebt.
Die Welle 32 trägt einen Steuernocken 679, welcher mit dem Folgeglied 143 an der Arbeitsstelle F' zusammenwirkt, ferner einen Steuernocken 680, welcher die Stossstange 147 betätigt. Ein Steuernocken 681 an der Welle 32 betätigt die Vorrichtung zum Öffnen des Behälters an der Arbeitsstelle G' und ein Steuernocken 682 ist vorgesehen, um die Abfüllvorrichtung an der Station K' zu bewegen.
Steuernocken 683 und 684 betätigen die Stossstangen 456 bzw. 459, um die Umspannschlitten an Arbeitsstelle L' zu betätigen.
Die Welle 655 trägt drei Steuernocken 685, 686 und 687. Der Steuernocken 685 bewirkt durch einen Stössel die vertikale Bewegung der Heizvorrichtung an den Arbeitsstellen M' und N'. Der Steuernocken 686 treibt die Stossstangen 482 und 478 an den Arbeitsstellen M' und N' an. Der Steuernocken 687 betätigt die Stossstange 495 an der Station P'.
An verschiedenen Arbeitsstellen finden identische und gleichzeitige Bewegungen statt, beispielsweise das Anheben und Senken der Heizvorrichtung 354 an den Arbeitsstellen B', C' und D'. Solche Bewegungen können von einem einzigen Steuernocken abgeleitet werden. Eine solche Lösung zeigt die Fig. 65, gemäss welcher eine einzige Stossstange 700 einen Stössel
701 vertikal bewegt, welcher in einem Lagerblock
702 verschiebbar geführt ist. Eine Lagerplatte 703 ist mittels einer Säule 704 an der Platte 27 abge stützt. Der Stössel 701 trägt eine Platte 705, welche an den Säulen 704 verschiebbar geführt ist und ihrer seits drei weitere Stössel 351 trägt, an welchen jeweils eine Heizvorrichtung 354 angeordnet ist. Die Stössel 351 sind in Lagerplatte 703 verschiebbar geführt.
Bei dieser Anordnung wird bei der Aufwärtsbewegung des Stössels 701 die Platte 705 mit den StösseIn 351 und den Heizvorrichtungen 354 angehoben und umgekehrt nach unten bewegt, wenn der Stössel 701 wieder zurückgezogen wird.
In den Fig. 66 und 67 ist eine alternative Anordnung zum Abfüllen der Behälter dargestellt. Es handelt sich dabei um die Arbeitsstelle G'.
Bei dieser Anordnung trägt der Drehtisch 311 hinter jedem Halter 40 eine Platte 313, die mit La gerblöcken 313a und 313b ausgerüstet ist. In den Lagerblöcken sind Führungsstangen 314 und 315 gehaltert, an welchen ein Schlitten 316 verschiebbar geführt ist. Der Schlitten 316 trägt eine Rolle 317, die in eine Führungsnut 31 2a einer Führung 312 eingreift, sowie einen Stift 316a, an welchem ein Arm 318 angelenkt ist. Es sind Reibscheiben 31 6b und Spannscheiben 31 6c vorgesehen, unter deren Wirkung der Arm 318 am Schlitten 316 ohne äusseren Einfluss in jeder Winkellage stehenbleiben kann.
Oberhalb der Führung 312 ist ein zweiter Drehtisch 711 angeordnet, welcher zusammen mit dem Drehtisch 311 geschaltet wird und im Bereich eines jeden Halters 40 ein Messgefäss, bestehend aus einem offenen Zylinder 712, trägt. Im Boden eines jeden Zylinders 712 ist ein Ventil 713 angeordnet, welches im offenen Zustand das Innere des Zylinders mit einer flexiblen Leitung 714 verbindet. Der Ventilschaft 71 3a des Ventils 713 liegt an einer Steuerkurve 3 12b der Führung 312 auf, wobei eine Feder 715 das Ventil 713 gegen seinen Sitz drückt.
Das freie Ende der Leitung 714 ist mit einer Düse 319 verbunden, die am Arm 318 angeordnet ist. Es ist klar, dass der Inhalt des Zylinders 712 beim offenen Ventil durch die Leitung 714 und die Düse 319 abfliesst.
Während der Bewegung von der Arbeitsstelle L' an die Arbeitsstelle F' befindet sich der Schlitten 316 in der hinteren Lage, und der Arm 318 ist angehoben und in dieser Lage einerseits unter der Wirkung der Reibscheiben 31 6b und anderseits durch einen Nokken 31 8d des Armes 318 gehalten, welcher Nocken an einer geneigten Fläche 313 c der Platte 313 anliegt. Der Zylinder 712 durchläuft Speisevorrichtungen 716, die jeweils eine Teilmenge in den Zylinder 712 abfüllen. Diese Teilmengen zusammen übersteigen die für einen einzigen Behälter vorgesehene Füllmenge, wobei jedoch die überschüssige Menge aus dem Zylinder 712 durch einen Schlitz 712a abfliesst, so dass im Zylinder 712 nur eine Behälterfüllung zurückbleibt.
In dem Zylinder 717 ist ein Schwimmer angeordnet, um das Verschütten der Füllung während der Bewegung der Zylinder zu verhindern, wobei das Füllgut aus überfüllten Zylindern durch eine Rinne 718 aufgefangen und durch die Leitung 71 8a dem Vorrat zurückgeführt wird.
Der Zylinder 712 wird also zwischen den Stationen L' und F' mit beliebigen Füllmengen abgefüllt, wobei er an der Arbeitsstelle F' nur noch eine Behälterfüllung enthält. Wenn der Zylinder vom Drehtisch 711 zu der Arbeitsstelle G' gebracht wird, bewegt die Rolle 317 den Schlitten 316 nach aussen, bis die Düse 319 sich oberhalb der offenen Mündung des Behälters 11 befindet.
An der Station G' ist ein Arm 720 angeordnet, welcher an einem Block 721 durch einen Lenker 722 und einen Winkelhebel 723 abgestützt ist. Der Block 721 ist an einer Stossstange 724 angeordnet und an einer Welle 725 verschiebbar geführt. Am vorderen Ende des Armes 720 ist ein Haken 720a angeordnet. Eine an einem Arm 721 a des Blockes 721 verankerte Feder 726 zieht den Arm 720 nach vorne, d. h. gemäss der Fig. 66 nach links.
Die relative Lage des Armes in bezug auf den Block 721 ist durch einen Block 727 bestimmt, welcher an einer Stossstange 728 befestigt ist und mit einem Arm 723a des Winkelhebels 723 zusammenwirkt. Die Welle 725 ist relativ zum Block 721 relativ bewegbar und an ihrem oberen Ende mit einem Schuh 725a versehen.
Wenn der zugeordnete Halter 40 die Arbeitsstelle G' erreicht und der Schlitten 316 vorgeschoben wird, befindet sich der Arm 720 in einer hinteren oberen Lage und er wird nach vorne geschoben, wenn die Stossstange 720 nach oben bewegt wird und das Verschwenken des Winkelhebels 723 unter der Wirkung der Feder 726 im Gegenuhrzeigersinn ermöglicht. Die Vorwärtsbewegung des Armes 720 bringt den Haken 720a direkt oberhalb der offenen Mündung des Behälters, worauf die Stossstangen 724 und 728 nach unten bewegt werden und der Haken 720a in die Behältermündung eingreift. Die Abwärtsbewegung der Stossstange 724 wird dann eingestellt, während die fortgesetzte Aufwärtsbewegung der Stossstange 728 durch den Winkelhebel 723 das Zurückziehen des Armes 720 bewirkt, wodurch der Haken 720a die Wandung lla mitnimmt und die Behältermündung weiter öffnet.
Die Welle 725 wird dann nach unten bewegt, wobei der Schuh 725a am Fortsatz 31 8c des Armes 318 angreift, um den Arm 318 im Uhrzeigersinn zu verdrehen und die Düse in die Behältermündung einzuführen. Die Stossstange 724 wird dann zusammen mit der Stossstange 728 nach oben bewegt, um den Haken 720a aus dem Behälter zurückzuholen.
Zu diesem Zeitpunkt ist das Ventil 713 geschlossen. Wenn aber der Drehtisch 311 und der Drehtisch 711 den Behälter 11 von der Station G' weiterbewegen, wird der Schaft 71 3a des Ventils 713 durch die Steuerkurve 31 2b der Führung 312 nach oben gedrückt und das Ventil 713 geöffnet, so dass der Inhalt des Zylinders 712 durch die Leitung 714 und die Düse 319 in den Behälter 11 abfliessen kann.
Das Abfliessen des Behälterinhaltes 712 dauert während des Aufenthaltes des Behälters an den Arbeitsstellen H', J' und K' an, während der Bewegung des Behälters zwischen diesen Stationen, so dass bis zum Einlaufen in die Arbeitsstelle K' der Behälter vollständig abgefüllt ist.
An der Station K' greift eine nicht gezeigte Stossstange am Teil 318c an, um den Arm 318 anzuheben und die Düse 319 aus dem Behälter zurückzuholen. Zwischen den Stationen K' und L'läuft die Steuerkurve 312b, so dass das Ventil 713 schliessen kann. Gleichzeitig wird der Schlitten 316 durch die Rolle 317 zurückgezogen.
Es ist also klar, dass das Füllen eines Zylinders 712 beim Durchlaufen von etwa zwölf Stationen erfolgen kann und dass der Zylinderinhalt während mehrerer Schritte und zwischen mehreren Schlitten der beiden Drehtische in den Behälter auslaufen.
Zum Füllen des Behälters steht also genügend Zeit zur Verfügung.
Der Fachmann ist ohne weiteres in der Lage, die beschriebenen Maschinen weiter abzuwandeln, ohne dadurch den Bereich der Erfindung zu verlassen.
Ein wichtiger Aspekt der Maschine besteht darin, dass Mittel zum Formen eines flachen Bodens an einem einerends durch Schweissung verschlossenen Faltschlauchstück vorgesehen sind, wobei die Formung des Bodens durch Aufblasen des Schlauches erfolgt.
Machine for the production, filling and closing of containers
The present invention relates to a machine for producing containers from a web of folded tube made of a semi-rigid material and for filling and sealing the containers produced.
In known machines, the container is manufactured and then fed to holders which are moved past a number of workplaces at which various operations are carried out. Once a container is formed, it is e.g. B. by means of a pair of rollers, fed to the holders and dropped into them, which holders are then guided past the work stations.
Difficulties have arisen with these known machines when the container is to be made of a semi-rigid material such as plastic and particularly when the molded container is dropped from the feed rollers into the holders.
The purpose of the present invention is to create a machine of the type mentioned at the outset which enables effective monitoring and control of the material of the formation and the storage of the container in the holders and after its storage in the holders at the subsequent processing points.
The proposed machine is characterized according to the invention in that a feed device is present to intermittently advance the front end of the corrugated tube web made of the semi-rigid material into each of a plurality of holders one after the other, so that each holder can be actuated as a gripper of the material as soon as the length of the advanced material is reached the length of the container corresponds to the fact that shearing means are present which are intended to then shear off the length of the material supported in the holder from the corrugated tube web, which corresponds to the length of the container.
The invention is explained below with reference to the accompanying drawing, for example.
Show it:
Fig. 1-5 different phases of the manufacturing process when forming, filling and closing a container,
Fig. 6 the arrangement of the most important parts of a machine,
Fig. 7 seen from above the tower with the devices for opening the containers,
Fig. 8 a jaw arrangement seen from above,
Fig. 9, seen from the side, the jaw arrangement according to FIG. 8th,
Fig. 10 the jaw arrangement from below in the open state,
Fig. 11 a detail of the lever mechanism of the rear jaw in section,
Fig. 12 a detail of the feed roller device seen from the side,
Fig. 13 a device for welding the bottom in the actual position seen from the side,
Fig. 14 the device according to FIG. 13 in the closed position,
Fig. 15 the device according to FIG. 13 in a diagram,
Fig.
16 diagrammatically shows a detail of the hose guide arrangement,
Fig. 17 shows the embossing unit,
Fig. 18 shows the labeling unit,
Fig. 19 part of the unit according to FIG. 18 seen from above,
Fig. 20 is a partial view of a container with an attached label;
Fig. 21 from the side the device for inflating the container,
Fig. 22 a detail with the air tube according to FIG. 21 in an inclined position,
Fig. 23 a detail seen from above with the container mouth opened for the purpose of introducing the air tube,
Fig. 24 seen from above the container mouth after the introduction of the air tube,
Fig. 25 the side view of the filling device,
Fig. 26 shows a detail of the electromagnetic arrangement for opening the container in a diagrammatic representation,
Fig. 27 shows a detail in side view of the device according to FIG. 26,
Fig.
28 is a diagrammatic representation of the arrangement for moving the jaws;
Fig. 29 a detail of FIG. 28 when opening the jaws,
Fig. 30 the arrangement according to FIG. 29, but with the jaws fully open,
Fig. 31 the arrangement according to FIG. 29, with the jaws closed, but the jaws attack the outside of the container,
Fig. 32 the side view of the mouth closure arrangement,
Fig. 33 a diagram showing a detail with the ejector,
Fig. 34 seen from above the drive arrangement for the individual workplaces,
Fig. 35 a detail of the drive arrangement of a station in a diagrammatic representation,
Fig. 36 a perspective view of a container and the spool for opening the same on a filling station,
Fig. 37 the top view of a 16-stage machine,
Fig.
38 the side view of a filling arrangement in the raised position,
Fig. 39 the filling arrangement according to FIG. 38 in the filling position,
Fig. 40 the side view of the embossing arrangement at station B ',
Fig. 41 the embossing arrangement according to FIG. 40 seen from above,
Fig. 42 in side view the heating device at stations B 'and C',
Fig. 43 in side view the arrangement according to FIG. 24,
Fig. 44 in side view the arrangement for heating and sealing the floor at station D ',
Fig. 45 in side view the arrangement according to FIG. 44,
Fig. 46 in side view the arrangement for cooling the floor at station E,
Fig. 47 in side view the inflation arrangement at station F ',
Fig. 48, 49, 50 and 51 successive phases in forming a block bottom on the bag at station F ',
Fig.
52 a section through the feed device of the filling arrangement at station L ',
Fig. 53 a detail of the work site L 'seen from the side,
Fig. 54 the arrangement according to FIG. 53 seen from above,
Fig. 55 a side view of the heating arrangement at stations M 'and N',
Fig. 56 the arrangement according to FIG. 55 seen from above,
Fig. 57 in side view of the upper closing unit,
Fig. 58 in side view the ejection arrangement at station B ',
Fig. 59a and 59b placed side by side, the drive arrangement for the stations,
Fig. 60 a section through an embodiment of the heating unit,
Fig. 61 a partial section of another heating unit,
Fig. 62 another arrangement for the suction heads,
Fig. 63 the folded tube holder with a bag former,
Fig.
64 a side view of a further arrangement of the heating jaws for closing the bottom,
Fig. 65 schematic assembly units at three stations for relocation by means of a single control element in the main drive,
Fig. 66 schematically shows a further filling arrangement with a partial section and
Fig. 67 the carriage arm arrangement according to FIG. 66 with partial cut.
It is therefore first a question of deforming a piece of folded tube into a container, filling the container and finally closing it. The different phases in the deformation of the starting material are shown in Figs. 1-5 shown.
According to Fig. 1, the separated piece of folded tube, designated as a whole by 11, has two flat walls 11a and 11b which are essentially parallel to one another and which are connected to one another on both sides by folded walls 11c and 11d. By closing the lower open end 12 of the hose section 11, a container is formed. For this purpose, the lower end of the hose piece is pressed together, the two walls 11a and 11b as well as the two folded walls 11c and 11d being connected to one another by a single transverse seam.
The tube piece, which is closed at one end, is then inflated by introducing a fluid under pressure through the open end 13 thereof. When the internal pressure increases, the two side walls 11a and 11b are pressed apart and the folded side walls 11c and lid are for the most part stretched and at least approximately flat side walls are deformed.
This is of course prevented in the lower section of the walls 11c and 11d adjacent to the weld seam, since these walls are welded in the area mentioned between the flat side walls. Thanks to this, the lower end of the container is deformed, namely the side walls 11c and 11d are folded inwardly in the transverse direction, the side walls 11a and 11b, until the lower part 12 of the container forms a relatively flat bottom. The folded tube piece 11 consists of a semi-rigid material, so that the fold at the lower end of the tube piece is permanent. The fluid used for folding can be compressed air or a neutral compressed gas, for example nitrogen.
Although the deformation of the lower part of the container to a relatively flat bottom can be achieved by increasing the pressure in the container, the deformation process is advantageously supported by the application of an external, upward pressure in the area of the weld seam.
After the pressure fluid flows out of the container, it has a permanent shape, for example as shown in FIG. 3 shown. The side walls are arranged like the side surfaces of a rectangular prism, so that the filling can easily be introduced through the opened upper end 13 of the container.
In the final phase, the upper end 13 of the container is closed and, as shown in FIG. 5 sealed, the walls 11a and 11b and the walls 11c and 11d folded in between them in turn being connected with a single weld seam.
In the machine production, the folded tube piece is separated from a continuously fed folded tube and treated at various work sites, the tube piece being deformed into a container, embossed with a weakened wall point, covered with a protective label at this point, finally filled, sealed and removed from the Machine is thrown.
The machine has a machine frame with four columns 21, 22, 23 and 24 which carry a rectangular top plate 25, a base plate 26 and an intermediate plate 27. A turntable 28 attached to a vertical shaft 29 is arranged between the middle plate 27 and the upper plate 25, the middle plate 27 carrying a bearing block 30 in which the shaft 29 extending to the lower side of the plate 27 is supported.
This unit is driven by an electric motor 31 which is fastened to the base plate 26 and drives a main shaft 32 which is rotatably supported on the lower side of the plate 27 in bearings 33 and 34. A gear 35 and an endless belt 36, which spans belt pulleys 37 and 38, form the drive connection of the motor 31 with the shaft 32.
The turntable 28 carries twelve holders 40 for pieces of folded hose, which are distributed on the circumferential edge 28 of the turntable at equal intervals. The turntable 28 is switched by a disk 51, which is attached to the lower end of the shaft 29 and equipped with twelve rollers 51 a, which are distributed on a TeiLkreis at equal intervals and are determined, one after the other with a control cylinder attached to the shaft 32 52 to participate.
The control cylinder 52 has a control groove 52a which is cut into the outer surface of the cylinder and extends from one end face of the control cylinder to the other end face thereof. In this arrangement, a roller 51a entering the control groove 52a at one end thereof is pulled over from one end face of the control cylinder to the other end face thereof.
Through the appropriate selection of the diameter of the pitch circle on which the rollers 51 a are arranged, the arrangement is made such that when a roller emerges from the guide groove, the next roller already enters it, the disk 51 with the shaft 29 and the Turntable 28 is driven continuously. The control groove 52a has a neutral section through which the rollers 5 la are temporarily held at a standstill, while at the same time the control cylinder rotates through a certain angle, so that the continuous rotation of the shaft 32 results in an intermittent, step-by-step rotation of the disk 51 of the Shaft 39 and the turntable 28 is used.
Since the rollers 51a are evenly distributed on the circle concentric with respect to the shaft 29 and since the holders 40 are distributed in the same way on the circumferential edge 28a of the turntable 28, the turntable is indexed by one pitch, in the present case by 30, with each step.
Each holder 40 has two lateral jaws 41 and 42 (cf. u. a. Fig. 8-10 and 36), which are articulated on a pin 28b, a tension spring 43 moving the lateral jaws 41 and 42 towards one another and against a rear jaw 45. The rear jaw 45 is mounted on the upwardly pointing arm of an angle lever 45a, which angle lever in turn is arranged between side walls 28d and 28e of the turntable and is pivotably mounted on a pin 45b. The lever 45a is under the action of a tension spring 46 which tends to move the rear jaw 45 radially outward with respect to the turntable.
The angle lever 45a has a lateral extension 45f (Fig. 11) and the jaw 45 has an upwardly facing stop 45g, the parts 45f and 45g being intended as points of application for bumpers arranged at the workplaces in order to be able to move the jaw 45 backwards against the action of the spring. At the outer end of the jaws 41 and 42 an inwardly directed shoe 41a and 42a is arranged, which have inner surfaces 41b and 42b which cooperate with the front edge 45h of the jaw as gripping surfaces. In addition, each side jaw 41 and 42 has a roller 41c or 42c, which bear against inclined surfaces 45j of the jaw 45.
In the closed position of the holder 40, the jaw 45 is pushed forward by the spring 46, whereby the jaws 41 and 42 can be pushed inward under the action of the spring 43 and with the front edge 45h of the jaw 45 against the surfaces 41b and 42b of the shoes 41a and 42a is pressed.
When a push rod or similar element is moved against the parts 45f and 45g, the jaw is moved backwards against the action of the spring 46, the jaws 41 and 42 initially remaining closed until the inclined surfaces 45j of the jaw 45 on the rollers 41c and 42c come into effect. With further displacement of the jaw 45, the rollers 41c and 42c are pressed outwards and the jaws 41 and 42 are opened against the action of the spring 43.
The process described takes place with the opposite sign when the jaw 45 can move forward under the action of the spring, the rollers 41c and 42c rolling on the inclined surfaces 45j so that the jaws 41 and 42 close and the jaw 45 can finally rest on the surfaces 41b and 42b.
At the first work station, labeled A, a supply roll 53 (Fig. 12) is fed a flattened folded tube 14 via guide rollers 54, 55 and 56 and between rollers 57 and 58, which extends through guides 60 reciprocating in the vertical direction and through the area of a separating device 61. The arrangement is driven by a pinion 32a (Fig.
6), which is attached to the main shaft 32 and meshes with a pinion 62a, which in turn is arranged on a vertical shaft 62. The vertical shaft 62 carries a further pinion 62b which meshes with a pinion 63a attached to a shaft 63. The shaft 63a carries a disk 64 (Fig. 12), which is equipped with a radially adjustable driver pin 65 which interacts with a connecting rod 66. At its upper end, the connecting rod 66 is provided with a toothing 66 a which meshes with a toothed wheel 57 a which is coupled to the feed roller 57. In this way, the constant speed rotation of the shaft 32 is transmitted to the shaft 63, the connecting rod 66 driving the gear 57a first in one direction and then in the other direction during each revolution of the shaft 63.
A free-wheel mechanism (not shown), which restricts the rotation of the roller 57 to a single direction, can be arranged between the gear wheel 57a and the feed roller 57. A pressure roller 67, which is mounted on a push rod 67, is pressed against the rod 66 under the action of a spring 67b acting on the push rod in order to keep the toothing 66a in engagement with the gear 57a. The shaft 63 also carries some control cams, including the cam 63 b, which cooperates with a follower member to move a carriage 69 back and forth. The carriage 69 carries the reciprocating guides 59 and 60.
These guides 59 and 60 are each arranged on one side of the folded tube 14, each guide having an inwardly extending extension 59a and 60a which engage in the folds of the folded tube 14 in order to partially open them and thus the tube 14 itself. The roller 58 is actuated by an electromagnet 58a, which is actuated with the aid of photoelectric means 70 which respond to markings on the folded tube and thereby control the feed length.
The movable disc 61 a of the separating device 61 is actuated by a cam 63 c of the shaft 63, which is effective by an angle lever 71 and a push rod 72, a further angle lever 74 following the cam 63 d to move a push rod 75 back and forth.
It is assumed that a holder 40 is located at work location A, that the shaft 63 rotates at constant speed and, through the connecting rod 66, the toothing 66a and the gear 57a, drives the feed roller counterclockwise (Fig. 12). At this stage, the roller 58 is moved forward by the electromagnet 58a to press the hose 14 against the feed roller 57, advancing the hose 14 in accordance with the rotation of the roller 57. Simultaneously, the guides 59 and 60 move downwards towards the holder 40 and the push rod 75 is advanced by the cam part 63d and the angle lever 74 until it engages the lateral extension 45f of the rear jaw 45 of the holder 40 and the rear jaw 45 moved backwards, the side jaws 41 and 42 are opened.
Through the guides 59 and 60 the advanced tube 14 is guided past the lateral jaws 41 and 42 of the holder 40 in such a way that the ends of the shoes 41 a and 42 a engage in the folds of the tube 14.
After the tube 14 has been advanced by a predetermined length, a mark of the same comes into the effective range of the photoelectric means 70, which respond to this mark and actuate the electromagnet 58a in the direction of the retraction of the roller 58. Since the hose is no longer pressed against the feed roller 57 after the roller 58 has been withdrawn, the latter continues to rotate freely until the toothing 66a ends its forward movement. After the pin 65 has passed its top dead center, the rack 66a is moved downwards, whereby the gear 57a is rotated in the clockwise direction and the freewheel (not shown) or a slip clutch prevents the roll 57 from being carried along.
The push rod 75 is retracted by the angle lever 74 following the roller 63d, whereupon the jaw 45 moves forward and releases the jaws 41 and 42 in the sense of a closing movement. The hose is clamped and held in the holder 40 by the shoes 41a and 42a engaging the folds of the hose and by the rear jaw 45.
The cam 63c then pivots the angle lever 71, the push rod 72 moving the movable cutting edge 61a of the cutting device 61 against the fixed cutting edge 61b of the same. As a result, a hose section 11 intended to form a container is separated from the hose 14. The hose section 11 is clamped in the holder 40. If the turntable is now advanced by 30C, another holder 40 arrives at work station A, whereupon the described process can be repeated.
By indexing the turntable, the separated hose section 11 clamped in a holder 40 reaches a second work station, namely work station B, where the lower end of the hose section 11 is closed.
At this work point B, the lower end of the hose section 11 is inserted between clamping jaws 81 and 82, which are actuated by a cam 84 with the assistance of a follower member 83. The cam 84 is mounted on a horizontal shaft 87. The follower member 83 is directly attached to the rear separating jaw 82, the displacement of which by means of a pivot lever 85, which connects an extension 82a of the clamping jaw 82 with a frame 86 of the clamping jaw 81, causes the clamping jaw 81 to move in the same size, but in the opposite direction. The cam 84 is driven by a shaft 87 in order to press the clamping jaw 82 inwards via the follower member 83 against the side walls of the hose section 11 labeled 11a.
As a result of this movement of the clamping jaw 82, the pivot lever 85 is pivoted about its pivot axis in the counterclockwise direction, the lower end of the pivot lever 85 supporting the frame 86 according to FIG. 13 to the right and thereby presses the clamping jaw 81 against the second side wall of the hose section 11, designated by 11 d. This hose section 11 is clamped between the clamping jaws 81 and 82, the lower end of the hose section protruding slightly below the clamping jaws.
Directly under the pipe section is a heating device with heating elements 91 and 92, which are arranged in a reflector 93 and are held together with the latter on a vertically movable slide 94. With the aid of a cam 96 fastened on the shaft 87 and a follower element 95 effective at the lower end of the carriage 94, the heating device can be raised so that the heating elements 91 and 92 lie directly below the end of the hose section 11 protruding from the jaws 81 and 82 come and heat the protruding piece to the welding temperature. After a certain period of time, corresponding to a certain rotation of the shaft 87, the cam 96 causes the carriage 94 to lower via the follower element 95, whereby the heating of the hose section 11 is stopped.
At the same time, the cam 84 causes the follower member 83 to move clockwise (as shown in FIGS. 13 and 14) and the clamping jaws 81 and 82 are opened by a spring 88 which acts on the pivot lever 85 and pivots the same clockwise until the clamping jaws 81 and 82 are lifted off the pipe section 11. The spring 88 naturally acts continuously on the clamping jaws 81 and 82 in the opening direction, as a result of which the follower element 83 is kept in contact with the cam 84. A helical spring 97 presses the follower 95 onto the cam 96. After the jaws 81 and 82 have been lifted from the heated end of the pipe section 11, the jaws 101 and 102 are closed in order to exert pressure on the heated end of the pipe section 11 and to close the lower end of the same with a single transverse seam.
The pressing jaws 101 and 102 are water-cooled, specifically by means of lines l01a and 102a, so that the welding point is quickly cooled and the pipe section 11 is ready for the next operation. The pressing jaws 101 and 102 are, as in FIGS. 13 and 14, inclined and they can only come into effect at the lower end of the pipe section when the clamping jaws 81 and 82 have already been withdrawn.
After the turntable has been indexed, the holder 40 with the hose section, now to be called container 11, which is closed at its lower end, arrives at a third work station, namely at work station C, where - as shown in FIG. 17 can be seen - a suction plate 111 is advanced and brought into effect on the upper part of the side wall 11a of the container 11.
After a suction source, not shown, has come into effect through the line 11a, the electromagnet 112 moving the suction plate 111 is put out of action and moved back under the action of the spring 11 2a, thereby entraining the wall 11a of the container 11 and opening the container mouth. A cam 113, which is attached to a shaft 116 and acts through a push rod 114, pivots an arm 115 about a pivot pin 115a, whereby the downwardly extending portion 115b of the arm 115 engages the opened mouth of the container 11. A punch 118 is then advanced by a cam 117, which is also attached to the shaft 116 and acts through a follower element 119.
The punch 118 exerts an impact on the wall 11a in order to produce a weakened point. It is clear from the above that the suction plate 111 takes the side wall 11a outwards so that the extension 11a can engage in the opened mouth of the container, and a stamp 118 forms with the help of the cam 117 by means of the follower member 119 on the wall 11a the weakened point.
Further rotation of the shaft 116 releases the plunger 118 and the arm 115, whereupon the plunger 118 is withdrawn by a spring 119b, while a further spring 115c pivots the arm 115 and thereby brings the extension 11 5a out of the mouth of the container 11. Now the suction shaft connected to the suction plate 111 by the line 11 is made ineffective, whereupon the turntable 28 is switched on. The holder now arrives at job D.
At this work point, a heat-adhering label 120a is to be placed on the point of the container wall 11a weakened by the die 118. This process works as follows:
The label material 120 is pulled off a supply roll 122 in the form of a tape and passed between rolls 123 and 124.
The roller 123 is a feed roller, while the roller 124 is a freely rotating pressure roller which presses the belt 120 against the feed roller 123.
The feed roller 123 is driven by an intermittent gear, which comprises a star wheel 125a and an actuating cam 125b. The actuating cam 125b is driven by a shaft 126 through gears 126a, 127 and 125c. In this way, the tape 120 is advanced through a certain length and then held during each revolution of the shaft 126 in accordance with the standstill of the intermittent gear 125. After the rollers 123 and 124, the tape arrives at a cutting device 128 which is actuated by a cam 130 arranged on the shaft 126 by means of a follower 131 and a push rod 129 in order to cut a predetermined length from the tape 120 during standstill.
The cutting edge 128a of the separating device 128 is fixed, the cutting edge 128b, on the other hand, is moved by the push rod 129 against the action of a spring 128 when the separating device is closed, the ends of which spring are attached to a cutting edge 128a or 128b drives and strives to keep these blades in the open position.
A further spring 131 is involved in this process, which also has the task of keeping the follower element 131 in contact with the push rod 129 and with the cam 130. On a follower member 137, which is actuated by a cam 135 attached to the shaft 126, a suction plate 132 and a heating device 133 arranged directly below it are arranged.
During the movement of the holder 40 with the container 11 from the work station C to the work station D, the drive 125 of the roller 123 causes a piece of the tape 120 intended for a label to be advanced. The suction plate 132 and heater 133 are positioned immediately in front of this advanced piece of tape 120; H. on the side of the belt facing radially outward with respect to the turntable 28. After the roller 123 ends its advance movement and the belt 120 comes to a standstill, the suction plate 132 is brought into contact with one of the container 11 by means of the line 1 32a, whereupon a suction source is brought into action through the line 140a and the cam through the follower element 143 and the angle lever 142 pulls back the suction plate 140 and thereby causes the container 11 to open.
A second cam 146 mounted on a shaft 145 then acts by means of a push rod 147 at one end of a rocker arm 148 in order to introduce an air nozzle 149 into the opened mouth of the container 11. The air nozzle 149 is connected by line 150 to a high pressure source. After the air nozzle 149 has entered the opened mouth of the container 11, the cam 144 displaces the suction plate 140 a second time through the follower element 143 and the angle lever 142.
Between two suction holes 140c and 140d, the suction plate 140 has a recess 140b, which recess receives the air nozzle 149 when the suction plate is pushed forward against the container wall and allows the container mouth to close around the air nozzle, as shown in FIG. 24 is shown. During this movement of the suction plate, the suction source is switched off. The line 150 is now connected to the high pressure source and compressed air flows into the container 11 through the nozzle 145. The container 11 is thereby inflated. As a result of the increase in pressure in the container 11, the lower, closed end of the same is deformed in the manner described in the introduction to a relatively flat base, this process being supported by a plate 151 which is simultaneously raised against the base of the container.
The plate 151 is attached to one end of a follower 152 which is actuated by a cam 153 attached to the shaft 145.
After the container has been inflated, the suction plate 140 and the air nozzle 149 are withdrawn, while the container, which is now open, remains clamped in the holder 40.
Corresponding to the mounting of the air nozzle 149 on the pivot levers 157 and 158, the movement of the suction nozzle when it is inserted into the opened mouth of the container 11 is not straight. In order to prevent damage to the container 11 by the compressed air which may flow out of the nozzle 149 during the retraction of the same, means are provided which tilt the nozzle when it is withdrawn from the container mouth.
The air nozzle 149 is hinged to a plate 155 at 1 55a and is connected to the plate by a tension spring 156. The plate 155 in turn is articulated to the two pivot levers 148 and 157, the hinge points of the levers 148 and 157 on the plate 155 or are arranged on a support 158 at the same distance from one another. In this arrangement, the plate 155 is guided and moved on a guide parallelogram when the push rod 147 on the pivot lever 148 comes into effect, the spring 156 holding the nozzle 159 in an approximately vertical pivot position.
In its upper, inoperative position, the nozzle 149 is held in an inclined position by the force of the spring 156. When the nozzle 149 moves downward on the pivot levers 148 and 157, the lower end of the nozzle comes to rest on a bar 159 which extends across the plate 140 before it enters the hose. During the further movement of the nozzle, the lower end of the same is held back by the bar 159, so that the nozzle 149 is finally introduced into the mouth of the container in an approximately vertical position. When the nozzle 149 is withdrawn, the beam 159 prevents it from assuming the inclined position until the lower end of the nozzle rises above the beam 159. The nozzle can then again assume the inclined position, as shown in FIG. 22 is shown.
After the air nozzle 149 and the suction plate 140 have been withdrawn, the holder 40 and the container 11 are switched to the work station F, at which work station the first filling process takes place.
At this work site F, a suction plate 160 is pushed against the wall 11a of the container. The movement of the suction plate is brought about by a lever 161 and an angle lever 162, the latter being connected by means of a connecting rod 163 and a follower element 164 to a cam 165, which cam is fastened to a shaft 166. The plate 160 is connected to a suction source through the line 160a, whereupon this plate is withdrawn for the purpose of opening the container mouth, so that a filling nozzle 167 can be inserted into the container. The filling nozzle 167 is guided on a pivot lever 168 and on a further pivot lever 169, the pivot lever 169 being moved by a push rod 170 from a cam 171 which is mounted on the shaft 166.
After the filling nozzle 167 has been inserted into the container mouth, the suction plate 160 is pushed back in order to close the container mouth around the nozzle 167 and prevent the promise of the goods being filled into the container through the nozzle. Now a predetermined part of the intended filling is filled into the container, whereupon the suction plate 160 and the nozzle 167 are withdrawn and release the container for the purpose of further conveying the same.
The container then arrives at work stations G and H, which are equipped and work in the same way as work station F, so that further explanations are superfluous.
The intended container filling is filled in partial quantities at stations F, G and H, the container being completely filled after leaving station H. The holder 40 now brings the container 11 to the job J, where the upper end of the container is to be closed. For this purpose it is necessary to change the type of clamping of the container between the side jaws 41 and 42 and the rear jaw 45 and to get the side jaws out of the folds of the walls llc and lid and to take effect on the wall 11a of the container bring.
This process is carried out with the aid of a block 180 which has a protruding extension 1 80a and recesses 1 80b and 1 80c; these are arranged on both sides of the effective surface of the block 180. The width of the recesses 1 80b and 1 80c is slightly larger than that of the side jaws 41 and 42. If the holder 40 with the filled container is now at the work station J, the block 180 is advanced by a cam 181 which is mounted on a shaft 182 and acts through a follower element 183. The extension 1 80a of the block 180 comes into effect at the stop 45g of the rear jaw 45.
As the block 180 moves on, the extension 1 80a pushes the rear jaw 45 backward until the side jaws 41 and 42 have retreated from the area of the container. At the same time, the front active surface 180 of each block 180 comes into effect on the side wall 11a of the container 11, as a result of which the container mouth is closed and at the same time pressed backwards.
The closed container mouth is therefore in the end position of the block 180 behind the shoes 41a and 42a of the side jaws 41 and 42, so that these shoes penetrate into the recesses 1 80b and 1 80c and take effect on the front side of the wall 11a of the container come when the jaws 41 and 42 can close when the block 180 is withdrawn and with or at the same time and in the same direction as the rear jaw moves. At the same time, a cam 185, which is mounted on a shaft 182, causes a pushrod 186 to pivot a pivot lever 187 whose forked front end 187a is equipped with alignment shoes 187b and 187c.
These straightening shoes are lowered onto the upper edge of the container 11 on both sides of the extension 1 80a. Thanks to the continued retraction of the block 180, the rear jaw 45 can assume its normal position, the closed container mouth being clamped between the shoes 41a and 42a and the jaw 45. The directional shoes 1 87b and 1 87c have already come into effect, so that ultimately the upper edge of the clamped container mouth is not in a predetermined position. When the block 180 is completely withdrawn, the holder 40 with the container 11 is released.
From work place J, holder 40 brings closed container 11 to a closing device at work place K, which closure device is the mirror-image version of the closing device at work place B and comprises heating elements 190 and 191, which are arranged in a reflector 193, which in turn includes a slide 194 is vertically movable. The heating elements 190 and 191 are advanced to heat the upper end of the container 11, which protrudes between the jaws 195 and 196.
The jaws 195 and 196 are opened and closed in a similar manner to the jaws 81 and 82 by means of the frame 86 and the lever 85 at station B. When the upper protruding end of the container 11 reaches the desired temperature, the jaws 81 and 82 are opened and the heating device is raised so that inclined pressing jaws 197 and 198 can be activated at the heated container end to close the container with a single transverse seam . It should be noted that the upper edge of the container mouth of a container at workstation K is at a height that is set by the leveling device at workstation J, so that all containers coming to workstation K can be closed evenly .
The inclined press jaws 197 and 198 can be water-cooled, as can the press jaws 101 and 102 at work station B. The pressing jaws 197 and 198 are moved apart after completion of the welding, whereupon the holder 40 with the container is guided to an ejection point L. During the movement of the holder 40 between the work stations K and L, a fixed cam 199 comes into effect on the stop 45g of the rear jaw 45, whereby the rear jaw 45 is moved backwards. As a result of the movement of the jaw 45, the lateral jaws 41 and 42 open, so that the filled and closed container is unclamped at the work station L.
The unclamped container can be guided out of the machine with the help of a slide, a conveyor belt or other suitable means.
In order to prevent the clamped part of the container from being torn out of the holder 40 as a result of the container weight and thus the container bottom being kept flat during filling, a fixed platform 292 (Fig. 25 and 34), which extends from the reciprocating platform 151 at the work site E to the vicinity of the work site L. The container slides on this platform, which bears most of the container weight and thereby relieves the jaws 41, 42 and 45 of the holder 40. As a further aid, side plates 204 and 205 are provided which are connected by a back plate 206 and attached to the turntable 28 and which guide the container in the upright position during its movement.
The individual drives to the individual workplaces, or rather to the shaft 87 at the workstation B, to the shaft 116 at the workstation C, to the shaft 126 at the workstation D, to the shaft 145 at the workstation E, to the three shafts 166 at workplaces F, G and H and to shaft 182 at workstation J, take place through a gear 210 which is rotatably mounted in a bearing block 30 and from the main shaft 32 through pinions 32b and 213 and through a vertical shaft 210 and gear 211 is driven.
The gear 210 meshes with gears 214a, 215a, 216a and 217a, which are mounted on vertical shafts 214, 215, 216 and 217, which are each equipped with a ring gear 214b, 215b, 216b and 217b, which in turn with pinions 87e, 116e , 126e, 145e, mesh with the three pinions 1 66e on the three shafts 166 and with the pinion 1 82e.
A detail of the vertical shaft 216 is shown in FIG. 35 shown.
The advantages of the described drive arrangement are evident and it can be readily ascertained that each of the shafts 87, 116, 126 and
145 as well as the three shafts 166 and the shaft 182 can be rotated at the same speed as the main shaft, whereby the timing of each operation and the work processes can be easily determined and adjusted.
The suction plates arranged at work points C, E, F, G and H can be used with the
26 and 27 shown in detail suction plate be identical. The suction plate then has a metal crossbeam 230 which is mounted on the armature 231 of an electromagnet 232. The crossbeam is provided at 230a with a bore through which the air reaches passages 230b and 230c, which in turn interact with openings 233b and 233c of a block 233 of flexible material attached to the crossbeam 230. The block 233 is provided with a recess 233a.
The beam 230 is connected to a suction source by a conduit 240.
During operation, the air is sucked in through the openings 233b and 233c of the block 230 and discharged through passages 230b and 230c as well as through a channel 230a of the block 230 and finally through the line 240.
When the electromagnet 1 circuit is closed and the electromagnet 232 is excited, the armature 231 with the beam 230 and the block 233 is moved forward against the action of the return spring 235. When the magnetic circuit is broken, the spring 235 pulls the armature with the beam 230 and the block 233 back.
All suction plates, d. H. the suction plates 111, 140 and three suction plates 160 at work stations F, G and In the embodiment described, H are connected to a suction container 240 by a collecting line 240. The compressed air is supplied from a container 242 to the nozzle 149 at the work station E.
At workplaces C, E, F, G and H, the suction plate first moves in the direction of the container 11 and is then withdrawn when the container is opened at the same time, whereupon an organ can be inserted into the container through the mouth. After this has been done, the suction plate must be pushed back again at work points E, F, G and H and held in the set-back position. It would not be a disadvantage if the suction plate were to perform such a movement at station C. Ultimately, however, all of the suction plates are removed from the container
11 withdrawn. As is readily apparent, the lateral control on the suction plates is the same, so that these plates can all be actuated electromagnetically and controlled by the same control means.
A cam 243 attached to the main shaft 32 actuates a relay 244 which simultaneously controls all of the electromagnets assigned in the suction plates.
It goes without saying that the timing of the suction by the suction plates is also identical, so that the suction plates at all work stations C, E, F, G and H are controlled with the aid of a single valve 284, which is arranged by a valve on the shaft 32 Cam 249 is actuated.
In a further embodiment to be described, many units and individual parts correspond in their construction and function to those of the exemplary embodiment described. Under these circumstances and in order to avoid repetition, the same parts are designated in connection with the second embodiment with the reference symbols already used for such parts.
In this second embodiment, the machine has four columns 21, 22, 23 and 24, which an upper plate 25, a base plate 26 and an inter mediate plate 27 carry. A bearing block 30, in which a vertical shaft 29 is rotatably mounted, is arranged on the intermediate plate 27.
At its lower end, the shaft 29 carries a disk 51 which is equipped with 16 rollers 51a, which are evenly distributed on a pitch circle and interact one after the other with a guide groove 52a of a control cylinder 52. The control cylinder 52 is mounted on a vertical shaft 32.
The guide groove 52a on the control cylinder 52 is cut into the outer surface of the same, with each roller 21a entering the guide groove 52a at one end of the control cylinder 52, with the preceding roller 5 1a simultaneously leaving the guide groove 52a at the other end of the control cylinder. Each roller 51a entering the guide groove is pulled over from one end face of the control cylinder 52 to the other end face, with stagnation taking place approximately in the middle of the control cylinder. In this way, the disk 51 and the shaft 29 are advanced step by step by 221/20 from job to job during one revolution of the shaft 32, the disc 51 and shaft 29 standing still when the roller 5 1a is in the middle area of the guide groove 52a is located.
At its upper end, the shaft 29 carries a turntable 311 which is equipped with sixteen holders 40. The holders are evenly distributed on the circumference of the turntable and they are fed to each of the sixteen intended work stations when the shaft 29 is indexed step by step with the turntable.
The turntable 311 has a filling arrangement above each holder 40 (Fig. 38 and 39), which can be actuated in the radial direction with the aid of a stationary control element 312 arranged above the turntable 311.
Each filling assembly is mounted on a plate 313, which in turn is attached to the turntable 311.
The plate 313 carries two bearing blocks 31 3a and 313b in which two horizontal guide rods 314 and 315 are held. A slide 316 is displaceably guided on the guide rods 314 and 315 and carries a roller 317 which engages in a guide groove 3 12a of the control element 312. The respective displacement position of the slide 316 on the guide rods 314 and 315 is dependent on the radial relative position of the slide 316 with respect to the control member 312. A forwardly extending arm 318 is articulated to the front part of the carriage 316. Stops 318a and 318b of arm 318 are each located on one side of a hub 315a protruding from carriage 315 in order to limit the angular movement of arm 318.
The front end of the arm 318 carries several nozzles 319 which are connected by a line 320 to a vessel 319 and form outlets for the contents of this vessel.
The angular position of the arm 318 in relation to the carriage is determined by a follower roller 322 which follows a guide 323. The guide 323 is fixedly arranged on the machine and it extends through the areas of the work stations H ', J' and K '.
With the aid of the roller 323, the guide 323 causes the arm 318 to rotate in the clockwise direction, overcoming a spring 324 which normally holds the arm 318 in its highest position.
In the described arrangement, the carriage 316, the arm 318, the nozzles 319, the line 320 and the vessel 321 are moved back and forth in accordance with the rotational position of the turntable 311, the rotatable unit consisting of the arm 318, nozzles 319, line 320 and vessel 321, is held in the highest possible position by the spring 324, with the exception of the period in which the roller 322 interacts with the guide 323.
The turntable 311 moves the holders 40 by 221/2 "with each switching step, and since the holders 40 are evenly distributed on the circumference of the turntable 311, the holders 40 rotate around the sixteen workplaces during one revolution of the turntable 311.
At a work place designated with A ', a folded hose is fed to the holder located at this work place, the process described in connection with work place A of the first embodiment taking place, so that the holder finally takes a hose piece 11 of a certain length to the next work place can be moved on.
If such a piece of hose clamped in the holder 40 with the help of the jaws 41 and 42 is moved by the movement of the turntable 311 from the work station A 'to a second work station B', the lower end of the hose section 11 reaches the active area of a heating device (Fig. 42 and 43), while at the same time the upper end of the hose section 11 is in the active area of an embossing device (Fig. 40 and 41).
The embossing device at work station B 'comprises a housing 326 with bearings 326a and 326b for a horizontal slide bar 327 as well as vertical bearings for two mutually parallel rods 340 and 341 which can be reciprocated in the vertical direction.
An angle lever 328, which is pivotably mounted on a pivot pin 329 of the housing 326, is articulated with its arm 328a by means of a pivot pin 330 with the slide bar 326, while the second arm 328b of this angle lever is connected to a push rod 331 by a pivot pin 332. The slide bar 327 has two blocks 327a and 327b which are attached to the front end of the slide bar and carry a horizontal rod 333 and a punch 334. These two parts protrude from the foremost block 327b. A plate 335 is attached to the front end of the rod 333. The rod 333 is slidably guided in the blocks 327a and 327b and is equipped with a collar 333a.
A helical spring 336 acts between the collar 333a and the block 327a in order to push the rod 333 outwards and thereby hold the plate 335 in a forward position at a distance from the block 327b.
The punch 334 is threaded into a bore in the block 327a, with lock nuts 334a being provided to keep the punch 334 secured with respect to the block 327a. The punch also extends through block 327b and the front end of the punch passes through an opening in plate 335.
In the construction described above, the plate 335 is held by the rod 333, secured against rotation by the punch 334, and pushed forward by the spring 323b. When the plate is moved against the action of the spring towards the block, the front end 324 passes through the opening of the plate 335 until it protrudes from the plate.
A suction plate 338 is arranged on the front side of the plate 335 and is connected to a suction chamber 240 by lines 338a and 338b.
The two rods 340 and 341, which can be moved back and forth in the vertical direction, are connected at their lower end to a rigid plate 342 on which a push rod 343 is articulated.
At the upper end of the rods 340 and 341, a support 344 is attached, which supports a counter-support 345 rigidly attached to it. With this arrangement, the push rod 343 can move the rods 340 and 341 in the vertical direction in order to raise or lower the carrier 344 with the counter support 345 with respect to the plate 335.
The heating device for the container bottom at work point B '(Fig. 42 and 43) comprises a carrier 350 which is fastened to a stationary part of the machine frame and carries a bearing 350a for a shaft 351 that can be reciprocated in the vertical direction and a support block 350b for a heating monitor 352. The shaft 351 carries a support plate 353 on which a heating unit 354 is arranged. The shaft 351 together with the heating unit 354 is moved back and forth in the vertical direction by a push rod 355.
A support 356 fastened to the heating monitor 352 is equipped with bearings for pivot pins 357 and 358, which are each connected to the middle part of a jaw 359 or 361 and also with one end of an arm 360 or 362 is connected. The two arms 360 and 362 each carry a pivot pin 363 or 364, while the pins 352 and 354 are connected by a U-shaped member 365, which is articulated in its central part by a pivot pin 367 with a push rod 366.
With this heater arrangement, the movement of heater unit 354 is from jaws 359 and 361. The angular movement of these jaws on their pivot pins 357 and 358 is dependent on the vertical movement of a common link, U-shaped link 365.
The floor is again warmed up at work point C ', and the heating device used for this corresponds to that of work point B'. The description of the heating device is therefore not repeated.
At the work point D 'the upper part of the hose piece is located in the area of the labeling arrangement, while the lower end heated at the work points B' and C 'is arranged in the area of a locking device (Fig. 44 and 45).
This closing device for closing the bottom is designed similarly to the details at the work stations B 'and C', although in this case there are two closing jaws.
The locking device has a carrier 350 which carries a vertical shaft 351 and a heating monitor 352. At the upper end of the shaft 351 is a plate 353 with the heating element 354. A bracket 356 is attached to the guard 352, in which pivot pins 357 and 358 are mounted. Each trunnion 357 resp. 358 carries a jaw 359 resp. 361 and a short arm 360 resp. 362. The arms 360 and 362 are connected by a U-shaped member 365, but in this case the jaws 359 and 361 are also provided with short arms 359a and 361a which are connected to links 370 and 373 respectively by pivot pins 372 and 373. 371 are connected.
The carrier 356 carries two pins 374 and 375, to which locking jaws 376 and 377 are hinged. The jaws 376 and 377 each have a rearwardly extending arm 376a and 377a which are each connected to the lower end of the links 370 and 370, respectively. 371 are connected.
In the arrangement described, the U-shaped member 365 controls both sets of jaws 359, 361 and 376, 377, both of which are open when the member 375 is in an intermediate position. When the member 365 is moved vertically upwards from this position, the jaws 359 and 361 are opened even further and the jaws 376 and 377 are closed, while a vertically downward movement of the member 365 from the middle position further opens the jaws 376 and 377 and causes 359 and 361 to close.
The labeling machine at workstation D 'is identical to that at workstation D of the first embodiment (Fig. 18 and 19) arranged machine identical, whereby a label 1 20a (Fig.
20) is placed on the weakened point of the container wall, which weakened point has been produced by the punch 334 at the work point B '. The tube piece, which has now been deformed into a container, is then brought from the workstation D 'to the workstation E', where cooling jaws on the bottom of the container come into effect in order to cool it down.
During the movement of the container 11 from the work place D 'to the work place E', the bottom of the container is guided by a guide rail 380 which is arranged on the upper part of a fixed jaw 381. This rail 380 guides the lower part of the container 11 in such a way that when the turntable 311 stops, the container bottom lies between the jaw 381 and a movable jaw 382.
The jaw 381 is fastened by screws 384 to a holder 383 which is fixedly arranged in the machine. The jaw 382 has a horizontally extending part 382a which slidably engages in an opening 381a of the jaw 381 and in an opening 83a of the holder 381.
The part inflate open. The device used for this is shown in FIG. 47 shown.
A carrier 158 is equipped with pivot pins 411 and 412 to which pivot levers 157 and 158 are articulated. These levers are in turn connected to a nozzle support plate 155 by pivot pins 413 and 414. The parts 157 and 148 are approximately parallel to each other, the distance between the joints of a lever 157 and 158, i.e. H. the distance between the pins 417 and 413 and the distance between pins 413 and 414 is the same, so that the plate 155 is actually held on a guide parallelogram.
A nozzle 149 is anchored in an articulated manner to the plate 155 with the aid of a pivot pin 155a, a helical spring 156 holding the nozzle 149 in an approximately vertical position. The nozzle 149 is connected to a high pressure source (air reservoir 242) by a flexible conduit 150.
The pivot lever 148, which extends over the pivot pin 412, can be pivoted in the counterclockwise direction by a cam 146 via a push rod 147, a helical spring 416 tending to pivot the pivot lever 148 in the clockwise direction. This keeps the pivot lever 148 in contact with the push rod 147.
In addition, a pivot arm 141 is articulated on the carrier 158, the upper end of which is articulated to a further carrier 417. An angle lever 142, which is pivotably mounted on the carrier 158, is articulated with its arm 142a to the carrier 417, while the other arm 142b of the angle lever is connected to a follower element 143. The follower element 143 is actuated by a control cam 144. A coil spring 418 presses the follower element 143 against the control cam 144.
The distance between the two joints of the articulated arm 141 is the same as the distance between the pivot bearing of the angle lever 142 and the joint of the arm 142a, so that the axis of the carrier 417 remains parallel to itself in every position.
A resilient cushion 419 is attached to the front end of the bracket 417. A bearing block 420, which is pulled in the direction of the cushion 419 by a spring 421, is displaceably guided on the upper side of the carrier 417. A lever 422 is anchored in an articulated manner on the bearing block 420 by a pivot pin 420a and a spring 423 tries to rotate the lever 422 in the counterclockwise direction.
The lever 422 carries an electromagnet 424 at its rear end, which works together with a soft iron block 425 fastened to the carrier 417. A hook 422a is arranged at the front end of the lever 422.
When the container is transferred to the work station F, the lower end of the container enters a slot 426 a of a block 426 which is fastened to a plate 151. The plate, in turn, is attached to one end of a follower 152. In this arrangement the lower end of the container is centered by the block which helps shape the bottom when the container is inflated.
When the turntable 311 brings the container from the work station F 'to the work station G', the filling device arranged on the turntable directly above the container is located directly under a feed device (Fig. 52), which fills a complete container filling into the vessel 321 while the turntable 311 is at a standstill.
The feed device for the filling vessel comprises a container 430 and a metering valve device which is intended to fill a metered quantity into the filling vessel through a nozzle 431 arranged in the bottom of the container 430.
The valve device comprises a bottom valve 432 which cooperates with a valve seat 43 1a at the lower end of the nozzle 431, as well as a further valve disk 345 which cooperates with a valve seat 431 b arranged at the upper end of the nozzle. The valve 432 has a guide star 432 a which centers the valve arrangement with respect to the nozzle 431. A valve stem 433 engages in an axial bore of the valve 432, a shoulder of this valve stem being pressed against the guide star by a nut 434 screwed onto the front end of the stem. The valve disk 435 also has an axial bore into which a sleeve 436 slidably engages, in the bore of which the valve stem 432 is slidably guided.
The sleeve 436 has a flange 436a which rests on the lower side of the valve disk 435.
The sleeve 436 is guided in a bearing 437a of a bracket 437 which is arranged in the container.
The two legs 438a and 438b of a U-shaped yoke 438 are anchored in two diametrically opposed eyes 436b and 436c of the upper end of the sleeve 436.
A compression spring 439 is arranged between the upper end face of the sleeve 436 and the flange 433a at the upper end of the shaft 433, and another helical spring 440 is arranged between the valve disk 435 and the lower side of the bracket 437.
The middle part 438c of the yoke 438 is connected to the soft iron armature 441a of an electromagnet 441, which electromagnet in turn is attached to the machine frame by an arm 443.
At the work station L 'the container 11 is completely filled, whereupon the filling device is withdrawn from the container mouth.
Since the container is initially clamped between the jaws 41, 42 and 45 so that the jaws 41 and 42 engage in the folds, the effective position of the jaws 41 and 42 must be changed at the job L 'so that the open end of the Container 11 is closed.
At work L '(Fig. 53 and 54) there is a holder 450 in which two push rods 451 and 452 are slidably guided, which are arranged parallel to one another and next to one another. A downwardly extending fork 45 1a and 452a is attached to each push rod 451 and 452. An angle lever 453, which is rotatably mounted on a shaft 454, carries a roller 455 on an arm 454a which engages in the fork 451a. The other arm 454b of this lever 454 is articulated to a push rod 456.
A second angle lever 457, which is also rotatably mounted on the shaft 454, engages with a roller 458 in the fork 452 a, and it is articulated with a push rod 459.
At its front end, the push rod 451 has a downwardly projecting member 451b on which a roller 460 is rotatably mounted. The roller 460 cooperates with the stop 45g of the rear jaw 45 of the holder 40 when the push rod 451 is displaced. The second push rod 452 carries a holder 461 to which a lever 462 is articulated. The lever 462 is under the action of a spring 463 in order to keep a roller 464, which is rotatably mounted at the rear end of the lever 462, in contact with a control cam track 450a attached to the carrier 450. The front end of the lever 462 has two inclined surfaces 462a.
A downwardly extending part 461 a of the holder 461 has a vertical front face and recesses such that the part 461 a can pass between the jaws 41 and 42 of the holder 40.
From the station L 'the container arrives in the closed state at the work station M', where the closed container mouth is heated in preparation for the subsequent sealing.
The upper end of the container is at station M '(Fig. 55 and 56) between jaws 471 a and 472 a, which are mounted on push rods 471 and 472. These are in turn guided displaceably in a fixed support 473 of the machine frame.
A jaw 472a is arranged by means of a U-shaped part 472b on the push rod 472 so that it is located behind the mouth of the container without hindering the movement of the container. A downwardly pointing fork 474 is attached to the push rod 472, in which a roller 475 engages, which is rotatably mounted on an arm 476a of an angle lever 476. The angle lever 476 is rotatably mounted on a stationary shaft 477, the second arm 476b of the lever 476 being connected to a push rod 478. The push rod 471 similarly has a downwardly pointing fork 479, in which a roller 480 engages, which is rotatably mounted on an arm 481 a of a second angle lever.
The angle lever 481 is rotatably mounted on the shaft 477, the second arm 481 b of the angle lever being connected to a push rod 482. The push rods 471 and 472 can be guided in dovetail guides 471c and 472c. The top surface of jaws 471a and 472a may be beveled as shown at 471d and 472d. The carrier 473 also has a bearing 473a for a slide bar 483 which can be moved vertically back and forth and which is connected to a push rod 485 by a pivot pin 484. In its upper area, the slide bar 483 has an arm 486 which carries the heating device 487. The container 11, the upper ends of which are heated at the work station M ', arrives at the work station N', where a second heating device is arranged.
This is identical to the heating device at the work station M 'and causes the container mouth to be heated further. From this second heating point N 'the container 11 arrives at the work point O', the container mouth having already been heated approximately to the welding temperature. At work site O '(Fig. 27) there is a carrier 490 fastened to the machine frame, on which a jaw 491 is fastened in a hanging manner so that it touches the upper end of the container 11. A pivot pin 492, on which an angle lever 493 is pivotably mounted, is arranged on the carrier 490. One arm 493a of the bell crank extends downward, while the second arm 493 is approximately horizontal. The arm 493a carries a jaw 494 which cooperates with the fixed jaw 491. The arm 492b is articulated to a bumper 495.
Jaw 494 is cooled by line 496 and jaw 491 is cooled by branch line 496a.
The filled and sealed container is brought from the work station O 'to the work station P', where it is stretched out on the holder 40.
At work point P '(Fig. 58), a shaft 501 is rotatably mounted in a carrier 499, which has an arm 502 or an arm 502 at both ends. carries an arm 503. A roller 504 is rotatably mounted on the arm 502 and the arm 503 is connected in an articulated manner to a push rod 505.
With this arrangement, when the push rod 505 moves vertically, the arm 503, the shaft 501 and the arm 502 are pivoted, the roller 504 engaging the stop 45g of the holder located at the work station P '.
In this embodiment, the work station Q 'is only provided as a reserve, the holders 40 merely passing through this station in order to get to the work station A'.
The machine works as follows:
At work point A '(Fig. 12) the jaws 41, 42 and 45 of the holder in question are held open by the push rod 75, which engages the protruding part 45f of the angle lever 45a, the folding tube being pushed forward by a predetermined length into the active area of the holder so that the two lateral Jaws 41 and 42 engage in the folds of tube 14. The tube 14 is inserted between the jaws 41, 42 and 45 through the reciprocating guides 59 and 60. At the end of the advance of the hose 14, the push rod 75 is withdrawn, whereupon the hose is clamped between the jaws 41, 42 and 45. The cutting device 61 is then actuated in order to cut off a predetermined length of the hose 14 clamped between the jaws 41, 42 and 45.
All these processes are identical to the corresponding processes in the first exemplary embodiment.
As a result of the first step of the turntable 311, the piece of hose clamped between the jaws 41, 42 and 45 is brought from the first job, the job A ', to the second job, the job B'. After the end of the first step, the hose section 11 is at station B ', while the jaws 41, 42 and 45 of a further holder 40 are available at station A' in order to clamp another hose section in the process described above.
At the work station B 'after the turntable has stopped, the angle lever 328 is rotated clockwise with the help of the push rod 331 in order to push the slide 327 against the outer wall 11a of the hose section 11, and at the same time the suction plate 338 is pushed through the lines 338b and 338a in Function set. The advancement of the slide 372 is continued until the suction plate 338 touches the wall 11a, whereupon the movement of the rod 331 is reversed so that the angle lever 328 rotates counterclockwise and pulls the slide 327 back. During this movement of the slide 327, the wall 11a sucked in by the suction plate 338 is pulled away from the holder 40, whereby the upper end of the hose section 11 is opened.
The push rod 434 is thereupon moved downwards and thereby the carrier fastened to the rods 340 and 341 is lowered, the counter-support 345 engaging in the opened upper end of the hose section 11. At the same time by means of the bumper
366 moves the U-shaped member 365 downward, whereby the jaws 359 and 361 engage the lower part of the hose to center this hose and to hold the upper end of the same above the heater 354. The shaft 351 is then moved vertically upward, whereby the heating device 354 is raised against the lower end of the hose 11 and this lower end can be heated by the heating element 354.
The jaws 359 and 361 are cooled by the lines 359a and 361a in order to cool the end of the hose section 11 clamped between the jaws 359 and 361.
Now, by moving the push rod 331 downward, the angle lever 328 is rotated clockwise in order to bring the slide bar 327 with the blocks 327a, 327b and the plate 335 into effect until the outer wall 11a is pressed against the counter-position 345. This completes the movement of the plate 335. By moving the slide bar 327 further, the compression spring 336 is compressed and the punch 334 is advanced through the opening in the plate 335 in order to process the wall 11a of the hose section 11. The push rod 331 is then moved upwards and the angle lever 328 is thereby rotated counterclockwise.
This in turn pulls the slide bar 327 back, with the plate 335 pressing the wall 11a against the counter support 345 until the collar 333a comes to rest on the block 327b and, as the slide bar 327 moves further, takes the block 327a, the block 327b and the plate 335 with it. At the beginning of the forward movement of the slide bar 327 for the operation of the punch, the suction plate 338 is deactivated so that when the slide bar 327 moves back, the wall 11a is no longer carried along by the suction plate 338.
By moving the push rod 343 upwards, the counter-support 345 is lifted out of the mouth of the hose section 11 and at the same time the shaft 351 with the heating element 354 is moved downwards from its operative position. By moving the push rod 366 upwards, the jaws 359 and 361 are opened, whereby the hose section 11 is released for further movement.
The turntable 311 then rotates one step further and the hose section 11 passes from the work station B 'to the work station C', where the lower end of the hose section is further heated. The device used for this at work station C 'is identical to the heating device at work station B'. Analogously, after the hose section 11 arrives at this work place, the push rod 366 is moved downwards in order to take the U-shaped member 365 with it and to center the lower end of the hose section 11 by closing the jaws 359 and 361. The shaft 351 is then raised with the heating element 354 and fed to the lower end of the hose section 11 again.
Then the shaft 351 with the heating element 354 is lowered and the jaws 359 and 361 are opened by lifting the push rod, whereupon the next step of the turntable can take place.
Through this step, the hose piece is brought from the work station C 'to the work station D'.
If the hose section 11 heated at work points B 'and C' is now at work point D ', the push rod 366 with the U-shaped member 365 is moved downwards and the shaft 357 is thereby rotated counterclockwise. The jaws 359 and 361 grip the lower end of the tubing 11 to open the jaws 376 and 377 to allow the heating element 354 to be moved vertically. The shaft 351 is then raised with the heating element 354 so that the lower end of the hose section 11 is further heated.
The push rod 366 and shaft 351 then move downward with the heating element 354, and the vertical movement of the U-shaped member 365 causes the jaws 359 and 361 to open and at the same time, through the hinge mechanism, the jaws 376 and 377 to close against the heated end of the tube, which is closed at its lower end by a transverse seam. The jaws 376 and 377 clamp the lower end of the hose piece between them for a period of time sufficient for the welding, after which the push rod 366 is brought into its upper position in which the jaws 359 and 361 as well as the jaws 376 and 377 are and the hose piece 11 is released for further movement.
During this period of time, the upper part of the hose section 11 is applied by the labeling device (Fig. 18 and 19).
The band 120, which extends through between the cutting edges 128a and 128b of the separating device 128, is pulled forward between the rollers 123 and 124, so that a predetermined length of the band material is arranged from the suction plate 123 and a heating device 133. The suction plate 132 is then activated and the relevant piece of tape is attracted to the suction plate, the lower end of the tape being in front of the heating element 133. The cutting edges 128a and 128b of the separating device 128 are closed by means of the follower element 131, as a result of which the piece of tape sucked onto the suction plate 132 is separated from the tape 120. Immediately after severing this piece of tape, the cutting edges 128a and 128b are withdrawn.
The follower member 134 then moves the suction plate 132 and the piece of tape carried by it against the wall 11a of the hose section 11, the arrangement being such that the opening or embossing made by the punch 334 in the wall 11a is arranged in the area of the heating element 133, so that the piece of tape is pressed onto the opening of the wall 11a and closes the same when a corresponding pressure is exerted by means of the follower member 134. The suction plate 132 is then deactivated and, together with the heating element 133, is withdrawn by means of the follower element 134 so that the hose section can be moved further.
From the above, it goes without saying that only the lower part of the label adheres to the wall 11a and that the upper part of the label is located above the heating element 133 (and in front of the suction plate 132) and is not attached to the wall 11a. The upper end of the label thus forms a rag that allows the label to be removed.
At this station, the tube piece is thus deformed into a container 11 by closing the lower end thereof.
This container 11 is then brought by the turntable 311 from the workstation D 'to the workstation E', the lower end of the container 11 being guided in through the guide rails 318 and 382. The cam 393 causes the follower element 391 and the push rod 388 to move downward, whereby the angle lever 386 is rotated in the counterclockwise direction. The jaw 382 thereby moves against the jaw 381, these two jaws engaging in the lower part of the container. The heat is quickly extracted from this container part by a cooling medium which passes through the lines 381a and 382b to the jaws 381 and 382.
The upward movement of the follower 391 now causes the bell crank to rotate clockwise, thereby moving the jaw 382 away from the fixed jaw 381 and releasing the lower part of the container. The next switching step can then take place.
At work F 'the lower end of the container clamped between jaws 41, 42 and 45 enters slot 533a of block 533, while the upper part of the container is below nozzle 551 and directly opposite part 582a. When the camshaft 519 rotates, the forked follower member 524 interacts with the cam 525 under the action of the spring 526 to rotate the angle lever 523 counterclockwise, whereby the part 522 is moved against the outer surface 11a of the container 11. During this movement, the electromagnet 531 is excited and moved in the direction of the soft iron block 532, whereby the lever 529 is pivoted clockwise and brings the hook 529b into its higher position. The spring 528 holds the bearing block 527 in its foremost position and the hook 529b is therefore located in front of the cushion 522a.
In the foremost position of the carrier 522, the electromagnet 531 is switched off and the lever 529 is rotated counterclockwise under the action of the spring 530, so that the hook 529b engages in the open mouth of the container 11. The forked follower member 524 is then rotated clockwise by the cam 525 in order to withdraw the carrier 522 with all its parts, the hook 529b taking the outer wall 11a of the container 11 with it and opening the container mouth sufficiently for the nozzle 515 to enter.
The control cam 518 acting on the lever 513 now moves the push rod 517, and the nozzle 515 is inserted into the open mouth of the container 11, whereupon the electromagnet 531 is excited to pull the hook 529a back from the container 11. The control cam 525 now allows the rotation of the follower member 524 in the counterclockwise direction, the carrier 522 being advanced a second time. This time, the displacement is greater than the first time, so that the cushion 522a comes into effect on the wall 11a and the container mouth closes around the nozzle 515. During the second movement of the carrier 522, the hook 529b engages the nozzle 515 before the carrier 522 reaches the end position, the lever 529, a relatively stiff part, the bearing block 527 with respect to the carrier 522 against the action of the spring 528 holding back.
The nozzle 525 is now connected to the high pressure source, whereupon compressed air flows from it into the closed container 11. The container 11 is inflated, whereby the lower end of the container is pulled upwards out of the slot 533a of the block 533. As soon as this end of the container leaves the slot, the deformation of the bottom takes place, the container maintaining the shape obtained even after the flow of compressed air has ended. It has been found advantageous to lift the block 533 after the container has been inflated as this promotes the formation of a flat container bottom. The lifting of the block 533 is brought about by the control cam 536 via the pivot lever 535.
When the container 11 has been fully inflated and the bottom has been formed, the control cam 536 causes the lever 533 to rotate counterclockwise, thereby moving the block 533 downwards again.
The control cam 525 allows the rotation of the follower 524 clockwise, whereby the carrier 522 is retracted. The control cam 518 in turn enables the push rod 517 to move downward under the action of the spring 520, the lever 513 being pivoted clockwise and the nozzle 515 being withdrawn from the container mouth 11. The container 11 is thus free to be brought from the work station F 'to the work station G' when the turntable 311 carries out the next step.
While the turntable 311 moves the container 11 from the work station A 'through the work stations B', C ', D', E 'and F', the filling device is in a retracted position, the rotatable parts being raised. During the movement from station F 'to work station G', the mouth of the inflated container is open. During this movement, the carriage 316 is moved forward by the roller 317 guided in the guide groove 312a of the control cam 312 in order to bring the filling device into the working position, the roller 322 running on the control cam 323 and thereby turning the rotatable parts of the filling device clockwise, so that the nozzle 319 of the filling device is inserted into the mouth of the container 11.
After the carriage 316 has been fully advanced, the arm 318 is rotated clockwise until the nozzle 319 engages the open mouth of the container 11, the vessel 321 being arranged immediately below the nozzle 431 of the feed device.
During the movement of the turntable 311, the electromagnet 441 is energized to pull the soft iron block 441a out into the turns 441b.
The sleeve 436 moves upwards and the flange 436a lifts the valve disk 435 from its seat. The upward movement of the sleeve 436 tensions the spring 439, whereby the valve 432 is pulled against its seat by the valve stem 433.
In this position, the filling material can flow out of the container 430 into the nozzle 431 and fill the nozzle in a very short time, the contents of the nozzle 431 corresponding to a complete container filling.
When the nozzle 431 is completely filled and the turntable 311 has brought the vessel 321 under the nozzle 431, the electromagnet 441 is switched off.
This releases the soft iron block 441a and thus the parts connected to this block. The sleeve 436 begins to move downwards, partly under the effect of its own weight and the weight of the parts suspended from it, but partly under the effect of the spring 440, which acts on the valve disk 435. In the first section of the downward movement of the sleeve 436, the valve disk 435 comes to its seat, where it is held under the action of the spring 440. During this movement of the sleeve 436, the valve 432 remains attached to its seat 43 1a under the action of the spring 439. When the valve disk 435 closes the connection between the nozzle 431 and the container 430, the lower valve of the nozzle is still closed.
Now, however, the sleeve 436 moves further downward, being displaced in the bore of the valve disk 435. When the lower end of the sleeve 436 comes into effect on the guide star 432a of the valve 432, this valve is lifted from its seat and the filling material can flow out of the nozzle 431 into the vessel 321 arranged below it.
From the foregoing, it will be understood that valves 432 and 435 are never lifted from their seats at the same time. This is achieved by the dead movement of the sleeve 436 between the two valves, in that the distance between the guide star 432a and the lower side of the valve disk 435 is greater than the distance between the lower end of the sleeve 436 facing the valve 432 and the upper surface of the Flange 436a.
In the described arrangement, a complete container filling is to be rotated at the work point G '. In doing so, the vessel 321, the line 320, the nozzle 319 and the arm 318 are raised, the nozzles 319 being withdrawn from the container mouth.
The roller 317 engaging in the guide groove 31 2a of the guide 312 causes the carriage 316 to move back, as a result of which the filling device is withdrawn from the container at the next work station, namely at work station L '.
Here the container is supported by the rail 202. The push rod 456 is moved downward to pivot the bell crank 453 counterclockwise. According to the functional connection of the roller 455 with the fork 451a on the push rod 451, this push rod is carried along, the roller 460 at the front end of the push rod 451 at the stop 45g of the rear jaw 45 so that the movement of the push rod 451 causes the jaw 45 is taken. By moving this jaw 45, the side jaws 41 and 42 are withdrawn from the folds of the container 11, as shown in FIG. 10 is shown.
Now the push rod 459 is moved down to rotate the second angle lever 457, whereby the carriage 452 is advanced so that the downward-facing part 461a of the holder 461 engages the front wall 11a of the container 11 and this wall in the direction of the rear jaw 45 moves. At the same time, the roller 464 is pushed up on the control cam 450a, the lever 462 being pivoted about its articulated connection on the holder 461 against the action of the spring 463. This moves the front end of the lever 462 downward, the two inclined surfaces of the lever 462 engaging the upper end of the container 11 which has already been closed under the action of the part 461a of the holder 461.
In this position, the downward-facing part 461a of the holder 461 has already moved the front wall 11a of the container 11 behind the jaws 41 and 42. The slide 451 is now withdrawn, the jaw 45 being able to move forward and causing the jaws 41 and 42 to close. The jaws 41 and 42 now engage behind the front wall 11a of the container. The protruding part 461a of the holder 461 has lateral recesses so that the jaws 41 and 42 can close when the part 461a is still in contact with the wall 11a. As soon as the jaws 41, 42 and 45 in the container 11 grip the same at the upper end, the upper edge of the container is at a predetermined height in accordance with the action of the lever 462.
It goes without saying that the upper edge of each container is brought into a certain height position at the work site L ', so that the weld seams on each container come to the same position during the subsequent welding. The push rod 459 is now moved downwards in order to retrieve the carriage 452, the roller 464 rolling on the guide 450a and the lever 462 being pivoted in the clockwise direction under the action of the spring 463. After both carriages 451 and 452 have been fully withdrawn, the turntable 311 brings the container 11 to the work station M '.
In this case, the container 11 is passed under the U-shaped part 472b, so that the upper end of the container comes to rest between the jaws 471a and 472a when it is stationary. The push rods 478 and 472 are moved downwards to rotate the angle levers 476 and 461 in opposite directions and to move the slide 472 rearward, with the jaw 472a resting against the rear wall of the closed container mouth, and to move the slide 471 forward move, the jaw 47 1a resting against the front wall of the container 11. The container 11 is thus clamped between the jaws 471a and 472a, whereupon the shaft 483 with the arm 486 and with the heater 487 is moved downward in the direction of the end of the container 11 protruding between the jaws 471a and 472a.
The jaws 471a and 472a are cooled by the lines 471e and 472e, whereby the action of the heating device 487 is limited to the end of the container protruding between the jaws 471a and 472a. The shaft 483 is then raised to lift the heater 487 off the end of the container and the pushrods 482 and 478 are moved up to retract the carriages 472 and 471 and open the jaws 471a and 472a. The container is again free for the next step.
This step takes the container to the workstation M 'at the workstation N', where again the upper end of the container is heated, the process being identical to the process described above at the workstation M '. The container 11 is brought from the workstation N 'to the workstation 0', where the mouth of the container 11 is sealed.
At the work station 0 'the end of the container protruding between the jaws 41, 42 and 45 and already warmed up at the work stations M' and N 'is brought between the fixed jaw 491 and the movable jaw 494. The push rod 495 is moved vertically to pivot the bell crank 493 and move the movable jaw 494 toward the fixed jaw 494. This squeezes and seals the top of the container between jaws 491 and 494.
The jaws 491 and 494 are, as mentioned, cooled by lines 496 and 496a, whereby not only the jaws themselves, but at the same time the weld seam closing the container seam is rapidly cooled. The push rod 495 is now moved downwards in order to rotate the angle lever 493 in a clockwise direction and to withdraw the movable jaw 494 from the fixed jaw 491. The container is free again so that the next step can take place and the container can be brought to the ejection point P '.
When the now completely filled and sealed container is brought from the turntable 311 to the station P ', the push rod 505 is moved downwards in order to pivot the arms 502 and 503 and thereby bring the roller 504 against the stop 45g of the jaw 45 into action . This jaw 45 is pushed backwards, whereby the jaws 41 and 42 open. The container unclamped by opening the jaws 41, 42 and 45 falls from the turntable 311 onto a conveyor belt Z, as shown in FIG. 58 shown, which brings the now finished container out of the machine. The pushrod 505 is then moved upward to rotate the arms 503 and 502 counterclockwise, retracting the roller and causing the jaws 41 and 42 to close following the movement of the jaw 45.
In the next step of the turntable 311, the now empty holder 40 passes through the workstation 0 ', which is only used as a reserve, from here again to the first workstation, where another piece of the continuously fed collapsible tube is clamped and cut off. The process described can then be repeated.
The heaters 354 and 487 can have a single heating coil or a double coil. Both possibilities are shown in Figs. 60 and 61 shown. In the heating device with a spiral according to FIG. 60 has a ceramic block 611 on its upper part a recess 611a in which the single heating coil 612 is arranged.
In this embodiment, the block 611 is moved in the direction of the end of the container 11, so that this end enters the recess 61 1a.
In the version with the double spiral, the heating device according to FIG. 61 a ceramic block 613, on the upper surface of which a recess 613a is arranged, which receives two heating coils 614 and 615 lying at a distance from one another. The end of the container 11 is again inserted into the recess 613a in order to be exposed to the action of the heating coils 614 and 615.
Of course, a single heating coil could be arranged instead of the two heating coils 614 and 615, but which would have two legs 614 and 615.
In the first and second version of the machine, it was necessary to open the container mouth at individual work stations with the help of suction devices. Such suction elements could of course be replaced by other means intended for opening the container mouth, such as, for example, by the lever 422 according to FIG. 47 are represented.
As a further alternative to a single suction system, independent suction systems could be used, and Fig. 22 actually shows such a possibility.
In this example, a cylinder 630 is supported on links 631 and 632, the lower ends of which are anchored to a fixed part of the machine. The pivot points are arranged from one another in such a way that the links form a guide parallelogram, the cylinder axis being directed horizontally in all positions of the link. The front end of the cylinder 630 is closed by an end plate 630a, which carries a suction head 633 communicating with the interior of the cylinder 630 through a small bore 630b. A piston 634 provided with a sealing ring 634a is movably guided in the cylinder 630 and is connected to a rocking lever 636 by a connecting rod 635.
The arrangement is such that the friction of the piston 634 in the cylinder 630 is not sufficient to move the cylinder 630 on its links 631 and 632, so that when the rocker arm 636 is pivoted counterclockwise, as shown in FIG. 62, first the piston 634 is pushed into the cylinder 630, whereupon the further movement of the swing arm moves the cylinder 630 on its links 631 and 632 until the suction head 633 rests against the wall 11a of the container. This prevents the cylinder 630 from moving further forward, so that the movement of the rocker arm 636 now pushes the piston 634 completely into the cylinder 630, from which the air is expelled through the opening 630b and between the suction head 633 and the wall 11a.
The lever 636 is then pivoted back in the opposite direction and the piston 634 is carried along by the connecting rod 635. The piston movement creates a vacuum in the cylinder.
Since the suction head 633 is made of an elastic material, no air can flow inward between it and the wall 11a, whereby the wall 11a is sucked onto the suction head 633 and is carried along to the right when the piston and cylinder 630 move further. This will open the container mouth.
Fig. 64 shows an alternative embodiment of the heating device for the container bottom with closing device and cooling arrangement, intended for use at work stations B ', C', D 'or E'. A carrier 640 is provided which carries a jaw 641. This jaw 641 is held vertically adjustable on the carrier 640 by means of a screw 642 and can be clamped by means of a nut 641a. The jaw 641 is a fixed jaw which is only moved on the carrier 640 for adjustment purposes.
* The carrier 640 has two horizontal holes in which guide rods 643 and 644 are slidably guided. These are connected to one another by a connecting member 645, which in turn is hinged to an angle lever 646. The angle lever can be pivoted on the machine frame. One arm 646a of the angle lever is connected to a push rod 647. A carrier 648, which is fastened to the guide rods 643, carries a jaw 649 which is clamped to the carrier 648 with the aid of a nut 649a and is adjustable in the vertical direction with the aid of an adjusting screw 650.
The device works as follows:
In the lowest position of the push rod 647, the angle lever 646 is rotated clockwise and the guide rods 643 and 646 are completely pulled out of the carrier 640. The carrier 648 is with the jaw 649 in the rightmost position, with the jaws 641 and 649 being open. When the push rod 647 is pushed upwards and the angle lever 646 is pivoted counterclockwise, the guide rods 643 and 644 are shifted in the direction of the carrier 640, the carrier 648 with the jaw 649 being shifted to the left in the direction of the jaw 641 and the two jaws 641 and 649 are closed. A heater 354 may be provided if desired.
The jaws 641 and 649 can, if desired, be cooled, the cooling medium being supplied through lines 641a and 649a.
The drive at the individual work stations can be designed similarly in the second embodiment as was the case in the first embodiment; H. with the aid of a gearwheel 210 which drives the horizontal spindles of the individual stations through vertical spindles which are equipped with gears that mesh with the gearwheel 210.
In a variant of the drive arrangement according to FIGS. 59a and 59b, a shaft 32 is driven by an electric motor 31 through a reduction gear 35, the drive shaft of the reduction gear 35 being coupled directly to the main shaft 32 by a coupling 35a. The main shaft carries the control cylinder 52, which is equipped with the guide groove 52a, which guides the rollers 52a from one side of the control cylinder to the other side of the same. The shaft 32 carries a pinion 653 which meshes with a pinion 654, which carries a shaft 655 enclosing a right angle with the shaft 32. Another pinion 656 arranged on the shaft 32 drives a shaft 658 via a further pinion 657, which shaft runs parallel to the shaft 655.
The shaft 655 carries a pinion 659 which meshes with a pinion 660 which is arranged on a shaft 661 parallel to the shaft 32. The shaft 658 carries a pinion 662 which carries a pinion 663 arranged on a shaft 661. The wave
661 carries a third pinion 664 which drives a shaft 666 via a pinion 665, and the shaft 32 carries a gear 667 which via a gear
668 a shaft 669 engages.
The motor 31 runs at a constant speed, with the shafts 32, 566, 658, 661, 666 and 669 also being driven at a constant speed.
The shaft 661 carries a gear 671 which drives the feed roller through the shaft 62. In addition, the shaft 661 carries a control cam 672 which interacts via a follower element 672a with the push rod 505 at the work station P '. In addition, the shaft 661 carries a control cam 673 which actuates the push rod 343 at station B 'through a follower element 673a. Finally, the shaft 661 carries a control cam 674, which actuates the push rod 331 at the work station B 'through a follower element 674a.
The shaft 658 carries a control cam 675, which a push rod 700 (Fig. 65) operated in the vertical direction to raise several heaters. In addition, a control cam 676 that interacts with a follower element 676a and a control cam 677 that works together with a follower element 677a are arranged on this shaft, which push rods 355 at work points B 'and Press C '. The shaft 658 also carries a gearwheel 678 which drives the labeling device at station D 'and a control cam 679 which lifts the platform 426 to shape the floor at the work station F'.
The shaft 32 carries a control cam 679 which interacts with the follower element 143 at the work station F ', and also a control cam 680 which actuates the push rod 147. A control cam 681 on the shaft 32 actuates the device for opening the container at the work station G 'and a control cam 682 is provided to move the filling device at the station K'.
Control cams 683 and 684 actuate the push rods 456 or 459 in order to operate the transformer slides at job L '.
The shaft 655 carries three control cams 685, 686 and 687. The control cam 685 effects the vertical movement of the heating device at the work stations M 'and N' by means of a ram. The control cam 686 drives the push rods 482 and 478 at the work stations M 'and N'. The control cam 687 actuates the push rod 495 at the station P '.
Identical and simultaneous movements take place at different work stations, for example the raising and lowering of the heating device 354 at work stations B ', C' and D '. Such movements can be derived from a single control cam. Such a solution is shown in FIG. 65, according to which a single bumper 700 is a ram
701 moves vertically, which is in a bearing block
702 is slidably guided. A bearing plate 703 is supported on the plate 27 by means of a column 704. The plunger 701 carries a plate 705 which is guided displaceably on the columns 704 and on its part carries three further plungers 351, on each of which a heating device 354 is arranged. The plungers 351 are guided displaceably in the bearing plate 703.
In this arrangement, when the plunger 701 moves upwards, the plate 705 with the pushers 351 and the heating devices 354 is raised and, conversely, is moved downwards when the plunger 701 is withdrawn again.
In fig. 66 and 67 an alternative arrangement for filling the containers is shown. It is the job G '.
In this arrangement, the turntable 311 carries a plate 313 behind each holder 40, which is equipped with storage blocks 313a and 313b. Guide rods 314 and 315, on which a slide 316 is slidably guided, are held in the bearing blocks. The carriage 316 carries a roller 317 which engages in a guide groove 31 2a of a guide 312, and a pin 316a to which an arm 318 is articulated. Friction disks 31 6b and tension disks 31 6c are provided, under the action of which the arm 318 can stop on the slide 316 in any angular position without any external influence.
A second turntable 711 is arranged above the guide 312, which is switched together with the turntable 311 and in the area of each holder 40 carries a measuring vessel consisting of an open cylinder 712. In the bottom of each cylinder 712 there is a valve 713 which, when open, connects the interior of the cylinder to a flexible line 714. The valve stem 71 3a of the valve 713 rests on a control curve 3 12b of the guide 312, a spring 715 pressing the valve 713 against its seat.
The free end of the line 714 is connected to a nozzle 319 which is arranged on the arm 318. It is clear that when the valve is open, the contents of the cylinder 712 drain through the line 714 and the nozzle 319.
During the movement from the work station L 'to the work station F', the carriage 316 is in the rear position and the arm 318 is raised and in this position on the one hand under the action of the friction disks 31 6b and on the other hand through a cam 31 8d of the arm 318 held, which cam rests against an inclined surface 313 c of the plate 313. The cylinder 712 passes through feed devices 716, which each fill a partial quantity into the cylinder 712. These partial quantities together exceed the filling quantity provided for a single container, but the excess quantity flows out of the cylinder 712 through a slot 712a, so that only one container filling remains in the cylinder 712.
A float is arranged in the cylinder 717 in order to prevent the filling from spilling during the movement of the cylinders, the filling material from overfilled cylinders being caught by a channel 718 and returned to the store through the line 71 8a.
The cylinder 712 is therefore filled with any filling quantities between the stations L 'and F', whereby it only contains one container filling at the work station F '. When the cylinder is brought from the turntable 711 to the work station G ', the roller 317 moves the carriage 316 outwards until the nozzle 319 is above the open mouth of the container 11.
An arm 720, which is supported on a block 721 by a link 722 and an angle lever 723, is arranged at station G ′. The block 721 is arranged on a bumper 724 and guided on a shaft 725 so as to be displaceable. A hook 720a is arranged at the front end of the arm 720. A spring 726 anchored to an arm 721a of the block 721 pulls the arm 720 forward, i. H. according to Fig. 66 to the left.
The relative position of the arm in relation to the block 721 is determined by a block 727 which is attached to a push rod 728 and cooperates with an arm 723a of the angle lever 723. The shaft 725 is relatively movable relative to the block 721 and is provided with a shoe 725a at its upper end.
When the associated holder 40 reaches the work place G 'and the carriage 316 is advanced, the arm 720 is in a rear upper position and it is pushed forward when the push rod 720 is moved upwards and the pivoting of the angle lever 723 under the Action of the spring 726 in the counterclockwise direction allows. Forward movement of arm 720 brings hook 720a directly above the open mouth of the container, whereupon push rods 724 and 728 are moved downward and hook 720a engages the container mouth. The downward movement of the push rod 724 is then stopped, while the continued upward movement of the push rod 728 by the angle lever 723 causes the arm 720 to be withdrawn, whereby the hook 720a takes the wall 11a with it and opens the container mouth further.
The shaft 725 is then moved downward with the shoe 725a engaging the extension 318c of the arm 318 to rotate the arm 318 clockwise and insert the nozzle into the container mouth. The push rod 724 is then moved upward along with the push rod 728 to retrieve the hook 720a from the container.
At this point in time the valve 713 is closed. But if the turntable 311 and the turntable 711 move the container 11 from the station G ', the shaft 71 3a of the valve 713 is pushed up by the cam 31 2b of the guide 312 and the valve 713 is opened, so that the contents of the cylinder 712 can flow through the line 714 and the nozzle 319 into the container 11.
The flow of the container contents 712 continues while the container is at the workplaces H ', J' and K ', while the container is moving between these stations, so that the container is completely filled by the time it enters the workstation K'.
At station K ', a push rod, not shown, engages portion 318c to raise arm 318 and retrieve nozzle 319 from the container. The control curve 312b runs between the stations K 'and L' so that the valve 713 can close. Simultaneously, the carriage 316 is withdrawn by the roller 317.
It is therefore clear that a cylinder 712 can be filled when passing through approximately twelve stations and that the cylinder contents run out into the container during several steps and between several carriages of the two turntables.
So there is enough time to fill the container.
The person skilled in the art is readily able to further modify the machines described without thereby departing from the scope of the invention.
An important aspect of the machine is that means for forming a flat base are provided on a piece of folded tube closed at one end by welding, the base being shaped by inflating the tube.