Elektrischer Unterputz-Einlasskasten Die vorliegende Erfindung betrifft einen elektri schen Unterputz-Einlasskasten zur Montage in einer Hohlwand.
An gewissen vorfabrizierten Bauelementen mit Hohlwänden ist die übliche Unterputzmontage elektri scher Installationen nicht möglich, weil die bekannten Unterputz-Einlasskästen weder eingemauert noch durch Nägel oder Holzschrauben, die einen Aussenflansch der Einlasskästen durchsetzen, befestigt werden kön nen. Das trifft z.
B. auf bekannte Hohlwände zu, die aus zwei zueinander parallelen Gips-, Holz- oder Kunststoffplatten und dazwischen befestigten Distan- zierungs- und Verbindungselementen in Form von kreuzweise oder wabenförmig angeordneten Karton stegen bestehen.
Die Erfindung bezweckt die Beseitigung des bis herigen Mangels und die Schaffung eines elektrischen Unterputz-Einlasskastens zur Montage in Hohlwän den.
Dieser zeichnet sich ,im wesentlichen dadurch aus, dass er an seiner offenen Vorderseite mit einem Aus senflansch und an seiner geschlossenen Rückseite mit mindestens einem federnden Haltebügel versehen ist,
dessen zur Rückwand des Einlasskastens parallel ver laufender Steg eine mit der Breite des Einlasskastens annähernd übereinstimmende Längenabmessung hat und dessen beide Schenkel entlang den Seitenwandun gen des Einlasskastens gegen den Aussenflansch ver laufen, im Abstand von diesem enden und in entspann tem Zustand von den Seitenwandungen des Einlass- kastes nach aussen abstehen,
und dass der Haltebügel mittels wenigstens einer von der Vorderseite des Ein- lasskastens her betätigbaren Schraube in Richtung gegen den Aussenflansch bewegbar ist, um seine Vor- derplatte der Hohlwand zwischen dem Aussenflansch und den Enden des Haltebügels zu klemmen, Weitere Einzelheiten ergeben sich aus den Unter- ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und der zugehörigen Zeichnung,
ein welcher rein beispielsweise eine Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht ist.
Fig. 1 zeigt einen :mit Aussenflansch versehenen Unterputz-Einlasskasten und die zugehörigen Monta gemittel in Ansicht von der geschlossenen Rückseite des Einlasskastens; Fig. 2 stellt teils eine Seitenansicht zu Fig:
1 und teils einen Schnitt nach der Linie II-11 in Fig. 1 dar, wobei der Einlasskasten @in einer Hohlwand moniert gezeigt ist;
Fig. 3 ist ein Schnitt nach der Linie HI-IH in Fig. 1, ebenfalls in montiertem Zustand des Einlasskastens; Fig. 4 zeigt in grösserem Massstab und @in perspekti vischer Darstellung einen Teil eines Haltebügels.
Der in Fig. 1 bis 3 sichtbare Unterputz-Einlass- kasten 10 ist zur Aufnahme von zwei elektrischen Ein- sätzen mit Steckdosen und/öder Schaltern bestimmt.
Zu diesem Zweck ragen in den Innenraum des Einlass- kastens 10 zwei Paare von Befestigungslappen 11 hin- ein, die je mit einer Gewindebohrung versehen sind. An den Lappen 11 können die .nicht dargestellten elektri schen Einsätze<B>-</B>.befestigt werden. An seiner offenen Vorderseite weist der Einlasskasten 10 einen Aussen flansch 12 auf.
An den Seitenwandungen des Einlass- kastens 10 sind mehrere vorgeprägte, nach Bedarf aus- brechbare Öffnungen 13 zum Einführen von Installa- tionsrohren und Leitungsdrähten vorhanden. Der Einlasskasten 10 kann beispielsweise aus Me tallblech oder aus Kunststoff bestehen.
Im ersten Fall ist der Kasten zweckmässig innen mit einer nicht dar- gestellten, elektrisch isolierenden Schicht aus Prespan od. dgl. ausgekleidet.
An der geschlossenen Rückseite des Einlasskastens 10 sind zwei federnde Haltebügel 15 vorhanden, von denen jeder durch ein Paar Schrauben 16 mit der Rückwand des Einlasskastens 10 verbunden ist. Die Schrauben 16 haben vom Innenraum des Einlasskastens her betätigbare Köpfe und greifen in Gewindebohrun gen des Steges 15a des betreffenden Haltebügels 15 ein.
Der Steg 15a jedes Haltebügels verläuft annähernd parallel zur Rückwand des Einlasskastens 10 und hat eine mit der Breite des Kastens wenigstens annähernd übereinstimmende Längenabmessung. Die beiden Schenkel 15b eines jeden Haltebügels verlaufen ent lang den Seitenwandungen des Einlasskastens 10 ge gen den Aussenflansch 12 und enden in einigem Ab stand von demselben (Fig. 2 und 3).
Im entspannten Zustand der Haltebügel 15 stehen die Enden der Schenkel 15b nach aussen von den Seitenwandungen des Einlasskastens 10 ab, wie deutlich Fig. 3 erkennen lässt. Am Ende eines jeden Schenkels 15a sind zwei spitze Vorsprünge 17 und dazwischen ein gegen die benachbarte Seitenwandung des Einlasskastens abge winkelter Lappen 18 vorhanden (Fi.g. 2, 3 und 4). Die Bedeutung der Vorsprünge 17 und Lappen 18 ist weiter unten erläutert. Der Steg 15a der Haltebügel 15 ist durch geprägte Rippen 15c versteift.
Die Seiten wandungen des Einlasskastens 10 weisen an ihrer Aus senseite Vertiefungen 19 auf (Fig. 3), in denen die ab- gewinkclten Lappen 18 Platz finden, wenn die Schrau ben 16 nur noch knapp in die Gewindebohrungen der Stege 15a eingreifen und die Schenkel 15b der Halte bügel elastisch gegeneinander gedrückt werden.
Zwischen der Rückwand des Einlasskastens 10 und dem Steg 15a jedes Haltebügels 15 ist eine gebogene Blattfeder 20 angeordnet, die in Querrichtung des be treffendes Steges verläuft. Die beiden Enden der Blatt feder 20 pressen -gegen die Rückwand des Einlass kastens 10. Die Mittelpartie der Feder 20 ist mit der Mitte des zugeordneten Steges 15a verbunden, indem die Blattfeder zwischen einer aasgestanzten Zunge 15d und dem übrigen Steg hindurchgeführt ist (Fig. 2 und 3).
Die beiden Blattfedern 20 haben das Bestreben, die Hatlebügel 15 von dem Aussenflansch 12 weg nach hinten zu bewegen, bis die Köpfe der Schrauben 16 an der Rückwand des Einlasskastens 10 anschlagen.
Die Gebrauchs- und Wirkungsweise des beschrie benen Unterputz-Einlasskastens ist wie folgt: Um den Einlasskasten 10 in einer Hohlwand mon tieren zu können, die gemäss Fig. 2 und 3 aus einer Vorderplatte 25, einer Rückplatte 26 und einer Viel zahl von dazwischen angeordneten Distanzierungs- und Verbindungselementen 27 besteht, wird zunächst in der Vorderplatte 25 eine Öffnung 28 ausgeschnitten,
die etwas grösser ist als die Rückwand des Einlass- kastens 10, aber kleiner als der Aussenflansch 12. Die Form der Öffnung 28 wird zweckmässig ähnlich jener der Rückwand des Einlasskastens gewählt.
Dann ent- fernt man die allenfalls den Bereich der Öffnung 28 durchlaufenden Distanzierungs- und Verbindungsele- mente 27 der Hohlwand, um den für die Montage des Einlasskastens 10 benötigten Platz zu schaffen. In den Seitenwandungen des Kastens 10 werden die von Fall zu Fall benötigten Öffnungen 13 zum späteren Durch- ziehen von elektrischen Leitungsdrähten ausgebrochen.
Mit Hilfe eines Schraubenziehers löst man die Schrauben 16 so weit, dass die abgewinkelten Lappen 18 der Bügelschenkel 15b den Vertiefungen 19 in den Seitenwandungen des Einlasskastens 10 gegenüber zu liegen kommen. Nachher wird der Einlasskasten 10 mit den daran befestigten Haltebügeln 15 voran in die ausgeschnittene Öffnung 28 eingeführt, wobei die Schenkel 15b der Haltebügel 15 elastisch gegeneinander gedrückt werden, bis sie annähernd parallel zu den Seitenwandungen des Kastens 10 verlaufen. Dies wird durch die abgewinkelten Lappen 18 nicht behindert, weil diese in die Vertiefungen 19 in den Seitenwan dungen des Kastens eintreten.
Wenn der Aussenflansch 12 annähernd auf der Vorderplatte 25 aufsitzt, befin den sich die Haltebügel 15 vollständig im Raume zwi schen der Vorderplatte 25 und der Rückplatte 26 der Hohlwand. Infolge der eigenen Elastizität der Halte bügel 15 nehmen die Schenkel 15b selbstätig ihre ursprüngliche Lage ein,
bei welcher die Enden der Schenkel 15b von den Seitenwandungen des Ein- lasskastens 10 abstehen und die Vorderplatte 25 der Hohlwand hintergreifen. Nun werden die Schrauben 16 mit Hilfe eines Schraubenziehers in die Stege 15a der Haltebügel 15 eingeschraubt und damit die letzte ren nach vorn gegen, den Aussenflansch 12 bewegt. Durch Anziehen der Schrauben 16 werden schliesslich die Haltebügel 15 mit ihren Enden von hinten so stark gegen die Vorderplatte 25 gepresst, dass diese zwischen dem Aussenflansch 12 und den Enden der Haltebügel 15 eingeklemmt wird.
Dabei dringen die spitzen Vor sprünge 17 der Schenkel 15b in die Vorderplatte 25 ein, bis die abgewinkelten Lappen 18 sich an der Vor derplatte 25 abstützten, wie in Fig. 3 dargestellt ist. Die Lappen 18 bilden somit Auflagefläche für die Haltebügel 15 und verhindern ein Beschädigen der Vorderplatte 25 durch zu .tiefes Eindringen der spitzen Vorsprünge 17.
Die letzteren jedoch .haben die Auf gabe, ein Auseinanderspreizen der Schenkel 15b infol ge Gleiten ihrer Enden auf der Rückseite der Vorder platte 25 zu verhüten. Die Blattfedern 20 dienen dazu, die Haltebügel 15 vom Aussenflansch 12 und von der Rückwand des Einlasskastens 10 nach hinten zu schie ben, soweit es die Schrauben 16 gestatten, und um ein Schrägstellen der Haltebügel bezüglich des Aussen flansches 12 zu vermeiden.
Auf die beschriebene Weise lässt sich der Ein- lasskasten 10 mittels der Haltebügel 15 gut in der Hohlwand befestigen. Diese Arbeit kann mühelos durchgeführt werden, weil die einzigen hierfür be nötigten Schrauben 16 von der offenen Vorderseite des Kastens her betätigbar sind.
Gewünschtenfalls kann man den montierten Ein- lasskasten 10 auch wieder aus der Hohlwand aus bauen. Zu diesem Zweck löst man die Schrauben 16 so stark, dass sie gänzlich aus den Gewindebohrungen der Haltebügel 15 austreten. Nachher lässt sich der Ein- lasskasten 10 nach vorn herausnehmen.
Die Haltebügel können in den meisten Fällen schliesslich von Hand ebenfalls durch die Öffnung 28 in der Vorderplatte der Hohlwand entnommen werden.
Bei einer nicht dargestellten Ausführungsform des Einlasskastens weist seine Rückwand eine kreisrunde Form auf, für den Fall, dass der Kasten für den Ein bau eines einzigen elektrischen Einsatzes mit wenig stens einer Steckdose und/oder mindestens einem Schalter bestimmt ist. In diesem Fall genügt ein ein ziger Haltebügel 15, dessen Steg diagonal zur Rück wand des Einlasskastens angeordnet ist.
Im übrigen sind Ausbildung und Handhabung jedoch gleich wie beim beschriebenen Ausführungsbeispiel.
In dem montierten Einlasskasten 10 werden die elektrischen Einsätze in gewohnter Weise an den Be festigungslappen 11 angebracht, wonach ebenfalls in bekannter Art eine Abdeckplatte oder Frontscheibe mit Abdeckplatte befestigt wird. Die Abdeckplatte greift dann allseitig über den Aussenflansch 12 des Einlasskastens, so dass dieser völlig dem Anblick ent zogen ist.
Electrical flush-mounted inlet box The present invention relates to an electrical flush-mounted inlet box for mounting in a cavity wall.
The usual flush mounting of electrical installations is not possible on certain prefabricated components with hollow walls, because the known flush-mounted inlet boxes can neither be walled in nor fixed by nails or wood screws that penetrate an outer flange of the inlet boxes. This applies e.g.
B. on known cavity walls, which consist of two parallel plasterboard, wood or plastic panels and spacing and connecting elements fastened between them in the form of cardboard arranged crosswise or in a honeycomb shape.
The invention aims to eliminate the previous deficiency and to create an electrical flush-mounted inlet box for installation in Hohlwän the.
This is characterized essentially by the fact that it is provided with an outer flange on its open front and with at least one resilient retaining bracket on its closed rear,
whose web running parallel to the rear wall of the inlet box has a length dimension that corresponds approximately to the width of the inlet box and whose two legs run along the side walls of the inlet box towards the outer flange, at a distance from this end and in a relaxed state from the side walls of the inlet - the box protrudes outwards,
and that the retaining bracket can be moved in the direction towards the outer flange by means of at least one screw that can be actuated from the front of the inlet box in order to clamp its front plate of the hollow wall between the outer flange and the ends of the retaining bracket - claims, the following description and the associated drawing,
one which is illustrated purely by way of example as an embodiment of the subject matter of the invention.
1 shows a flush-mounted inlet box provided with an external flange and the associated mounting means in a view from the closed rear of the inlet box; Fig. 2 shows partly a side view of Fig:
1 and partly a section along the line II-11 in FIG. 1, the inlet box being shown mounted in a cavity wall;
Fig. 3 is a section along the line HI-IH in Fig. 1, also in the assembled state of the inlet box; Fig. 4 shows on a larger scale and @in perspecti vischer representation part of a bracket.
The flush-mounted inlet box 10 visible in FIGS. 1 to 3 is intended to accommodate two electrical inserts with sockets and / or switches.
For this purpose, two pairs of fastening tabs 11 protrude into the interior of the inlet box 10, each of which is provided with a threaded hole. The electrical inserts (not shown) can be attached to the tabs 11. The inlet box 10 has an outer flange 12 on its open front side.
On the side walls of the inlet box 10 there are several pre-stamped openings 13, which can be broken out as required, for inserting installation pipes and line wires. The inlet box 10 can, for example, consist of metal sheet metal or plastic.
In the first case, the box is expediently lined on the inside with an electrically insulating layer, not shown, made of chipboard or the like.
On the closed rear of the inlet box 10 there are two resilient retaining brackets 15, each of which is connected to the rear wall of the inlet box 10 by a pair of screws 16. The screws 16 have heads that can be actuated from the interior of the inlet box and engage in threaded holes in the web 15a of the bracket 15 concerned.
The web 15a of each retaining bracket runs approximately parallel to the rear wall of the inlet box 10 and has a length dimension that is at least approximately the same as the width of the box. The two legs 15b of each bracket run ent long the side walls of the inlet box 10 ge conditions the outer flange 12 and ended in some Ab stood from the same (Fig. 2 and 3).
In the relaxed state of the retaining bracket 15, the ends of the legs 15b protrude outward from the side walls of the inlet box 10, as clearly shown in FIG. 3. At the end of each leg 15a there are two pointed projections 17 and between them a tab 18 which is angled against the adjacent side wall of the inlet box (FIGS. 2, 3 and 4). The meaning of the projections 17 and tabs 18 is explained below. The web 15a of the retaining bracket 15 is stiffened by embossed ribs 15c.
The side walls of the inlet box 10 have on their outer side depressions 19 (FIG. 3), in which the angled tabs 18 find space when the screws 16 only barely engage in the threaded bores of the webs 15a and the legs 15b the holding bracket are pressed against each other elastically.
Between the rear wall of the inlet box 10 and the web 15a of each bracket 15, a curved leaf spring 20 is arranged, which extends in the transverse direction of the web in question. The two ends of the leaf spring 20 press against the rear wall of the inlet box 10. The middle part of the spring 20 is connected to the center of the associated web 15a by passing the leaf spring between a punched tongue 15d and the rest of the web (Fig. 2 and 3).
The two leaf springs 20 endeavor to move the hat bracket 15 backwards away from the outer flange 12 until the heads of the screws 16 strike the rear wall of the inlet box 10.
The use and operation of the enclosed flush-mounted inlet box is as follows: To be able to mount the inlet box 10 in a cavity wall, according to FIGS. 2 and 3 from a front plate 25, a back plate 26 and a large number of spacers arranged in between - and connecting elements 27, an opening 28 is first cut out in the front panel 25,
which is somewhat larger than the rear wall of the inlet box 10, but smaller than the outer flange 12. The shape of the opening 28 is expediently chosen to be similar to that of the rear wall of the inlet box.
The spacing and connecting elements 27 of the cavity wall, which run through the region of the opening 28, are then removed in order to create the space required for the assembly of the inlet box 10. In the side walls of the box 10, the openings 13 required from case to case for later pulling electrical lines through are broken out.
With the aid of a screwdriver, the screws 16 are loosened so far that the angled tabs 18 of the bracket legs 15b come to lie opposite the depressions 19 in the side walls of the inlet box 10. The inlet box 10 with the holding brackets 15 attached to it is then inserted into the cut-out opening 28, the legs 15b of the holding brackets 15 being elastically pressed against one another until they run approximately parallel to the side walls of the box 10. This is not hindered by the angled tabs 18, because they enter the recesses 19 in the Seitenwan the box.
When the outer flange 12 rests approximately on the front plate 25, the retaining bracket 15 is completely in the space between tween the front plate 25 and the back plate 26 of the cavity wall. As a result of the own elasticity of the retaining bracket 15, the legs 15b automatically assume their original position,
in which the ends of the legs 15b protrude from the side walls of the inlet box 10 and engage behind the front plate 25 of the hollow wall. Now the screws 16 are screwed into the webs 15a of the retaining bracket 15 with the aid of a screwdriver and thus the last ren forward against the outer flange 12 is moved. Finally, by tightening the screws 16, the ends of the retaining brackets 15 are pressed against the front plate 25 from behind so strongly that the latter is clamped between the outer flange 12 and the ends of the retaining brackets 15.
The pointed protrusions 17 of the legs 15b penetrate into the front plate 25 until the angled tabs 18 are supported on the front of the plate 25, as shown in FIG. The tabs 18 thus form a support surface for the retaining bracket 15 and prevent damage to the front panel 25 due to the pointed projections 17 penetrating too deeply.
The latter, however, have the task of preventing the legs 15b from spreading apart as a result of their ends sliding on the back of the front plate 25. The leaf springs 20 are used to push the retaining bracket 15 from the outer flange 12 and from the rear wall of the inlet box 10 to the rear, as far as the screws 16 allow, and to prevent the retaining bracket from tilting with respect to the outer flange 12.
In the manner described, the inlet box 10 can be securely fastened in the cavity wall by means of the retaining bracket 15. This work can be done effortlessly because the only screws 16 required for this can be actuated from the open front of the box.
If desired, the assembled inlet box 10 can also be removed from the cavity wall again. For this purpose, the screws 16 are loosened so strongly that they emerge entirely from the threaded bores of the retaining bracket 15. The inlet box 10 can then be removed from the front.
In most cases, the retaining brackets can also be removed by hand through the opening 28 in the front panel of the cavity wall.
In an embodiment of the inlet box, not shown, its rear wall has a circular shape, in the event that the box is intended for the installation of a single electrical insert with little least one socket and / or at least one switch. In this case, a single bracket 15 is sufficient, the web is arranged diagonally to the rear wall of the inlet box.
Otherwise, the training and handling are the same as in the described embodiment.
In the assembled inlet box 10, the electrical inserts are attached to the mounting tabs 11 in the usual way, after which a cover plate or front panel is attached to a cover plate in a known manner. The cover plate then engages on all sides over the outer flange 12 of the inlet box, so that it is completely hidden from view.