Einrichtung zum Ausscheiden leerer Kopshiilsen aus Spulautomaten
Aus Spulautomaten, in denen das Garn der von der Spinnerei kommenden Kopse automatisch auf Spulen aufgewickelt wird, müssen die leeren Kopshülsen ausgeschieden werden. Die Erfindung bezweckt, eine hierzu geeignete Einrichtung zu schaffen, mit der vermieden wird, dass gegebenenfalls infolge eines Versagens des Automaten, z. B. einer Knotvorrichtung desselben, auch nur teilweise abgespulte Kopse, sog. Restkopse, die noch erhebliche Garm mengen enthalten können, aus dem Automaten ausgeschieden werden.
Die Einrichtung nach der Erfindung zeichnet sich hierzu aus durch einen beim Ausgang des Spul- automaten angeordneten Auswerfer, welchem mittels einer Fördervorrichtung leere Kopshülsen oder von dem Spulautomaten ungenügend abgespulte Restkopse zugeführt werden; und durch eine Tastvorrichtung, welche jeweils feststellt, ob es sich um eine leere Hülse oder um einen Restkops handelt, und eine Steuervorrichtung betätigt, welche den Auswerfer hindert, Restkopse aus der Fördervorrichtung auszuwerfen, so dass er nur leere Hülsen ausscheidet.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt. Es ist:
Fig. 1 eine Ansicht einer Ausscheideeinrichtung für leere Kopshülsen bei richtigem Funktionieren der Knotvorrichtungen eines Spulautomaten,
Fig. 2 eine Seitenansicht einiger Teile der Einrichtung nach Fig. 1, in Richtung des Pfeiles II,
Fig. 3 ein Schnitt gemäss Linie III-III von Fig. 1,
Fig. 4 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht, bei Versagen einer Knotvorrichtung,
Fig. 5 eine der Fig. 2 entsprechende Seitenansicht in Richtung des Pfeiles V von Fig. 4.
Die dargestellte Einrichtung weist einen ersten Tasthebel 1 auf, der um einen ortsfest gelagerten Zapfen 2 schwenkbar ist und ein Ende der Hülse 3 abtastet. Auf der Hülse 3 war von der Spinnmaschine kommendes Garn aufgewickelt, welches in einer automatischen Spulmaschine von der Hülse 3 abgewickelt und auf eine Spule aufgewickelt worden ist, z. B. zwecks Zuführung zu einem Webstuhl. Am Ausgang dieser Spulmaschine ist eine Transportkette 4 vorgesehen, die in regelmässigen Abständen mit Hülsenhaltern 5 versehen ist und innerhalb einer Führungsschiene 6 von U-förmigem Querschnitt verläuft. In der Spulmaschine werden die Hülsen 3 der leergelaufenen, ursprünglich aus der Hülse und dem Garn bestehenden Kopse auf im vorliegenden Zusammenhange nicht interessierende Weise auf die Hülsenhalter 5 aufgesetzt, um dann durch volle Kopse ersetzt zu werden.
Es kann nun in der Spulmaschine vorkommen, dass im Falle eines Fadenbruches trotz des Vorhandenseins von automatisch arbeitenden Knotvorrichtungen der Faden eines nur teilweise abgewickelten Kopses nicht wieder mit dem Faden der zugeordneten Aufwickelspule verknotet wird. Dies kommt namentlich dann vor, wenn das kopsseitige Fadenende zwischen anderen Fadenwindungen eingeklemmt ist und daher der Knotvorrichtung nicht auf pneumatische Weise zugeführt werden kann. In diesem Falle gelangt der nur teilweise abgespulte Kops auf einen der Hülsenhalter 5, und die vorliegende Einrichtung soll nun verhindern, dass dieser Kops defi nitiv aus dem Arbeitsprozess ausgeschieden wird, was den Verlust des noch auf ihr vorhandenen Garnes bedeuten würde.
Um den Zustand der abgeführten Hülsen 3 zu kontrollieren, ist neben dem ersten Tasthebel 1 ein zweiter Tasthebel 7 angeordnet, der bei vollständiger Abwicklung des Garnes ebenfalls auf die Hülse 3 zu liegen kommt, wie in Fig. 1 dargestellt ist, anderenfalls aber an einer Stelle von erhöhtem Durchmesser des in Fig. 4 und 5 mit 8 bezeichneten Restkopses liegt.
Der Tasthebel 1 trägt in der Nähe seines Schwenkzapfens 2 einen normalerweise offenen Mikroschalter 9, an dessen Gehäuse der zweite Taster 7 um einen Zapfen 10 schwenkbar gelagert ist. Falls der zweite Taster 7 durch Auflaufen auf den Restkops 8 im Uhrzeigersinne von Fig. 2 und 5 verschwenkt wird, so kommt der bewegliche Schalterkontakt 11 mit dem gehäusefesten Schalterkontakt 12 in Berührung, wodurch ein Stromkreis geschlossen wird, der von den Spannungszuführungsleitern 13 zu einem mit dem Schalter 9 in Serie liegenden Elektromagneten 14 führt. Da der Schalter 9 sich mit dem Tasthebel 1 bewegt, kommt es für seinen Schaltzustand lediglich auf die Differenz der Durchmesser der Hülse 3 und des Restkopses 8 an.
Der erste Tasthebel 1 wird durch eine Zugfeder 15, die an einem kurzen Arm la dieses Hebels angreift, mit der Hülse 3 in Berührung gebracht, während eine entsprechende, am Schalter 9 vorgesehene Feder, die den zweiten Tasthebel 7 verschwenkt und die Kontakte 11, 12 schliesst, nicht dargestellt ist.
Der Elektromagnet 14 weist eine als Riegel ausgebildete Armatur 16 auf, die normalerweise durch eine Druckfeder 17 in der in Fig. 1 gezeigten Lage gehalten wird, in welcher sie eine Verschwenkung eines Auswerfers 18 im Gegenuhrzeiger-Drehsinne verhindert. Der Auswerfer 18 besteht aus einem U-förmig gebogenen Blech (s. Fig. 3), das die U-Schiene 6 umgibt und bei 19 schwenkbar gelagert ist. Die beiden zueinander parallelen, trapezförmigen Schenkel 20 des Auswerfers 18 weisen je eine Auflaufkante 21 auf, die normalerweise zur Richtung der U-Schiene 6 bzw. der Kette 4 eine aus Fig. 1 ersichtliche Neigung hat.
Die Hülsenhalter 5 sind bekannter Bauart, weshalb sie nachfolgend nur kurz beschrieben werden.
Sie weisen je eine Basis 22 auf, die im Zuge der Kette 4 innerhalb der Führungsschiene 6 liegt und einen Stab 23 trägt, auf dem eine Buchse 24 verschiebbar ist. Die Buchse 24 ist mit Spreizarmen 25 kinematisch verbunden, wobei eine nicht dargestellte Feder bestrebt ist, die Buchse 24 auf dem Stab 23 nach links zu verschieben und die Arme 25 auseinanderzuspreizen, so dass sie die Hülse 3 von innen halten, wie dies bei der in Fig. 1 unten befindlichen Hülse 3 dargestellt ist. Die Buchse 24 weist einen kegelförmigen Boden 26 auf, dessen Neigung etwa derjenigen der Auflaufkante 21 entspricht.
Die Kette 4 mit den durch die Halter 5 an ihr festgehaltenen Hülsen 3 bewegt sich in Richtung der Pfeile 27, so dass schliesslich der Buchsenboden 26 und das linke Ende der Hülse 3 auf die Auf laufkante 21 der Schenkel 20 des Auswerfers 18 auflaufen. Da der Auswerfer 18 normalerweise infolge des Riegels 18 dem vom Halter 5 bzw. der Hülse 3 auf ihn ausgeübten Druck nicht ausweichen kann, werden die Buchse 24 und die Hülse 3 in Richtung des Pfeiles 28 verschoben, was dadurch ermöglicht wird, dass gleichzeitig die Spreizarme 25 sich von der Hülse 3 weg nach innen bewegen, wie dies für die in Fig. 1 oben befindliche Hülse 3 dargestellt ist. Die betreffende - leere - Hülse 3 wird dadurch vom Hülsenhalter 5 gelöst und aus dem Arbeitsprozess ausgeschieden.
Wenn gemäss Fig. 4 anstelle einer leeren Hülse 3 ein Restkops 8 zum Auswerfer 18 gelangt, so ist zuvor durch das Auflaufen der Tasthebel 1 und 7 auf Stellen verschiedenen Durchmessers der Schalter 9 geschlossen und dadurch der Elektromagnet 14 erregt worden. Da der Riegel 16 nun gegen die Kraft der Feder 17 nach oben verschoben ist, wird der Auswerfer 18 durch das Auflaufen der Buchse 24 des Halters 5 nach links verschwenkt, so dass der Restkops 8 nicht ausgeworfen, sondern von der Kette 4 weiterbefördert wird. Er kommt dabei an eine Arbeitsstelle, die noch auf der Kette befindliche Restkopse 8 so zurechtmacht, dass sie von der Maschine verarbeitet werden können, wozu insbesondere das Fadenende des Restkopses 8 freizumachen ist, damit es der entsprechenden Knotvorrichtung automatisch zugeführt werden kann.
Wenn der Restkops 8 am Auswerfer 18 vorübergegangen ist, kehrt letzterer unter der Einwirkung einer nicht dargestellten Feder in seine Normallage nach Fig. 1 zurück. Da zugleich oder kurz darauf die Tasthebel 1 und 7 von der Hülse 3 bzw. dem Restkops 8 abgleiten, kehrt auch der Schalter 9 in seine normale Öffnungslage zurück und wird der Riegel 16 des wieder stromlosen Elektromagneten 14 durch die Feder 17 wieder in seine Sperrlage nach Fig. 1 gestossen.
Es ist klar, dass der Elektromagnet 14 auch für Ruhestrom statt für Arbeitsstrombetrieb eingerichtet sein kann, in welchem Falle der Schalter 9 normalerweise geschlossen ist und beim Abtasten eines Restkopses geöffnet wird. Es ist ferner klar, dass wenn nur ein einziger Hülsendurchmesser in Frage kommt, der Tasthebel 1 wegfallen und der Schalter 9 ortsfest angeordnet werden kann. Anstelle der mechanischen Tastvorrichtung 1, 2 kann man auch eine rein optische Tastvorrichtung vorsehen, wobei die Durchmesser der Hülse bzw. des Restkopses durch auf Photozellen gerichtete Lichtstrahlen abgetastet werden. Anderseits kann man auch unter Beibehaltung der Tasthebel und 2 anstelle des Schalters 9 einen leichtoptischen Schalter vorsehen.
Device for ejecting empty cops from automatic winding machines
The empty bobbin tubes have to be ejected from automatic bobbins, in which the yarn of the cops coming from the spinning mill is automatically wound onto bobbins. The aim of the invention is to provide a device suitable for this purpose, with which it is avoided that, if necessary, as a result of a failure of the machine, e.g. B. a knotting device of the same, also only partially unwound cops, so-called. Restkopse, which can still contain considerable amounts of Garm, are eliminated from the machine.
The device according to the invention is characterized for this by an ejector arranged at the exit of the automatic winder, to which empty cop tubes or residual cops that have been insufficiently unwound by the automatic winder are fed by means of a conveyor device; and by a sensing device which determines in each case whether it is an empty tube or a residual cop, and actuates a control device which prevents the ejector from ejecting residual cops from the conveying device so that it only ejects empty tubes.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown schematically in the drawing. It is:
1 shows a view of a separating device for empty bobbin tubes when the knotting devices of an automatic winder are functioning correctly,
FIG. 2 shows a side view of some parts of the device according to FIG. 1, in the direction of arrow II,
Fig. 3 is a section along line III-III of Fig. 1,
FIG. 4 shows a view corresponding to FIG. 1, if a knotting device fails,
FIG. 5 shows a side view corresponding to FIG. 2 in the direction of arrow V in FIG. 4.
The device shown has a first feeler lever 1 which can be pivoted about a fixedly mounted pin 2 and which scans one end of the sleeve 3. On the tube 3 coming yarn was wound from the spinning machine, which has been unwound from the tube 3 in an automatic winding machine and wound onto a bobbin, e.g. B. for the purpose of feeding to a loom. At the exit of this winding machine a transport chain 4 is provided, which is provided with sleeve holders 5 at regular intervals and runs within a guide rail 6 of U-shaped cross section. In the winding machine, the tubes 3 of the empty bobbins originally consisting of the tube and the yarn are placed on the tube holder 5 in a manner of no interest in the present context, in order then to be replaced by full bobbins.
It can now happen in the winding machine that in the event of a thread break despite the presence of automatically operating knotting devices, the thread of an only partially unwound cop is not knotted again with the thread of the associated take-up bobbin. This occurs in particular when the head-side thread end is clamped between other thread windings and therefore cannot be fed to the knotting device in a pneumatic manner. In this case, the only partially unwound cop reaches one of the tube holders 5, and the present device is now intended to prevent this cop from being definitively eliminated from the work process, which would mean the loss of the yarn still present on it.
To control the condition of the removed sleeves 3, a second feeler lever 7 is arranged next to the first feeler lever 1, which also comes to rest on the sleeve 3 when the yarn is completely unwound, as shown in FIG. 1, but otherwise at one point of increased diameter of the remaining head designated in FIGS. 4 and 5 with 8.
In the vicinity of its pivot pin 2, the touch lever 1 carries a normally open microswitch 9, on the housing of which the second button 7 is pivotably mounted about a pin 10. If the second button 7 is pivoted clockwise from FIGS. 2 and 5 by running onto the rest of the cop 8, the movable switch contact 11 comes into contact with the switch contact 12 fixed to the housing, whereby a circuit is closed which is connected to the voltage supply conductors 13 the switch 9 in series electromagnet 14 leads. Since the switch 9 moves with the feeler lever 1, the only thing that matters for its switching state is the difference between the diameter of the sleeve 3 and the remaining head 8.
The first touch lever 1 is brought into contact with the sleeve 3 by a tension spring 15 which engages a short arm la of this lever, while a corresponding spring provided on the switch 9 which pivots the second touch lever 7 and the contacts 11, 12 closes, is not shown.
The electromagnet 14 has a fitting 16 designed as a bolt, which is normally held by a compression spring 17 in the position shown in FIG. 1, in which it prevents pivoting of an ejector 18 in a counterclockwise direction of rotation. The ejector 18 consists of a U-shaped bent sheet metal (see FIG. 3), which surrounds the U-rail 6 and is pivotably mounted at 19. The two parallel, trapezoidal legs 20 of the ejector 18 each have a run-up edge 21 which normally has an inclination towards the direction of the U-rail 6 or the chain 4, which can be seen in FIG.
The sleeve holders 5 are of known design, which is why they are only briefly described below.
They each have a base 22 which lies within the guide rail 6 in the course of the chain 4 and carries a rod 23 on which a bushing 24 can be displaced. The bush 24 is kinematically connected to spreading arms 25, a spring (not shown) tending to move the bushing 24 to the left on the rod 23 and to spread the arms 25 apart so that they hold the sleeve 3 from the inside, as in the case of the in Fig. 1 is shown below the sleeve 3. The socket 24 has a conical bottom 26, the inclination of which corresponds approximately to that of the run-up edge 21.
The chain 4 with the sleeves 3 held on it by the holder 5 moves in the direction of the arrows 27, so that finally the socket base 26 and the left end of the sleeve 3 run onto the running edge 21 of the legs 20 of the ejector 18. Since the ejector 18 is normally unable to evade the pressure exerted on it by the holder 5 or the sleeve 3 due to the bolt 18, the bushing 24 and the sleeve 3 are displaced in the direction of arrow 28, which is made possible by the fact that the spreading arms are simultaneously 25 move inward away from the sleeve 3, as shown for the sleeve 3 located at the top in FIG. The relevant - empty - sleeve 3 is thereby detached from the sleeve holder 5 and eliminated from the work process.
If, according to FIG. 4, instead of an empty sleeve 3, a residual cop 8 reaches the ejector 18, the switch 9 has previously been closed by the contact of the feeler levers 1 and 7 at points of different diameters and the electromagnet 14 has been energized. Since the bolt 16 is now shifted upwards against the force of the spring 17, the ejector 18 is pivoted to the left by the contact of the bushing 24 of the holder 5, so that the remaining cop 8 is not ejected, but is transported on by the chain 4. He comes to a job that adjusts the remaining cops 8 still on the chain so that they can be processed by the machine, for which in particular the thread end of the remaining cop 8 must be cleared so that it can be automatically fed to the corresponding knotting device.
When the residual cop 8 has passed the ejector 18, the latter returns to its normal position according to FIG. 1 under the action of a spring (not shown). Since at the same time or shortly thereafter the feeler levers 1 and 7 slide off the sleeve 3 or the residual cop 8, the switch 9 also returns to its normal open position and the latch 16 of the again de-energized electromagnet 14 is returned to its blocking position by the spring 17 Fig. 1 encountered.
It is clear that the electromagnet 14 can also be set up for quiescent current instead of operating current, in which case the switch 9 is normally closed and is opened when a residual scope is scanned. It is also clear that if only a single sleeve diameter comes into question, the feeler lever 1 can be omitted and the switch 9 can be arranged in a stationary manner. Instead of the mechanical feeler device 1, 2, a purely optical feeler device can also be provided, the diameter of the sleeve or the remaining scope being scanned by light beams directed at photocells. On the other hand, one can provide a light-optical switch instead of the switch 9 while retaining the pushbutton levers and 2.