Drahtspeichenrad für schlauchlose Reifen Die Verwendung schlauchloser Reifen erfordert einen gasdichten Abschluss der Felge radial nach innen. Da das Abdichten der einzelnen Speichen nippel ausserordentlich schwierig ist, müssen auf jeden Fall in der Felge zwei Räume vorgesehen werden, von denen der eine gasdicht sein muss und zur Druck kammer gehört und der andere nicht gasdicht, aber mechanisch so fest, dass er die Speichenkräfte aufneh men kann.
Es sind bereits Reifen bekannt, welche eine aus zwei Ringteilen zusammengesetzte Felge umfassen, wobei an dem inneren Ringteil eine Bremsfläche aus gebildet ist. Bei diesen bekannten Felgen sind die beiden Ringteile durch komplizierte Mittel mitein ander vereinigt, wobei darauf abgezielt ist, die Ring teile zwecks Durchführung von Reparaturen wieder voneinander lösen zu können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese komplizierte Art der Vereinigung der Ringteile zu vereinfachen. Erfindungsgemäss wird der äussere, aus einem Werkstoff mit grossem Wärmeausdehnungs- koeffizienten hergestellte Felgenring auf den inneren, aus einem Werkstoff mit hoher Festigkeit und gerin gem Wärmeausdehnungskoeffizienten hergestellten Felgenring aufgepresst oder aufgeschrumpft. Es wird also ein grundsätzlich neuer Weg beschritten, insofern als keine einfache Lösbarkeit des inneren Felgen ringes vom äusseren vorgesehen und somit nicht die Möglichkeit gegeben ist, die Speichennippel an der Felge auszutauschen.
Diese Ausführungsform mag zu nächst nachteilig erschienen sein, es hat sich jedoch gezeigt, dass die angewandte Befestigungsart wegen ihrer grossen Einfachheit eine so billige Felgenher stellung zulässt, dass sich anderseits der Aufwand von Spezialwerkzeugen zum Auseinandernehmen der Felge lohnt, wenn wirklich einmal nach langer Be triebszeit eine Speiche oder ein Speichennippel zer- stört sein sollte. In den meisten Fällen ist dies ohnehin erst der Fall, wenn das ganze Rad bereits reif zum Wegwerfen ist.
Zwischen dem inneren und dem äusseren Felgen ring können zusätzliche Haftmittel, beispielsweise eine Verklebung, vorgesehen sein.
Die übereinander geschrumpften oder gepressten Flächen des inneren und des äusseren Felgenringes können zylindrisch sein; sie können aber auch ko nisch, ja sogar doppelkonisch geformt sein.
Zusätzlich zu der durch die Aufpressung und Ruf schrumpfung bereits bewirkten gegenseitigen Siche rung können der innere und der äussere Felgenring durch Verformung des einen und/oder des andern gegen Relativverschiebung in axialer Richtung ge sichert sein.
Verschiedene Querschnittsformen für den inneren Felgenring bieten sich an. Er kann als offener Hohl ring ausgebildet sein, welcher durch die Vereinigung mit dem äusseren Felgenring verschlossen wird. Dieser offene Hohlring kann U-förmigen oder V-förmigen Querschnitt besitzen mit Flanschen an den freien Schenkelenden, wobei diese Flanschen aus einer ra dial inneren Umfangsfläche des äusseren Felgenringes anliegen.
Die Flansche des U- oder V-förmigen Profils kön nen nach innen aufeinander zu gerichtet sein. In die sem Fall kann zwischen die aufeinander zu gerichte ten Flansche ein Vorsprung an der inneren Umfangs fläche des äusseren Felgenringes eingreifen.
Die Flansche der U- oder V-förmigen Profile kön nen auch nach aussen, d. h. voneinander weg gerichtet sein und umgreifen in diesem Fall zweckmässig die Buglinien des als U-förmiges Reifenbett ausgebildeten äusseren Felgenringes.
Die Fig. 1 bis 6 zeigen sechs verschiedene Aus führungsformen der Erfindung. In Fig. 1 ist die Felge aus einem äusseren Felgen ring 2 in Form eines U-förmigen Reifenbettes und einem inneren Felgenring 3 mit Bunzungen für die Nippel von Speichen 4 zusammengesetzt. In dem äusseren Felgenring ist ein schlauchloser Reifen 1 eingesetzt. Der innere Felgenring 3 besitzt ein im all gemeinen V-förmiges Profil. An den freien Enden des V-förmigen Profils sind nach aussen weisende Flansche 20 angesetzt.
Diese Flansche 20 definieren mit ihren radial äusseren Flächen eine zylindrische Ringfläche und liegen an einer ebenfalls zylindrischen Ringfläche 22 des äusseren Felgenringes 2 an. Der Halt des inneren Felgenringes 3 in dem äusseren Felgenring 2 ist durch Aufschrumpfen des äusseren Felgenringes 2 auf den inneren Felgenring 3 gewähr leistet. Die Herstellung des Speichenrades gemäss Fig. 1 erfolgt in der Weise, dass zunächst der innere Felgenring 3 eingespeicht wird und dass hierauf der äussere Felgenring 2 auf etwa 80 bis 100 über die Temperatur des inneren Felgenringes erhitzt und auf diesen inneren Felgenring in erhitztem Zustand aufgeschoben wird.
Beim Erkalten schrumpft er dann auf den inneren Felgenring 3 auf. Die Rundungen 24 des äusseren Felgenringes erleichtern das Aufschie ben. Nach dem Erkalten ist eine Nachzentrierung durch Verstellen der verschiedenen Speichen absolut möglich. Die Weiterbehandlung der Felge ist die gleiche, wie bei den bekannten Felgen. Die Speichen montagearbeit stellt keine grösseren Anforderungen, als bei den zur Zeit üblichen Stahlfelgen.
In der Ausführungsform der Fig. 2 ist der Felgen ring 2 genauso ausgebildet, wie in der Ausführungs form der Fig. 1. Der innere Felgenring 5 ist in seinem Querschnitt U-förmig und besitzt nach innen weisende Flansche 26, die wiederum an einer zylindrischen Fläche 22 des äusseren Felgenringes 3 anliegen.
Die Ausführungsform der Fig. 3 zeigt zum Unter schied von derjenigen der Fig. 2 einen ringförmigen Vorsprung 7 auf der inneren Umfangsfläche 22. Die ser Vorsprung 7 wird zwischen den freien Enden der Flansche 26 zangenförmig erfasst.
Die Ausführungsform der Fig.4 unterscheidet sich von derjenigen der Fig. 2 allein dadurch, dass zwischen die Flansche 26 und die innere Umfangs fläche 22 der Fig. 4 Klebstoffschichten 8 vorhanden sind. Diese Klebstoffschichten können durch Auf spritzen eines Klebstoffes hergestellt werden.
In der Ausführungsform der Fig. 5 besitzt der innere Felgenring 9 V-förmiges Profil, ähnlich wie in der Ausführungsform der Fig. 1. Seine Flansche 10 umgreifen in dieser Ausführungsform die Rundun gen 24.
Die Herstellung der Ausführungsform gemäss Fig. 5 erfolgt in der Weise, dass nach Aufschrumpfen des Felgenringes 9 die zunächst zylindrischen Flansche 10 durch Walzen an die Rundungen 24 angelegt wer den. Einer der Flansche kann bereits vor dem Ver einigen der Felgenringe 2 und 9 seine endgültige Form besitzen, so dass es genügt, einen Flansch durch Walzen zu verformen. Die Ausführungsform der Fig.6 unterscheidet sich von derjenigen der Fig. 2 dadurch, dass an dem äusseren Felgenring 11 Ringwulste 12 angeformt sind.
Der eine der Ringwulste besitzt zunächst die ge strichelt eingezeichnete Form und wird nach dem Aufschrumpfen des äusseren Felgenringes 11 auf den inneren Felgenring 5 durch Walzen verformt, so dass der innere Felgenring 5 sodann in axialer Richtung unverrückbar in dem äusseren Felgenring 11 einge schlossen ist. Die äusseren Felgenringe können als Strangpressprofile hergestellt werden.
Wire spoke wheel for tubeless tires The use of tubeless tires requires a gas-tight seal on the rim radially inwards. Since the sealing of the individual spoke nipples is extremely difficult, two spaces must be provided in the rim, one of which must be gas-tight and belongs to the pressure chamber and the other not gas-tight, but mechanically so strong that it can absorb the spoke forces can record.
Tires are already known which comprise a rim composed of two ring parts, a braking surface being formed on the inner ring part. In these known rims, the two ring parts are united by complicated means mitein other, the aim being to be able to solve the ring parts again for the purpose of repairs.
The object of the invention is to simplify this complicated way of combining the ring parts. According to the invention, the outer rim ring made of a material with a high coefficient of thermal expansion is pressed or shrunk onto the inner rim ring made of a material with high strength and a low coefficient of thermal expansion. A fundamentally new approach is therefore being taken, insofar as the inner rim ring is not easily detachable from the outer ring and there is therefore no possibility of exchanging the spoke nipples on the rim.
This embodiment may have appeared disadvantageous at first, but it has been shown that the type of fastening used, because of its great simplicity, allows such a cheap rim manufacture that on the other hand the effort of special tools to disassemble the rim is worthwhile, if really once after a long operating time a spoke or a spoke nipple should be destroyed. In most cases, this is only the case when the whole bike is ready to be thrown away.
Additional adhesive, for example an adhesive, can be provided between the inner and outer rim rings.
The surfaces of the inner and outer rim rings, which are shrunk or pressed on top of one another, can be cylindrical; But they can also be conical, even double-conical.
In addition to the mutual security already effected by the pressing and shrinkage, the inner and outer rim rings can be secured against relative displacement in the axial direction by deforming one and / or the other.
Different cross-sectional shapes for the inner rim ring are available. It can be designed as an open hollow ring which is closed by the union with the outer rim ring. This open hollow ring can have a U-shaped or V-shaped cross-section with flanges at the free leg ends, these flanges resting on a ra dial inner peripheral surface of the outer rim ring.
The flanges of the U- or V-shaped profile can be directed inwards towards one another. In this case, a projection on the inner circumferential surface of the outer rim ring can engage between the flanges directed towards one another.
The flanges of the U- or V-shaped profiles can also be directed outwards, i. H. be directed away from each other and in this case expediently encompass the bow lines of the outer rim ring designed as a U-shaped tire bed.
FIGS. 1 to 6 show six different embodiments of the invention. In Fig. 1 the rim is composed of an outer rim ring 2 in the form of a U-shaped tire bed and an inner rim ring 3 with bunches for the nipples of spokes 4. A tubeless tire 1 is used in the outer rim ring. The inner rim ring 3 has an in all common V-shaped profile. Outwardly facing flanges 20 are attached to the free ends of the V-shaped profile.
With their radially outer surfaces, these flanges 20 define a cylindrical annular surface and lie against a likewise cylindrical annular surface 22 of the outer rim ring 2. The hold of the inner rim ring 3 in the outer rim ring 2 is ensured by shrinking the outer rim ring 2 onto the inner rim ring 3. The production of the spoked wheel according to FIG. 1 takes place in such a way that first the inner rim ring 3 is spoked and that the outer rim ring 2 is then heated to about 80 to 100 above the temperature of the inner rim ring and pushed onto this inner rim ring in a heated state .
When it cools down, it then shrinks onto the inner rim ring 3. The curves 24 of the outer rim ring facilitate the sliding ben. After cooling, re-centering is absolutely possible by adjusting the various spokes. The further treatment of the rim is the same as for the known rims. The spoke assembly work is no more demanding than the steel rims currently used.
In the embodiment of FIG. 2, the rim ring 2 is formed exactly as in the embodiment of FIG. 1. The inner rim ring 5 is U-shaped in cross section and has inwardly facing flanges 26, which in turn are on a cylindrical surface 22 of the outer rim ring 3 are in contact.
The embodiment of FIG. 3 shows, in contrast to that of FIG. 2, an annular projection 7 on the inner circumferential surface 22. The water projection 7 is captured between the free ends of the flanges 26 in the form of tongs.
The embodiment of FIG. 4 differs from that of FIG. 2 solely in that adhesive layers 8 are present between the flanges 26 and the inner circumferential surface 22 of FIG. These adhesive layers can be produced by spraying on an adhesive.
In the embodiment of FIG. 5, the inner rim ring 9 has a V-shaped profile, similar to the embodiment of FIG. 1. Its flanges 10 encompass the curves 24 in this embodiment.
The manufacture of the embodiment according to FIG. 5 takes place in such a way that after the rim ring 9 has been shrunk on, the initially cylindrical flanges 10 are applied to the rounded portions 24 by rolling. One of the flanges can already have its final shape before some of the rim rings 2 and 9 are used, so that it is sufficient to deform a flange by rolling. The embodiment of FIG. 6 differs from that of FIG. 2 in that annular beads 12 are formed on the outer rim ring 11.
One of the annular beads initially has the shape shown in dashed lines and is deformed by rolling after the outer rim ring 11 has been shrunk onto the inner rim ring 5, so that the inner rim ring 5 is then immovable in the outer rim ring 11 in the axial direction. The outer rim rings can be produced as extruded profiles.