Spritzgussmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgussmaschine, mit welcher das Problem des Ablösens und der Entfernung der Angüsse von den geformten Teilen in besonders vorteilhafter Weise gelöst werden kann.
Für dieses Problem liegen zahlreiche Lösungsvorschläge vor, wobei die unterschiedlichen Vorschläge sich nach dem jeweils zu formenden Gegenstand richten. Bei solchen Formen, die für die gleichzeitige Herstellung einer grösseren Anzahl von Formteilen dienen und bei denen das Spritzgussmaterial durch ein Kanalsystem zugeleitet wird, welches sich aus wenigstens einem Hauptkanal und mehreren Abzweigungen zusammensetzt, die von dem Hauptkanal zu den einzelnen Formhohlräumen verlaufen, ergibt sich ein verhältnismässig hoher Anteil von Angusswerkstoff, dessen Entfernung schwierig sein kann, wenn derselbe verhältnismässig verwickelt verzweigt ist. Ein solcher Anguss besteht bei Mehrfachformen der genannten Art aus wenigstens einem Hauptstiel, von welchem sich Laufteile zu den einzelnen Formhohlräumen hin erstrecken.
Ausserdem liegen Endstücke vor, welche sich aus dem Einlassteil für die einzelnen Formhohlräume ergeben. Die Erfindung bezweckt in erster Linie die Lösung des Problems des Entfernens von Angüssen aus Mehrfachformen der genannten Art, so dass in der nachstehenden Erläuterung der Erfindung vor allen Dingen von dieser Problemstellung ausgegangen wird. Es ist jedoch ohne weiteres auch möglich, die Erfindung bei anderen Ausbildungsarten von Spritzgussformen zu verwenden, auch wenn die erfindungsgemässen Vorteile in diesem Fall nicht so hervortreten wie bei Mehrfachformen der bezogenen Art.
Für das Entfernen des Angusses bei Mehrfachformen der genannten Art ist es bisher stets notwendig gewesen, einen nicht unerheblichen Raum vorzusehen, um zu demjenigen Formteil Zutritt zu haben, welcher den Anguss hält und aufnimmt, so dass dieser Formteil darüberhinaus auch ausreichend Spielraum besitzt. Dieser Formteil befindet sich unmittelbar an der Spritzdüse. Es ist demnach bisher stets notwendig gewesen, den Öffnungshub- bei Spritzgussmaschinen für den vorliegenden Fall besonders gross zu wählen, so dass die betreffende Maschine verhältnismässig gross ausfallen muss und einen entsprechend grossen Raumbedarf erfordert und darüberhinaus die für den jeweiligen Spritzgussvorgang erforderliche Zeit nicht unerheblich verlängert wird.
Diese Nachteile werden dann erhöht, wenn der den Anguss aufnehmende Formteil ständig in der Formzone verbleibt, so wie es bei Spritzgussmaschinen der Fall ist, die in der üblichen Linien -Art arbeiten. Es ist jedoch auch bei Spritzgussmaschinen mit drehbar angeordneten Formteilen, d. h. den sogenannten Drehscheibenmaschinen, bei denen die Formen lediglich zeitweilig in der Spritzzone belassen werden, notwendig gewesen, die Formen dreiteilig auszubilden, so dass für Maschinen der genannten Art erhebliche Herstellungskosten in Kauf genommen werden müssen.
Um die Nachteile der bekannten Ausbildungsformen auszuschalten, wird bei einer Spritzgussmaschine, die aus einer Formeneinheit sowie aus einer Spritzvorrichtung besteht, welche während des Spritzvorganges zusammengeführt werden, nunmehr vorgesehen, dem Angussträger wenigstens zwei gesonderte und voneinander unabhängige Angusskanalsätze zuzuordnen, wobei dieser Träger Bewegungen ausführen kann, bei welchen während des Spritzgussvorganges jeweils nur einer dieser Kanalsätze in Arbeitsstellung zwischen die Spritzvorrichtung und die Formeneinheit verbracht wird, während anschlie ssend dann dieser Kanalsatz weggeführt und ein anderer Kanalsatz in die Arbeitsstellung eingeführt wird, wobei ausserdem eine Vorrichtung vorgesehen ist, welche selbsttätig den Anguss aus dem erstgenannten Kanalsatz entfernt, wenn der nächste Kanalsatz in seine Arbeitsstellung verbracht wird.
Der vorstehend gewählte Ausdruck Kanalsatz soll eine Anordnung von einem oder mehreren Kanälen kennzeichnen (d. h. die Kanäle für den Einguss und die Kanäle zu den einzelnen Formräumen einer Mehrfachform hin), welche das Spritzmaterial vom Austritt aus der Spritzdüse zum Einlauf in die betreffenden Formhohlräume hinleiten.
Der Erfindungsgedanke besteht demnach darin, dass dann, wenn die Maschine sich im geschlossenen Zustand befindet, der eine Kanalsatz zwischen den Spritzvorrichtungsteilen und der Formeneinheit eingeschlossen ist, so dass eine Spritzcharge durchtreten kann, während ein nächster Kanalsatz sich ausserhalb der Spritzzone befindet und derart von zugeordneten Mitteln zum Entfernen des Angusses bearbeitet werden kann, um bei dieser Arbeitsphase der Maschine den Anguss auszuwerfen, so wie es nachstehend im einzelnen beschrieben wird. Wenn die Maschine in der üblichen Weise zum Entnehmen oder Übertragen der Formstücke geöffnet wird, dann kann sich der Angussträger in axialer Richtung sowohl von der Formeneinheit wie auch von den Spritzteilen lösen, so dass auf diese Weise der gesamte Anguss von der Formeneinheit und den Spritzteilen gelöst wird.
Um zu gewährleisten, dass sich der Anguss sauber löst und nur geringfügig am geformten Gegenstand abzeichnet, kann der Einlass zu den Formhohlräumen vorzugsweise einen nach auswärts hin erweiterten Querschnitt aufweisen.
Anschliessend wird nun der mit dem Anguss beladene Träger bzw; Kanalsatz aus der Spritzzone herausbewegt, so dass der nächste noch freie Kanalsatz in diese Zone eingeführt werden kann. Werden daraufhin die Formeneinheit und die Spritzteile für den nächsten Einspritzvorgang wieder zusammengebracht, dann kann die hierfür erforderliche gegenseitige Axialbewegung der Teile gleichzeitig dafür ausgenützt werden, um die Mittel zum Entfernen des Angusses mit dem im beladenen Kanalsatz befindlichen Ausguss zusammenzuführen und hierdurch den Anguss aus diesem Kanalsatz herauszulösen.
Auf diese Weise kann das Auslösen oder Auswerfen des Angusses in einfachster Weise automatisch erfolgen, wenn sich der betreffende beladene Kanalsatz ausserhalb der Spritzzone befindet, so dass der Spritzvorgang m keiner Weise gestört oder unterbrochen -wird.
Als weiterer Vorteil kann darauf verwiesen werden, dass für das Auslösen bzw. Auswerfen nur die sehr geringen Axialbewegungen bzw. axialen Abstände erforderlich sind, welche bei der Relativbewegung der Spritzteile und des Angussträgers vorliegen, bzw. zwischen dem Angussträger und der Formeneinheit, um den Anguss abzubrechen und gleichzeitig dem Angussträger die Möglichkeit zu geben, aus der Spritzzone herauszutreten.
Obwohl - wie erwähnt - die Anwendung der vorliegenden Erfindung für die unterschiedlichsten Maschinenarten möglich ist, so bringen die erfindungsgemässen Vorschläge eine besonders vorteilhafte technische Weiterentwicklung für solche Maschinen, bei welchen eine Vielzahl von Formbestandteilen ein und derselben Art, z. B. Formkerne oder -hülsen, auf einer gemeinsamen verstellbaren Trägerplatte angeordnet sind und schrittweise je mit einem einzigen entsprechend ausgebildeten Formbestandteil, z. B. einer Formvertiefung, in Eingriff gebracht werden.
Zweifellos erfordert die Häufigkeit des Einspritzens von Kunststoffwerkstoff in den zuletzt genannten einzelnen Formbestandteil eine nicht nur schnelle, sondern auch wirksame Auslösung oder Entfernung des Angusses nach dem jeweiligen Einspritzvorgang. Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die Erfindung in vorteilhaftester Weise durchgeführt.
Eine weitere vorteilhafte Anwendungsmöglichkeit für die Erfindung besteht bei solchen Spritzgussmaschinen, bei denen die Formzone durch mindestens zwei Spritzdüsen beschickt wird, wobei diese Düsen nacheinander eingesetzt werden, wenn z. B. unterschiedliche Werkstoffarten oder Werkstoffe unterschiedlicher Farben in der gleichen Maschine verarbeitet werden sollen. Auch in diesem Fall ist das schnelle und vollständige Entfernen der Angüsse nach dem jeweiligen Spritzvorgang ausschlaggebend für eine wirtschaftliche Arbeit.
Zur Erläuterung der Erfindung werden nachstehend bevorzugte Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine rückwärtige Gesamtansicht einer Spritzgussmaschine nach einem ersten Ausführungsbeispiel.
Fig. 2 zeigt in grösserem Massstab den Träger für die Vater-Formbestandteilsätze, sowie schematisch den Antrieb für diesen Träger, und zwar gesehen in Richtung der Pfeile II-II der Fig. 3.
Fig. 3 zeigt teilweise geschnitten in grösserem Massstab den Mittelteil der in Fig. 1 angegebenen Maschine.
Fig. 4 zeigt in teilweiser Ansicht einen Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3.
Fig. 5 zeigt abgebrochen einen Teilschnitt nach der Linie V-V der Fig. 3.
Fig. 6 zeigt ebenfalls in abgebrochener Darstellung eine weitere Einzelheit des Mittelteils der Maschine nach Fig. 1 gemäss Linie VI-VI der Fig. 3.
Fig. 7 ist eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht für eine abgeänderte Ausführungsform der Angussplatte.
Fig. 8 ist teilweise abgebrochen ein Querschnitt nach der Linie VIII-VIII der Fig. 7, wobei gleichzeitig erkennbar ist, wie ein Formteil mit Vaterfor men mit einem Formteil mit Mutterformen zusammengefügt ist.
Fig. 9 zeigt einen der Fig. 8 entsprechenden Schnitt für eine weitere Arbeitsstufe der Maschine, wobei der Formteil mit Vaterformen weggelassen ist.
Fig. 10 ist ebenfalls eine Schnittdarstellung entsprechend Fig. 8 zur Erläuterung des Prinzips, nach welchem zwei getrennt voneinander arbeitende Einspritzdüsen zum Einsatz kommen können.
Fig. 11 zeigt die Ausführungsform gemäss Fig. 10 in einem weiteren Arbeitszustand der Maschine.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1 bis 6 ist in der in Fig. 1 allgemein angegebenen Art die Spritzgussmaschine auf einem Bett oder Rahmen 1 angebracht, so dass von letzterem eine feststehende rückwäritge Lagerplatte 2 und eine ebenfalls feststehende vordere Lagerplatte 3 sich nach aufwärts erstreckt. Die beiden Platten 2 und 3 sind miteinander durch besonders kräftige Stabanker 4, 5 und 6 verbunden (vergleiche auch Fig. 2), wobei hierfür Befestigungsmuttern 7 Verwendung finden. Diese Anker sind dreieckartig und symmetrisch so angeordnet, dass sich der stärkste Anker 4 an der Spitze befindet.
Auf diesen Stabankern werden vordere und rückwärtige Druckplatten 8 und 9 gleitbar geführt, wobei die vordere Druckplatte, welche nachstehend als Gegenplatte bezeichnet werden soll, als Gegenlager für die Trägerplatte 10 dient, auf welcher vorstehende Formbestandteile angeordnet sind und die ebenfalls auf dem obersten Stabanker 4 gleitbar geführt wird.
Die erforderlichen Axialbewegungen der Trägerplatte 10 und der auf dieser Platte angebrachten Formbestandteile in Richtung auf die vordere Lagerplatte 3 hin und von derselben weg zwecks Schlie ssens und Öffnens der Maschine bzw. der Spritzgussformen werden mit üblichen bekannten Mitteln bewirkt. Im vorliegenden Fall ist hierfür ein Kniehebelsystem vorgesehen, welches in Fig. 1 das allgemeine Bezugszeichen 11 aufweist. Dieses System kann zu gewünschten Zeitpunkten gestreckt oder zusammengeklappt werden, um die Spritzgussformen zu schliessen oder zu öffnen, indem Druckflüssigkeit dem einen oder dem anderen Ende eines hydraulischen Zylinders 12 zugeleitet wird.
Die Druckplatte 9 am vorderen Ende dieses Hebelmechanismus ist mit der erwähnten Gegenplatte 8 durch eine Gewindespindel 14 verbunden, die in einer Gewindemutter 13 verstellt werden kann, um den Abstand zwischen den beiden Platten 8 und 9 einstellen zu können.
Die Formträgerplatte 10 kann mittels einer Hülse 15 auf einem nicht dargestellten Lager gedreht werden, welches von der Gegenplatte 8 aus vorsteht.
Die genannte Trägerplatte 10 ist im vorliegenden Fall kreisförmig ausgebildet und weist an ihrem Umfang eine Verzahnung 16 auf, wobei die Zähne dieser Verzahnung mit einem Zahnrad 17 in Eingriff stehen, das an einem grösseren Zahnrad 18 befestigt ist, welches vom Ritzel 19 eines hydraulischen Motors 20 angetrieben wird, der an der Gegenplatte 8 gehalten ist. Mittels dieses Antriebes 17 bis 19 kann die Trägerplatte 10 schrittweise jeweils um 900 gedreht werden, wobei die Stellung der Trägerplatte 10 bei jeder dieser Schrittstufen durch die Tätigkeit eines mit Nocken versehenen Schalters 21 angezeigt wird, der die aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge des Schlie ssens der Maschine, des Einspritzens von Gussmaterial in die Form usw. einleitet, so wie es nachstehend beschrieben werden wird.
Die vordere Lagerplatte 3 ist an ihrer Stirnseite mit einer Hilfsplatte 22 versehen, die ebenfalls auf den drei Stabankern 4, 5 und 6 gleitbar verschoben werden kann und sich auf die Lagerplatte 3 hin und von derselben weg bewegt, wenn die Maschine geschlossen bzw. geöffnet wird. Die Bewegung der Platte 22 erfolgt entgegen der Wirkung bzw. unter der Wirkung von Federn 39, welche Bolzen 40 umfassen, die an der Hilfsplatte 22 befestigt sind und durch die Lagerplatte 3 hindurchtreten (vergleiche Fig. 4).
An der anderen Seite der Lagerplatte 3 sind in üblicher Weise ausgebildete Einspritzmittel vorgesehen, welche in dem vorliegenden Fall einen Spritzzylinder 23 umfassen, in welchem sich eine nicht dargestellte Vorplastifizierungsschnecke dreht, die ihren Antrieb von einem Motor 24 über ein allgemein mit 25 bezeichnetes Getriebe erhält. Ein um den rückwärtigen Endteil dieser Schnecke herum angeordnetes Gehäuse 26 wird in einem Lager 27 gehalten, so dass das Innere dieses Gehäuses in üblicher Weise mittels eines Trichters 28 festes Kunststoffmaterial zugeleitet erhält.
Die bisher erläuterte Ausführungsform einer Spritzgussmaschine gemäss Fig. 1 bis 6 stellt an sich keinen Bestandteil der vorliegenden Erfindung dar, sondern soll vor allen Dingen das Verständnis der eigentlichen Erfindung erleichtern.
Es ist nun vorgesehen, eine Anzahl Vaterformenteile auf der Trägerplatte 10 abwechselnd für den Eingriff mit einem einzigen zugeordneten Mutterformenteil in Eingriff zu bringen, so dass letzterer Formenteil zum Spritzzylinder 23 in Ausrichtung liegt, dessen Düse 29 durch einen Durchbruch 30 der festen Lagerplatte 3 hindurchtritt. Die Anordnung ist so getroffen, dass zunächst einer der Vaterformenteile gegenüber dem genannten einzigen Mutterformenteil zur Ausrichtung gebracht wird und im geschlossenen- Zustand der Maschine mit letzterem die mit Spritzgussmaterial zu füllende Form bildet.
Nach dem Formspritzen wird der betreffende Vaterformenteil in axialer Richtung derart vom Mutterformenteil weg bewegt, dass er die Formstücke mitnimmt, worauf die Trägerplatte 10 um einen Schaltschritt weiterbewegt wird, um den nächsten Vater formenteil mit dem genannten Mutterformenteil für die Wiederholung des Spritzvorganges zusammenzuführen. Bei einer nachfolgenden Arbeitsstation werden die geformten Gegenstände einem Ausschnitt oder einer Ausnehmung 31 in der Seitenwandung der - Lagerplatte 3 sowie einer entsprechenden Aus nehmung 32 in der Hilfsplatte 22 gegenübergestellt und hier durch eine Ausstossvorrichtung abgeworfen, wie sie beispielsweise als Kolbenmechanismus in Fig. 1 mit 33 bezeichnet ist.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass bei jedem Spritzgang eine grössere Anzahl von Formstücken gleichzeitig hergestellt werden.
Zu diesem Zweck umfasst jeder Vaterformenteil 34 einen Block mit acht schräg zulaufenden Kerngehäusen, welche von diesem Block aus vorstehen. Der einzige Mutterformenteil 36 ist mit acht entsprechend schräg verlaufenden Ausnehmungen 37 versehen und wird miftels unter Federdruck stehenden Bolzen 38 an der Hilfslagerplatte 22 bei der Spritzzone gehalten (Fig. 4 und 6).
Da bei jedem Spritzvorgang gleichzeitig acht Spritzformen mit Formmaterial versehen werden, das von der einzigen Spritzdüse 29 austritt, so ergibt sich, dass eine nicht unerhebliche Anzahl von Angussund Laufteilen aus dem gespritzten Material sich zu den verschiedenen Spritzformen hin erstrecken.
Nachdem lediglich ein einziger Mutterformenteil 36 zur Anwendung kommt, ist es wünschenswert, solche Mittel vorzusehen, welche schnell und vollständig den Anguss bzw. die Laufteile desselben nach jedem Spritzvorgang aus der Spritzform entfernen, um den Mutterformenteil für das Zusammenarbeiten mit dem nächstfolgenden Vaterformenteil ohne Zeitverlust wieder zur Verfügung zu haben. Weiterhin ist es wünschenswert, die Teile der Maschine lediglich so weit voneinander entfernen zu müssen, dass nach dem Herausziehen der geformten Stücke aus den Formteilen der Anguss aus diesen Formteilen wirksam entfernt wird, ohne dass für diesen letztgenannten Vorgang ein erhöhter Raumbedarf notwendig ist, durch welchen der Arbeitshub der Maschine unerwünscht vergrössert werden würde.
Die vorgeschlagene Lösung sieht zu diesem Zweck nicht nur bei der dargestellten, sondern auch bei sonstigen Spritzgussmaschinen vor, zwischen der Spritzdüse 29 und dem Mutterformenteil 36 eine kreisförmig ausgebildete Angussträgerplatte 41 anzuordnen, an welcher zwei Angusskanalsätze ausgebildet sind und welche so gedreht werden kann, dass jeder dieser beiden Sätze abwechselnd in eine Stellung gedreht werden kann, in welcher er den Anguss des Spritzvorganges aufnimmt. Die Anordnung ist hierbei so getroffen, dass diese Platte 41 dann, wenn die Maschine unter Pressdruck geschlossen ist, zwischen der Spritzdüse und dem Mutterformenteil so eingeklemmt gehalten wird, dass diese Platte 41 den gesamten Anguss nach Beendigung des jeweiligen Spritzstosses aufnehmen kann und aufgenommen hält.
Weiterhin ist Vorsorge getroffen, dass ein nur sehr geringer Anteil der axialen Lösungsbewegung zwischen der Angussplatte und dem Mutterformenteil einerseits und der Spritzdüse und der Angussplatte anderseits ein Abbrechen der Angussstiele bei der Spritzdüse ermöglicht, so dass gleichzeitig die Angussplatte 41 um einen genügenden Betrag freigegeben wird, um einen Kanalsatz aus der Spritzzone herauszubewegen und den anderen Kanalsatz für den nächsten Spritzstoss in die Spritzzone zu bewegen.
Hierfür wird die Platte 41 mit Gleitpassung drehbar von einer Ausnehmung entsprechender Form in der Hilfslagerplatte 22 gehalten, wobei an der Rückseite der Angussplatte 41 ein Zahnrad 42 angebracht ist, das mit einer Zahnstange 43 in Arbeitseingriff steht, welche beweglich in einer entsprechenden Ausnehmung der Hilfsplatte 22 gehalten ist und einen Stift 45 zur Betätigung der Angussplatte 41 aufnimmt. Da die Platte 41 lose eingesetzt gehalten wird, kann sie schnell und leicht gegen andere Platten ausgetauscht werden, wenn Formteile abweichender Art gespritzt werden sollen.
Die Zahnstange 43 erhält in waagrechter Ebene Hin- und Herbewegungen von einem Flüssigkeitszylinder 44 aus. Dieser Zylinder 44 wird mit der Arbeitsflüssigkeit so beschickt, dass dieser Vorgang mit der Beschickung des Motors 20 in tXbereinstim- mung gebracht ist, welcher die Drehung des Vaterformenträgers 10 steuert. Die Angussplatte 41 erhält hierbei jeweils eine Drehbewegung um 1805, wenn die Platte 10 eine Vierteldrehung erhält, um einen neuen Vaterformenteil mit dem Mutterformenteil 36 in Eingriff zu bringen.
Es ist wesentlich, die Angussplatte 41 hinsichtlich ihrer Drehung genau zu steuern. Für diesen Zweck weist die Platte 41 diametral einander gegenüberliegende Nuten 46 auf, die mit einem unter Federdruck stehenden Sperrkolben 47 (Fig. 6) zusammenarbeiten, der beim Eingriff in eine Nut 46 die Kontakte eines Sicherheitsmikroschalters 48 unterbricht, um den Schliessvorgang der Maschine zuzulassen, d. h. Arbeitsflüssigkeit in den Zylinder einzulassen.
Insbesondere aus Fig. 6 der Zeichnung ist zu ersehen, dass jeder Kanalsatz im vorliegenden Fall nach einer Seite offene Teilkanäle 49 enthält, die zu Endleitungen 51 führen, welche sich in Querrichtung erstrecken und mit Stiftdurchlässen der zugeordneten Ausnehmungen des Mutterformenteiles in Verbindung stehen. Die Kanäle 49 verzweigen sich von einem mittleren Kanal 50 ausgehend, welcher als Einlass für das von der Düse 29 austretende Material dient. Diese Düse ist selbstschliessend ausgebildet. Wie ersichtlich, erstrecken sich die Endleitungen 51 durch die gesamte Stärke der Angussträgerplatte 41 hindurch, um den später zu beschreibenden Zweck zu erfüllen.
Die Teile zum Auslösen des Angusses aus dem betreffenden beschickten Kanalsatz umfassen eine Ausstosseinheit 52, die unterhalb des Mutterformenteiles in einer solchen Lage angeordnet ist, dass sie sich mit bestimmtem Abstand frei von der Stirnfläche dieses Formteiles befindet, selbst wenn die Maschine geschlossen ist (vergleiche Fig. 3). Diese Einheit umfasst eine Leiste 53, die von Querstücken 54 auf einem Zapfen 55 gehalten ist, welcher von der Lagerplatte 3 aufgenommen wird und die Möglichkeit gibt, diese Einheit schnell gegen andere Einheiten austauschen zu können, wenn andere Angussausbildungen zur Anwendung kommen müssen.
Die Leiste 53 ist mit Stossstiften 56 versehen, die von ihr nach vorn vorstehen, so dass diese Stifte mit acht zugeordneten Angussenden 57 in Ausrichtung stehen, die in den Endleitungen 51 am Auslauf der Kanäle dieses Angusses gebildet werden, sowie mit dem mittleren Angussstiel 59, der sich im Kanal 50 bildet.
Wenn also die Maschine geschlossen wird, dann wird der Anguss des sich in der unteren Stellung befindlichen Kanalsatzes (vergleiche B in Fig. 6) selbsttätig von den Stiften ausgestossen und fällt aus der Maschine heraus (Fig. 6).
Obwohl die Arbeitsweise der Vorrichtung zum Entfernen des Angusses bereits ausreichend erläutert sein dürfte, soll nachstehend dieser Arbeitsvorgang wie folgt zusammengefasst werden.
Nach einem Spritzstoss und ausgehend von einem Zustand, bei welchem die Maschine sich in der in Fig. 4 dargestellten offenen Stellung befindet, wird Druckflüssigkeit in den Zylinder 20 eingegeben und hierdurch der Vaterformenträger 10 um 90" gedreht. Hierdurch werden die während des Spritzsto sses geformten Gegenstände aus der Spritzzone entfernt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel haben die Formteile die Gestalt von schräg zulaufenden Bechern 60.
Gleichzeitig wird dadurch, dass dem Zylinder 44 Druckflüssigkeit zugeleitet wird, eine Drehung der Angussplatte 41 bewirkt, wodurch der mit Anguss versehene Kanalsatz in seine untere Stellung B verbracht wird und ein leerer Kanalsatz in die Spritzzone gelangt. Durch die Angussenden 57 wird gewährleistet, dass der Anguss auch in der sich drehenden Platte 41 gehalten bleibt. Am Ende dieser Bewegung befinden sich die Teile in der in Fig. 4 dargestellten Lage.
Nunmehr wird die Maschine geschlossen, um die Teile in die in Fig. 3 dargestellte Lage zu verbringen. Bei dieser Bewegung werden zunächst die Vaterformdorne in axialer Richtung in die Mutterformausnehmungen 37 verbracht und die auf diese Weise miteinander in Eingriff stehenden Vater- und Mutterformenteile 34 und 36 entgegen der Wirkung von Federn 38 weiterbewegt, bis die Anlage an der Hilfsplatte 22 eintritt und letztere entgegen der Wirkung von Federn 39 gegen die Lagerplatte 3 angedrückt wird. Wie vorangehend erläutert wurde, erfolgt hierbei selbsttätig das Ausstossen des Ausgusses aus dem in seiner unteren Lage B befindlichen Kanalsatz.
Nachdem der Spritzzylinder 23 für den Spritzvorgang in Tätigkeit gesetzt worden ist, wird der Zylinder 12 derart betätigt, dass der Kniehebelmechanismus 11 zusammenklappt und sich die Maschine öffnen kann. Hierbei bewegt sich die Hilfslagerplatte 22 vom Vaterformenteil 34 unter der Wirkung der Feder 39 weg, während sich der Mutterformenteil 36 von der Hilfslagerplatte 22 unter der Wirkung der Federn 38 wegbewegt. Der Arbeitszyklus wird dann in der vorangehend beschriebenen Weise wiederholt.
Das Entfernen des Angusses bei einer Ausführungsform gemäss Fig. 1 bis 6 erfolgt mittels einer Platte, die sich um 1800 nach der einen und der anderen Richtung dreht. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 7 bis 9 erfolgt das Entfernen des Angusses bei einer ähnlich aufgebauten Maschine dadurch, dass der Angussträger geradlinige Hin- und Herbewegungen ausführt. Gleiche Teile sind in Fig. 7 bis 9 mit gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 bis 6 versehen.
Bei der abgeänderten Ausführungsform wird wiederum eine nunmehr mit 63 bezeichnete Platte zum Entfernen des Angusses verwendet, so dass jedoch zwei seitlich nebeneinander angeordnete Angusskanalsätze 61 und 62 vorliegen, welche zur Verwendung mit dem Mutterformenteil 36 einer Mehrfachspritzmaschine zusammenwirken, so wie sie gemäss Fig. 1 bis 6 beschrieben wurde.
Die Platte 63 wird in unteren bzw. oberen Führungen 65 bzw. 64 gleitbar gehalten, die mit der Hilfslagerplatte 22 verschraubt sind. Diese Platte führt von rechts nach links und umgekehrt erfolgende Hin- und Herbewegungen aus, die durch eine Stange 66 bewirkt werden, welche von einem Flüssigkeitszylinder 67 betätigt wird, der ebenfalls auf der Hilfsplatte 22 angebracht ist und in seiner Arbeitsweise auf die Tätigkeit der Mittel zum Öffnen und Schliessen der Maschine abgestimmt ist. Jeder Kanalsatz 61 und 62 kann demnach in zwei verschiedene Stellungen abwechselnd verbracht werden, so dass er einmal mittig in die Spritzzone bewegt wird (siehe Fig. 7) oder sich in einer äusseren zurückgezogenen Lage befindet.
An jeder Seite der mittleren Spritzzone befindet sich in Ausrichtung zu den jeweiligen Aussenstellungen der Kanalsätze jeweils auf einem Gewindestutzen an der Lagerplatte 3 eine Angussauswerfvorrichtung 68, welche ähnlich ausgebildet ist wie die vorangehend beschriebene Einheit 52. Die Anordnung ist hier so getroffen, dass jedesmal dann, wenn die Maschine zwecks Durchführung eines Einspritzstosses geschlossen wird, ein freigemachter Kanalsatz zwischen die Spritzdüse 29 und den einzigen Mutterformenteil 36 verbracht wird, so dass gleichzeitig der andere Kanalsatz gegen die eine der rechts und links angeordneten Auswerfvorrichtungen 68 angedrückt wird, so dass die Stifte 56 dieser Vorrichtung den Anguss auswerfen (Fig. 8).
In Fig. 9 sind die Teile in einer Lage dargestellt, bei welcher der Vaterformenträger zurückgezogen ist. Wie ersichtlich, hat sich die Hilfsplatte 22 von der Lagerplatte 3 unter der Wirkung nicht dargestellter Federn abgelöst. Ausserdem ist der Mutter formenteil 36 von der Hilfsplatte 22 entgegen der Wirkung nicht dargestellter Federn wegbewegt worden. Jede Auswerfvorrichtung 68 befindet sich von der Angussplatte 63 aus in der hierfür an der Hilfs platte 22 vorgesehenen Ausnehmung 76 zurückgezogen, wofür ein Gegenstück 77 im Mittelteil dieser Platte 22 vorgesehen ist.
Auch aus Fig. 8 und 9 ist zu ersehen, dass die Angussplatte 63 aus den Führungen 64 und 65 ohne weiteres schnell entnommen und ebenso schnell durch eine andere Platte ersetzt werden kann, wenn eine abweichende Angussform erforderlich ist. In gleicher Weise kann auch jede Auswerfvorrichtung 68 ohne weiteres entfernt bzw. ausgetauscht werden.
Die vorangehend beschriebenen Vorrichtungen können sowohl in der Ausführungsform für umlaufende wie auch für hin und her gehende Teile in besonders vorteilhafter Weise für solche Maschinen zur Anwendung kommen, die zwei voneinander unabhängig arbeitende Spritzdüsen aufweisen, mit denen Formen in ein und derselben Spritzzone beschickt werden sollen. Diese Düsen können beispiels- weise zum Spritzen von Werkstoffen unterschiedlicher Farbe oder unterschiedlicher Art dienen, wobei die gleichen oder aber unterschiedlichen Formen gespritzt werden.
Zur Vereinfachung der Erläuterung soll jedoch nachstehend angenommen werden, dass aufeinanderfolgend Formen einer Mehrfachform Spritzgussmaschine mit thermoplastischem Werkstoff unterschiedlicher Farben gespritzt werden,
In Fig. 10 und 11 wird erläutert, wie in dem letztgenannten Fall eine Ausführungsform zur Anwendung kommt, bei welcher entsprechend Fig. 7 bis 9 hin und her gehende Teile vorliegen. Wiederum sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen ver sehen. Es werden jedoch zwei Spritzzylinder 70 und 71 verwendet, so dass die Spritzdüsen 29 derselben in der Spritzzone nebeneinander angeordnet sind.
Aus der Zeichnung ist zu ersehen, dass in diesem Fall die Form der beiden Kanalsätze etwas vonçin ander abweicht, da die Hauptspritzkanäle, welche dem Kanal S0 in Fig. 1 bis 6 entsprechen und nunmehr jeweils mit 72 und 73 für die beiden Kanalsätze bezeichnet sind, gegeneinander abgesetzt sind, um dem Abstand der beiden Spritzdüsen 29 yonein- ander bzw. von der Mittelachse der Formeinheit zu entsprechen.
Darüberhinaus ist in jeder Plattenzone, welche einem der Kanalsätze entspricht, eine Ausnehmung 74 vorgesehen und derart angeordnet, dass hier diejenige Düse 29 eintreten kann, welche sich zur Zeit nicht in Arbeitsstellung befindet, um zu verhindern, dass diese untätige Düse sich öffnen kann. Falls gemäss Fig. 1 bis 6 der Zeichnungen eine Ausbildung mit umlaufenden Teilen Verwendung findet, bei welcher zwei Spritzzylinder eingesetzt werden sollen, dann wird der Angusseinlass (z. B. 50 in Fig. 6) nach der einen bzw. der anderen Seite von der Mittelstellung aus weg versetzt, um mit den nunmehr abweichenden Lagen der beiden Düsen 29 übereinzustimmen. Jeder Kanalsatz wird in diesem Fall lediglich für eine einzige Düse verwendet.