Elektrische Widerstands-Stumpfschweissmaschine Die Erfindung bezieht sich auf eine elektrische Widerstands-Stumpfschweissmaschine zum Schweissen von Kurbelwelken, vornehmlich nach der Abbrenn- methode.
Die Herstellung von Kurbelwellen im Gussverfah ren bzw. als einteiliges Schmiedeteil ist heimeichend bekannt. Ebenfalls ist das Verfahren zurr Herstellung von Kurbelwellen aufs einzelnen Schmiedestücken mit Hilfe der elektrischen Widerstands-Abbrenn-Stumpf schweissung seit langem bekannt. Das letzte Verfah ren beschränkt sich in der Praxis jedoch auf kleinere und einfachere: Weihen, da die Einspannbacken für grössere, und vielteigige Kurbelwellen sehr teuer sind. Ausserdem besitzen solche Einspannbacken nur eine kurze Lebensdauer. Die Schwierigkeiten bezüglich der Einspannbacken gehen, auf mehrere Ursachen zurück.
Betrachtet rain zunächst eine Kurbelwelle, weiche im Schweissverfahren hergestellt wurde, so wird es ersichtlich, dass die erforderlichen Schweissstellen aus Schweissungen an Kurbelzapfen (Pleuelzapfen) und aus solchen an Wellenzapfen (Lagerzapfen) beste hen. Das Anschweissen erfolgt hierbei derart, dass jeweils die entsprechenden Halbzapfen miteinander verschweisst werden. Die Schweissoperation an den Kurbelzapfen ist die viel einfachere, da die angren zenden Wangen praktisch in allen Fällen parallel zu einander verlaufen. Das Verschweissen kann also hier ausnahmslos mit Hilfe der gleichen Backen erfolgen. Diese Backen sind für die leicht zugänglichen Kurbel zapfen einfach. Anders ist es jedoch mit dem Ver schweissen der Wellenzapfen. Die Wangen der Kur belwelle stehen hier nicht oder nur .steilten parallel, sondern bilden vielmehr leinen Winkel.
Die Wangen sind um die Kurbelwellenachse verdreht. Beet der nor malen Kurbelwelle mit sechs Hüben treten zum Bei spiel Wangen auf, welches um 120 nach rechts und nach links verdreht sind, ferner Wangen mit 0 Ver- drehung. Es ,ist ohne weiteres ersichtlich, dass für die sich zwangläufig ergebenden verschiedenen Schweiss operationen auch verschiedene Schweissbacken erfor derlich sind. Aber gerade die .aus Kupfer bestehen den Schweissbacken stellen bei der Verschweissung einen nicht unerheblichen Kostenfaktor dar. Ferner russ berücksichtigt werden, dass die Abnutzung an den Backen infolge ihrer winkligen Beanspruchung hoch .isst. Ebenfalls ist die Herstellung der Backen und die Nacharbeit aus gleichem Grunde kompli ziert.
Die Schweisskosten liegen relativ .hoch, weil be reits nach wenigen Schweissungen ein zeitraubender Umbau der Schweissmaschine erforderlich ist. Auch körnen die Backensätze .nur für eine ganz bestimmte Welle Verwendung finden, was zu einer Vielzahl von Backensätzen in der Lagerhaltung führt -und nur bei grossen Stückzahlen gerechtfertigt wäre, was bei :gro ssen und komplizierten Wellen jedoch nicht der Fall ist.
Die vorliegende Erfindung hat es sich daher zur Aufgabe gestellt, die Frage der Einspannung einer Kurbelwelle zum Stumpfschweissen derart zu, lösen, dass es wirtschaftlich tragbar wird, auch grösste und komplizierteste Kurbelwellen mit beliebig vielen Hü ben unter beliebigen Winkeln selbst in Einzelferti gung, z. B. mit Hilfe der elektrischen Widerstands- Abbrennschweissung :herzusuellen.
Die Erfindung be rücksichtigt bereits, dass drei verschiedene Schweiss bekannt sind, nämlich das Nacheinander schweissen vorn einzelnen Stücken, ferner das, An- schweirssen zunächst aller Kurbelhalbzapfen aneinan der mit nachfolgendte@r Verschwesssuing der Weil4ien- halbzapfen und zuletzt das Verschweissen allleer Wel lenhalbzapfen mit nachfolgendem Verschweissen aller Kurbielhalbzapfen. Die Erfindung gehet beispielsweise unter an das letzte Verfahren vor.
Erfindungsgemäss wird eine elektrische Wider stands-Stumpfschweissmaschine zum Schweissen vom Kurbelwehren vorgeschlagen, welche einen ein zen trales stirnseitiges Lager für einen Kurbelwellenzap fen aufweisenden und auswechselbaren, seitlich offe nen Hohlkörper für die eine Einspannseite einfies. Werkstückes und, zum Verschweissen der Wellenzap fen, auf der andern Einspannseite eine Winkelspann vorrichtung besitzt, welche eine, drehbare Aufnahme- pZiatte mit einer nacht axialen Aufnahmevorrichtung für einen Kurbelhalbzapfen enthält.
Die Maischeine kann derart ausgestaltet sein, dass ein Trogkörper über verstellbare Spannbacken dreh fest gehaltert, jedoch zusammen mit am Maschinen schlitten festen Verstellzylindern axial verschiebbar ist. Die Winkelspannvorrichtung wird zweckmässig auswechselbar ausgebildet. Das gleiche geilt für die Trogkörper. Für das Einspannen eines nicht ge schweissten Kurbelhalbzapfens eines Kurbelwellen teiles können versitelbare Klemmleisten in einer schlitzartigen Ausnehmung der Aufnahmeplatte vor handen sein. Es kann ferner ein einseitig offener Hohlkörper, insbesondere halbzylindrischer Tragkör per, vorhanden sein, der ortsfest gelagert ist und auf einer Einspannseite nach Verschweissen der Wellen zapfen jetzt zur Verwendung, beim Verschweissen der Kurbelzapfen die Winkelspannvorrichtung .ersetzt.
Um mit erforderlicher Genauigkeit die Schweissung ausführen zu können, ist mit Vorteil der ortsfeste Tragkörper mit einem an seiner Wand befestigten Zentrierdorn wind ferner mit seitlich angreifenden Spannmitteln zurr festen Halterung der zu verschwei ssenden Kurbelwellenteile versehen. Auf der Siehe der Einspannvorrichtung, in welche sich die Kuhbiel- welle beim fortschreitenden Schweissen hineinbewegt, können innerhalb oder ausserhalb des Tragkörpers zum Abstützen der Kurbelwelle dienende, axial und/ oder senkrecht zur Achsrichtung der Kurbelwelle verstellbare Lagerböcke vorhanden sein.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Betrieb der Widerstands-Stumpfschweissmaschine beim Schweissen vom Kurbelwellen aus an einer Kurbel wange je zwei Halbzapfen aufweisenden Einzaltei- len. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst nur Wellenhalbzapfen zwischen der drehbaren Winkelspannvorrichtung und einem als Hohlkörper dienenden Trogkörper über Schweissbak- ken verschweisst, die Winkelspannvorrichtung dann durch, einen ortsfesten Tragkörper ersetzt und an schliessend nur Kurbelhalbzapfen zwischen den Trog körpern verschweisst werden.
In besonderer Anpas sung der Kurbelwellenteile an die Schweissmaschine können düse Werkstücke durch Verwendung von mit den Einzelteilen ein Teil bildenden Zentrierzapfen oder von Zentrierlöchern an der den zu. verschwei ssenden Halbzapfen axial gegenüberliegenden Wan genseite versehen werden.
Die Erfindung wird an Hand der nachfolgenden Zeichnungen, Fig. 1 biss 4, erläutert, die schematische Ausführungsbeispiele darstellen. Fig. 1 isst eine Draufsicht auf die Schweissmaschine mit eingespanntem Wellenzapfen.
Fig. 2 ist eine seitliche Ansicht auf dien linken Teil der Maschine vorn der Linie II-II der Fig. 1. Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die Schweissma schine mit nahezu vollständig verschweisster Kurbel welle und mit am einem Kurbelzapfen angreifenden Schweissbacken.
Fig. 4 ist eiirre Seitenansicht auf Fig. 3 in Rich tung des Pfeiles IV.
In Fig. 1 sind 1, 2, 3 und 4 Spannelemente, z. B. hydaulisch betätigte Zylinder oder Spindelgetriebe. 1 und 2 sind am feststehenden Teil, 3 und 4 am beweglichten Teil (Schlitten) der Schweissmaschine (nicht gezeichnet) befestigt. Die vier Zylinder betäti gen die vier Haltebacken 5, 6, 7 und 8. Diese Halte backen haben nur mechanische Aufgaben und sind nicht an dien eigentlichen Schweisskreis der Maschine angeschlossen. Zwischen den Haltebacken 5 und 6 isst eine Winkelspannvorrichtung 9 einsgeklemmt. Diese enthält eine drehbare Aufnahmeplatte 10, die ein linkes Werksstück 11 aufnimmt. Dieses ist mittels eines Zentrierzapfens 12 zentriert und in üblicher Weise mittels geriffelter Stahlbacken geklemmt.
Ein halber Kurbelzapfen 13 auf derselben Wangenseite wie der Zentrierzapfen 12 isst zwischen zwei auf dass Durchmessermass einstellbaren parallelen Leisten 14 (Fig.2) als :nichtaxiale Aufnahmevorrichtunig auf genommen. Die Aufnahmeplatte 10 ist im Körper der Winkelspannvorrichtung 9 drehbar gelagert und kann mit Hilfe einer zum Beispiel aus Schnecke 15, einem nicht dargestellten Schneckenrad und einem Motor 16 bestehenden Antriebsvorrichtung ein jeder beliebigen. Winkelstellung gehaltert werden. Zwischen den am, Maschinenschlitten befindlichen Haltebacken 7 und 8 ist ein Trog 17 eingeklemmt. An ihm ist einrechtes Werksstück 18 mit seinem Zentrierzapfen 19 zentriert und festgeklemmt. Der Schweissstrom, wird durch Strombacken, 20, 21, 22 und 23 an die Werksstücke herangebracht.
Diese Strombacken sind in bekannter Weise durch flexible Leitungen mit dem Maschinentransformator verbunden (nicht ge zeichnet) und werden durch Druckzylinder 24, 25, 26 und 27 an die Werkstücke zur Kontaktgarbe an gedrückt. Blei diesen Strombacken handelt es sich um einfache Kupferklötze ohne besondere Formgebung, ,nur mit prismatischer Ausnehmung zurr Anpassung an dien runden Zapfen. Ein Satz solcher Backen kann nicht nur für sämtliche Schweissungen einer Welle, sondern sogar für Wellen verschiedener Grösse und Ausführung benutzt werden.
Diese Arbeitsweise beim ersten Abschnitt der Kur belwellenschweissung isst folgende: Die Maschine wird auf genügende Öffnung zwischen Schlitten und fest stehendem Teil auseinandergefahren und die Werk stücke 11 und 18, d. h. Wange mit je zwei Halb zapfen in ihre Aufnahmen, gebracht, zentriert und mechanisch festgespannt. Hierauf wird durch Be tätigen der DrehieInirichtung (Eins:chaliten des Motors 16) das Werkstück 11 in die gewünschte Winkelstel- lung gebracht. Dann werden die Strombacken 20 bis 23 durch Einschalten der Zylinder 24 bis 27 ange drückt, die Maschine eingeschaltet und der Schweiss prozess der Kurbelwellenhalbzapfen 13a n der be kannten Weise vollendet.
Hierauf kann nach Lösen der Strombacken und der Zentrierspannung die Ma schine auseinandergefahren und das geschweisste Stück entnommen weiden. Beim Abarbeiten des Stauchgrates können gleichzeitig die nun nicht mehr gebrauchten Zentnerzapfen 12 und 19 abgearbeitet werden. Nachdem sämtliche Wellenzapfen der Kur belwelle unter dem ihnen eigentümlichen Winkel ge schweisst worden sind, wird der einzige notwendige Umbau der Maschine vorgenommen. Dieser kleine Umbau isst erheblich :einfacher vorzunehmen als eiin Backenwechsel, wie ,er bisher nötig war, da .es sich hier nur um den Austausch eines einzigen Teiles, nämlich der Winkelspannvorrichtung 9, handelt, die auch nicht angeschraubt ist, sondern nur in den Halte backen geklemmt wird.
In Fig. 3 und 4 ist der Zustand der Maschine nach dem Umbau gezeigt. Die Winkelspannvorrich tung 9 wurde nach Lösen der Haltebacken 5 und 6 herausgenommen und durch einen zweiten, kürzeren Trog 28 ersetzt. Bei dem nun folgenden zweiten Arbeitsabschnitt werden nur Kurbelzapfen ge schweisst. Charakteristisch hierfür ist, dass die Wan gen stets parallel stehen; eine Drehvorrichtung zur Einstellung einer Winkelstellung ist daher nicht mehr nötig. Dagegen treten jetzt an beiden Seiten bereits angeschweisste Teile auf, die unter beliebigen Win keln stehen können. Deshalb wird rechts bzw. links der Schweissstelle genügend Platz freigelassen, um die unter Winkeln stehenden Teile aufzuneh men. Dieser Forderung trägt die Trogform Rechnung.
Sire zeigt eine halbzylinderförmige Ausnehmung, deren Radius so gross ist, dass die grösste für diesen Trog vorgesehene Kurbelwelse Platz findet.
Schweissteile oder Werkstücke werden jetzt .ein mal in den Trog 28 mit der Lagerstelle 32 und an- ders.eits mit dem Gegenstück in den Trog 17 mit der korrespondierenden Lagerstelle 30 eingelegt, und zwar so, dass alle Wangen paarweise parallel sind. Die Lagerstellen in, den Trögen sind zweck mässig masslich einstellbar. Das Werkstück wird wie derum an der Trogwand zentriert und festgespannt.
Die Zentrierung erfolgt entweder mit Hilfe eines ver lorenen Zentnerzapfens, jedoch ist es in vielen Fällen einfacher, an der Trogwand einen Zentrierdorn vor zusehen, welcher in eine Zentrierbohrung an einem Kurbelzapfen eingreift. Anderseits weisen die Kurbel zapfen zur Herabsetzung der Trägheitskräfte häufig Bohrungen auf, so dass dann diese zum Zentrieren verwendet werden können. Es isst nun ersichtlich,
dass nacheinander die Kurbelhalbzapfen aneinander verschweisst werden können und die Kurbelwelle in folgedessen immer weiter in den Trog 17 auf der rechten Seite der Einspannvorrichtung versetzt wer den können. Um nun bei schwereren Kurbelwellen Verbiegungen oder dergleichen vorzubeugen, kann im Trog 17 ein Lagerbock 29 oder auch mehrere Lagerböcke vorgesehen werden, weiche axial ver stellbar sind und zusätzlich senkrecht zur Kurbel wellenachse verstellbar ausgebildet sind.
Diese um greifen bzw. unterstützen ein oder mehrere Wellen lager, so dass die gesamte Kurbelwelle keinen Biege beanspruchungen von nennenswerter Grösse mehr unterworfen wird. Du roch Verschweissen der Kurbel halbzapfen 33, 34 der Teile mit vorverschweissten Wellenhalbzapfen 13a entsteht die fertige Kurbel welle 31.
Die beschriebene Schweissmaschine isst jedoch nicht auf ausschliesslich auswechselbare Trogkörper beschränkt. Der Trogkörper 17 kann dementspre chend unter Weglassung der Haltebacken 7 und 8 wie auch der Antriebszylinder 3, 4 fest am Maschi nenschlitten angeordnet sein. Sie würde sich dann in diesem Falle für die Serienherstellung gleicher Kur belwellen nach vorstehendem Schweissverfahren eig nen.
Durch die beschriebene Schweissmaschine wird auch erreicht, dass die Schweissstromzuführung durch Kontaktbacken erfolgt, die nur am zu schweissenden Zapfen anliegen, während gleichzeitig die mechani sche Fixierung, Zentrierung und Winkeleinstellung der Schweissstücke sowie ihre Abstützung gegen die Stauchkraft von: getrennten mechanischen Elementen vorgenommen wird, welche leicht auswechselbar in Haltebacken der Maschine eingeklemmt sind.
Electric resistance butt welding machine The invention relates to an electric resistance butt welding machine for welding crank arms, primarily using the burn-off method.
The manufacture of crankshafts in Gussverfah ren or as a one-piece forged part is known at home. The process for producing crankshafts on individual forgings with the aid of electrical resistance flash-butt welding has also been known for a long time. In practice, however, the last method is limited to smaller and simpler ones: consecration, as the clamping jaws for larger and multi-dough crankshafts are very expensive. In addition, such clamping jaws only have a short service life. The difficulties with the clamping jaws are due to several causes.
If rain first looks at a crankshaft that was manufactured using a welding process, it becomes apparent that the required welding points consist of welds on crank pins (connecting rod pins) and those on shaft pins (bearing pins). The welding is done in such a way that the corresponding half-pins are welded to one another. The welding operation on the crank pin is much easier, since the adjacent cheeks practically run parallel to each other in all cases. The welding can therefore take place here without exception using the same jaws. These jaws are easy to tap for the easily accessible crank. However, it is different with the welding of the shaft journals. The cheeks of the cure belwelle are not or only partially parallel, but rather form an angle.
The cheeks are twisted around the crankshaft axis. The bed of the normal crankshaft with six strokes, for example, has cheeks that are twisted 120 to the right and left, and cheeks with 0 twist. It is readily apparent that different welding jaws are required for the different welding operations that inevitably result. But it is precisely the welding jaws made of copper that represent a not inconsiderable cost factor when welding. Furthermore, it must be taken into account that the wear on the jaws is high due to their angular stress. The production of the jaws and the rework is also complicated for the same reason.
The welding costs are relatively high because a time-consuming conversion of the welding machine is required after just a few welds. The sets of jaws can only be used for a very specific shaft, which leads to a large number of sets of jaws in stock and would only be justified for large quantities, which is not the case with large and complicated shafts.
The present invention has therefore set itself the task of clamping a crankshaft for butt welding in such a way that it becomes economically viable, even the largest and most complicated crankshafts with any number of strokes ben at any angle, even in individual production, e.g. B. with the help of electrical resistance flash welding: herzusuellen.
The invention already takes into account that three different welds are known, namely the welding of individual pieces one after the other, furthermore the welding of all crank halfpins to one another with subsequent welding of the halfpins and finally the welding of all empty shaft halfpins with the following Welding of all crank half-pins. For example, the invention precedes the final method.
According to the invention an electrical resistance butt welding machine for welding from crank weirs is proposed, which a zen trales front bearing for a crankshaft pin fen having and replaceable, laterally open hollow body for one clamping side einfies. Workpiece and, for welding the shaft journals, on the other clamping side has an angle clamping device which contains a rotatable mounting plate with an axial mounting device for a crank half-pin.
The mash pipe can be designed in such a way that a trough body is held in a rotationally fixed manner via adjustable clamping jaws, but can be axially displaced together with adjusting cylinders fixed on the machine slide. The angle clamping device is expediently designed to be exchangeable. The same thing for the trough body. For clamping a non-welded crank half-pin of a crankshaft part, sitelable clamping strips can be present in a slot-like recess in the mounting plate. There can also be a hollow body open on one side, in particular a semi-cylindrical Tragkör by, which is stationary and on a clamping side after welding the shafts now for use, when welding the crank pins the angle clamping device .ersetzt.
In order to be able to carry out the welding with the required accuracy, the stationary support body with a centering mandrel attached to its wall is advantageously provided with laterally acting clamping means for the firm holding of the crankshaft parts to be welded. On the side of the clamping device into which the Kuhbiel- shaft moves as the welding progresses, there may be bearing blocks that are axially and / or perpendicular to the axial direction of the crankshaft and that are used to support the crankshaft inside or outside the support body.
The invention also relates to a method for operating the resistance butt welding machine when welding from the crankshaft to a crank cheek each having two half-pins. This method is characterized in that initially only shaft half-journals are welded between the rotatable angle clamping device and a trough body serving as a hollow body via welding jaws, the angle clamping device is then replaced by a stationary support body and then only crank half-journals are welded between the trough bodies.
In a special adaptation of the crankshaft parts to the welding machine, nozzle workpieces can be made by using centering pins that form a part with the individual parts or centering holes on the. Welding half-pins are provided on the axially opposite side of the cheek.
The invention is explained with reference to the following drawings, FIGS. 1 to 4, which represent schematic exemplary embodiments. Fig. 1 is a plan view of the welding machine with a clamped shaft journal.
Fig. 2 is a side view of the left part of the machine in front of the line II-II of Fig. 1. Fig. 3 is a plan view of the Schweissma machine with an almost completely welded crank shaft and with welding jaws engaging a crank pin.
Fig. 4 is a side view of Fig. 3 in the direction of arrow IV.
In Fig. 1 1, 2, 3 and 4 clamping elements, for. B. hydraulically operated cylinders or spindle gears. 1 and 2 are attached to the fixed part, 3 and 4 to the movable part (slide) of the welding machine (not shown). The four cylinders actuate the four holding jaws 5, 6, 7 and 8. These holding jaws only have mechanical tasks and are not connected to the actual welding circuit of the machine. An angle clamping device 9 is clamped between the holding jaws 5 and 6. This contains a rotatable mounting plate 10, which receives a left workpiece 11. This is centered by means of a centering pin 12 and clamped in the usual way by means of corrugated steel jaws.
Half a crank pin 13 on the same cheek side as the centering pin 12 eats between two parallel strips 14 (FIG. 2) that can be adjusted to the diameter as a non-axial receiving device. The receiving plate 10 is rotatably mounted in the body of the angle clamping device 9 and can be of any desired type with the aid of a drive device consisting, for example, of worm 15, a worm wheel (not shown) and a motor 16. Angular position are held. A trough 17 is clamped between the holding jaws 7 and 8 located on the machine slide. A right workpiece 18 with its centering pin 19 is centered and clamped on it. The welding current is brought to the workpieces by current jaws 20, 21, 22 and 23.
These current jaws are connected in a known manner by flexible lines to the machine transformer (not drawn ge) and are pressed by pressure cylinders 24, 25, 26 and 27 on the workpieces to the contact sheave. These current jaws are simple copper blocks without any special shape, only with a prismatic recess for adaptation to the round pins. A set of such jaws can be used not only for all welds on a shaft, but even for shafts of various sizes and designs.
This way of working in the first section of the cure belwell welding eats the following: The machine is moved apart to a sufficient opening between the carriage and the fixed part and the work pieces 11 and 18, d. H. Cheek with two half-pegs in their receptacles, brought, centered and mechanically clamped. The workpiece 11 is then brought into the desired angular position by operating the rotating device (one: sliding the motor 16). Then the current jaws 20 to 23 are pressed by turning on the cylinders 24 to 27, the machine is turned on and the welding process of the crankshaft half-journals 13a is completed in the known manner.
After releasing the power jaws and the centering tension, the machine can then be moved apart and the welded piece removed. When working off the upsetting burr, the now no longer needed centner pins 12 and 19 can be worked off at the same time. After all the journals of the crank belwelle have been welded at their peculiar angle, the only necessary conversion of the machine is made. This little modification eats up a lot: easier to carry out than changing the jaws, as was previously necessary, since it is only a matter of replacing a single part, namely the angle clamping device 9, which is not screwed on, but only in the holder jaw is clamped.
In Fig. 3 and 4, the state of the machine is shown after the conversion. The Winkelspannvorrich device 9 was removed after loosening the holding jaws 5 and 6 and replaced by a second, shorter trough 28. In the second working section that now follows, only crank pins are welded. It is characteristic of this that the cheeks are always parallel; a rotating device for setting an angular position is therefore no longer necessary. In contrast, there are now welded parts on both sides that can be used under any angle. Therefore, enough space is left free to the right or left of the welding point to accommodate the parts at angles. The trough shape takes this requirement into account.
Sire shows a semi-cylindrical recess, the radius of which is so large that the largest crank catfish provided for this trough can be accommodated.
Welded parts or workpieces are now placed in the trough 28 with the bearing point 32 and on the other hand with the counterpart in the trough 17 with the corresponding bearing point 30, in such a way that all the cheeks are parallel in pairs. The bearings in, the troughs are expediently adjustable. The workpiece is in turn centered and clamped on the trough wall.
The centering is done either with the help of a lost centner pin, but in many cases it is easier to see a centering pin on the trough wall, which engages in a centering hole on a crank pin. On the other hand, the crank pins often have holes to reduce the inertia forces, so that they can then be used for centering. It is now evident
that one after the other the crank half-journals can be welded together and the crankshaft can consequently be moved further and further into the trough 17 on the right-hand side of the jig. In order to prevent bending or the like with heavier crankshafts, a bearing block 29 or several bearing blocks can be provided in the trough 17, soft axially ver adjustable and are also designed to be adjustable perpendicular to the crank shaft axis.
These encompass or support one or more shaft bearings so that the entire crankshaft is no longer subjected to bending stresses of any significant size. You smelled welding of the crank half journals 33, 34 of the parts with pre-welded shaft half journals 13a, the finished crank shaft 31 is created.
However, the welding machine described is not restricted to exclusively exchangeable trough bodies. The trough body 17 can accordingly, omitting the holding jaws 7 and 8 as well as the drive cylinder 3, 4 fixedly on the Maschi nenschlitten. In this case, it would be suitable for serial production of the same crank shafts using the above welding process.
The welding machine described also ensures that the welding current is supplied through contact jaws, which only rest on the pin to be welded, while at the same time the mechanical fixing, centering and angular adjustment of the welding pieces and their support against the upsetting force is carried out by separate mechanical elements, which are clamped in the holding jaws of the machine and can be easily replaced.