Objet de matière plastique alvéolée de faible épaisseur, procédé pour sa fabrication et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé
La présente invention concerne un objet de ma tière plastique alvéolée de faible épaisseur et dont deux faces opposées sont constituées chacune par des parties juxtaposées des parois d'un certain nombre d'alvéoles disposés dans le voisinage de ces faces.
L'invention concerne également un procédé pour la fabrication d'un objet de matière plastique alvéolée de faible épaisseur selon lequel on file la matière à l'état fluide à travers l'orifice d'une filière d'extrusion pour former un tube en même temps qu'on provoque l'expansion de ladite matière en insufflant un gaz dans ledit tube préalablement obturé, pour dilater ce dernier, et on fend ensuite le tube longitudinalement pour transformer le tube en une feuille.
L'invention concerne, en outre, un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus.
L'invention sera décrite, ci-après dans le cas du polystyrène alvéolé, appelé aussi polystyrène expansé p. L'invention pouvant d'ailleurs s'appliquer à d'autres matières plastiques alvéolées ou expansées, présentant les mêmes caractéristiques et dont la fabrication peut être effectuée d'une manière analogue à celle de la fabrication du polystyrène alvéolé.
Le terme matière alvéolée de faible épaisseur s'applique à la matière plastique alvéolée d'épaisseur inférieure à environ 3, 18 mm (1/8") cette matière pouvant être ou bien plane, ou bien mise en forme, de manière à constituer, par exemple, un récipient.
Le récipient pouvant être entièrement en polystyrène alvéolé, ou bien pouvant être constitué par un stra tifié comportant une feuille de polystyrène alvéolé et une couche de support (par exemple, en papier).
Le polystyrène alvéolé présente un poids spécifique de 38 kg/m3 à 162 kg/m3 et, de préférence d'environ 96 kg/m3. Dans certaines applications spéciales, on peut utiliser des feuilles présentant un poids spéci- fique allant jusqu'à 568 kg/m3 environ.
On peut fabriquer des objets de polystyrène al véolé de faible épaisseur en chauffant des perles de polystyrène expansible (c'est-à-dire de polystyrène susceptible d'être transformé en polystyrène alvéolé) jusqu'à ce que ces perles soient devenues fluides, ou plastiques, dans une extrudeuse, après quoi on procède à l'extrusion de la masse fondue, à travers un orifice ou une filière, cependant qu'un gonflage (ou expansion) de la matière plastique se produit en même temps ; le résultat ainsi obtenu est une feuille de polystyrène alvéolé constituée par une agglomération de cellules à paroi mince réunies entre elles par ces parois.
On utilise avantageusement des feuilles minces et flexibles de polystyrène alvéolé comme couche isolante dans les parois de récipient. Cependant, les récipients constitués par une matière stratifiée de ce genre présentent un inconvénient considérable, en ce que la surface exposée de la feuille en polystyrène alvéolé présente un coefficient de frottement élevé, de sorte que cette surface détermine une résistance considérable au glissement le long d'une autre surface lisse ; cette résistance au glissement est particulièrement importante lorsque la surface intéressée du polystyrène alvéolé est comprimée, ne fût-ce que légèrement.
Cet inconvénient devient sensible lorsque des récipients, formés à partir de pièces brutes planes sont empilés les uns sur les autres, de sorte que la surface rugueuse de la couche de polystyrène alvéolé d'un des récipients est en contact avec une surface relativement lisse d'un récipient adjacente, ces récipients empilés étant destinés à être amenés successivement dans une machine. En raison du coefficient de frottement élevé entre deux pièces superposées, il n'est pas facile de faire glisser une pièce donnée le long de la pièce adjacente pour amener la pièce mentionnée en premier lieu vers la machine.
Par ailleurs, lorsque la couche de polystyrène alvéolé constitue la couche intérieure ou la couche extérieure d'un gobelet conique, et que de tels gobelets coniques sont empilés comme il est d'usage dans les distributeurs automatiques, ces gobelets tendent à s'opposer à la séparation et risquent, de ce fait, d'empê- cher le fonctionnement normal du distributeur. Le but de la présente invention est d'éliminer ces incon vénients.
L'objet en matière plastique alvéolée de faible épaisseur faisant l'objet de l'invention est caractérisé en ce que les alvéoles disposés dans le voisinage de l'une desdites faces de la feuille sont plus petits que ceux disposés dans le voisinage de l'autre face.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on dirige un jet de gaz sur l'une des surfaces du tube, dans la zone annulaire proche de ladite ouverture de la filière et en aval de cette dernière, ledit gaz ayant une température inférieure à celle de ladite surface, de manière à en refroidir la matière alvéolée et limiter les alvéoles situés dans le voisinage de la surface.
Le dispositif faisant l'objet de 1'invention est caractérisé en ce qu'il comporte, outre une filière pourvue d'un orifice de sortie annulaire et destinée à filer un tube par extrusion, un organe muni d'une fente annulaire concentrique par rapport audit orifice de sortie de la filière, relié à une source de gaz sous pression, et agencée de manière à diriger un jet annulaire de gaz sur l'une des surfaces du tube extrudé, dans une zone annulaire proche de l'orifice de la filière, ledit dispositif comportant, en outre, un mandrin de calibrage distant dudit orifice de sortie de la filière et concentrique à celui-ci, pour calibrer et guider, tout en l'obturant, ledit tube extrudé et des moyens pour le fendre longitudinalement, après calibrage.
Le dessin annexé montre, à titre d'exemple, une mise en oeuvre du procédé de l'invention.
La fig. 1 est une vue schématique, en coupe, montrant l'élaboration d'une matière plastique alvéo lée.
La fig. 2 est la reproduction d'une microphotographie montrant une surface de matière plastique alvéolée obtenue par ce procédé.
La fig. 3 est une vue prise sensiblement suivant la ligne 3-3 de la fig. 2 ;
la fig. 4 est une vue similaire à celle de la fig. 2, montrant, toutefois, la surface opposée, non traitée, de la matière plastique alvéolée ;
les fig. 5 et 6 sont des vues correspondant aux fig. 2 et 4, respectivement, les surfaces desdites matières plastiques alvéolées comprimées, et
la fig. 7 montre, à une échelle plus grande et partiellement en coupe, une partie de l'appareil de la fig. 1.
Dans une mise en oeuvre du procédé de la présente invention, on alimente en perles de polystyrène une extrudeuse à vis (désignée, dans son ensemble, par 10), à partir d'une trémie, non représentée. On fait passer ces perles par le cylindre 11 de l'extrudeuse, au moyen d'une vis 12 entraînée en rotation par une source de force motrice convenable (non représentée). On chauffe 1'extrudeuse 10, par exemple en faisant circuler un fluide chaud à travers les canaux 13 qui entourent le cylindre 11. Ce chauffage a pour effet de faire fondre la matière plastique en une masse liquide 15, et de porter au-dessus de son point d'ébullition (sous-pression atmosphérique) un agent d'expansion, ou de gonflage, tel que du n-penthane, contenu dans les perles de polystyrène.
La masse de matière plastique comprend également un agent de germination , destiné à faciliter la formation de petites cellules et à annuler la tendance des cellules au dégonflement .
Par agent de germination p, l'on entend un produit dont la dissémination apporte des emplacements favorisés pour la formation de bulles, le phé nomène étant analogue à celui de l'ensemencement en cristallisation, et qui consiste à introduire dans le liquide à cristalliser des microcristaux ou des particules solides inertes, qui servent de points de fixation pour la formation de gros cristaux. La volatilisation de l'agent de gonflage et 1'expansion de la matière plastique à l'intérieur de 1'extrudeuse 10 sont empêchées du fait que la masse fondue est enfermée et confinée à l'intérieur de l'extrudeuse.
La rotation de la vis 12 force la masse fondue de matière plastique vers une tête d'extrusion 16.
Dans son déplacement vers l'avant (vers la gauche, en fig. 1) la masse fondue est forcée autour d'une garniture 17 sensiblement conique. La surface extérieure de la garniture 17 est écartée de la surface intérieure de la tête 16, de manière à définir un canal d'extrusion 19 de dimensions déterminées. Le canal d'extrusion 19 se termine par un orifice d'extrusion 20 défini par la base de la garniture conique 17 et la zone périphérique adjacente de la tête d'extrusion 16.
La matière plastique fluide, en sortant de l'ori- fice 20, présente une forme annulaire, ou tubulaire, dont l'extrémité avant passe sur un mandrin cylindrique 21 de calibrage pour former un tronçon de tube fermé 23. Au moment où la matière plastique fondue sort de l'orifice 20, l'agent d'expansion, ou de gonflage, se volatilise, grâce à la réduction de la pression extérieure, et crée, de ce fait, une multitude de petites cellules individuelles, mais solidaires, à l'intérieur de la feuille de matière plastique constituant le tube 23.
Un tube 24 est vissé dans l'orifice d'entrée d'un canal 25 ménagé dans la tête d'extrusion 16, et com muniquant avec un autre canal 26 pratiqué dans la garniture 17.
Une extrémité d'un tube 27 est vissée dans l'orifice de sortie du canal 26, cependant que l'extrémité opposée du tube 27 s'étend dans l'espace enfermé par le tube en matière plastique 23.
Un gaz G, par exemple de l'air, provenant d'une source convenable (non représentée) est amené dans le tube 24 et conduit par les canaux 25, 26 vers le tube 27. L'extrémité du tube 27, qui fait saillie à l'intérieur du tube en matière plastique 23, comporte une bride 28 (voir la fig. 7). Cette bride 28 s'étend sensiblement dans un plan radial par rapport au tube 27, cependant que la partie périphéri- que de la bride est incurvée vers l'arrière, c'est-à-dire vers l'orifice d'extrusion 20 et présente une section décroissante se terminant par une arête. Plusieurs vis, ou boulons 29, par exemple au nombre de quatre, disposés sur un cercle autour du tube 27 tra- versent la partie radiale de la bride 28 et sont vissés dans un disque circulaire 30.
Chacune des vis 29 porte une entretoise 31 ; grâce à ces entretoises, le disque 30 est maintenu à une distance déterminée de la bride 28 et définit, entre cette dernière et ledit disque, un passage radial 32 permettant au gaz G de s'échapper. L'extrémité périphérique du disque 30 est incurvée en direction de l'orifice 20 et présente une section décroissante analogue à celle de la zone périphérique de la bride 28, de manière à définir entre les périphéries respectives de la bride et du disque, une fente circulaire 33.
La fente 33 dirige le gaz G vers la face intérieure du tube en matière plastique 23, dans une zone aussi proche que possible de l'orifice 20, de sorte que le gaz entre en contact avec ladite face du tube en matière plastique tant que cette dernière est encore à l'état chaud et déformable et tant que les cellules précitées n'ont pas encore subi leur expansion maximum. A un endroit de la périphérie du mandrin 21, et de préférence à la partie supérieure de cette périphérie, le tube 23 est fendu longitudinalement en passant entre une lame circulaire 35 montée au-dessus du mandrin 21, et un rouleau de contre-pression 36 monté à rinté- rieur du mandrin 21 et pouvant tourner librement.
La lame circulaire 35 est entraînée à partir d'une source convenable de force motrice (non représen- tée), dans un sens de rotation correspondant à la direction de déplacement du tube 23 en matière plastique. Au fur et à mesure que le tube est fendu, on rabat sa paroi vers l'extérieur, cette paroi formant alors une feuille 38 que l'on aplatit, par la suite, et que l'on enroule pour former un rouleau, au moyen d'un mécanisme approprié (non représenté). Le mécanisme d'enroulement est entraîné positivement et assure, de ce fait, le déplacement (vers la droite, sur la fig. 1), du tube 23 en matière plastique, et de la feuille 38 résultante.
Pendant que le tube en matière plastique 23 est encore à l'état chaud et déformable, après avoir quitté l'orifice 20, les parois de ce tube sont réduites à une épaisseur déterminée. Cette réduction d'épaisseur des parois est déterminée par le débit de matière plastique fondue, par le diamètre du mandrin, et par la vitesse d'avancement du tube plastique 23.
Le gaz éjecté à travers la fente 33 a pour effet, non seulement de refroidir la face intérieure du tube 23 en matière plastique pendant l'extrusion, de ce dernier, mais également de produire une pression à l'intérieur de ce tube. Du fait de cette pression, le tube chaud et déformable est dilaté et supporté pendant son avancement vers le mandrin. Le gaz s'échappe en passant entre la surface intérieure du tube plastique 23 et la surface périphérique du mandrin 21, grâce à quoi la pression produite à l'intérieur du tube 23 est maintenue à une valeur acceptable.
Par ailleurs, le gaz passant entre le tube 23 et le mandrin 21, constitue un film intercalaire et < lubrifiant entre les deux surfaces intéressées.
On ne connaît pas exactement la température de la matière plastique fondue expansible, au moment où elle quitte l'orifice d'extrusion 20, étant donné qu'il est évidemment difficile de mesurer la température dans cette zone. Par contre, on peut facilement mesurer la température de la matière plastique à l'entrée de celle-ci dans le canal d'extrusion 19. Par ailleurs, la filière elle-même, c'est-à-dire la tête d'ex- trusion 16 et la garniture 17, est maintenue à une température supérieure à celle de la matière plastique fondue traversant le canal 19.
On peut, par con séquent, admettre que la température de la matière plastique fondue, au moment où celle-ci quitte l'ori- fice d'extrusion, est supérieure à la température de cette matière au moment de son entrée dans le canal 19.
La température effective de la matière plastique fondue varie, dans un sens ou dans l'autre, suivant la nature de la matière expansible dans chaque cas particulier. Le dispositif et le procédé décrits ici sont applicables à des matières plastiques extrudées à des températures relativement élevées, aussi bien qu'à des matières extrudées à des températures relativement basses.
Dans le cas d'une matière plastique appartenant à cette dernière catégorie, et qui a donné des résultats satisfaisants, après avoir été traitée selon le procédé décrit, on a constaté que la température de la matière à l'entrée du canal d'extrusion 19 était de 110o C, et de préférence de 113 C. Dans ce cas, on maintient la température de la filière à 135 C, de sorte que la matière plastique a probablement une température d'environ 126 C à 129 C, au moment de sa sortie de l'orifice d'extrusion 20.
Par ailleurs, on a utilisé des matières plastiques extrudées à des températures relativement élevées ; ces matières avaient une température de 1130 C à 1180 C et, de préférence de 115 C à l'entrée du canal 19 ; la filière avait une température de 1350 C, et la matière sortait de l'orifice d'extrusion à une température située, probablement entre 1290 C et 132 C.
Le gaz G sortant de la fente 33 a une température inférieure à celle de la matière plastique à la sortie de l'orifice 20. En d'autres termes, le gaz G dirigé vers la surface intérieure du tube 23, au moment où celui-ci sort de l'orifice 20, refroidit cette surface intérieure. Par contre, le jet de gaz rencontrant la surface intérieure précitée ne provoque pas de refroidissement notable des autres parties du tube 23 en matière plastique. Ces autres parties restent donc à Fêtât chaud et déformable, si bien que l'ex- pansion du tube et la réduction de l'épaisseur de ses parois peuvent être effectuées.
Le refroidissement précité de la surface intérieure du tube 23 confère au cellules dont les parois constituent cette surface intérieure, des caractéristiques différentes de celles des cellules constituant le restant de la feuille 38.
Cette différence de caractéristiques sera décrite d'une manière plus détaillée ci-après.
Le gaz G dirigé vers la surface intérieure du tube 23, à proximité immédiate de l'orifice 20, peut avoir n'importe quelle température inférieure à celle de la surface précitée, de sorte que cette dernière subisse un refroidissement. Toutefois, étant donné que le taux de refroidissement varie proportionnellement avec la différence des températures respectives du gaz et de la surface intérieure du tube 23, il est avantageux de faire en sorte que cette différence de température soit relativement grande. On a constaté cependant que si cette différence de température est trop grande, il en résulte une solidification excessive de la matière plastique extrudée. Dans ces conditions, le tube 23 ne peut se dilater et être dimensionné convenablement, et il en résulte un risque de rupture ou de déchirure du tube.
Dans de nombreuses applications, on utilise avantageusement une température de gaz qui est inférieure de 95o C à 1050 C et de préférence d'environ 100o C à la température de la matière plastique dans la zone de l'orifice d'extrusion 20. Lors de l'extrusion, par exemple, d'une matière plastique à température relativement faible, on obtient des résultats optima en utilisant, comme gaz G, de l'air à température ambiante normale (c'est-à-dire environ 290 C). Par contre, lorsqu'on utilise une matière plastique extrudée à une température relativement élevée, comme indique plus haut, on obtient des résultats satisfaisants lorsque le gaz G est constitué par de l'air chauffé à 570 C.
Le gaz G peut être chauffé, le cas échéant, par tous moyens convenables connus en soi. On doit noter qu'au lieu de la surface intérieure du tube plastique 23, on pourrait refroidir la face extérieure de ce dernier, dans ce cas l'ajutage constitué essen tiellement par le tube 27, la bride 28 et le disque 30 serait omis, et remplacé par un ajutage annulaire extérieur disposé autour du tube 23 à proximité de l'orifice d'extrusion 20, d'une manière similaire à celle indiquée dans la publication Modern Plastics
Encyclopedia , 1960, page 689, fig. 7 pour le traitement de matières plastiques non alvéolaires.
On
devrait, toutefois, prévoir des moyens permettant l'injection de gaz à l'intérieur du tube plastique 23, constitués, par exemple, par un simple tube tel que 27, pour gonfler le tube 23. L'ajutage annulaire peut provoquer le refroidissement de la surface extérieure du tube 23 en soufflant un gaz contre cette surface d'une manière analogue à celle indiquée sur la fig. 7 de la publication précitée ; cet ajutage annulaire pourrait également être remplacé par un anneau fermé et refroidi dont la surface intérieure est maintenue en contact avec la surface extérieure du tube plastique 23. Toutefois, ces variantes sont considé- rées comme étant moins avantageuses que le mode de réalisation décrit et représenté ici.
Comme mentionné plus haut, la feuille 28 obtenue après le passage du tube par la lame circulaire 35 est enroulée. Ensuite, on peut l'utiliser dans n'im- porte quelle application désirée ; on peut l'utiliser, par exemple, pour former un stratifié en appliquant la feuille 38 sur une couche de support constituée, par exemple, par du papier, ce stratifié pouvant être utilisé pour la fabrication de divers articles, tels que des boîtes, des récipients, etc. La feuille 38 peut évidemment être utilisée telle quelle, c'est-à-dire sans adjonction d'une couche de support ; elle peut servir, par exemple, à la fabrication de récipients constitués par plusieurs couches superposées de la feuille 8, ces couches étant obtenues par l'enroulement de cette feuille à la manière d'une spirale.
Sur les fig. 2 et 4, les zones claires représentent des parties saillantes, ou élevées à la surface de la feuille, par contre, les zones sombres, ou noires, indiquent des parties basses, ou en retrait de la surface intéressée. Etant donné que le rapport entre les zones claires et les zones sombres est plus élevé dans la fig. 2 que dans la fig. 4, il est évident que la surface refroidie par le gaz (fig. 2) est sensiblement moins lisse que la surface non refroidie (fig. 4). On remarque également, en examinant la section transversale représentée sur la fig. 3, que le nombre de cellules se trouvant à proximité de la surface refroidie par le gaz est plus grand.
Par ailleurs, cette section transversale montre également que la grandeur des cellules augmente plus ou moins progressivement avec la distance de la surface refroidie, c'est-à-dire, au fur et à mesure qu'on s'approche de la surface non refroidie.
On peut supposer-à titre d'hypothèse-que le gaz rencontrant la surface de la matière plastique, et le refroidissement qui en résulte, entraînent une solidification de la matière plastique, de sorte que les parois des cellules se forment avant que ces dernières aient subi leur expansion maximum ; ceci expliquerait le fait que les cellules se trouvant du côté de la surface refroidie de la feuille sont plus petites.
Les parois des cellules, qui définissent la surface refroidie, sont plus rigides (c'est-à-dire moins flexibles) que les parois des cellules, qui définissent la surface non refroidie. Ceci ressort des fig. 5 et 6, qui montrent les mêmes surfaces que les fig. 2 et 4, respectivement, les surfaces telles que représentées sur les fig. 5 et 6 étant toutefois soumises à une charge de compression de 154 gr/cm environ. La comparaison entre la surface refroidie non chargée et la surface refroidie chargée (fig. 2 et 5) montre que la charge en question ne provoque qu'une modification relativement peu importante de l'aspect de la surface ; par contre, lorsqu'on compare la surface non refroidie à l'état non chargé et cette même surface à l'état chargé (fig. 4 et 6), on constate un changement notable de l'aspect de la surface.
Ce changement est indiqué par une augmentation appréciable du rapport des zones claires (saillantes) aux zones sombres (en retrait), pour la surface chargée ; la surface refroidie chargée, par contre, ne révèle pas d'augmentation notable de ce rapport, par comparaison avec cette même surface refroidie, non chargée.
Cette compressibilité plus grande de la surface non refroidie, par comparaison avec la surface refroidie, a une influence considérable sur les caracté- ristiques de frottement (ou le coefficient de frottement) des surfaces en question. Des essais montrent que, pour faire glisser la surface d'un matériau donné sur la surface non refroidie de la matière plastique alvéolée, on doit appliquer une force considérablement plus grande que celle nécessaire pour faire glisser la même surface du même matériau sur la surface refroidie de ladite matière plastique. Par exemple, dans une feuille de polystyrène alvéolé préparée par le procédé décrit ici, la surface non refroidie présente un coefficient de frottement, par rapport au verre, qui est de trois à six fois supérieur au coefficient de frottement analogue de la surface refroidie.
Le tableau ci-après montre la différence notable entre les caractéristiques de frottement (ou de glisse- ment) respectives des forces opposées d'une feuille de polystyrène alvéolé obtenue par le procédé dé- crit ci-dessus. Les valeurs indiquées dans ce tableau ont été obtenues lors d'essais consistant à tirer une plaque sur la surface d'une feuille en matière plastique alvéolée, à la vitesse de 1, 3 cm/min. Cette plaque avait une surface de verre d'environ 81, 3 mm X 10, 2 mm (soit 83 cm2) qui était en contact avec la surface de matière plastique alvéolée.
On a fait varier la force perpendiculaire, ou normale (N) pressant les surfaces de verre et de matière plastique l'une contre l'autre, en chargeant la plaque précitée avec des poids différents. La force de traction nécessaire pour déplacer la surface de verre sur la surface de la matière plastique alvéolée à la vitesse spécifiée a été mesurée au moyen d'un dispositif d'essai de traction Riehle étalonné à 0, 2 livre (soit 0, 09 kg) par trait de graduation. La valeur relevée sur le dispositif d'essai de traction est égale à la force de frottement (f) qui s'oppose au déplacement relatif des surfaces de verre et de ma tière plastique.
Le coefficient de frottement K a été déterminé pour chaque face de la matière plastique alvÚolÚÚ, au moyen de la formule K = f/
N dans laquelle on a introduit les valeurs mesurées de f et de N.
Poids de la plaque + charge
(en grammes)
Essai Frottement force de force de force de
ENsOai traction K Rapport traction K Rapport traction K Rapport
(grammes) (grammes) (grammes)
1 Faible 725 0, 60 1 : 4, 0 1410 0, 64 1 : 3, 9 2090 0, 65 1 : 3, 5
Fort 2860 2, 38 5450 2, 48 7250 2, 26
2 Faible 755 0, 63 1 : 4, 0 1590 0, 72 1 : 3, 5 2590 0, 81
Fort 3000 2, 50 5550 2, 52 (rupture du film)
3 Faible 755 0, 63 1 : 5, 4 1455 0, 66 1 : 4, 8 2180 0, 68
Fort 4100 3, 42 7000 3, 18 (rupture du film)
4 Faible 635 0, 53 1 : 5, 4 1410 0, 64 1 : 4, 1 2085 0, 65 1 : 3, 5
Fort 3450 2, 87 5800 2, 64 7350 2, 30
L'avantage qu'offre le polystyrène alvéolé obtenu par le procédé décrit ci-dessus est évident.
Lorsqu'on désire fabriquer un article comportant une feuille mince de polystyrène alvéolé qui présente un coefficient de frottement élevé par rapport à l'autres surfaces, il suffit de former ledit article de façon telle que la surface non refroidie de la feuille de polystyrène alvéolé soit dirigée vers l'extérieur, où elle peut entrer en contact avec lesdites autres surfaces. Par contre, si dans un tel article on désire un faible coefficient de frottement, on forme ledit article de façon telle que la surface refroidie de la feuille de polystyrène alvéolé soit dirigée vers l'extérieur.
Comme indiqué plus haut, une telle disposition est particulièrement avantageuse dans la fabrication de gobelets tronconiques destines à être emboîtés les uns dans les autres. Dans cette application, la feuille mince et flexible de polystyrène alvéolé est combinée avec une couche de papier de manière à former un stratifié, la feuille non refroidie de polystyrène étant collée sur le papier, cependant que la face refroidie par le gaz et présentant, par conséquent, un faible coefficient de frottement, est exposée. Lorsqu'on forme un tel gobelet conique, ou tronconique, de telle sorte que la feuille de polystyrène alvéolé soit disposée sur la face intérieure et/ou extérieure du gobelet, et qu'on emboîte une pluralité de ces gobelets les uns dans les autres, chaque gobelet peut facilement être dégagé de la pile ainsi formée.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus et représenté sur les figures ; elle est susceptible de nombreuses modifications et variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant l'application particulière envisagée, sans qu'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'inven- tion.
REVENDICATIONS
I. Objet de matière plastique alvéolée de faible épaisseur et dont deux faces opposées sont constituées chacune par des parties juxtaposées des parois d'un certain nombre d'alvéoles disposés dans le voisinage de la surface de ladite face intéressée, caractérisé en ce que les alvéoles disposés dans le voisinage de l'une desdites faces sont plus petits que ceux disposés dans le voisinage de l'autre face.