Verfahren und Presse zum Herstellen von Spanplatten Spanplatten werden bis jetzt nach zwei verschie denen Verfahren hergestellt, dem Flachpressverfah- ren und dem Strangpressverfahren. Beim Flachpress- verfahren werden die beleimten Späne zunächst auf Platten, die gegebenenfalls kontinuierlich weiter bewegt werden, aufgestreut. Nach Erreichung der ge wünschten Schütthöhe werden die Platten in eine Presse eingebracht.
Dort findet das Pressen des Ma terials zu Platten in der Weise statt, dass die Pressen platten quer zur Hauptausdehnungsrichtung der ent stehenden Spanplatte aufeinanderzu bewegt werden. Dieses Flachpressverfahren hat den Nachteil, dass es schwierig ist, eine überall' gleichmässige Schütthöhe des Spanplattenmaterials zu bilden. Die dazu nötigen Schüttanlagen sind teuer.
Nach dem Strangpressverfahren wird,das Span material zwischen zwei feststehenden Pressenplatten, die auch beheizbar sind, mit Hilfe eines Kolbens, in kleinen Stufen kontinuierlich hindurchbewegt. Dieses Strangpressverfahren ergibt, dass die Späne überwie gend in Ebenen quer zur Pressrichtung gelangen. Dies ist für viele Anwendungsgebiete der Spanplatten von Vorteil, insbesondere dort, wo es auf gute Steh fähigkeit der Platten ankommt. Wenn aber höhere Anforderungen an die Biegefestigkeit der Platten ge stellt werden, müssen die Platten furniert werden.
Auch das Vorhandensein feinen, gegebenenfalls staubförmigen Spanmaterials kann Schwierigkeiten bereiten. Beim Flachpressverfahren sammelt sich das feine Gut an dem Boden der Tragbleche bzw. Press- form und bildet dort eine Schicht verringerter Festig keit. Es ist schon der Vorschlag gemacht worden, das feine Spanmaterial vor der Aufgabe des Materials in die Spanplattenanlage abzus.ieben, es also für die Spanplattenherstellung überhaupt nicht zu verwenden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Spanplatten-Herstellungsverfahren zu ver- einfachen und zu verbessern. Diese Aufgabe wird bei der Herstellung von Spanplatten, die in an sich be kannter Weise durch Einwirkenlassen von Druck oder Druck und Wärme auf mit einem Bindemittel imprägniertes Spanmaterial aus zellulosehaltigen Stof fen, z. B.
Holz oder ähnlichen pflanzlichen Stoffen, erfolgt, wobei Platten mit mindestens angenähert lot rechter Hauptausdehnungsrichtung vorhanden sind, erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die mindestens annähernd lotrecht angeordneten Pressenplatten zu nächst als Begrenzungsflächen beim Einbringen des Spanmaterials und anschliessend als Pressflächen beim Verdichten des Materials, durch Aufeinanderzube- wegen in mindestens angenähert waagrechter Rich tung, benutzt werden.
Gegenüber dem bekannten Flachpressverfahren ergibt sich der Vorteil des erheblich vereinfachten Aufbauens der Späneschicht bis zum Pressen und da mit der Fortfall der komplizierten Schüttvorgänge.
Gegenüber dem Machpressverfahren wie auch gegen über dem Strangpressverfahren bringt die Erfindung den Vorteil, dass die beim Einschütten von selbst überwiegend zunächst in eine angenähert waagrechte Lage kommenden Späne beim nachfolgenden rela tiven Aufeinanderzubewegen der Pressenplatten durch gegenseitiges Aufeinanderwirken und Einwirken der Pressenplatten etwas umgelegt und wenigstens zum Teil auch geknickt werden, so dass sich eine fisch grätenartige Anordnung von Spänen in der fertigen Platte .ergibt.
Durch diese Anordnung erhält man gün stige Festigkeitseigenschaften der Spanplatten.
Ein weiterer Vorteil ist es, dass beim Ausüben des Verfahrens für jeden Arbeitsgang der Presse eine Materialmenge eingebracht werden kann, die dem feinen Spanmaterial nicht genügend Zeit lässt, sich in der entstehenden Platte, die in lotrechter Richtung ihre Hauptausdehnung hat, zu Boden zu setzen. Das feine Gut wird also im gesamten Gut verteilt bleiben, so dass es sich nicht schädlich auswirken kann.
Die Erfindung betrifft ferner eine Presse zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Mehrzahl von Füll- und Presskammern lotrecht nebeneinander an geordnet sind.
Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemä ssen Presse ist eine der beiden zusammenwirkenden Pressenplatten an ihrem oberen Ende ausgespart, z. B. abgesetzt oder ausgeklinkt, derart, dass sie den hier befindlichen Teil des Spanmaterials nicht oder nur wenig presst.
Dies ermöglicht den Anschluss des im nachfolgenden Pressgang gebildeten Spanplatten teiles an den vorher gebildeten Spanplattenteil. Es ist bei Spanplattenpressen, denen ein horizontal be wegtes Spanvlies zugeführt wird, bekannt, an der Einführungsseite eine Abschrägung an der oberen Pressenplatte vorzusehen, um einen Übergang vom un- gepressten Vlies zur Spanplatte zu schaffen.
Dem gegenüber bezieht sich die vorerwähnte Ausführungs form auf lotrecht angeordnete Pressenplatten, bei de nen durch die erwähnte Absetzung oder Ausklinkung erreicht wird, dass an dem frischen Pressling ein keil förmiger Teil gebildet wird, der einen Abschluss des Füll- und Pressraumes beim nächsten Arbeitsspiel er gibt.
Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens ge eigneten Presse schematisch dargestellt. Es zeigen Fig. 1 einen lotrechten Schnitt durch zwei zu sammenarbeitende Pressenplatten, Fig. 2 eine Presse mit drei Füll- und Presskam- mern, die durch insgesamt vier Platten gebildet werden,
Fig. 3 und 4 Ausführungsformen von Spanplatten im Querschnitt und Fig. 5 einen Querschnitt nach der Linie V-V der Fig. 1 mit besonders gestalteten Querschnittsfor- men der Pressenplatten.
Die Pressenplatten 6, 7 nach Fig. 1 sind lotrecht angeordnet und in waagrechter Richtung relativ zu einander verschiebbar, und zwar in einem Ausmass, das der Zusammendrückung des zwischen sie ein gebrachten, das heisst von oben eingeschütteten, Spanplattenmaterials entspricht. Beim Einbringen des Spanplattenmaterials haben die beiden Platten 6, 7 ihren grössten Abstand voneinander, der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien wiedergegeben ist. Die Platten bilden beim Einbringen des Materials die Begren zungsflächen.
Nach beendetem Einbringen des Ma terials werden die Platten 6, 7 waagrecht zueinander verschoben, bis die Platte 6 etwa die Stellung 6' ein genommen hat, die in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien gezeichnet ist.
An ihrem oberen Ende ist die Platte 6 bei 6a der art ausgespart, dass sich beim Pressen ein keilför miger Spanplattenteil 8 bildet. Dieser Teil 8 wird beim Pressen keinem zur Bindung ausreichenden Druck und keiner Wärmeeinwirkung unterworfen. Das Bindemittel dieser Späne bindet daher noch nicht ab. Wird nun die Presse geöffnet und die gepresste Platte nach unten ausgefahren, so gelangt der Teil 8 in die Stellung 8a nach Fig. 1. Hier bildet der keilförmige Teil 8a den unteren Abschluss des Füll- und Press- raumes beim Einbringen neuen Materials. Da der Teil 8a noch nicht abgebunden hat, vereinigt er sich gut mit dem neu eingebrachten Material.
Der Teil 8a wird beim nachfolgenden Pressgang verdichtet, so d'ass er danach mit der Linie 6' bündig liegt. Auf diese Weise kann ein beliebig langes Spanplattenband her gestellt werden.
Die lotrecht angeordneten Platten der Presse kön nen auf den einander zugekehrten Seiten profiliert oder gemustert sein.
Die Spanplatte nach Fig. 3 weist Rillen 9 auf, die durch Pressenplatten mit entsprechenden Rippen erzeugt sind. Die Rillen können verschiedene Form haben und, wie Fig. 4 zeigt, auch an beiden Seiten der Spanplatten gebildet sein. Wenn man gemäss Fig.5 den Pressenplatten U-Form bzw. die Form eines Dornes gibt, kann man Spanplatten herstellen, die halbringförmigen Querschnitt haben. Es sind noch viele andere Querschnittformen möglich.
Zum Austragen der gepressten Spanplatte aus der Presse können gemäss Fig. 1 Förderrollen 10 dienen, die zweckmässig paarweise angeordnet sind. Die Stärke der herzustellenden Spanplatten lässt sich in einfacher Weise ändern durch entsprechende Einstel lung des Abstandes der Platten 6, 7 voneinander. Das Austragen der gepressten Spanplatten braucht nicht nach unten zu erfolgen, sondern kann auch nach der Seite hin vor sich gehen.
Will man dem Umstand Rechnung tragen, dass schon beim Einfüllen des Spanmaterials von oben das weiter nach unten gelangte Material durch das Ge wicht des auf es aufgebrachten Spanmaterials vor gepresst und im Endergebnis stärker gepresst wird, so kann man die zusammenwirkenden Pressenplatten unter einem spitzen Winkel zueinander anordnen und die Einstellung der einen Platte in eine zu der an deren Platte parallele Lage gegen eine Federkraft ermöglichen. Man wird also die Pressenplatten zu nächst etwa V-förmig anordnen, so dass der untere Teil des Einfüllraumes schmaler als der obere ist.
Dies gleicht den erwähnten Umstand aus, dass im unteren Teil des Einfüll'raumes eine etwas stärkere Verdichtung stattfindet. Beim Pressen richtet sich die schrägstehende Pressenplatte unter dem Verdich tungsdruck auf, bis sie in zur anderen Pressenplatte paralleler Lage einen Anschlag findet. Hierdurch er reicht man, dass der nicht vorgepresste Teil des Span materials stärker als der übrige Teil gepresst wird und sich dadurch ein Ausgleich der geschilderten Ver hältnisse ergibt.
Die Presse kann auch dazu benutzt werden, das eingefüllte Spanmaterial nur teilweise zu verdichten, gegebenenfalls ohne Wärmezufuhr. Dieser Arbeits gang benötigt nur sehr kurze Zeit. Das endgültige Verdichten, das mehr Zeit in Anspruch nimmt, kann anschliessend in an sich bekannten Vorrichtungen, z. B. heizbaren Etagenpressen, erfolgen. Dazu wird man zweckmässig die vorgepressten Spanplatten um legen, so dass sie in waagrechte Lage kommen. Dies kann schon zusammen mit den Pressenplatten ge schehen.
Das Einfüllen des Spanmaterials zwischen die Pressenplatten erfolgt vorteilhaft räumlich getrennt (aber gleichzeitig) nach feinem und grobem Span material, indem oben am Spalt zwischen den Pressen platten drei Trichterausläufe angeordnet werden, deren mittlerer grobe Späne zuführt, während die bei den äusseren feine Späne nahe den Pressenplatten ein treten lassen. Auf diese Weise kann man dreischich tige Spanplatten gewinnen, die Deckschichten mit dichtem Gefüge aufweisen und eine grobe Mittel schicht haben, die verhältnismässig wenig Bindemittel benötigt und dabei gute Festigkeitswerte erreichen lässt.
Method and press for the production of chipboard Chipboard has so far been produced using two different methods, the flat pressing method and the extrusion method. In the flat pressing process, the glued chips are first sprinkled on panels which, if necessary, are continuously moved. After reaching the desired dumping height, the plates are placed in a press.
There, the material is pressed into panels in such a way that the press panels are moved towards each other transversely to the main direction of expansion of the resulting chipboard. This flat pressing process has the disadvantage that it is difficult to form a uniform depth of the chipboard material everywhere. The bulk equipment required for this is expensive.
After the extrusion process, the chip material is continuously moved through in small steps between two fixed press plates, which can also be heated, with the aid of a piston. This extrusion process results in the chips coming predominantly in planes perpendicular to the pressing direction. This is an advantage for many areas of application for chipboard, especially where the panels need good stability. However, if higher demands are placed on the flexural strength of the panels, the panels must be veneered.
The presence of fine, possibly dust-like chip material can also cause difficulties. In the flat pressing process, the fine material collects on the bottom of the support plates or press mold and forms a layer of reduced strength there. The proposal has already been made to sieve the fine chipboard material before it is fed into the chipboard plant, i.e. not to use it at all for chipboard production.
The invention is based on the object of simplifying and improving the known chipboard manufacturing processes. This task is used in the production of chipboard, which fen in per se be known manner by exposure to pressure or pressure and heat on impregnated with a binder chip material made of cellulosic materials, z. B.
Wood or similar vegetable matter, with panels with at least approximately perpendicular to the right main direction of expansion, according to the invention achieved in that the at least approximately vertically arranged press panels are initially used as boundary surfaces when the chip material is introduced and then as press surfaces when the material is compacted, by pushing them together. because in at least an approximately horizontal direction.
Compared to the known flat pressing process, there is the advantage of the considerably simplified build-up of the chip layer up to the pressing and therewith the elimination of the complicated pouring processes.
Compared to the mach press process and also compared to the extrusion process, the invention has the advantage that the chips that come by themselves predominantly initially in an approximately horizontal position during the subsequent relative movement of the press plates towards one another by mutual interaction and action of the press plates are somewhat turned over and at least partially can also be kinked, so that there is a fishbone-like arrangement of chips in the finished panel.
This arrangement gives favorable strength properties of the chipboard.
Another advantage is that when the process is carried out, a quantity of material can be introduced for each work step in the press, which does not allow the fine chip material enough time to settle in the resulting panel, which has its main extent in the vertical direction. The fine good will remain distributed throughout the good so that it cannot have any harmful effects.
The invention further relates to a press for carrying out the method according to the invention, which is characterized in that a plurality of filling and pressing chambers are arranged vertically next to one another.
In one embodiment of the press according to the invention, one of the two cooperating press plates is recessed at its upper end, e.g. B. removed or notched, so that it does not press the part of the chip material located here or only slightly.
This enables the chipboard part formed in the subsequent pressing process to be connected to the previously formed chipboard part. It is known in particleboard presses to which a horizontally moved particle fleece is fed to provide a bevel on the upper press plate on the insertion side in order to create a transition from the unpressed fleece to the particle board.
In contrast, the aforementioned embodiment relates to vertically arranged press plates, in which the aforementioned offset or notch ensures that a wedge-shaped part is formed on the fresh compact, which closes the filling and pressing space during the next work cycle .
In the drawing, exemplary embodiments of the press suitable for practicing the method according to the invention are shown schematically. 1 shows a vertical section through two press plates that are to be cooperated, FIG. 2 shows a press with three filling and pressing chambers which are formed by a total of four plates,
3 and 4 embodiments of chipboard in cross-section and FIG. 5 a cross-section along the line V-V in FIG. 1 with specially designed cross-sectional shapes of the press plates.
The press plates 6, 7 according to FIG. 1 are arranged vertically and displaceable in the horizontal direction relative to each other, to an extent that corresponds to the compression of the particle board material placed between them, that is, poured in from above. When the chipboard material is introduced, the two panels 6, 7 have their greatest distance from one another, which is shown in FIG. 1 with solid lines. The plates form the limiting surfaces when the material is introduced.
After the completion of the introduction of the Ma terials, the plates 6, 7 are shifted horizontally to each other until the plate 6 has taken approximately the position 6 ', which is shown in Fig. 1 with dot-dash lines.
At its upper end, the plate 6 is recessed at 6a in such a way that a wedge-shaped chipboard part 8 is formed during pressing. During pressing, this part 8 is not subjected to any pressure sufficient for binding and no heat. The binding agent of these chips therefore does not yet set. If the press is now opened and the pressed plate is extended downwards, part 8 moves into position 8a according to FIG. 1. Here, wedge-shaped part 8a forms the lower end of the filling and pressing space when new material is introduced. Since part 8a has not yet set, it combines well with the newly introduced material.
The part 8a is compacted in the subsequent pressing process, so that it is then flush with the line 6 '. In this way, any length of chipboard belt can be made.
The vertically arranged plates of the press can be profiled or patterned on the sides facing one another.
The chipboard according to FIG. 3 has grooves 9 which are produced by press plates with corresponding ribs. The grooves can have various shapes and, as FIG. 4 shows, can also be formed on both sides of the chipboard. If the press plates are given a U-shape or the shape of a mandrel according to FIG. 5, chipboard can be produced which have a semi-circular cross-section. Many other cross-sectional shapes are possible.
According to FIG. 1, conveyor rollers 10, which are expediently arranged in pairs, can be used to discharge the pressed chipboard from the press. The thickness of the chipboard to be produced can be changed in a simple manner by setting the distance between the panels 6, 7 accordingly. The pressed chipboard does not have to be discharged downwards, but can also go to the side.
If you want to take into account the fact that when the chip material is being filled in from above, the material that has come further down is pre-pressed by the weight of the chip material applied to it and, in the end, is pressed more strongly, the interacting press plates can be positioned at an acute angle to one another arrange and allow the adjustment of one plate in a position parallel to the plate on the other against a spring force. So you will initially arrange the press plates in an approximately V-shape so that the lower part of the filling space is narrower than the upper part.
This compensates for the mentioned fact that a somewhat stronger compression takes place in the lower part of the filling space. When pressing, the inclined press platen straightens up under the compression pressure until it comes to a stop in a position parallel to the other press platen. This means that the part of the chip material that has not been pre-pressed is pressed more strongly than the remaining part, thereby balancing out the described ratios.
The press can also be used to only partially compress the chip material that has been filled in, if necessary without the supply of heat. This work gear only takes a very short time. The final compaction, which takes more time, can then be carried out in known devices, e.g. B. heated floor presses. To do this, it is advisable to turn the pre-pressed chipboard so that it is in a horizontal position. This can happen together with the press plates.
The filling of the chip material between the press plates is advantageously done spatially separated (but at the same time) according to fine and coarse chip material, in that three funnel outlets are arranged at the top of the gap between the press plates, the middle of which feeds coarse chips, while the outer chips close to the Let the press plates step in. In this way, three-layer chipboard can be obtained that have top layers with a dense structure and a coarse middle layer that requires relatively little binding agent and allows good strength values to be achieved.