Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren pulverförmiger, unter Druck formbarer
Stoffe, vorzugsweise hochmolekularer thermoplastischer Kunststoffe
Granulieren, das heisst zu Teilchen bestimmter Form und Grösse verarbeiten, lassen sich alle Stoffe, die unter Druck formbar sind. Die Weiterverarbeitung vieler dieser Stoffe (z. B. thermoplastischer Kunststoffe) erfolgt vorwiegend von dieser Granulatform aus. Die Wege, die dabei zum Granulat führen, k¯nnen recht verschieden sein.
Im grossen Bereich der thennoplastischen Kunststoffe ist es im allgemeinen so, dass das Material in einer Strang-oder Schneckenpresse plastifiziert, das heisst aufgeschmolzen wird. Diese plastische Masse wird dann nach Verlassen der Schneckenpresse ent- weder zu einem Band ausgewalzt, gekühlt und in kaltem Zustand in quadratische Stücke geschnitten, oder der plastischen Masse werden beim Austritt am Kopf der Schneckenpresse Profile aufgeprägt. Diese werden noch im warmen Zustand oder auch erst nach dem Erkalten in der Länge unterteilt.
Für dieses Granulierverfahren sind in Gestalt der Schneckenpressen komplizierte Maschinen erforder- lich, denen zusätzlich zu der Energie, die für das Bewegen und das Auspressen der plastischen Masse erforderlich ist, noch diejenige Wärmemenge zugeführt werden muss, die zum Aufschmelzen der Thermoplasten erforderlich ist. Ferner fällt ins Gewicht, dass f r verschiedene Stoffe thermische Be anspruchungen weitgehend vermieden werden sollen ; so neigen z. B. die aus Kettenmolekülen aufgebauten thermoplastischen Kunststoffe unter Wärmeeinfluss zu molekularem Abbau und damit in der Regel zu einer Verschlechterung der Eigenschaften. Für pulverartige Gemische aus thermoplastischen makromolekularen Stoffen und z. B.
Treibmitteln kann bei dieser bekannten Art der Granulierung durch Wärme der Schäumprozess unerwünschterweise eingeleitet werden.
Es ist weiter ein Verfahren bekannt, bei dem das zu granulierende Pulver zwischen zwei kämmenden Zahnrädern verdichtet wird und durch Bohrungen im Zahnrad als verdichteter Strang ins Innere der hohl ausgebildeten Zahnradkörper übertritt. Dort können ; die Stränge beim Verlassen der Bohrungen von Abstreifern erfasst und zerteilt werden. Bei diesem Verfahren treten nicht unerhebliche Pulververluste auf, denen nur durch Verringerung des Zahnspieles im gewissen Umfang begegnet werden} kann. Es lässt sich bei kämmenden Zahnrädern nicht vermeiden, dass infolge Abwälzens der Zahnflanken aufeinander metallischer Abrieb entsteht, der durch eine Verringerung des Zahnspieles und den dadurch erhöhten Anpressdruck stark vergrössert wird.
Dieser metallische Abrieb ist f r verschiedene Erzeugnisse - besonders der elektrotechnischen Indiustrie-nicht tragbar. Um auf andere Weise diesen Pulververlust zu vermeiden, ist man dazu übergegangen, die Zahnräder z. B. induktiv oder mit Dampf zu beiheizen.
Das Verfahren gemäss der Erfindung besteht darin, daf3 man pulverförmigo, unter Druck formbare Stoffe, vorzugsweise hochmolekulare thermoplastische Kunststoffe, mit Hilfe einer Presse dadurch granuliert, dass das Verdichtungsorgan der Presse zwischen Raumtemperatur und Temperaturen unterhalb des Schmelzbzw.
Erweichungspunktes das zu granulierende Gut zur Erzielung von Strängen aus einem Pulververdichr- tungsraum durch vorzugsweise in gleichmässigen Ab stianden angeordnete Durchlässe einer Plate drückt, deren Anordnung so gewählt wird, dass d'as Verhält- nis der Querschnittsfläche des Pulververdichtungs raumes zur Summe der einzelnen Durchlassflächen in der Platte 1, 2-2, 2, vorzugsweise 1, 5-1, 8, beträgt.
Die Erfindung ist auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gerichtet, die gekennzeichnet ist durch einen einseitig mit einer Düsenplatte versehenen PulververdichtungsTaum, in dem ein Stempel beweglich angeordnet ist und in dem innerhalb des s Bereiches des Stempelhubes Zufuhrleitungen für ein frei fliessendes Gut einmünden.
Das im folgenden als Ausführungsbeispiel be schriebene Verfahren geht von dem Gedanken aus, dass es durch eine geeignete Anordnung möglich ist, die zu granulierenden Stoffe ohne den Umweg über den plastischen Zustand zu verdichten, ohne dass dabei mechanischer Abrieb und Pulververluste eintreten.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wurde die erfindungsgemässe Vorrichtung entwickelt, die Fig. 1 im Schema in einer Ausf hrungsform zeigt.
Die Verdichtung des Pulvers erfolgt innerhalb eines Hohlraumes 1 durch einen Stempel 2, z. B. vom Durchmesser D = 14-160 mm, der beispielsweise durch eine Kurbelwelle angetrieben werden kann.
Dieser Stempel, der zur Vermeidung des Abriebes und zur Verbesserung seiner Gleiteigenschaften gehärtet sein kann, bewegt sich in einer B chse 3 in Richtung des Doppelpfeiles 4, 5 hin und her. Um eine Vielzahl von komprimierten Strängen mit üblichem Querschnitt zu erhalten, weist die Düsenplatte 6, die den Pulververdichtungsraum nach einer Seite abschliesst, entsprechend viele Durchbrüche auf. SelbstverstÏndlich können in einer Granuliermaschine auch mehrere PulververdichtungsrÏume vorhanden sein, in denen die Stempel in gleichem oder in verschie- denem Takt arbeiten.
Die Schwierigkeit besteht nun darin, für das vor dem Stempel mit seinem grossen Querschnitt ber- bewegte Gut den Dbergang in die einzelnen KanÏle mit ihren kleinen Querschnitten so auszubilden, dass dabei ein gleichmässiger Materialfluss während des ganzen Hubes ermöglicht wird. Anderseits mu¯ aber die Düsenplatte auch den zum Verdichten erfor derlichen Stau erzeugen. Als vorteilhaft hat sich eine keilförmige Ausbildung der in der Platte 6 befindlichen Löcher bzw. der angrenzenden Metallstege erwiesen.
Die Beschickung des Pulververdichtungsraumes 1 kann durch den beim Rückwärtsgang des Stempels entstehenden Unterdrück erfolgen, der nach Frei legen einles oder mehrerer am Umfang des Presszylinders verteilter Schlitze 7 das Pulver selbsttätig aus einem Vorratsgefäss ansaugt. Dieser Unterdrück ist insofern wichtig, als pulverige Stoffe in Kanälen oftmals zu Brückenbildung neigen, die ein Nachrutschen des Pulvers verhindert. Für die Erzeugung des Unterdruckes sind Stempel und B chse mit ent sprechender Passung zu versehen. Sollte es sich z. B. bei grossen Stempeldurchmessern als erforderlich erweisen, die Ansaugleistung zu erhöhen, so kann der Pulvervorratsraum 8 als Luftverdichtungsraum ausgebildet werden (vgl. Fig. 2).
Die Füllung dieses Raumes mit Pulver erfolgt dabei während des Druckhubes (Bewegung des Kolbens entsprechend Pfeil 4). Die durch den zurückgehenden Stempel 2 verdichtete Luft drückt dann zusätzlich zu dem im Pulververdichtungsraum 1 entstandenen Vakuum Pulver vor die Düsen 6. Es ist jedoch auch eine andere Art der Beschikkung, z. B. rein mechanisch durch eine besondere Fördereinrichtung, wie eine Förderschnecke, möglich.
Die aus der Düsenplatte austretenden Stränge können in bekannter Weise abgeschnitten bzw. ab- geschert werden. Das beschriebene Verfahren gestattet abe, r noch eine viel einfachere Unterteilung der Stränge. Der Hub der Machine kann so ausgelegt werden, da¯ die je Hub ausgepresste Stranglänge gleich der geforderten Teilchenlänge ist. Durch nachfolgende Biegebeansprucbung der Stränge erfolgt dan, n ein Abbrechen an den biegeempfindlichen Punkten, den Hubansatzstellen.
Das beschriebene Verfahren eignet sich f r alle Stoffe, die unter Druck formbar sind, beispielsweise plastische oder thermoplastische Stoffe. Die bei den letzteren erzielte Dichte weicht dabei nur gering- fügig von der des aufgeschmolzenen Materials ab.
Das beschriebene Verfahren lässt sich beispielsweise anwenden zur Granulierung von pulverförmigem Polyvinylchlorid, Polytrifluorchloräthylen, Polytetrafluoräthylen und Mischungen dieser drei Stoffe untereinander, femer für die Gruppe der Niederdruck Polyolefine, welche die Polyolefine selbst, Misch- polymerisate der Olefine. und Gemische von Poly- olefinen sowie auch deren Chlorierungs-, Sulfochlo rierungs-oder anderen Umsetzungsprodukten allein oder in Mischung untereinander umfal3t. Selbstver ständlich können auch Gemische aus den genannten Polyolefinen und anderen Polymeren, wie Polyvinylchlorid, PolytrifluorchlorÏthylen oder Polytetrachlor- äthylen nach dem Verfahren granuliert werden.
Au¯er zur Granulierung der reinen Polymeren ist das Verfahren auch f r Mischungen aus Polymeren und den normalerweise bei der Verarbeitung zugegebenen Zusätzen, wie Farbstoffen, Pigmenten, Stabilisatoren, Verarbeitungshilfen (Gleitmittel, niedermolekulare Wachse), Russ, Weichmachern und anderen, geeignet.
Mi, besonderem Vorteil kann das Verfahren bei Gemischen mit in der Wärme reagierenden Zusätzen, wie Vernetzungs-und Schäummitteln, angewendet werden. Diese Zusätze sollen bei der Extrusionstemperator wirksam werden; Polymere, die solche ZusÏtze enthalten, waren deshalb nach den bisherigen AufschmeliGranulierverfah, ren nicht zu granulieren.
Der bei dem beschriebenen Verfahren anzuwen- dende Stempeldruck ist von der Art des zu granu lierenden Materials abhängig ; er liegt in der Grössen- ordnung zwischen 100 und 4000 kgXcm2, vorzugs- weise zwischen 1000 und 1500 kg/cm2.
Gegebenenfalls lässt sich das Verfahren auch so ausführen, da¯ statt des Stempels eine passend gearbeitete Schnecke verwendet wird, wobei die Beauf schlagung der Schnecke mit dem zu granulietrenden Gut in der üblichen Weise erfolgt. Bei dieser An ordnung ist ein Ansaugen des zu granulierenden Gutes über einen Ansaugzylinder selbstverständlich nicht notwendig.
Beispiel 1 Niederdruckpolyätbylen mit einem Schmelzindex im Bereich von 0, 2-0, 5 (red etwa 2, 8-4, 3) wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 L¯cher von 3 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolbengeschwin- digkeit von etwa 22 mEMin. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
Beispiel 2 Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex im Bereich von 0, 8-2, 0 (7y red etwa 2, 2-2, 6) wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 L¯cher von 3 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolbengeschwindigkeit von etwa 22 m/Min. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
Beispiel 3
Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex im Bereich von 2, 5-6, 0 (( red etwa 1, 8-2, 2) wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 Locher von 3 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolben- geschwindigkeit von etwa 22 mIMin. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
Beispiel 4 Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex im Bereich von 12, 0-18, 0 (( red etwa 1, 6-1, 8) wurde. mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer D senplatte, die 61 Löcher von 3 mm Durchs messer aufweist, bei einer mittleren Kolbengeschwin- digkeit von etwa 22m/Min. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
Beispiel 5 Suspensions-Polyvinylchlorid mit einem k-Wert von 68, 5 wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 L¯cher von 3, 1 mm Durchmesser aufweist, bei einer mitt- leren Kolbengeschwindigkeit von etwa 22 mtMin. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kom- paktes Granulat.
Beispiel 6
Emulsions-Polyvinylchlorid mit einem K-Wert von 68, 5 wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 L¯cher von 3, 0 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolbengeschwindigkeit von etwa 22 mIMin. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
Beispiel 7
Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmolzindex im Bereich von 0, 2-0, 5 wurde mit 2% Ru¯ gemischt.
Diese Mischung wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 Locher von 3 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolbengsschwindigkeit von etwa 22 m/Min. unter einem Pressdruck von etwa 1400 kgfcm2 nach diesem Venfahren granuliert. Es ergab sich ein kom- paktes Granulat mit einer Dichte von 0, 940 glom3.
Beispiel 8
Eine Mischung aus 98, 47% Niederdruckpoly äthylen mit einem Schmelzindex von 17, 5 ; 0, 030/o eines handelsüblichen Stabilisators ; 0, 4ouzo Calciumstearat ; 1% Titandioxyd und 0, 1% eines Farbstoffes wurdie mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 Löcher von 2, 8 mm Durchmesser aufweist, bei einer mMeren Kolbengeschwindigkeit von etwa 22 m/Min. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kom- paktes Granulat.
Beispiel 9
Eine zum Verschäumen bestimmte Mischung aus 96, 97% NiederdruckpolyÏthylen mit einem Schmelzindex von 14, 9 ; 0, 03 eines handels blichen Stabi lisators und 3"/o eines handelsüblichen Schäummittels wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durch messer und einer Düsenplattc, die 61 Locher von 2, 8 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolbengeschwindigkeit von etwa 22 main. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
Beispiel 10
Eine Mischung aus 94, 5"/o Suspensionspolyvinyl- chlorid mit insgesamt 5, 5% verschiedener Verarbei tunjgshilfen wurde mit Hilfe eines Stempels von 28 mm Durchmesser und einer Düsenplatte, die 61 Löcher von 2, 7 mm Durchmesser aufweist, bei einer mittleren Kolbengeschwindigkeit von 8, 8 m/Min. nach diesem Verfahren granuliert. Es ergab sich ein kompaktes Granulat.
In jedem Fall liegt das Verhältnis der Quer schnittsfläche des Pulververdichtungsraumes zur Summe der einzelnen Durchlassflächen in : dler Platte zwischen 1, 2 und 2, 2. Abgesehen davon wird bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens bei Temperaturen gearbeitet, die zwischen der Raumtemperatur und Temperaturen unterhalb des Schmelzoder Erweichungspunktes des zu granulierenden Gutes liegen.
Method and device for granulating powdery, moldable under pressure
Substances, preferably high molecular weight thermoplastics
All substances that can be shaped under pressure can be granulated, i.e. processed into particles of a certain shape and size. The further processing of many of these substances (e.g. thermoplastics) is mainly carried out from this granulate form. The ways that lead to the granulate can be very different.
In the large area of thermoplastic plastics it is generally the case that the material is plasticized, that is to say melted, in an extrusion or screw press. After leaving the screw press, this plastic mass is either rolled out into a strip, cooled and, in the cold state, cut into square pieces, or profiles are impressed on the plastic mass as it exits at the head of the screw press. These are divided in length while they are still warm or only after cooling.
This granulation process requires complicated machines in the form of screw presses, to which, in addition to the energy required for moving and pressing out the plastic mass, the amount of heat required to melt the thermoplastic must be supplied. It is also important that thermal loads should be largely avoided for various substances; so tend z. B. the thermoplastics built up from chain molecules under the influence of heat to molecular degradation and thus usually to a deterioration of the properties. For powdery mixtures of thermoplastic macromolecular substances and z. B.
With this known type of granulation, the foaming process can undesirably be initiated by heat.
A method is also known in which the powder to be granulated is compressed between two meshing gears and passes through holes in the gear as a compacted strand into the interior of the hollow gear bodies. There you can; the strands are captured and cut by scrapers as they leave the bores. With this method, considerable powder losses occur, which can only be countered to a certain extent by reducing the tooth play}. With meshing gears, it is unavoidable that metallic abrasion occurs as a result of the tooth flanks rolling on one another, which is greatly increased by a reduction in the tooth play and the resulting increased contact pressure.
This metallic abrasion is not acceptable for various products - especially in the electrotechnical industry. In order to avoid this powder loss in another way, one has gone over to the gears z. B. to heat inductively or with steam.
The method according to the invention consists in granulating powdery substances that can be molded under pressure, preferably high molecular weight thermoplastics, with the aid of a press, in that the compression element of the press is between room temperature and temperatures below the melting point.
The softening point pushes the material to be granulated to obtain strands from a powder compression chamber through passages of a plate, which are preferably evenly spaced and whose arrangement is chosen so that the ratio of the cross-sectional area of the powder compression chamber to the sum of the individual passage areas in of the plate 1, 2-2, 2, preferably 1, 5-1, 8 is.
The invention is also directed to a device for carrying out this method, which is characterized by a powder compression chamber provided on one side with a nozzle plate, in which a plunger is movably arranged and in which feed lines for a free-flowing material open within the area of the plunger stroke.
The method described below as an exemplary embodiment is based on the idea that a suitable arrangement enables the substances to be granulated to be compressed without the detour via the plastic state, without mechanical abrasion and powder losses occurring.
In order to carry out the method according to the invention, the device according to the invention was developed, which FIG. 1 shows in a diagram in one embodiment.
The powder is compacted within a cavity 1 by a punch 2, e.g. B. of diameter D = 14-160 mm, which can be driven, for example, by a crankshaft.
This stamp, which can be hardened to avoid abrasion and to improve its sliding properties, moves back and forth in a bush 3 in the direction of the double arrow 4, 5. In order to obtain a large number of compressed strands with the usual cross section, the nozzle plate 6, which closes off the powder compression space on one side, has a corresponding number of openings. It goes without saying that a granulating machine can also have several powder compression rooms in which the punches work in the same or in different cycles.
The difficulty now is to design the transition into the individual channels with their small cross-sections for the material moved over in front of the stamp with its large cross-section so that a uniform flow of material is made possible during the entire stroke. On the other hand, however, the nozzle plate must also generate the accumulation required for compression. A wedge-shaped design of the holes in the plate 6 or the adjacent metal webs has proven advantageous.
The powder compression chamber 1 can be charged by the negative pressure created when the ram moves backwards, which automatically sucks the powder from a storage vessel after opening one or more slots 7 distributed around the circumference of the press cylinder. This negative pressure is important because powdery substances in channels often tend to form bridges, which prevents the powder from slipping. In order to generate the negative pressure, the punch and bush must be fitted with an appropriate fit. Should it be z. B. with large punch diameters prove to be necessary to increase the suction power, the powder storage space 8 can be designed as an air compression space (see. Fig. 2).
This space is filled with powder during the pressure stroke (movement of the piston according to arrow 4). The air compressed by the retracting punch 2 then presses powder in front of the nozzles 6 in addition to the vacuum created in the powder compression chamber 1. However, another type of loading is also possible, e.g. B. purely mechanically by a special conveyor, such as a screw conveyor, possible.
The strands emerging from the nozzle plate can be cut off or sheared off in a known manner. The method described allows, however, a much simpler subdivision of the strands. The stroke of the machine can be designed so that the length of the strand pressed out per stroke is equal to the required particle length. Subsequent bending stress on the strands then breaks off at the points that are sensitive to bending, the points where the stroke begins.
The method described is suitable for all materials that can be shaped under pressure, for example plastic or thermoplastic materials. The density achieved with the latter differs only slightly from that of the melted material.
The process described can be used, for example, for granulating powdered polyvinyl chloride, polytrifluorochloroethylene, polytetrafluoroethylene and mixtures of these three substances with one another, also for the group of low-pressure polyolefins, which are the polyolefins themselves, mixed polymers of the olefins. and mixtures of polyolefins and also their chlorination, sulfochlorination or other reaction products, alone or as a mixture with one another. Of course, mixtures of the polyolefins mentioned and other polymers, such as polyvinyl chloride, polytrifluorochloroethylene or polytetrachlorethylene, can also be granulated by the process.
In addition to granulating the pure polymers, the process is also suitable for mixtures of polymers and the additives normally added during processing, such as dyes, pigments, stabilizers, processing aids (lubricants, low-molecular waxes), carbon black, plasticizers and others.
The method can be used with particular advantage in the case of mixtures with additives which react in the heat, such as crosslinking agents and foaming agents. These additives should be effective at the extrusion temperature; Polymers containing such additives could therefore not be granulated using the previous melting granulation processes.
The stamp pressure to be used in the process described depends on the type of material to be granulated; it is in the order of magnitude between 100 and 4000 kgXcm2, preferably between 1000 and 1500 kg / cm2.
If necessary, the method can also be carried out in such a way that a suitably machined screw is used instead of the punch, the material to be granulated being loaded in the usual way. In this arrangement, suction of the material to be granulated via a suction cylinder is of course not necessary.
Example 1 Low-pressure polyethylene with a melt index in the range of 0.2-0.5 (red approximately 2.8-4.3) was produced with the aid of a punch with a diameter of 28 mm and a nozzle plate which had 61 holes with a diameter of 3 mm , at an average piston speed of about 22 mEMin. granulated by this process. Compact granules resulted.
Example 2 Low-pressure polyethylene with a melt index in the range of 0.8-2.0 (7y red about 2.2-2.6) was made with the aid of a punch of 28 mm diameter and a nozzle plate, the 61 holes of 3 mm diameter having, at an average piston speed of about 22 m / min. granulated by this process. Compact granules resulted.
Example 3
Low-pressure polyethylene with a melt index in the range of 2, 5-6, 0 ((red about 1, 8-2, 2) was with the help of a punch of 28 mm diameter and a nozzle plate, which has 61 holes of 3 mm diameter, at a Average piston speed of about 22 min., granulated by this process, resulting in compact granules.
Example 4 Low-pressure polyethylene with a melt index in the range of 12.0-18.0 ((red approximately 1.6-1.8) was produced with the aid of a punch with a 28 mm diameter and a nozzle plate which made 61 holes with a 3 mm diameter knife, granulated according to this process at an average piston speed of about 22 m / min., resulting in compact granules.
EXAMPLE 5 Suspension polyvinyl chloride with a k value of 68.5 was produced with the aid of a punch 28 mm in diameter and a nozzle plate which had 61 holes 3.1 mm in diameter, at an average piston speed of about 22 m / min . granulated by this process. A compact granulate resulted.
Example 6
Emulsion polyvinyl chloride with a K value of 68.5 was produced with the aid of a punch with a diameter of 28 mm and a nozzle plate which had 61 holes with a diameter of 3.0 mm, at an average piston speed of about 22 mm. granulated by this process. Compact granules resulted.
Example 7
Low-pressure polyethylene with a melt index in the range 0.2-0.5 was mixed with 2% Rū.
This mixture was with the aid of a punch with a diameter of 28 mm and a nozzle plate, which has 61 holes with a diameter of 3 mm, at an average piston speed of about 22 m / min. granulated under a pressing pressure of about 1400 kgfcm 2 according to this method. The result was a compact granulate with a density of 0.940 glom3.
Example 8
A mixture of 98.47% Niederdruckpoly ethylene with a melt index of 17.5; 0.030 / o of a commercially available stabilizer; 0.4ouzo calcium stearate; 1% titanium dioxide and 0.1% of a dye were with the aid of a punch of 28 mm diameter and a nozzle plate, which has 61 holes of 2.8 mm in diameter, at a piston speed of about 22 m / min. granulated by this process. A compact granulate resulted.
Example 9
A mixture of 96.97% low-pressure polyethylene with a melt index of 14.9; 0.03 of a commercially available stabilizer and 3 "/ o of a commercially available foaming agent were used with a punch of 28 mm diameter and a nozzle plate, which has 61 holes of 2.8 mm in diameter, at an average piston speed of about 22 main. granulated by this process, resulting in compact granules.
Example 10
A mixture of 94.5 "/ o suspension polyvinyl chloride with a total of 5.5% of various processing aids was produced using a punch with a diameter of 28 mm and a nozzle plate with 61 holes with a diameter of 2.7 mm, at an average piston speed of 8. 8 m / min., Granulated according to this process, giving compact granules.
In any case, the ratio of the cross-sectional area of the powder compression chamber to the sum of the individual passage areas in: the plate is between 1, 2 and 2, 2. Apart from this, the process according to the invention is carried out at temperatures between room temperature and temperatures below the The melting or softening point of the material to be granulated.