Verfahren zum Verbinden von zwei aufeinanderliegenden Drahtseilsträngen mittels einer Klemmhülse und Klemmhülse zur Ausführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfah ren zum Verbinden von zwei aufeinanderliegenden Drahtseilsträngen mittels einer Klemmhülse mit ova lem Querschnitt, etwa zur Herstellung einer öse oder einer Schlaufe in einem Drahtseil.
Derartige Verfahren zur Drahtseilverbindung sind bereits bekannt. Bei einem bekannten Verfahren dieser Art wird nach dem Ein- bzw. Hindurchfüh ren der Seilstränge, z. B. eines durchlaufenden .Stran ges und des in die Hülse zurückgebogenen Endes dieses Stranges bei der Herstellung einer öse oder Schlaufe an einem Drahtseil, die Klemmhülse in radialer Richtung zwischen zwei um sie herumgrei fenden Matrizenhälften in einem Arbeitsgang zusam mengepresst, bis der Querschnitt der Klemmhülse etwa Kreisform angenommen hat.
Die beiden Seil stränge werden dabei aufeinandergepresst abgeplattet, während der beim Pressvorgang fliessende Werkstoff der Klemmhülse, die vorzugsweise aus einer Alu miniumlegierung besteht, dem ganzen Umfang der Seilstränge entlang zwischen die Unebenheiten der Oberflächen der Seilstränge eindringt. Die Matrizen- hälften besitzen dabei eine solche Gestalt, dass die zusammengepresste Klemmhülse an jenem Ende, an welchem der durchlaufende Seilstrang austritt, ko nisch zuläuft. Es zeigte sich, dass das Klemmhülsen material hierbei weit in den Zwischenraum zwischen dem zurückgebogenen Ende und der Oberfläche des durchlaufenden Stranges fliesst und diesen Raum aus füllt.
Hierdurch ist diese Seilverbindung zwar auch am Austrittsende des durchlaufenden Stranges aus der Klemmhülse vollkommen wasserdicht abgeschlossen, sie weist jedoch den Nachteil auf, dass an der Ein drückstelle der Endkante des zurückgebogenen Stran ges in den durchgehenden Strang und an der Aus- trittsstelle des durchgehenden Strangs aus der Klemm hülse die Kabelstränge von. den örtlich sehr hohen Verformungskräften deformiert und stark beschädigt werden. Die nach dem erwähnten Verfahren mit einer Klemmhülse der beschriebenen Art verbunde nen Drahtseile neigen im Betrieb nach verhältnis mässig kurzer Zeit zu Seilbrüchen an dieser Stelle zufolge der durch die obengenannte Beanspruchung des Seilmaterials beschleunigten Bedienungsermü dung.
Um diesen Nachteil auszuschalten, wird bei einem anderen bekannten Verfahren dieser Art eine spe zielle Hülse verwendet, deren ovaler Querschnitt von einer bestimmten Stelle ab bis zum Austrittsende des durchlaufenden Stranges allmählich in einen dem Durchmesser jenes Stranges angepassten Kreis über geht, während die Wandstärke der Klemmhülse in derselben Richtung abnimmt. Beim Zusammenpres sen einer solchen Klemmhülse wird der durchlaufende Strang, zufolge der geringeren Hülsenwandstärke an dieser Stelle, tatsächlich weit weniger stark belastet.
Der Nachteil dieser Drahtseilklemmhülsenverbindung ist jedoch, dass sie am besagten Ende nicht völlig dicht ist, so dass Feuchtigkeit dem herausgeführten Seilstrang entlang in das Innere dieser Klemmhül- senverbindung eindringen kann, wo diese sich in dem nun nicht mehr mit Werkstoff ausgefüllten Hohlraum zwischen dem zurückgebogenen und dem durchlaufenden Strang festsetzt und die Seilstränge in Form von Korrosion angreift, wodurch auch bei dieser Drahtseilverbindung eine verhältnismässig kurze Lebensdauer des Drahtseiles besteht.
Ausserdem ist es ziemlich schwierig, die dazu verwendete Klemm hülse wirtschaftlich herzustellen. Schliesslich treten auch bei dieser Drahtseilverbindung, wie bei der eingangs erwähnten, starke, bleibende Biegungser- müdungserscheinungen auf zufolge des relativ schar fen Knicks zwischen der starren Einklemmungsstelle und dem Austritt des hindurchlaufenden Seiles.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung her gestellte Drahtseil-Klemmhülsenverbindungen sollen frei von den geschilderten Nachteilen sein. Dieses Verfahren, bei welchem die die beiden Seilstränge umfassende Klemmhülse mittels zweier sie umgrei fender Matrizenhälften in die Form eines mindestens am einen Ende konisch verlaufenden Kreiszylinders gepresst wird, ist gemäss der Erfindung dadurch ge kennzeichnet, dass eine Klemmhülse verwendet wird, die aus einem Hülsenkörper mit mindestens an einem Ende seines Durchgangs eingelegtem Futter aus einem Material von grösserer Kompressibilität als derjenigen des Hülsenkörperwerkstoffes besteht,
wobei diese Klemmhülse in zwei aufeinanderfolgen den Pressstufen derart geformt wird, dass die Klemm hülse während der ersten Verformungsstufe über wenigstens annähernd ihre ganze Länge Kreiszylin- derform erhält, während in der zweiten Verformungs- stufe das mit dem Futter versehene Ende des zylin drischen Hülsenkörpers konisch nachgeformt wird.
Ferner betrifft die Erfindung eine Klemmhülse zur Ausführung dieses Verfahrens, mit einem Metall hülsenkörper von ovalem Querschnitt, welche gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass dieser Hülsenkörper mindestens am einen Ende seines Durchgangs ein Futter aus einem Material mit grö sserer Kompressibilität als diejenige des Hülsenkör- perwerkstoffes aufweist.
In der beiliegenden Zeichnung sind drei Aus führungsbeispiele der Klemmhülse nach der Erfin dung mit darin eingelegten Drahtseilsträngen darge stellt, anhand welcher das erfindungsgemässe Ver fahren beispielsweise erläutert ist.
Es zeigt: Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Klemmhülse nach der ersten Ausführung vor ihrer Pressung, Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie 11-II in Fig.1. Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Klemmhülse nach der zweiten Ausführung, Fig.4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig.3. Fig.5 schliesslich einen Längsschnitt durch die Klemmhülse nach der dritten Ausführung und Fig. 6 einen Querschnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5.
Fig. 7 zeigt einen Längs schnitt durch eine fertige Drahtseilklemmhülsenver- bindung und Fig. 8 einen Querschnitt nach der Linie VIII-VIII in Fig. 7. Die Fig. 9, 10, 11 und 12 zei gen verschiedene Stufen eines Verfahrens zur Her stellung einer Drahtseil-Klemmverbindung mittels einer Klemmhülse nach Fig. 3 und 4.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Klemmhülse ent hält einen zylindrischen Hülsenkörper 1 mit an sei nem rechten Ende leicht konisch zulaufender Aussen fläche; er weist ovalen Querschnitt auf und ist der art bemessen, dass in seinem Durchgang zwei Seil stränge 2 und 3 senkrecht übereinanderliegend gerade darin Platz finden. Am konusseitigen Ende seines Durchgangs weist der Hülsenkörper 1 ein nachgie biges Futter 4, z. B. aus Gummi, Leder, Nylon, Polyvinylchlorid, Polyäthylen oder ähnlichem Mate rial, auf.
Dieses Futter 4 ist mit seiner Mantelfläche ringsum in einer Ausnehmung an der Innenfläche des Hülsenkörpers 1 derart eingebettet, dass die lichte Breite des Ovals des Futters 4 praktisch der lichten Breite des Ovals des Hülsenkörpers 1 entspricht.
In der in Fig.l dargestellten Ausführung der Klemmhülse, bei welcher die Aussenfläche des Hül senkörpers 1 leicht konisch zuläuft, könnten die Schmalseiten des Futters 4 jedoch auch an nicht ein gelassenen Teilen der Wand des Hülsenkörpers 1 anliegen, so dass nur die Breitseiten des Futters in ihrer Lichtweite mit der Lichtweite des Hülsenkör pers zusammenfallen.
Die in Fig. 3 und 4 dargestellte Klemmhülse be sitzt ebenfalls einen zylindrischen, an einem Ende seiner Aussenfläche aber mit längerem Konus ver- sehenen Hülsenkörper 1. Das am rechten Ende seines Durchgangs eingelegte Futter 4' hat bei dieser Aus führung kreisförmigen Querschnitt und ist exzentrisch zur Durchgangsachse des Hülsenkörpers 1 in diesem angeordnet. Dieses Futter ist an der Breitseite des Ovalquerschnitts des Hülsenkörpers in der Wand des letzteren eingelassen und liegt an der unteren Schmal seite des Ovalquerschnitts an der nicht ausgespar ten Wand des Hülsenkörpers an.
Bei der Klemmhülse nach Fig. 5 und 6 geht der Ovalquerschnitt ihres Hülsenkörpers 1 nach dem in Fig.5 rechten Ende hin, wo der durchlaufende Seil strang 2 austritt, allmählich in einen Kreisquerschnitt, der dem Seilstrang 2 angenähert ist, über. Das ein gelegte Futter 4" hat auch hier kreisförmigen Quer schnitt, schliesst aber nun mit seiner Aussenfläche rundherum an die Innentläche des Hülsenkörpers an.
Zum Verbinden zweier aufeinanderliegender Drahtseilstränge mittels einer Klemmhülse, z. B. zur Herstellung einer Schlaufe am Ende eines Draht seiles, dient eine der beschriebenen und in den Fig. 1 bis 6 dargestellten Klemmhülsen.
Zur Bildung einer Öse an einem beliebigen Teil eines fortlaufenden Drahtseils wäre z. B. auch eine Klemmhülse nach Fig. 1 und 2 verwendbar, bei wel cher an beiden Enden derselben in diesem Fall. zwei Seilstränge ein- bzw. austreten würden. Zu diesem Zweck wäre die Aussenfläche des Hülsenkörpers 1 an beiden Enden leicht konisch verlaufend und in dessen Durchgang für die Seilstränge, auf der Höhe jeder konischen Verjüngung, je ein Futter 4 einge legt. Die Herstellung der Verbindung wäre dann an beiden Enden analog dem nachfolgend beschriebenen Vorgang zur Herstellung einer Schlaufe unter Ver wendung einer Klemmhülse nach Fig. 3 und 4.
Der mit dem Futter 4' versehene Hülsenkörper 1 wird auf den einen Drahtseilstrang 2 aufgeschoben und das in der Fig. 3 linksseitig vorstehende Ende rückwärts umgebogen und als Strang 3 über den Strang 2 in den Hülsenkörper 1 so weit eingelegt, dass dessen Ende vor dem Futter 4' zu liegen kommt. Zwei in einer Pressvorrichtung einmontierte, bekannte Matrizenhälften 5 und 6, die in völlig zusammen geführtem Zustand einen kreiszylindrischen Hohl raum mit rechtsseitiger konischer Verjüngung ein schliessen, dienen dabei zur Verformung der Klemm hülse durch Pressung der letztgenannten.
Zu diesem Zwecke wird die im Querschnitt ovale, beide Seilstränge 2, 3 umfassende Klemmhülse zwischen die offenen Matrizenhälften 5, 6 so weit eingeführt (Fig. 9), dass die konische Verjüngung die ser Matrize bei ihrem nachfolgenden Zusammenpres sen ohne Wirkung auf die Klemmhülse bleibt. Durch die erste Betätigung der Presse schliesst sich die Matrize, die Klemmbüchse und die Seilstränge zu sammenpressend und der erstgenannten eine kreis zylindrische Form erteilend (Fig. 10).
Hierauf wird die Matrize wieder geöffnet und die Klemmbüchse tiefer in die Matrize eingeschoben (Fig. 11), worauf bei der zweiten Pressenbetätigung der Klemmbüchse auf der Höhe des Futters 4' die konische Verjüngung erteilt wird (Fig. 12).
Die verwendete Klemmhülse kann z. B. die nach folgenden Abmessungen (siehe Fig.3 und 4) auf weisen: a = 48 mm, a' = 40 mm, b = 32 mm, 1 = 70 mm und d = 6 mm. Die Länge der Matrizen hälften 5 und 6 beträgt hierbei etwa 100 mm.
Wie in Fig.9 gezeigt ist, ragt die Klemmhülse vor dem ersten Pressvorgang mit ihrem konischen Ende wenig in das konische Ende der Matrizen- hälften, während das linke Ende der Matrizenhälften fast mit dem linkenEnde der Klemmhülse 1 zusammen fällt. Nach dem ersten Pressvorgang hat die Klemm hülse nun über nahezu ihre ganze Länge die Gestalt eines Zylinders mit einem Durchmesser von 32 mm, während ihre Länge zugenommen hat.
Das Futter 4' hat sich während dieser Verformung zur Achse des Klemmhülsenkörpers 1 hin verschoben, ist aber noch nicht ganz von den umgebenden Klemmhülsenkörper- wänden eingeschlossen. Die Klemmhülse wird zum zweiten Pressvorgang ganz in den konischen Teil zwi schen den Matrizenhälften geschoben (Fig. 11). Nach dem in Fig.12 dargestellten zweiten Pressvorgang hat die Klemmhülse in ihrer endgültigen Form um etwa 20 mm in der Länge zugenommen.
Bemerkt sei noch, dass der wirksame Hub der Matrizenhälften 5, 6 von ihrer in Fig.9 gezeigten Lage an, in welcher sie gerade die Klemmhülse be rühren, während der ersten Verformungsstufe grösser ist als bei der zweiten .Stufe. Dies hat den Vorteil, dass die Breitseiten des konischen Endteiles des Klemmhülsenkörpers (siehe Fig.4), welche wegen der örtlich vorhandenen Ausnehmungen für das Fut ter 4' weniger knickfest geworden sind, über eine kleinere Knicklänge gestaucht werden, als wenn der Hülsenkörper in einer einzigen Verformungsstufe bis zur Endgestalt gepresst wird.
Im letzteren Fall würde die Gefahr bestehen, dass diese Wände ein knicken, statt gestaucht werden.
Wie die in Fig. 7 und 8 im Längs- bzw. Quer schnitt dargestellte Drahtseil-Klemmhülsenverbindung zeigt, ist der ursprüngliche Zwischenraum zwischen dem durchlaufenden Seilstrang 2 und dem in den Hülsenkörper 1 zurückgebogenen Seilstrang 3 völlig ausgefüllt, während der frei vom Strang 3 liegende Teil des Strangs 2 ganz im nachgiebigen Material des mitverformten Futters 4' eingebettet äst.
Eine ähnliche Verbindung wird bei der Pressung der Klemmhülse nach Fig. 1 und 2 erzielt mit dem Unterschied, dass die Stärke des nachgiebigen Futters 4 um den durchlaufenden Seilstrang 2 herum an der einen Seite grösser ist als an der anderen Seite.
Bei einer Drahtseilverbindung mit einer Klemm hülse nach Fig.3 und 4 werden beim Zusammen pressen der Klemmhülse in der Matrize zwar auf das stark konische Ende des Hülsenkörpers nicht solch grosse Verformungskräfte ausgeübt wie bei den Ausführungen nach den Fig. 1-4, das Futter 4" sorgt aber in diesem Fall dafür, dass trotzdem eine völlig dichte Umschliessung des aus der Klemmhülse austretenden, durchlaufenden Seilstrangs 2 erreicht und auch hier ein leicht gebogener Übergang zwi schen der Klemmhülse und dem austretenden Seil strang erzielt ist.
Method for connecting two superimposed wire rope strands by means of a clamping sleeve and clamping sleeve for carrying out the method The present invention relates to a method for connecting two superposed wire rope strands by means of a clamping sleeve with an oval cross-section, for example to produce an eyelet or a loop in a wire rope.
Such methods for wire rope connection are already known. In a known method of this type is after the introduction or Hindurchfüh ren the strands of rope, z. B. a continuous .Stran ges and the bent back into the sleeve end of this strand in the production of an eyelet or loop on a wire rope, the clamping sleeve in the radial direction between two around them umgrei Fenden die halves together amount pressed together in one operation until the cross section of the clamping sleeve has assumed a circular shape.
The two strands of rope are pressed against each other, while the flowing material of the clamping sleeve, which is preferably made of an aluminum alloy, penetrates the entire circumference of the strands between the unevenness of the surfaces of the strands. The die halves have such a shape that the compressed clamping sleeve tapers conically at the end at which the continuous rope strand emerges. It was found that the clamping sleeve material flows far into the space between the bent-back end and the surface of the continuous strand and fills this space.
As a result, this cable connection is also completely watertight at the exit end of the continuous strand from the clamping sleeve, but it has the disadvantage that at the point where the end edge of the bent strand is pressed back into the continuous strand and at the exit point of the continuous strand the clamping sleeve, the cable harnesses from. The locally very high deformation forces are deformed and severely damaged. The wire ropes connected by the above-mentioned method with a clamping sleeve of the type described tend to break during operation after a relatively short time, due to the operator fatigue accelerated by the above-mentioned stress on the rope material.
To eliminate this disadvantage, a spe cial sleeve is used in another known method of this type, the oval cross-section from a certain point to the exit end of the continuous strand gradually in a circle adapted to the diameter of that strand, while the wall thickness of the clamping sleeve decreases in the same direction. When compressing such a clamping sleeve, the continuous strand is actually much less stressed due to the smaller sleeve wall thickness at this point.
The disadvantage of this wire rope clamping sleeve connection, however, is that it is not completely tight at the said end, so that moisture can penetrate along the lead out rope strand into the interior of this clamping sleeve connection, where it is in the cavity, which is no longer filled with material, between the bent back and the running rope sets and attacks the rope strands in the form of corrosion, whereby there is a relatively short life of the wire rope with this wire rope connection.
In addition, it is quite difficult to produce the clamping sleeve used for this purpose economically. Finally, also with this wire rope connection, as with the one mentioned at the outset, severe, permanent flexural fatigue phenomena occur due to the relatively sharp kink between the rigid pinch point and the exit of the rope running through.
According to the method according to the invention produced wire rope clamping sleeve connections should be free of the disadvantages outlined. This method, in which the clamping sleeve comprising the two strands of rope is pressed into the shape of a circular cylinder running conically at least at one end by means of two encompassing die halves, is characterized according to the invention in that a clamping sleeve is used which consists of a sleeve body with at least at one end of its passage inserted lining consists of a material of greater compressibility than that of the sleeve body material,
This clamping sleeve is shaped in two successive pressing stages in such a way that the clamping sleeve is given a circular cylindrical shape over at least approximately its entire length during the first deformation stage, while in the second deformation stage the end of the cylindrical sleeve body provided with the chuck is shaped conically becomes.
Furthermore, the invention relates to a clamping sleeve for carrying out this method, with a metal sleeve body of oval cross section, which is characterized according to the invention in that this sleeve body at least at one end of its passage is a lining made of a material with greater compressibility than that of the sleeve body. has perwerkstoffes.
In the accompanying drawing, three exemplary embodiments of the clamping sleeve according to the inven tion with wire rope strands inserted therein are Darge, based on which the inventive method is explained, for example.
It shows: FIG. 1 a longitudinal section through the clamping sleeve according to the first embodiment before it is pressed, FIG. 2 shows a cross section along the line 11-II in FIG. FIG. 3 shows a longitudinal section through the clamping sleeve according to the second embodiment, FIG. 4 shows a cross section along the line IV-IV in FIG. FIG. 5 finally shows a longitudinal section through the clamping sleeve according to the third embodiment and FIG. 6 shows a cross section according to line VI-VI of FIG.
7 shows a longitudinal section through a finished wire rope clamping sleeve connection and FIG. 8 shows a cross section along the line VIII-VIII in FIG. 7. FIGS. 9, 10, 11 and 12 show different stages of a method for producing a Wire rope clamping connection by means of a clamping sleeve according to FIGS. 3 and 4.
The clamping sleeve shown in Fig. 1 and 2 ent holds a cylindrical sleeve body 1 with a slightly conical outer surface on its right end; it has an oval cross-section and is dimensioned in such a way that two strands of rope 2 and 3, lying vertically one above the other, just find space in its passage. At the cone-side end of its passage, the sleeve body 1 has a flexible feed 4, z. B. made of rubber, leather, nylon, polyvinyl chloride, polyethylene or similar mate rial on.
This chuck 4 is embedded with its jacket surface all around in a recess on the inner surface of the sleeve body 1 such that the clear width of the oval of the chuck 4 practically corresponds to the clear width of the oval of the sleeve body 1.
In the embodiment of the clamping sleeve shown in Fig.l, in which the outer surface of the sleeve body 1 tapers slightly conically, the narrow sides of the chuck 4 could, however, also rest against a left part of the wall of the sleeve body 1, so that only the broad sides of the chuck coincide in their light width with the light width of the Hülsenkör pers.
The clamping sleeve shown in Fig. 3 and 4 also be seated a cylindrical, at one end of its outer surface but provided with a longer cone sleeve body 1. The inserted chuck 4 'at the right end of its passage has a circular cross-section in this execution and is eccentric to the passage axis of the sleeve body 1 arranged in this. This lining is embedded on the broad side of the oval cross-section of the sleeve body in the wall of the latter and is on the lower narrow side of the oval cross-section on the non-recessed wall of the sleeve body.
In the clamping sleeve according to FIGS. 5 and 6, the oval cross-section of its sleeve body 1 goes to the right end in FIG. 5, where the continuous rope strand 2 exits, gradually into a circular cross-section which approximates the rope strand 2. The inserted lining 4 "also has a circular cross-section here, but now closes with its outer surface all around the inner surface of the sleeve body.
To connect two superimposed wire rope strands by means of a clamping sleeve, for. B. rope to produce a loop at the end of a wire, one of the described and shown in Figs. 1 to 6 clamping sleeves is used.
To form an eyelet on any part of a continuous wire rope, e.g. B. also a collet according to FIGS. 1 and 2 can be used, in wel cher at both ends of the same in this case. two strands of rope would enter or exit. For this purpose, the outer surface of the sleeve body 1 would be slightly conical at both ends and in its passage for the rope strands, at the level of each conical taper, a lining 4 is inserted. The production of the connection would then be analogous to the process described below for producing a loop using a clamping sleeve according to FIGS. 3 and 4 at both ends.
The sleeve body 1 provided with the chuck 4 'is pushed onto the one wire rope strand 2 and the end protruding on the left in FIG. 3 is bent backwards and inserted as a strand 3 over the strand 2 into the sleeve body 1 so far that its end is in front of the lining 4 'comes to rest. Two well-known die halves 5 and 6 mounted in a pressing device, which when fully brought together form a circular cylindrical hollow space with a right-hand conical taper, serve to deform the clamping sleeve by pressing the latter.
For this purpose, the cross-sectionally oval, both strands 2, 3 comprehensive clamping sleeve between the open die halves 5, 6 is inserted so far (Fig. 9) that the conical tapering of these dies in their subsequent compression remains without effect on the clamping sleeve . When the press is actuated for the first time, the die, the clamping sleeve and the cable strands are closed and the former is given a circular cylindrical shape (Fig. 10).
The die is then opened again and the clamping sleeve is pushed deeper into the die (FIG. 11), whereupon the conical tapering is given when the press is actuated at the level of the chuck 4 '(FIG. 12).
The clamping sleeve used can, for. B. the following dimensions (see Fig. 3 and 4) have: a = 48 mm, a '= 40 mm, b = 32 mm, 1 = 70 mm and d = 6 mm. The length of the dies halves 5 and 6 is about 100 mm.
As shown in FIG. 9, the conical end of the conical end of the clamping sleeve protrudes slightly into the conical end of the die halves before the first pressing operation, while the left end of the die halves almost coincides with the left end of the clamping sleeve 1. After the first pressing process, the clamping sleeve now has the shape of a cylinder with a diameter of 32 mm over almost its entire length, while its length has increased.
The chuck 4 'has shifted towards the axis of the clamping sleeve body 1 during this deformation, but is not yet completely enclosed by the surrounding clamping sleeve body walls. For the second pressing process, the clamping sleeve is pushed right into the conical part between the die halves (Fig. 11). After the second pressing process shown in FIG. 12, the clamping sleeve has increased in its final shape by about 20 mm in length.
It should also be noted that the effective stroke of the die halves 5, 6 from their position shown in FIG. 9, in which they are just touching the clamping sleeve, is greater during the first deformation stage than in the second stage. This has the advantage that the broad sides of the conical end part of the clamping sleeve body (see Figure 4), which have become less kink-resistant because of the local recesses for the feed 4 ', are compressed over a smaller buckling length than when the sleeve body is in one single deformation stage is pressed to the final shape.
In the latter case, there would be a risk that these walls would buckle instead of being compressed.
As shown in Fig. 7 and 8 in the longitudinal or cross-sectioned wire rope clamping sleeve connection shows the original space between the continuous rope strand 2 and the rope strand 3 bent back into the sleeve body 1, while the part exposed from strand 3 is completely filled of the strand 2 completely embedded in the flexible material of the deformed lining 4 '.
A similar connection is achieved when pressing the clamping sleeve according to FIGS. 1 and 2 with the difference that the strength of the flexible lining 4 around the continuous rope strand 2 is greater on one side than on the other side.
In a wire rope connection with a clamping sleeve according to FIGS. 3 and 4, when the clamping sleeve is pressed together in the die, the deformation forces on the strongly conical end of the sleeve body are not as great as in the embodiments according to FIGS. 1-4, the chuck 4 "but in this case ensures that a completely tight enclosure of the continuous rope strand 2 emerging from the clamping sleeve is achieved and here, too, a slightly curved transition between the clamping sleeve's rule and the exiting rope strand is achieved.