Nach denn Abwälzverfahren arbeitende Maschine zurr Herstellen von Zahnflanken Die Erfindung bezieht sich auf eine nach dem Abwälzverfahren arbeitende Maschine zur Herstel lung von Zahnflanken, insbesondere von Zahnflan ken an Kegelzahnrädern.
Bei derartigen Maschinen ist es bekannt, den Wälzvorschub in Umfangsrichtung des Werkstückes dadurch zu bewirken, dass ein oder mehrere Werk zeuge und das Werkstück aufeinander abgewälzt wer den. Für den Einstechvorschub in radialer Richtung ist dabei der Werkzeugkopf oder Werkzeugsupport auf einer Führung geradlinig in Richtung auf das Werkstück verschiebbar angeordnet, und in dem Werkzeugkopf ist ein Wälzkörper um eine in Ver schiebungsrichtung des Werkzeugkopfes liegende Achse drehbar gelagert.
Auf der Stirnseite des Wälz- körpers befinden sich dabei bei der Verwendung von zwei Werkzeugen, insbesondere von Scheibenfräsern, in welchen die die Frässpindeln tragenden Schlitten ge führt sind, zwei grosse Schwenkführungen. In diesen Schwenkführungen sind auch besondere Vorkehrun gen für eine Verschiebung der Schlitten in Richtung zueinander getroffen.
Der Werkzeugsupport ist vor dem Werkzeugkopf in einer kreisbogenförmigen Führung verschwenkbar um eine Achse angeordnet, die die Mittelachse des Werkzeugkopfes im Mittelpunkt des ideellen Plan rades schneidet, wobei dieser Schnittpunkt zugleich mit der Kegelspitze eines zu fräsenden Kegelrades zu sammenfällt. In dem Werkstücksupport ist das Werk stück um eine horizontale Achse drehbar gelagert, welche in gleicher Höhe wie die Achse des Wälzkör- pers für die Werkzeuge liegt.
In dem Werkzeugkopf befindet sich eine Führung bzw. der Werkzeugkopf ist selbst auf einer Führung angeordnet, die eine Ver schiebung des Werkzeuges längs der Wälzkörperachse ermöglicht. Die Maschinen dieser Art arbeiten nach dem Tauchverfahren. Es findet also keine Bewegung des Fräsers längs der Flanken statt. Bei diesen Maschinen besteht deshalb der Nachteil, dass bei Verwendung von Scheibenfräsern mit bereits nachgeschliffenen Messern zur Einstellung auf die richtige Tiefe ent weder der Werkzeugkopf oder der in ihm gelagerte Wälzkörper in Axialrichtung des Werkzeugkopfes verlagert werden müssen, um die Fräskopfkante ge nau auf den Scheitelpunkt des Kegelrades auszurich ten.
Ferner ergibt sich der Nachteil, dass eine Einzel einstellung der Scheibenfräser nicht möglich ist. In folge der erforderlichen Einstellung kann der ver stellte Teil, im vorliegenden Falle der Werkzeugkopf oder der Wälzkörper, bei der Arbeit nicht an einem festen Anschlag liegen, so dass hierdurch die Arbeits genauigkeit vermindert wird.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine einfache Nachstellung des Scheibenfräsers nach dem Nachschleifen zu ermöglichen, so dass im Betrieb der Werkzeugkopf immer gegen einen festen Anschlag ge fahren werden kann. Dadurch erhöht sich nicht nur die Arbeitsgenauigkeit der Maschine gegenüber be kannten Ausführungen, sondern es wird zugleich auch eine einfachere Einstellbarkeit erzielt.
Erfindungsgemäss sind die die Scheibenfräser tra genden und auf Schlitten gelagerten Frässpindeln ge genüber diesen Schlitten verstellbar, derart, dass bei der Verstellung jede Frässpindel ihre Richtung bei behält. In einer bevorzugten Ausführungsform der Er findung ist in den Lagerkörpern für die Frässpindeln je eine zu diesen parallel liegende Welle angeordnet, über welche die Frässpindel angetrieben wird und zu der sie verstellbar ist. Insbesondere ist zweckmässig die Frässpindel mit ihrem Spindellager zu der parallel zu ihr verlaufenden Welle verschwenkbar. Hierbei er geben sich besonders günstige Antriebsbedingungen.
Bei einer Ausführungsform sind Anschläge zwi schen dem Werkzeugkopf und der Bettführung vor gesehen, wobei der eine Anschlag bei der Montage der Maschine justiert wird. Diese Justierung erfolgt so, dass bei Bearbeitung von Kegelrädern die Schneid flächen des Fräsers stets die Kegelspitze des zu be arbeitenden Kegelrades schneiden. Diese Vorausset zung muss immer erfüllt werden, um Kegelräder her zustellen, die mit anderen Rädern einwandfrei käm men.
Es kann die Einstellung der Scheibenfräser mittels einer Lehre erfolgen, die in einem der Schlitten ein gehängt werden kann. Diese Lehre ist vorzugsweise mit zwei die Stellung der Stirn- und der Schneidkan ten des Scheibenfräsers abtastenden Messuhren ver sehen. Die Stellung dieser Messuhren wird dabei bei der Einstellung zugleich von einer Gegenlehre über nommen, die mit der Maschine justiert wird.
Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes.
Hierbei werden nur die für die Erfindung wesent lichen Teile erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch den Werkzeugkopf, den Wälzkörper sowie die Schlitten, die die Frässpindeln tragen, wobei der Schnitt durch letztere so gelegt ist, dass einmal die in dem Schlitten angeordneten An triebsteile, und beim anderen Schlitten die Lagerung der Frässpindel erkennbar sind, Fig. 2 eine Ansicht der Schlitten, die auf den Schwenkführungen angeordnet sind, von vorn, Fig. 3 einen Schnitt durch Fig. 2 längs der Linie III-III, Fig. 4 einen Schnitt durch Fig. 1 längs der Linie IV-IV, Fig. 5 einen Schnitt durch Fig. 4 längs der Linie V-V, Fig. 6 einen Schnitt durch Fig.
2 längs der Linie VI-VI, Fig. 7 eine gegenüber Fig. 1 vergrösserte Darstel lung der zur Einstellung eines Scheibenfräsers vor gesehenen und an einer Lehre befestigten Messuhren an den Schneidkanten.
In der Zeichnung, insbesondere Fig. 1, ist ledig lich der vordere Teil des Werkzeugkopfes 1 dar gestellt, in welchem der Wälzkörper 2 um die hori zontale Achse 3, die die Achse des ideellen Planrades darstellt, drehbar gelagert ist. In Richtung der Achse 3 ist der Werkzeugkopf 1 in einer Bettführung 4 ver schiebbar, von der lediglich ein Teil angedeutet ist. Diese Führung weist einen festen Endanschlag 5 auf, der mit einem entsprechenden Anschlag 6 in, dem Werkzeugkopf zusammenarbeitet.
Auf der Frontplatte des Wälzkörpers 2 sind eine obere Schwenkführung 7 und eine untere Schwenk führung 8 mittels der Schrauben 9, 10, 11 und 12, 13, 14 befestigt. Die Köpfe dieser Schrauben greifen in Langlöcher in der Frontplatte des Wälzkörpers ein. Diese Langlöcher, die in Fig. 2 gestrichelt angedeutet sind, sind so gerichtet, dass eine Verschwenkung der Schwenkführungen 7 und 8 um die Achse 3 zur Ein stellung des Zahnlückenwinkels möglich ist.
Auf den Schwenkführungen 7, 8 sind die Schlit ten 15, 16 geradlinig in Richtung der Prismenführun gen 17, 18 verschiebbar angeordnet. Je nach der Ke gellänge des zu bearbeitenden Werkstückes 59 kön nen die Schlitten 15, 16 darin von der Achslage 60 bis zu der Achslage 61 (Fig. 3) verschoben werden, so dass ein genügender Spielraum zur Anpassung an das jeweils zu bearbeitende Werkstück zur Verfügung steht.
Die Führung der Schlitten 15, 16 erfolgt durch die auf den Schwenkführungen angeordneten Prismenfüh rungen 17, 18. In diesen Prismenführungen sind zu gleich Leisten 19, 20, 21, 22 vorgesehen. Diese Lei sten sind zwischen den auf den Schwenkführungen an geordneten Prismenführungen 17, 18 und den an den Schlitten 15, 16 befindlichen Leitflächen 23, 24 ver schiebbar. Die zwei Leitflächen 23 sind zueinander parallel, desgleichen die zwei Leitflächen 24. Sie lie gen aber schräg zur Bewegungsrichtung der Schlitten bei Verschiebung in den Prismenführungen der Schwenkführungen.
Die Leisten selbst sind keilförmig ausgebildet und in entgegengesetztem Sinne in eine Prismenführung eingelegt, so dass sich an dem einen Ende einer Führung jeweils ein breites und ein schma leres Ende der zugehörigen Leisten befindet. Die Lei sten sind also hinsichtlich ihres Keilanstieges einander entgegenberichtet in einer Führung vorgesehen.
Zur Betätigung der seitlichen Versetzung sind die Leisten, wie in Fig. 6 an den Leisten 19, 20 zu sehen ist, auf ihrer oberen Fläche mit einer Verzahnung aus gestattet. In diese Verzahnung greifen Ritzel 25 ein, welche sich auf einer in dem Schlitten 15 gelagerten Welle 26 befinden. Die Welle 26 ist mit einem Vier kant 27 aus dem Schlitten 15 seitlich herausgeführt. über diesen Vierkant kann die Welle betätigt werden, so dass durch Verschiebung der Leisten 19, 20 die Verschiebung des Schlittens 15 quer zur Prismenfüh rung 17 in die Flankenebene eingestellt werden kann.
Die Welle 26 trägt ferner einen Skalenring 28, der so eingerichtet ist, dass die seitliche Nachstellung der Schneidkante des Scheibenfräsers direkt an einer auf einer Einstellehre vorgesehenen Messuhr, die weiter unten näher erläutert wird, abgelesen werden kann. Die Einstellbarkeit über den Vierkant 27 durch Ver schiebung der keilförmigen Leisten 19-22 kann ohne Längsverschiebung der Schlitten in den Schwenkfüh rungen vorgenommen werden. Die Schlitten sind in den Schwenkführungen 7, 8 durch die Schrauben 29, 30 feststellbar.
In den Schlitten 15 und 16 ist je eine Antriebs welle 31 für die Frässpindel 32 gelagert. Der Antrieb erfolgt über Kegelräder 33, 34, eine Welle 35 und ein Kreuzgelenk 36. Der Antrieb ist im einzelnen nicht näher dargestellt. Auf der Antriebswelle 31 befindet sich ein Ritzel 37, das mit einem Stirnrad 38 auf der Frässpindel 32 kämmt.
Ferner ist an der Antriebs welle 31 eine Feinzahnkupplung 62 vorgesehen, die die Einstellung der Scheibenfräser 42, 49 zueinander in der Art ermöglicht, dass ein Zahn des Scheibenfrä sers 42 genau in die Lücke zwischen zwei Zähnen des Scheibenfräsers 49 tritt.
Jede Frässpindel ist in dem zugehörigen Spindel lager 39 gelagert, das um die Achse der Antriebswelle 31 verschwenkbar in dein Schlitten 16 vorgesehen ist. Die Festlegung des Spindellagers 39 am zugehörigen Schlitten erfolgt durch parallel zu seiner Achsrichtung verlaufende Schrauben 40, die in Langlöchern 41 des Schlittens 15 bzw. 16 geführt sind. Diese Langlöcher erstrecken sich in der Richtung der um die Achse der Welle 31 verlaufenden Verschwenkungskreise. Durch diese verschwenkbare Anordnung der Frässpindel 32 ist es möglich, den auf' der Frässpindel befindlichen Scheibenfräser 42 gegenüber dem Schlitten 16 zu ver stellen, ohne andere Teile der Maschine zu bewegen. Bei der Verstellung behält jede Frässpindel ihre Rich tung bei.
Das Spindellager 39 wird nach hinten durch eine Kappe 43 abgedeckt. In dieser Kappe befindet sich das zugleich auch in Axialrichtung wirkende Lager 44 für die Frässpindel. Im vorderen Teil des Spindel lagers 39 ist die Lauffläche 45 eines in radialer wie auch in axialer Richtung wirkenden Kugellagers 46 der Frässpindel vorgesehen. Die Scheibenfedern 63 unter dem Axiallager 44 haben die Aufgabe, das unter dem Einfluss der Schnittkräfte stehende Lager 46 spielfrei zu halten. Das Spindellager 39 wird bei sei ner Verschwenkung um eine zugleich als Lager für die Welle 31 dienendes Buchse 47 verschwenkt, die zugleich in dem Schlitten 16 geführt ist. Zugleich die nen die zwischen dem Spindellager 39 und dem Schlit ten 16 senkrecht zur Achsrichtung der Spindelwelle liegenden Anlageflächen 48 als Führung.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei Schwenkführungen 7, 8 vorgesehen, auf welchen sich zwei Schlitten 15 und 16 mit je einem Scheiben fräser 42, 49 befinden. Die Scheibenfräser 42, 49 bzw. die diese Scheibenfräser tragenden Spindeln 32 sind in den Schlitten um die Achse der Wellen 31 vier schwenkbar. Die Schwenkung dient zur Einstellung der Scheibenfräser 42, 49 je nach dem Abschliff, so dass die Stirnkante der Fräser immer in die, gleiche Ebene gebracht wird. Diese Ebene ist die in der Fig. 3 mit 50 bezeichnete, senkrecht zur Zeichen ebene stehende Planradebene, die senkrecht zu der Wälzachse 51 bzw. 3 steht. Die Scheibenfräser 42, 49 stellen gemeinsam einen Zahn des ideellen Plan rades dar und sind zur Planradebene 50 schräggestellt.
In Fig. 1 und 7 ist die: Ausrichtung des Scheibenfräsers 49 durch die Ansetzung der Lehre 52 an den Schlit ten 15 näher erläutert. Die Lehre 52 weist ein An schlagprisma 53 und eine Anschlagfläche 54 auf. Sie wird am Schlitten aufgehängt, indem das Prisma 53 in eine entsprechende Nut des Schlittens 15 eingesetzt wird und die Fläche 54 an einer Fläche des Schlittens anliegt. An der Lehre 52 sind zwei Messuhren 55, 56 vorgesehen, die die Stirnkante 57 und die Schneid kante 58 des Scheibenfräsers 49 abtasten, wobei die Schneidkante 58 des Scheibenfräsers 49 die eine Flanke eines Zahnes bearbeitet und die Schneidkante 58 des anderen Scheibenfräsers 42 gleichzeitig die an dere Flanke des Zahnes bearbeitet.
Die Lage der Kante 57 kann sich durch das Nachschleifen der auf der Scheibe 49 angeordneten Fräsermesser verändern. Diese Veränderung kann durch Nachstellung infolge Schwenkens des Scheibenfräsers 49 bzw. der Fräs- spindel 32 ausgeglichen werden, wobei die Kante 57 durch Abtasten mit der Messuhr 56 wieder in die Ebene 50 gebracht wird. Die Messuhren werden so an geordnet, dass sie beim Abtasten der Gegenlehre und der Scheibenfräser die gleiche Stellung einnehmen. Die Schneidkante, die ihre Lage durch den Hinter schliff verändert, lässt sich durch Verstellung der Lei sten 19, 20 wieder in die Flankenebene verschieben. An dem Schlitten 16 befinden sich Anschlagprismen.
The machine for the production of tooth flanks, which works according to the hobbing process. The invention relates to a machine which works according to the hobbing process for the production of tooth flanks, in particular of tooth flanks on bevel gears.
In such machines, it is known to effect the rolling feed in the circumferential direction of the workpiece in that one or more tools and the workpiece are rolled over one another. For the plunge feed in the radial direction, the tool head or tool support is arranged on a guide in a straight line in the direction of the workpiece, and a rolling element is rotatably mounted in the tool head about an axis lying in the displacement direction of the tool head.
When using two tools, in particular disk milling cutters, in which the carriages carrying the milling spindles are guided, there are two large swivel guides on the end face of the rolling element. In these swivel guides, special provisions are also made for moving the carriages in the direction of one another.
The tool support is arranged in front of the tool head in an arcuate guide pivotable about an axis that intersects the central axis of the tool head in the center of the ideal plan wheel, this intersection also coincides with the cone tip of a bevel gear to be milled. In the workpiece support, the workpiece is rotatably mounted about a horizontal axis which is at the same height as the axis of the rolling element for the tools.
In the tool head there is a guide or the tool head itself is arranged on a guide, which enables the tool to be shifted along the rolling element axis. The machines of this type work according to the immersion process. So there is no movement of the milling cutter along the flanks. With these machines there is therefore the disadvantage that when using side milling cutters with already sharpened knives to adjust to the correct depth, either the tool head or the rolling element mounted in it must be shifted in the axial direction of the tool head in order to move the milling head edge precisely to the apex of the Align the bevel gear.
Furthermore, there is the disadvantage that an individual setting of the side milling cutters is not possible. As a result of the required setting, the adjusted part, in the present case the tool head or the rolling element, cannot be against a fixed stop during work, so that the accuracy of the work is reduced.
The invention has set itself the task of enabling simple readjustment of the side milling cutter after regrinding, so that the tool head can always be driven against a fixed stop during operation. This not only increases the working accuracy of the machine compared to known designs, but also makes it easier to adjust.
According to the invention, the milling spindles carrying the disc milling cutters and mounted on slides are adjustable in relation to these slides, in such a way that each milling spindle maintains its direction during the adjustment. In a preferred embodiment of the invention, in the bearing bodies for the milling spindles, a respective shaft lying parallel to them is arranged, via which the milling spindle is driven and to which it is adjustable. In particular, the milling spindle with its spindle bearing is expediently pivotable to the shaft running parallel to it. Here he give particularly favorable drive conditions.
In one embodiment, stops are seen between tween the tool head and the bed guide, the one stop being adjusted during assembly of the machine. This adjustment is carried out in such a way that when machining bevel gears, the cutting surfaces of the milling cutter always cut the cone tip of the bevel gear to be machined. This requirement must always be met in order to produce bevel gears that mesh perfectly with other gears.
The side milling cutters can be set using a jig that can be hung in one of the slides. This teaching is preferably seen ver with two dial gauges scanning the position of the face and the cutting edges of the side milling cutter. The position of these dial gauges is taken over at the same time during the setting by a counter gauge that is adjusted with the machine.
The drawing shows an embodiment of the subject matter of the invention.
Here, only the essential parts of the invention are explained. 1 shows a section through the tool head, the rolling elements and the carriages that carry the milling spindles, the section through the latter being laid so that the drive parts arranged in the carriage and the bearing of the milling spindle in the other carriage 2 shows a view of the carriages arranged on the swivel guides from the front, FIG. 3 shows a section through FIG. 2 along the line III-III, FIG. 4 shows a section through FIG. 1 along the line IV -IV, FIG. 5 a section through FIG. 4 along the line VV, FIG. 6 a section through FIG.
2 along the line VI-VI, Fig. 7 is an enlarged representation compared to FIG. 1 development of the dial gauges on the cutting edges for setting a side milling cutter and attached to a gauge.
In the drawing, in particular FIG. 1, the front part of the tool head 1 is only Lich provided, in which the rolling element 2 is rotatably mounted about the hori zontal axis 3, which represents the axis of the ideal face gear. In the direction of the axis 3, the tool head 1 is ver slidable in a bed guide 4, of which only a part is indicated. This guide has a fixed end stop 5 which cooperates with a corresponding stop 6 in the tool head.
On the front plate of the rolling element 2, an upper pivot guide 7 and a lower pivot guide 8 by means of the screws 9, 10, 11 and 12, 13, 14 are attached. The heads of these screws engage in elongated holes in the front plate of the rolling element. These elongated holes, which are indicated by dashed lines in Fig. 2, are directed so that a pivoting of the pivot guides 7 and 8 about the axis 3 for a position of the tooth gap angle is possible.
On the pivot guides 7, 8 the Schlit th 15, 16 are linearly in the direction of the Prismenführerun gene 17, 18 arranged. Depending on the cone length of the workpiece 59 to be machined, the carriages 15, 16 can be moved from the axis position 60 to the axis position 61 (FIG. 3), so that there is sufficient room for adaptation to the workpiece to be machined stands.
The carriage 15, 16 is guided by the prism guides 17, 18 arranged on the swivel guides. In these prism guides, strips 19, 20, 21, 22 are equally provided. These Lei most are between the on the pivot guides on the prismatic guides 17, 18 and the guide surfaces located on the carriage 15, 16 ver slidable 23, 24. The two guide surfaces 23 are parallel to each other, as are the two guide surfaces 24. However, they lie obliquely to the direction of movement of the carriage when shifted in the prism guides of the pivot guides.
The strips themselves are wedge-shaped and inserted in opposite directions into a prismatic guide, so that a wide and a narrower end of the associated strips are located at one end of a guide. The Lei most are provided in a guide in terms of their wedge rise opposite one another.
To operate the lateral offset, the bars, as can be seen in Fig. 6 on the bars 19, 20, are permitted on their upper surface with a toothing. Pinions 25, which are located on a shaft 26 mounted in the carriage 15, engage in this toothing. The shaft 26 is led out with a square 27 from the carriage 15 laterally. The shaft can be actuated via this square, so that by shifting the strips 19, 20 the shifting of the slide 15 transversely to the prism guide 17 can be set in the flank plane.
The shaft 26 also carries a scale ring 28 which is set up so that the lateral readjustment of the cutting edge of the side milling cutter can be read off directly on a dial gauge provided on a setting gauge, which will be explained in more detail below. The adjustability via the square 27 by shifting the wedge-shaped strips 19-22 can be made without longitudinal displacement of the carriage in the Schwenkfüh ments. The carriages can be locked in the swivel guides 7, 8 by the screws 29, 30.
In the carriage 15 and 16, a drive shaft 31 for the milling spindle 32 is mounted. The drive takes place via bevel gears 33, 34, a shaft 35 and a universal joint 36. The drive is not shown in detail. On the drive shaft 31 there is a pinion 37 which meshes with a spur gear 38 on the milling spindle 32.
Furthermore, a fine tooth clutch 62 is provided on the drive shaft 31, which enables the setting of the disk milling cutters 42, 49 to one another in such a way that one tooth of the disk milling cutter 42 exactly enters the gap between two teeth of the disk milling cutter 49.
Each milling spindle is mounted in the associated spindle bearing 39 which is provided in the slide 16 so as to be pivotable about the axis of the drive shaft 31. The spindle bearing 39 is fixed to the associated slide by screws 40 running parallel to its axial direction, which are guided in elongated holes 41 of the slide 15 and 16, respectively. These elongated holes extend in the direction of the pivoting circles running around the axis of the shaft 31. By this pivotable arrangement of the milling spindle 32, it is possible to provide the 'the milling spindle located on' the milling cutter 42 relative to the carriage 16 without moving other parts of the machine. Each milling spindle retains its direction during adjustment.
The spindle bearing 39 is covered at the rear by a cap 43. The bearing 44 for the milling spindle, which also acts in the axial direction, is located in this cap. In the front part of the spindle bearing 39, the running surface 45 of a ball bearing 46 of the milling spindle which acts in both the radial and axial directions is provided. The disk springs 63 under the axial bearing 44 have the task of keeping the bearing 46 under the influence of the cutting forces free of play. The spindle bearing 39 is pivoted when it is pivoted about a bushing 47 which also serves as a bearing for the shaft 31 and which is also guided in the slide 16. At the same time the NEN between the spindle bearing 39 and the Schlit th 16 lying perpendicular to the axial direction of the spindle shaft contact surfaces 48 as a guide.
In the illustrated embodiment, two pivot guides 7, 8 are provided on which two carriages 15 and 16, each with a disc cutter 42, 49 are located. The disk milling cutters 42, 49 or the spindles 32 carrying these disk milling cutters can be pivoted in the carriage about the axis of the shafts 31 four. The pivoting is used to adjust the disc milling cutters 42, 49 depending on the grinding so that the front edge of the milling cutter is always brought into the same plane. This plane is the plane gear plane, denoted by 50 in FIG. 3, which is perpendicular to the character and which is perpendicular to the rolling axis 51 or 3. The side milling cutters 42, 49 together represent a tooth of the ideal face wheel and are inclined to the face gear plane 50.
In Fig. 1 and 7 the: Alignment of the side milling cutter 49 th through the attachment of the gauge 52 to the Schlit 15 explained in more detail. The teaching 52 has a stop prism 53 and a stop surface 54. It is suspended from the slide in that the prism 53 is inserted into a corresponding groove in the slide 15 and the surface 54 rests against a surface of the slide. On the gauge 52 two dial gauges 55, 56 are provided, which scan the front edge 57 and the cutting edge 58 of the side milling cutter 49, the cutting edge 58 of the side milling cutter 49 machining one flank of a tooth and the cutting edge 58 of the other side milling cutter 42 at the same time the flank of the tooth machined.
The position of the edge 57 can change due to the regrinding of the milling cutter arranged on the disk 49. This change can be compensated for by readjustment as a result of pivoting the disk milling cutter 49 or the milling spindle 32, the edge 57 being brought back into the plane 50 by scanning with the dial gauge 56. The dial indicators are arranged in such a way that they assume the same position when scanning the counter gauge and the side milling cutter. The cutting edge, which changes its position by the rear grinding, can be moved back into the flank plane by adjusting the Lei most 19, 20. Stop prisms are located on the carriage 16.