Schuh und Verfahren zu dessen Herstellung
Es ist bekannt, Schuhe in der Weise herzustellen, dass der Schaft mit der Brandsohle vernäht und über einen Leisten gezogen wird, wonach das ganze abdichtend auf eine Wärmebehandlungsform, z. B. eine Vulkanisierform aufgesetzt wird. Die Form besteht hierbei aus zwei Teilen, nämlich einer Grundplatte und einem Rahmen, wobei die Trennfuge zwischen beiden Teilen in der Ebene der Oberseite der seitlich verlängerten Grundplatte liegt. Die Abdichtung zwischen den beiden Formteilen (Grundplatte und Rahmen) erfolgt hierbei in der Weise, dass die z. B. aus Vollgummimischung kalandrierte, ausgestanzte und vorvulkanisierte Laufsohle so reichlich bemessen ist, dass sie in die Trennfuge hineinragt.
Die Abdichtung in dieser Weise ist deshalb erforderlich, weil eine nicht vulkanisierte Porös-Gummimischung während des Vulkanisationsprozesses flüssig wird und zugleich durch Vorhandensein der Treibmittel unter Druck steht, so dass sie austreiben würde, was für die Laufsohle deshalb nicht gilt, weil es sich hierbei um eine Sohle aus vorvulkanisiertem Vollgummi handelt, die also nicht in den flüssigen Zustand übergeht.
Die vorbeschriebene Anordnung hat indessen den schwerwiegenden Nachteil, dass nach der Vulkanisation und dem Herausnehmen des Schuhes aus der Form die Laufsohle beschnitten werden muss und infolge der dadurch entstehenden Schnittfläche unschön aussieht. Ausserdem ist es praktisch nicht möglich, die Schnittfläche genau mit der äusseren Randfläche der Polsterzwischensohle abschliessen zu lassen, so dass also entweder die Laufsohle stellenweise seitlich noch um einen geringen Betrag herausragt, oder aber zurückslteht, womit im letzteren Falle eine durch den Beschneidevorgang entstandene Verletzung der verfestigten Aussenhaut der Polstersohle verbunden ist. In beiden Fällen ist ein leichtes Ablösen der Laufsohle zu befürchten.
Aufgabe der Erfindung ist es, diesen Nachteil zu beiseitigen und die Laufsohle mit der Polstersohle fest und zuverlässig zu verbinden. Hierbei kann die Laufsohle aus massivem Gummi, Kunststoff oder Leder bestehen. Die Erfindung betrifft einen Schuh mit einer Laufsohle aus nicht porösem Gummi, Kunststoff oder Leder und einer Zwischensohle aus Gummi, die durch Wärmebehandlung mit dem Schaft und der Brandsohle verbunden sind, wobei die Seitenfläche der Zwischensohle über den gesamten Sohlenumfang in die Aussenfläche der Laufsohle bündig übergeht. Der Schuh ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass der Rand der plattenförmigen Laufsohle mindestens stellenweise in die Randpartie der Zwischensohle hochgezogen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren und eine Form zur Ausübung des Verfahrens, mit einer Grundplatte und einem Rahmen.
Das Verfahren ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass eine Laufsohle verwendet wird, die ringsum in vorbestimmtem Ausmass grösser bemessen ist, als die endgültige Lauffläche, und dass dieser zusätzliche Randteil hochgezogen und die Laufsohle bei in die Zwischensohle hineinragender Lage des Randteils in einem Wärmebehandlungsprozess, bei welchem die Zwischensohlenmischung in den flüssigen Zustand übergeht, mit der Zwischensohle verbunden wird. Die Form ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Trennfuge zwischen Grundplatte und Rahmen in den für die Aufnahme der Laufsiohle bestimmten Raum mündet.
Zweckmässig mündet die Trennfuge unmittelbar in die als Anlage für die Lauffläche bestimmte Formfläche, die vorteil haft durch die mindestens angenähert waagrechte Oberseite der Grundplatte gebildet ist.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert, die in den Fig. 1 und 2 zwei Ausführungsbeispiele im Querschnitt zeigt.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 weist der Schuh einen Schaft 5 auf, der durch Nähte 6 mit einer Brandsohle 7 verbunden ist. Bei der Herstellung werden beide Teile über einen Leisten gezogen und als Abdichtung für eine Form benutzt, die gestrichelt dargestellt ist und aus einer Grundplatte 8 sowie einem teilbaren Rahmen 9 besteht, in den zunächst die Laufsohle 10 und oberhalb dieser eine Gummimischung eingelegt wird, welche zur Bildung einer Polsterzwischensohle 15 bestimmt ist.
Die Laufsohle 10 wird vorangehend aus einer Platte aus nicht porösem Gummi derart ausgeschnitten, zweckmässig durch Stanzen, dass sie ringsum grösser bemessen ist als der definitiven Lauffläche entspricht, so dass ihr Rand beim Einlegen in die Form hochgebogen wird. Falls die Laufsohle aus vorvulkanisiertem Kautschuk besteht, weist sie eine genügende Plastizität auf, um auch eine verhältnismässig scharfkantige Gestalt anzunehmen. Man kann also für die Herstellung eines derartigen Schuhes auch eine übliche Form mit scharfkantig aneinanderstossenden Rahmen- und Grundplattenflächen verwen den, ¯ wobei sich eine in der Fig. 1 dargestellte Run- dung an der Umbiegestelle des Randes von selbst einstellen wird.
Die Aussenfläche der Laufsohle 10 ist, wie aus der Zeichnung hervorgeht, bündig in die Seitenfläche 12 der Polsterzwischensohle 15 übergeführt, so dass keine Verletzungen dieser Aussenhaut entstehen, die bekanntlich eine sehr geringe Porosität und eine hervorragende natürliche Glätte aufweist und dadurch sehr widerstandsfähig ist.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 ist das Hochziehen des Randes der Laufsohle 10 dadurch erleichtert, dass der Rand 13 an der Innenseite abgefast ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel verläuft die Trennfuge 14 zwischen der Grundplatte 8 und dem Rahmen 9 winkelrecht zur waagrechten Oberseite der Grundplatte 8 und wird von der Laufsohle überlappt.
Die Spitze und der hintere Absatzteil können beim erfindungsgemässen Schuh als mechanischer Schutz hochgezogen sein. Man kann weiterhin bei der Verwendung von Laufsohlen, die grösser geschnitten sind als der Lauffläche entspricht, das Hochziehen des Randes dadurch fördern, dass man den Randteil der Laufsohle in der Mischung weicher ausbildet als den Innenteil. Man kann dies z. B. auch erreichen, indem man den Randteil mit Mitteln zum Weichmachen behandelt. Auch kann man Sohlen verschiedenen Werkstoffes, z. B. Ledersohlen, in der vorbeschriebenen Weise anvulkanisieren, bzw. mittels einer durch Wärme verflüssigbaren Zwischenschicht zur Haftung bringen.
Shoe and process for its manufacture
It is known to manufacture shoes in such a way that the upper is sewn to the insole and pulled over a last, after which the whole is sealingly applied to a heat treatment form, e.g. B. a vulcanizing mold is placed. The form here consists of two parts, namely a base plate and a frame, the parting line between the two parts being in the plane of the top of the laterally extended base plate. The seal between the two molded parts (base plate and frame) takes place in such a way that the z. B. from solid rubber mixture calendered, punched and pre-vulcanized outsole is so generously dimensioned that it protrudes into the parting line.
Sealing in this way is necessary because a non-vulcanized porous rubber mixture becomes liquid during the vulcanization process and at the same time is under pressure due to the presence of the propellant, so that it would expel, which does not apply to the outsole because this is the case a sole made of pre-vulcanized solid rubber, which does not change to a liquid state.
The above-described arrangement, however, has the serious disadvantage that after vulcanization and removal of the shoe from the mold, the outsole has to be trimmed and looks unattractive as a result of the resulting cut surface. In addition, it is practically not possible to let the cut surface end exactly with the outer edge surface of the cushioned midsole, so that either the outsole protrudes laterally by a small amount, or it leans back, which in the latter case results in an injury to the body caused by the cutting process solidified outer skin of the cushioned sole is connected. In both cases there is a risk of the outsole becoming easily detached.
The object of the invention is to eliminate this disadvantage and to connect the outsole firmly and reliably to the cushioned sole. The outsole can be made of solid rubber, plastic or leather. The invention relates to a shoe with an outsole made of non-porous rubber, plastic or leather and a midsole made of rubber, which are connected to the shaft and the insole by heat treatment, the side surface of the midsole merging flush with the outer surface of the outsole over the entire circumference of the sole . According to the invention, the shoe is characterized in that the edge of the plate-shaped outsole is drawn up at least in places into the edge part of the midsole. The invention also relates to a method and a mold for carrying out the method, with a base plate and a frame.
According to the invention, the method is characterized in that an outsole is used which is dimensioned all around to a predetermined extent larger than the final running surface, and that this additional edge part is raised and the outsole is in a heat treatment process with the edge part protruding into the midsole, in which the midsole mixture passes into the liquid state, is connected to the midsole. According to the invention, the shape is characterized in that the parting line between the base plate and the frame opens into the space intended for receiving the barrel.
The parting line expediently opens directly into the shaped surface intended as an abutment for the running surface, which is advantageously formed by the at least approximately horizontal upper side of the base plate.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing, which shows two exemplary embodiments in cross section in FIGS.
In the exemplary embodiment according to FIG. 1, the shoe has an upper 5 which is connected to an insole 7 by seams 6. During production, both parts are pulled over a strip and used as a seal for a form, which is shown in dashed lines and consists of a base plate 8 and a divisible frame 9, into which the outsole 10 and above this a rubber mixture is inserted, which is used for Formation of a cushioned midsole 15 is determined.
The outsole 10 is previously cut out of a plate made of non-porous rubber in such a way, expediently by punching, that it is dimensioned larger all around than corresponds to the definitive running surface, so that its edge is bent up when it is inserted into the mold. If the outsole consists of pre-vulcanized rubber, it has sufficient plasticity to also assume a relatively sharp-edged shape. One can therefore also use a customary shape with sharp-edged abutting frame and base plate surfaces for the production of such a shoe, with a curvature shown in FIG. 1 at the point where the edge is bent.
As can be seen from the drawing, the outer surface of the outsole 10 is flush with the side surface 12 of the cushioned midsole 15, so that no damage occurs to this outer skin, which is known to have very low porosity and excellent natural smoothness and is therefore very resistant.
In the embodiment according to FIG. 2, the pulling up of the edge of the outsole 10 is facilitated in that the edge 13 is chamfered on the inside. In this embodiment, the parting line 14 runs between the base plate 8 and the frame 9 at right angles to the horizontal top of the base plate 8 and is overlapped by the outsole.
In the shoe according to the invention, the toe and the rear heel part can be raised as mechanical protection. Furthermore, when using outsoles which are cut larger than the running surface, the pulling up of the edge can be promoted by making the edge part of the outsole softer in the mixture than the inner part. You can do this e.g. B. can also be achieved by treating the edge portion with softening agents. You can also use soles of different materials, such. B. leather soles, vulcanize in the manner described above, or bring about adhesion by means of an intermediate layer liquefiable by heat.