Maschine zum Bedrucken von Papier und andern Stoffen in Bahnen mittels Tiefdruckwalzen Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Maschine zum Bedrucken von Papier und andern Stoffen in Bahnen mittels Tiefdruckwalzen.
Bei bekannten Maschinen ist über dem Form zylinder mindestens eine zylindrische Gummiwalze angeordnet. Eine weitere Variante ist bekannt, welche über dem Formzylinder eine im Durchmesser relativ klein gehaltene, zylindrische Gummiwalze und senk recht über derselben angeordnet einen zylindrischen Presseur aufweist. Es sind auch Anordnungen be kannt, bei welchen der kleine zylindrische Gummi zylinder nicht auf der Linie Formzylindermitte- Presseurmitte, sondern etwas seitlich von ihr, und zwar je nach Laufrichtung rechts oder links gelagert sind.
Ferner sind zur Stützung des kleinen Gummi zylinders, damit dieser nicht seitlich ausweichen kann, auch zwei Presseure über dem Gummizylinder links und rechts von der Gummizylindermitte angeordnet worden.
Um ein gutes Druckresultat zu erreichen, muss die zylindrische Gummiwalze direkt oder über minde stens einen Presseur stark an den Formzylinder an gedrückt werden.
Alle diese Anordnungen weisen den Nachteil auf, dass ein Walken und Warmlaufen des Gummizylin ders nicht vermieden werden kann.
Aus dieser Erkenntnis heraus ist dann eine wei tere Variante entstanden, bei welcher an beiden En den der Gummiwalze auf Kugellagern laufende Rol len angebracht sind, welche mit Rollen auf dem Presseur zusammen laufen, so dass der Pressdruck nicht auf die Gummiwalze, sondern auf die Achse der Gummiwalze wirkt. Diese Ausführungsform be friedigt jedoch auch nicht, da dadurch eine Durch biegung der Walzen nicht kompensiert ist und die Druckanstellung nicht so reguliert werden kann, dass der Druck sowohl an den Walzenenden wie in der Walzenmitte gleich ist.
Somit muss die Druckanstel lung auch bei dieser Ausführung sehr gross sein, wo durch der zylindrische Gummizylinder nach kurzer Arbeitsleistung abgeschliffen oder ersetzt werden muss. Ein Warmlaufen des Gummizylinders, welches zu Passerdifferenzen beim Drucken führen kann, ist ebenfalls nicht aufgehoben.
Die vorliegende Erfindung bezweckt die Vermei dung dieser Nachteile und besteht darin, dass min destens eine der Walzen mit wenigstens einer Ver jüngung gegen die Walzenenden versehen ist. Da durch kann die Durchbiegung kompensiert, und die Walzen können leichter ausgeführt werden, wodurch eine zusätzliche, erwünschte Gewichtsersparnis resul tiert.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht und Fig. 2 eine Vorderansicht von über dem Form zylinder angeordneter zylindrischer Gummiwalze und darüber befindlichem, gegen beide Walzenenden mit einer Verjüngung versehenem Presseur, Fig. 3 eine Seitenansicht und Fig. 4 eine Vorderansicht von über dem Form zylinder angeordneter Gummiwalze, welche gegen beide Walzenenden mit einer Verjüngung versehen ist, und einem darüber befindlichen, zylindrischen Presseur,
Fig. 5 eine Seitenansicht und Fig. 6 eine Vorderansicht von nur einer,über dem Formzylinder angeordneten Gummiwalze, Fig. 7 einen Querschnitt einer Gummiwalze mit einem Walzenkern, welcher gegen beide Walzen enden eine Verjüngung aufweist, Fig. 8 einen Querschnitt einer Gummiwalze mit einer Zwischenschicht zwischen Walzenkern und Gummimantel.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 be zeichnet 1 den Formzylinder, welcher durch Adhäsion die zylindrische Gummiwalze 2 antreibt, durch welche der Presseur 3, welcher an den Enden je eine Ver jüngung aufweist, mitgenommen wird.
Zum Zwecke der Druckan- und -abstellung so wie der Druckregulierung sind bei den Tiefdruck maschinen die nicht gezeichneten Lager der Gummi walzen wie diejenigen der Presseure verstellbar ein gerichtet, indem sie z. B. als Schiebelager, Lager schlitten oder dergleichen ausgebildet sind, die mit ebenfalls nicht gezeichneten Stellvorrichtungen in Ver bindung stehen. Durch die genannten Stellvorrichtun gen erfolgt die Druckanstellung der Walzen in Pfeil richtung gegen den Formzylinder 1.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 und 4 unter scheidet sich vom erstgenannten dadurch, dass die Gummiwalze 4 gegen beide Walzenenden mit einer Verjüngung versehen ist, der Presseur 5 dagegen zylindrisch geschliffen ist.
Im Beispiel nach Fig.5 und 6 ist über dem Formzylinder 1 nur eine Gummiwalze 6 angeordnet, welche gegen beide Walzenenden mit einer Verjün gung versehen ist, und deren Durchmesser relativ gross gehalten ist, um einen Presseur zu erübrigen.
Zum gleichen Resultat führt die Ausführung nach Fig. 7, welches Beispiel darin besteht, dass der Wal zenkern 7 der Gummiwalze 8 gegen beide Walzen- enden mit einer Verjüngung versehen ist, so dass die Gummischicht gegen die Walzenenden dicker und daher nachgiebiger ist.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 unterschei det sich von demjenigen nach Fig. 7 dadurch, dass der Walzenkern 9 zylindrisch ausgeführt ist, worauf auf denselben eine Zwischenschicht 10 aus gegenüber Gummi weniger elastischem Material derart aufge bracht ist, dass gegen die Walzenenden eine Verjün gung entsteht, und darüber ein Gummimantel nach Fig. 7 angebracht ist.
Machine for printing paper and other materials in webs by means of gravure printing rollers The present invention relates to a machine for printing paper and other materials in webs by means of gravure printing rollers.
In known machines, at least one cylindrical rubber roller is arranged over the form cylinder. Another variant is known which has a cylindrical rubber roller with a relatively small diameter and a cylindrical impression roller arranged vertically above the forme cylinder. There are also arrangements be known in which the small cylindrical rubber cylinder is not on the line forme cylinder center-impression center, but a little to the side of it, depending on the direction of rotation are stored on the right or left.
Furthermore, to support the small rubber cylinder, so that it cannot move sideways, two impression rollers have also been arranged above the rubber cylinder to the left and right of the rubber cylinder center.
In order to achieve a good print result, the cylindrical rubber roller must be pressed firmly against the forme cylinder directly or via at least one impression roller.
All of these arrangements have the disadvantage that walking and warming of the rubber cylinder cannot be avoided.
From this knowledge, another variant emerged in which rolling rollers are attached to both ends of the rubber roller on ball bearings, which run together with rollers on the impression roller, so that the pressure is not applied to the rubber roller but to the axis the rubber roller works. However, this embodiment also does not satisfy, since it does not compensate for a deflection of the rollers and the pressure setting cannot be regulated in such a way that the pressure is the same both at the roller ends and in the center of the roller.
Thus, the pressure setting must also be very large in this version, where the cylindrical blanket cylinder must be sanded off or replaced after a short work performance. A warming up of the blanket cylinder, which can lead to register differences during printing, is also not eliminated.
The present invention aims to avoid these disadvantages and consists in that at least one of the rollers is provided with at least one taper against the roller ends. Since the deflection can be compensated for and the rollers can be made lighter, which results in an additional, desired weight saving.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. 1 shows a side view and FIG. 2 shows a front view of a cylindrical rubber roller arranged above the form cylinder and an impression roller above it which is provided with a taper towards both roller ends, FIG. 3 shows a side view and FIG. 4 shows a front view from above the form cylinder arranged rubber roller, which is provided with a taper against both roller ends, and a cylindrical impression roller above it,
5 shows a side view and FIG. 6 shows a front view of only one rubber roller arranged above the forme cylinder, FIG. 7 shows a cross section of a rubber roller with a roller core, which has a taper towards both rollers, FIG. 8 shows a cross section of a rubber roller with a Intermediate layer between the roller core and the rubber jacket.
In the embodiment of FIGS. 1 and 2 be 1 records the forme cylinder, which drives the cylindrical rubber roller 2 by adhesion, through which the impression roller 3, which has a ver taper at the ends, is taken.
For the purpose of Druckan- and -abstellung as the pressure regulation are in the gravure printing machines, the bearings not shown on the rubber rolls like those of the impression rollers adjustable a directed by z. B. are designed as slide bearings, bearings or the like, which are in Ver connection with actuators, also not shown. By means of the aforementioned adjusting devices, the pressure of the rollers is adjusted in the direction of the arrow against the forme cylinder 1.
The embodiment according to FIGS. 3 and 4 differs from the former in that the rubber roller 4 is tapered towards both roller ends, while the impression roller 5 is ground cylindrically.
In the example according to FIGS. 5 and 6, only one rubber roller 6 is arranged above the forme cylinder 1, which is provided with a taper towards both roller ends and the diameter of which is kept relatively large in order to make an impression roller unnecessary.
The embodiment according to FIG. 7 leads to the same result, which example consists in the fact that the roll core 7 of the rubber roll 8 is tapered towards both roll ends so that the rubber layer is thicker and therefore more flexible against the roll ends.
The embodiment according to FIG. 8 differs from that according to FIG. 7 in that the roller core 9 is cylindrical, whereupon an intermediate layer 10 of less elastic material than rubber is applied to it in such a way that a taper is created against the roller ends , and over it a rubber jacket according to FIG. 7 is attached.