Luftbereiftes Fahrzeugrad mit ungeteilter Tiefbettfelge Bei den gebräuchlichen Ausführungen luftbereif ter Fahrzeugräder mit ungeteilter Tiefbettfelge ist die Radschüssel mit einem zylindrischen Randteil in die der Radnabe zugewandte hohlzylindrische Fläche des Tiefbettbodens eingezogen und mit dem Tiefbett boden vernietet oder verschweisst. Dadurch ergeben sich verschiedene Nachteile. Der zylindrische Rand teil der Radschüssel wird festigkeitsmässig nicht aus genutzt, was einen unnötigen Materialaufwand bedeu tet. Ferner wird durch den zylindrischen Randteil der Radschüssel der von der Felge umschlossene für die Unterbringung der Bremstrommel benötigte Raum eingeengt.
Die Schweiss- oder Nietverbindung der Radschüssel mit dem Felgenboden hat ausserdem die schädliche Wirkung, dass die Dauerfestigkeit des hochbeanspruchten Felgenbodens beeinträchtigt wird.
Erfindungsgemäss sollen diese Nachteile dadurch vermieden sein, dass die Tiefbettfelge aus zwei am Übergang des Felgenbodens zu der einen Tiefbett seitenwand miteinander verschweissten Profilringen zusammengesetzt ist, von denen der eine mit der Radschüssel aus einem Stück hergestellt ist. Für die Schweissverbindung der Profilringe können zwei Kehlnähte zu beiden Seiten des mit der Radschüssel verschweissten Profilringes vorgesehen sein.
Die Schweissnähte liegen ausserhalb des hochbean spruchten zylindrischen Tiefbettbodens und bewirken eine Verstärkung des Überganges zu der einen Tief bettseitenwand.
Der mit der Radschüssel verschweisste Profilring kann entweder den Tiefbettboden und die eine Sei tenwand des Tiefbettes mit anschliessender Schräg schulter und Felgenhorn oder aber ausschliesslich die eine Seitenwand des Tiefbettes mit anschliessender Schrägschulter und Felgenhorn bilden.
Ausführungsbeispiele sind in den Fig. 1 und 2 der Zeichnung in je einem axialen Schnitt dargestellt. Bei dem Beispiel nach Fig. 1 ist mit der Rad schüssel 1 ein Profilring in einem Stück hergestellt, welcher die eine Seitenwand 1b des Tiefbettes und die anschliessende Schrägschulter 1a mit dem Felgen horn bildet.
Ein zweiter Profilring 2, der den Felgen boden 2a und die zweite Schrägschulter mit dem zu gehörigen Felgenhorn umfasst, ist mit dem Teil 1b der Radschüssel durch Kehlnähte 3 und 4 zu beiden Seiten des Tiefbettbodens verschweisst.
Bei dem Beispiel nach Fig. 2 sind an die Rad schüssel 11 der Tiefbettboden lla mit der einen Tiefbettseitenwand und die eine Schrägschulter llb mit dem Felgenhorn 11c angeformt. Mit dem Tief bettboden 11a ist ein Profihing 12 durch zwei Kehl- nähte 13, 14 verschweisst, der die zweite Tiefbettsei- tenwand mit der anschliessenden Schrägschulter 12a und dem zugehörigen Felgenhorn 12b bildet.
Bei beiden Ausführungsbeispielen ist die Rad schüssel mit einem Felgenprofih-ing aus einer Scheibe mit nach dem Rand abnehmender Wanddicke im Tiefziehverfahren hergestellt. Auch der zweite mit der Radschüssel verschweisste Profilring kann eine nach dem äusseren Rand hin abnehmende Wand dicke aufweisen, wodurch eine möglichst gleichmäs- sige Spannungsverteilung über den ganzen Felgen querschnitt erzielt wird.
Pneumatic vehicle wheel with undivided drop center rim In the common designs of pneumatic tire vehicle wheels with undivided drop center rim, the wheel disc with a cylindrical edge part is drawn into the hollow cylindrical surface of the drop center bottom facing the wheel hub and riveted or welded to the drop center bottom. This has various disadvantages. The cylindrical edge part of the wheel disc is not used in terms of strength, which means an unnecessary cost of materials. Furthermore, the space enclosed by the rim for accommodating the brake drum is restricted by the cylindrical edge part of the wheel disc.
The welded or riveted connection between the wheel disk and the rim base also has the detrimental effect that the fatigue strength of the highly stressed rim base is impaired.
According to the invention, these disadvantages should be avoided in that the drop center rim is composed of two profile rings welded together at the transition from the rim base to the one drop center side wall, one of which is made in one piece with the wheel disc. For the welded connection of the profile rings, two fillet welds can be provided on both sides of the profile ring welded to the wheel disc.
The weld seams are outside the highly stressed cylindrical deep bed base and cause a reinforcement of the transition to the one deep bed side wall.
The profile ring welded to the wheel dish can either form the bottom of the drop center and one side wall of the drop center with an adjoining sloping shoulder and rim flange, or only one side wall of the drop center with an adjoining sloping shoulder and rim flange.
Embodiments are shown in FIGS. 1 and 2 of the drawing, each in an axial section. In the example of Fig. 1, a profile ring is made in one piece with the wheel bowl 1, which forms one side wall 1b of the drop center and the subsequent sloping shoulder 1a with the rim horn.
A second profile ring 2, which includes the rim base 2a and the second beveled shoulder with the associated rim flange, is welded to part 1b of the wheel disc by fillet welds 3 and 4 on both sides of the drop base.
In the example of FIG. 2, the wheel bowl 11 of the deep bed base lla with the one deep bed side wall and one inclined shoulder 11b with the rim flange 11c are formed. A Profihing 12 is welded to the deep bed base 11a by two fillet welds 13, 14, which forms the second deep bed side wall with the adjoining sloping shoulder 12a and the associated rim flange 12b.
In both exemplary embodiments, the wheel dish with a rim profile is made from a disk with a wall thickness that decreases towards the edge in a deep-drawing process. The second profile ring welded to the wheel disk can also have a wall thickness that decreases towards the outer edge, thereby achieving a stress distribution that is as uniform as possible over the entire rim cross section.