Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Textilmaterial aus Celluloseester Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Tex tilmaterial aus Celluloseester, die hierfür verwendete Farbflotte sowie das nach diesem Verfahren gefärbte bzw. bedruckte Textilmaterial.
In der britischen Patentschrift Nr. 504 558 ist ein Verfahren zum Färben von Celluloseesterfasern auf kon tinuierlichem Weg unter Verwendung einer Mischung von organischen Lösungsmitteln, z. B. Alkoholen und halogenierten Kohlenwasserstoffen u. a. mit Disper- sionsfarbstoffen, beschrieben.
Gemäss der französischen Patentschrift Nr. 842 967 können Celluloseesterfasern mit einer Lösung eines Farbstoffes in Tetrahydrofurfurylalkohol, der mit einem gegebenenfalls halogenierten Kohlenwasserstoff ver dünnt wird, gefärbt werden.
Die nach diesen bekannten Verfahren auf Cellu- loseester-Textilmaterial, besonders auf CeDlulose-21/:- und -triacetat, erhaltenen Färbungen weisen jedoch un genügende Echtheitseigenschaften, insbesondere eine ge ringe alkalische Schweiss- und Reibechtheit, auf.
Es wurde nun gefunden, dass farbstarke und gleich- mässige Färbungen oder Drucke auf Textilmaterial aus Celluloseester mit guten Echtheitseigenschaften und wei chem Griff erhalten werden, wenn man dieses Material mit einer Lösung mindestens eines Farbstoffes in einem Gemisch, bestehend aus (a)
mindestens einem vorzugsweise halogenierten, zwi schen 70 und 150 C siedenden Kohlenwal stoffit (b) mindestens einem mit Wasser mischbaren, unter 210 C siedenden organischen Lösungsmittel, vor zugsweise einem Amid einer niederen Fettsäurt, wo bei das Gewichtsverhältnis von (b) :
(a) im Bereich von 1 : 200 bis höchstens 1 : 9 liegt, und (c) mindestens 0,1 Gew.%, bezogen auf das Gesamt gewicht der Färbeflüssigkeit, eines nichtionogenen Hilfsmittels, insbesondere eines einen lipophilen Rest aufweisenden Polyglykoläthers imprägniert oder bedruckt und die Färbung bzw.
den Farbdruck durch eine Hitzenachbehandlung des behan-. delten Materials bei Temperaturen unterhalb des Erwei- chungspunktes des Materials fixiert.
Die Hitzenachbehandlung des imprägnierten oder bedruckten, noch feuchten oder gegebenenfalls bereits trockenen Textilmaterials erfolgt vor allem entweder durch Dämpfen bei Temperaturen von etwa<B>100</B> bis 103 C oder durch trockene Hitzebehandlung (soge nanntes Thermofixieren) bei Temperaturen von minde stens 70 C, aber unterhalb des Erweichungspunktes des Textilmaterials.
Geeignete zwischen 70 und 150 C siedende Kohlen wasserstoffe, welche als Komponente (a) erfindungsgemäss verwendbarer Farbstofflösungen in Frage kommen, sind z.<B>B.</B> aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol oder Xylol; vorzugsweise jedoch enthalten diese Farbstoff lösungen 50 bis 99 Gew.% haLogenierte, insbesondere chlorierte Kohlenwasserstoffe, z. B.
Chlorbenzol, vor allem aber niedere atiphatische Halogenkohlenwasser- stoffe, namentlich, Chlarkohlenwasserstoffe, beispielsweise Tetrachlorkohlenstoff, Tri- oder Tetrachloräthylen, Tetrachloräthan oder Dibromäthylen. Auch Mischungen derartiger Lösungsmittel können als Komponente (a) be nutzt werden.
Als mit Wasser mischbare unterhalb 210 C sie dende organische Lösungsmittel in erfindungsgemäss zu verwendenden Farbstofflösungen kommen z. B. in Frage: einwertige aliphatische Alkohole, wie niedere Alkanole, z.
B. Methanol, Xthanol, n- oder iso-Propanol, Alkylen- glykolmoiwalkyläther, wie Äthylenglykol-monomethyl- oder -äthyl-äther, dann auch Tetrahydrofurfurylalkohol, oder zweiwertige aliphatische Alkohole, wie Athylen- glykal, oder 1,2-Propylenglykol,
ferner niedere alipha- tische Ketone, wie Aceton, niedere cyclische Äther, wie Dioxan, oder tertiäre organische Amine, wie Pyridin, sowie deren Gemische. Bevorzugt werden jedoch die oben unter (b) genannten Amide einer niederen Fett säure, weil bei Verwendung anderer unter 210 C sie dender organischer Lösungsm:xtel, insbesondere bei Alkoholen, beim kontinuierlichen Färben nach verhält nismässig kurzem Betrieb eine Verarmung der Färbe flüssigkeit an dieser Komponente auftritt, die zu unkon trollierbarem Ausfall von Farbstoff auf der zu färben den Textilbahn führen kann.
Bei Verwendung von Alkoholen usw. als zweite Komponente ist es daher er forderlich, besondere Massnahmen zu treffen, die einer Verarmung der Färbeflüssigkeit entgegenwirken; z. B. tritt beim Aufsprühen der Flüssigkeit auf die Textilbahn eine solche Verarmung an Komponente (b) nicht ein. Dimethyl.acetamid wird bevorzugt. ' Die Zusammensetzung des Lösungsmittelgemisches richtet sich nach der Löslichkeit des verwendeten Farb stoffes oder Farbstoffgemisches.
Während bei alleiniger Verwendung der Komponen ten (a) und (b) oft Färbungen erhalten werden, bei denen die Reibechtheit von Stelle zu Stelle (Zone zu Zone) der Oberfläche des Textilmaterials schwankt und oft an vielen Stellen ungenügend ist, erhält man beim Arbeiten mit der obengenannten Farbstofflösung gemäss der vorliegenden Erfindung Färbungen bzw. Drucke von gleichmässig guter Reibechtheit, unabhängig von der Zone oder Stelle der Textilbahn, welche einer Reib beanspruchung unterworfen wird.
Vorzugsweise wird die Komponente (b) in Mengen von etwa 3 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflotte bzw. Druckpaste, verwendet, weil da durch ein verbesserter Griff des gefärbten oder bedruck ten Textilmaterials erzielt wird. Eine etwa auftretende verringerte Farbausbeute ist hierbei gewöhnlich in Kauf zu nehmen.
Als nichtionogene Hilfsmittel in den erfindungs gemässen Färbeflotten oder Druckpasten, welche von ausschlaggebendem Einfluss auf die Ausbildung der ge wünschten gleichmässig verteilten Reibechtheit ist, haben sich besonders Polyglykoläther bewährt, deren lipophiler Teil aus einem höheren aliphatischen Kohlenwasserstoff rest von etwa 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, und deren Polyätherkette aus etwa 5 bis 20 Athylenoxygruppen be steht, z. B.
Kondensationsprodukte eines höheren Fett alkohols oder einer höheren Fettsäure mit Athylenoxyd. Andere Polyglykolätheremulgatoren, z. B. solche, deren lipophiler Anteil aus mit höheren Alkylgruppen substi tuierten Phenylresten besteht, tragen zwar auch zur Bil dung der gewünschten gleichmässigen Reibechtheit bei, jedoch verschlechtern sich bei Verwendung dieser Pöly- glykoläther die Nassechtheiten, insbesondere die Wasch- und Schweissechtheit,
der erzielten Färbungen manchmal geringfügig. Es können auch basischen Stickstoff auf weisende Polyglykoläther, z. B. auch Polyglykoläther aliphatischer, höher alkylierter oder höher acylierter Di- und Polyamine verwendet werden. Octadecenyl- oder Oleoylpolyglykoläther mit 5 bis 15 At'hyl'enoxy- gruppen werden bevorzugt.
Vorzugsweise werden 0,5 bis 3 Gew.% an nichtiono- genem Hilfsmittel als Komponente (c), bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, verwendet.
Die erfindungsgemäss verwendbaren Farbstoffe kön nen beliebigen Farbstoffklassen angehören. Es kann sich um metallfreie oder schwermetallhaltige Azofarbstoffe, wozu auch die Formazanfarbstoffe zählen, sowie um Anthrachinon-, Nitro-, Merhin-, Azamethin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthal'on-, Oxazin-;
5-Amino-8-hydroxy-1,4-naphthochinon- oder Phthalo- cyaninfarbstoffe handeln. Geeignet sind insbesondere wasserlösliche Farbstoffe, alkohollösliche Farbstoffe, Di- spersionsfarbstoffe und in organischen Lösungsmitteln lösliche Farbsalze.
Als derartige Farbsalze werden vor allem diejenigen verstanden, die in niederen Alkoholen und Ketonen und in Gemischen solcher Lösungsmittel löslich sind.
Bei den wasserlöslichen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die sogenannten sauren Wollfarbstoffe der Azo- und Anthrachinonreihe. Als Azofarbstoffe kommen vorzugsweise Mono- oder Disazofarbstoffe in Frage, besonders saure metallfreie Azo- <B>und</B> Anfhra- chinonfarbstoffe, die nur eine Sulfonsäure- oder Carbon- säuregruppe enthalten und schwermetallhaltige,
nament- lich Chrom- oder kobalthaltige Azofarbstoffe, vorzugs- weise von sauren und basischen wasserlöslich machen den Gruppen freie metallisierte Monoazofarbstoffe, die an 1 Atom Metall 2 Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere 1-Amino - 4 - arylam ino-anthrachinon-2-sulfonsäuren zu erwähnen.
Als alkohollösliche Farbstoffe kommen besonders metallfreie Azo- und gewisse Phthaloeyaninfarbstoffe in Betracht. Bei den Phthalocyaninfarbstoffen handelt es sich vor allem um Kupferphthalocyaninsulfonsäureamide mit substituiertem Amidstickstoff.
Unter den Dispersionsfarbstoffen sind metallfreie, keine sauren, salzbildenden Gruppen enthaltende Mono- azofarbstoffe bevorzugt.
Als in organischen Lösungsmitteln lösliche Farbsalze kommen vor allem Salze mit organischem Kation und organischem Anion in Frage, und zwar sowohl Farb salze mit farbigem Kation und farblosem Anion, als auch Farbsalze mit farblosem Kation und farbigem Anion und Farbsalze mit farbigem Kation und farbigem Anion.
Der farbige Anteil dieser Farbsalze kann irgendeiner der vorgenannten Farbstoffklassen entnommen sein.<B>Be-</B> vorzugte farbige Kationen gehören beispielsweise der Di- und Triphenylmethan-, Rhodamin-, Oxazin-, Thia- zinreihe an, oder es 'handelt sich dabei um quaternäre Ammonium-,
insbesondere Cycloammoniumgruppen enthaltende Azofarbs'toffe. Die farbigen Anionen solcher Farbsalze sind beispielsweise die Ionen von Farbstoff- carbonsäuren oder vorteilhafter von Farbstoffsulfonsäu- ren oder von komplexen Metallverbindungen metallisier- barer Farbstoffe, die aus einem Äquivalent 3wertigem;
koordinativ 6-wertigem, Schwermetall, namentlich Chrom oder Kobalt, und aus zwei Äquivalenten bicycl'i- sche Metallkomplexe bildender Farbstoffe, z.<B>B.</B> aus der Klasse der o,o'-Dihydroxy- oder o-Hydroxy-ö -carb- oxy-azo- oder -azomethinfarbstoffe bestehen.
Als farb lose Kationen kommen in diesen Salzen solche von pri- mären, sekundären oder tertiären organischen Aminen der aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Reihe oder von cyclischen Aminen in Frage.
Als farblose Anionen in löslichen Salzen farbiger Kationen sind vor allem die Reste organischer Säuren, insbesondere aromatischer Sulfonsäuren, z. B. Anionen von Alkyl-alkoxy-benzol- sulfonsäuren zu nennen.
Als in organischen Lösungsmit- teln lösliche Salze farbiger Kationen mit farbigen: An ionen sind beispielsweise Fälhtngsprodukte- von Dir oder Triphenylmethan- oder Rhodaminfarbstoffen mit <B>gege-</B> benenfalls sulfierten Chrom- oder Kobaltkomplexen von o,
o' - Dihydroxy- oder o - Hydroxy-o'-carboxy-azo-farb- stoffen verwendbar.
Die erfindungsgemäss zu verwendende Farbstoff lösung enthält, vorzugsweise je nach der gewünschten Farbtiefe, 0,1 bis 10 Gew.% eines oder mehrerer der genannten Farbstoffe.
Als Textilmaterial aus Celluloseester kommt vor zugsweise solches aus Cellulose-tri- und insbesondere -21/2-acetat in Betracht. Das genannte Textilmaterial kann in jeder beliebigen Form erfindungsgemäss gefärbt werden, beispielsweise in Form von Flocken, Kammzug, Garn oder - vorzugsweise - Geweben.
Das Imprägnieren des Textilmaterials aus Cellulose- ester erfolgt beispielsweise durch Bedrucken oder Be sprühen, vorzugsweise jedoch durch Foulardieren. Im letzteren Fall wird das Textilmaterial mit Vorteil bei Raumtemperatur kontinuierlich durch die Farbstoff lösung geführt und hernach auf den gewünschten Gehalt an Imprägnierlösung von ungefähr 30 bis 150 Gew.% (bezogen auf das Warengewicht)
abgequetscht. Den Hauptanteil des im Textilmaterial verbliebenen Lösungs- mittels entfernt man anschliessend unter milden Bedin gungen bei 40 bis 80 C, vorteilhaft in einem warmen trockenen Luftstrom. Die Fixierung des Farbstoffes er folgt durch Dämpfen und vorzugsweise durch eine trok- kene Hitzebehandlung. Hierzu eignet sich Kontakthitze, eine Be'hand'lung mit Hochfrequenzwechselströmen oder Bestrahlung mit Infrarot.
Vorzugsweise wird jedoch die Fixierung des Farbstoffes auf dem Textilmaterial in hei ssem Luftstrom bei 100 bis 230''C, vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens 185("C, durchgeführt.
Die Verweilzeit des Färbegutes in der Farbstoff lösung, die Trocknung der imprägnierten Ware und die Dauer und Temperatur der trockenen Hitzebehandlung zwecks Fixierung des Farbstoffes auf der Faser sind von der Zusammensetzung des Lösungsmittelgemisches ab hängig. Die genannten Bedingungen bzw. Operationen sollen so aufeinander abgestimmt sein, dass eine für die Farbstoffaufnahme hinreichende Faserqucllung, jedoch keine feststellbare Faserschädigung eintritt. Die<U>günstig-</U> sten Bedingungen für eine gegebene Vorrichtung lassen sich leicht im Vorversuch ermitteln.
Lösungsmittelgemische, welche eine faserschonende Färbung von empfindlichem Cellulose-21/2-acetat erlau ben, enthalten als Komponente (a) z. B. 90-99 Gew.% zwischen 70 bis 150'i C siedendem chloriertem niederem aliphatischem Kohlenwasserstoff, vor allem Trichlor- äthylen, und als Komponente (b) 10-1 Gew.% eines mit Wasser mischbaren, unterhalb 200' C siedenden organi schen Lösungsmittels,
insbesondere 10-5 Gew.% niede ren Alkanol oder Tetrahydrofurfurylalktihol, oder vor zugsweise 10-1 Gew.% Amid oder Alkyl- bzw. Dialkyl- amid einer niederen Fettsäure.
Bei Verwendung einer Farbstofflösung, welche als Komponenten (a) und (b) beispielsweise 90 Gew.% Tri- chloräthylen und 10 Gew.% Methanol enthält, beträgt die VerweiI'zei@t des Färbegutes in der Farbstofflösung vorzugsweise 1 bis 4 sec, die Dauer der Thermofixie- rung im Luftstrom von 170-220' C vorteilhaft 10 bis 90 sec, höchstens aber 120 sec.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich insbesondere Fasern aus Cellulose-21/2-acetat in sehr tiefen Farbtönen färben, wobei diese Fasern überraschen derweise ihren seidigen Griff beibehalten, während sie nach der herkömmlichen Färbeweise mit wässrigen Färbe- bzw. Foulardierflotten den charakteristischen Griff weitgehend einbüssen.
Da bei der technischen Durchführung des Verfah rens die verwendeten Lösungsmittel zurückgewonnen und dem Färbeprozess wieder zugeführt werden, entfällt, im Gegensatz zu vorbekannten Verfahren, das Problem der Reinigung der Abwässer. Überdies erübrigen sich Spülbäder, was einen weiteren Vorteil bedeutet.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhält man auf dem genannten Textilmaterial gleichmässige, farb- kräftige und echte, z. B. trockenreinigungs-, schweiss- und insbesondere reibechte Ausfärbungen.
In den folgenden Beispielen sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben. <I>Beispiel 1</I> 5 g Farbstoff der Formel
EMI0003.0077
werden in 995 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 955 g Tetrachloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g Kondensationsprodukt von Ölsäure und Athy- lenoxyd (Molverhältnis etwa 1 :
7,5) besteht, gelöst. Die intensiv rot gefärbte Farblösung wird zunächst geklät't. Dann imprägniert man damit Gewebe aus Cellu4ose- 21!2-acetat bei Raumtemperatur, quetscht die überschüs- sige Farbflotte auf 100 % des Trockengewichtes der Ware ab und trocknet das imprägnierte Gewebe bei 40-80 im Luftstrom. Das Gewebe wird darnach während 100 sec im Infrarotstrahler bei l90-210 thermofixiert.
Man erhält eine farbstarke, gleichmässige und gut entwickelte rote Färbung mit guter Trockenreinigungs- echtheit, guter Schweissechtheit und gleichmässiger, aus gezeichneter Reibechtheit. Ebenso zufriedenstellende Färbungen mit leicht ver- bessertem Griff worden erhalten, indem man anstatt zu thermofixieren, das noch feuchte Gut mit Sattdampf von 100 während 20 min dämpft.
Auch nach dem Abquetschen an der Luft zwischen- getrocknetes Gut kann mit gleich gutem Ergebnis ge dämpft werden.
Verwendet man in diesem Beispiel anstelle von 30 g Dimethylacetamid eines der in nachfolgender Tabelle 1, Spalte 2, genannten, mit Wasser mischbaren Lösungs mittel in der in Spalte 3 angegebenen Menge und ver fährt im übrigen wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ebenfalls gleichmässige und gut entwickelte schar lachrote Färbungen auf Cellulose-21/2-acetat-gewebe mit ähnlich guten Echtheiten.
EMI0004.0001
<I>Tabelle <SEP> I</I>
<tb> Beispiel <SEP> mit <SEP> Wasser <SEP> mischbare <SEP> Menge <SEP> (in <SEP> g)
<tb> Nr.
<SEP> Lösungsmittel
<tb> 2 <SEP> Äthanol <SEP> 100
<tb> 3 <SEP> Benzylalkohol <SEP> <B>100</B>
<tb> 4 <SEP> n-Butanol <SEP> 80
<tb> 5 <SEP> Äthylenglykol-monomethyläther <SEP> 90
<tb> 6 <SEP> Tetrahydrofurfurylalkohol <SEP> 90
<tb> 7 <SEP> Äthylenglykol <SEP> 50
<tb> 8 <SEP> 1,2-Propylenglykol <SEP> 60
<tb> 9 <SEP> Dioxan <SEP> 100
<tb> 10 <SEP> Aceton <SEP> 100
<tb> 11 <SEP> Dimethylformamid <SEP> 30
<tb> 12 <SEP> Pyridin <SEP> 50 Wenn man in den Beispielen 1 bis 12 anstelle von 955g Tetrachloräthylen die gleiche Menge eines der in nachfolgender Tabelle Il, Spalte 2, genannten Koh lenwasserstoffs bzw.
Chlorkohlenwasserstoffs verwendet und ansonst gleich verfährt wie in Beispiel 1 vermerkt, so erhält man ebenfalls gleichmässige und gut entwickelte rote Färbungen auf Cellulose-21/2-acetatgewebe.
EMI0004.0007
<I>Tabelle <SEP> <B>11</B></I>
<tb> Beispiel <SEP> Kohlenwasserstoff <SEP> bzw.
<tb> Nr.
<SEP> Chlorkohlenwasserstoff
<tb> 13 <SEP> Toluol
<tb> 14 <SEP> Xylol
<tb> 15 <SEP> Trichloräthylen
<tb> 16 <SEP> Tetrachlorkohlenstoff Verwendet man in den Beispielen 1-16 anstelle vom Cellulose-21/2-acetat Cellulose-tri-acetat, so erhält man, bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, wie angegeben, ebenfalls gut entwickelte und farbstarke rote Ausfärbun- gen auf dem genannten Fasermaterial.
Betspiel <I>17</I> Man löst 10 g Farbstoff der Formel
EMI0004.0019
in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 950 Gewichtsteilen Tetrachloräthylen, 30 Gewichtsteilen Dimethylacetamid und 10 Gewichtsteilen des in Beispiel l verwendeten Polyäthers besteht, und klärt die Lösung.
Mit der erhaltenen klaren gelben Farblösung wird Ge webe aus Cellulose-21/2-acetat wie in Beispiel 1 be schrieben imprägniert und anschliessend getrocknet. Das imprägnierte und getrocknete Gewebe wird alsdann in einem Heissluftstrom während 120 sec bei 190 thermo- fixiert oder noch feucht mit leicht überhitztem <B>Dampf</B> von 102 während 20 min gedämpft.
Man erhält eine farbstarke, gleichmässige und gut entwickelte gelbe Färbung von guter Reib-, Wasch- und Schweissechtheit auf dem genannten Material.
Gleichermassen befriedigende gelbe Färbungen mit ähnlich guten Echtheitseigenschaften erhält man bei Wiederholung des obigen Beispiels 17, wobei in 1000 g der Färbeflüssigkeit an Stelle von 10 g des genannten Farbstoffs 5 g des Farbstoffs der Formel
EMI0004.0051
verwendet werden.
Verwendet man in Beispiel 17 anstelle von 30 Ge wichtsteilen Dimethylacetamid eines der in der vor gehend beschriebenen Tabelle I, Spalte 2, genannten, mit Wasser mischbaren Lösungsmittels in den-in Spalte 3 derselben Tabelle gegebenen Mengen und verfährt im übrigen wie in Beispiel 17 beschrieben, so erhält man ebenfalls gleichmässige und gut entwickelte gelbe Fär bungen auf Cellulose-21/2-acetatgewebe mit ähnlich guten Echtheiten.
Wenn man in Beispiel 17 anstelle von 950 Gewichts teilen Tetrachloräthylen die gleiche Menge eines der in der weiter oben angegebenen Tabelle 11 genannten Koh lenwasserstoffs bzw. Chlorkohlenwasserstoffs verwendet und ansonst gleich verfährt wie in Beispiel 17 vermerkt, so erhält man ebenfalls gleichmässige und gut entwik- kelte gelbe Färbungen auf Cellulose-21/2-acetat- und auch auf Cellulosetriacetatgewebe.
<I>Beispiel 1 & </I> In einem Lösungsmittelgemisch, bestehend aus 960 g Tetrachloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g eines ölsäure-Athylenoxyd-Kondensationsproduk-. tes (Molverhältnis etwa 1 : 7,5), werden 10 g des Farb stoffs der Formel
EMI0004.0073
bei Raumtemperatur gelöst.
Mit dieser violett gefärbten Farbstofflösung imprägniert man Gewebe aus Ce-Ilulose- 21/2-acetat, quetscht die überschüssige Farbflotte auf <B>100%</B> des Trockengewichtes der Ware ab und trocknet das imprägnierte Gewebe bei 40-80 im Luftstrom. Hernach wird die Färbung während 120 sec bei l90 im Heissluftstrom thermofixiert.
Man erhält auf diese Weise eine gleichmässige vio- lette Färbung von guter Reib-, Schweiss- und Trocken- reinigungsecht'heit.
Verwendet man anstelle des in obigem Beispiel ge nannten Farbstoffs einen der in der nachfolgenden Tabelle 111, Kolonne 2, angegebenen Farbstoffe und verfährt im übrigen wie im Beispiel beschrieben, so er hält man ebenfa'Ils farbstarke, gleichmässige Färbungen mit ähnlich guten Eigenschaften, deren Farbtöne in der letzten Kolonne der Tabelle aufgeführt sind.
EMI0005.0015
<I>Tabelle <SEP> III</I>
<tb> Beispiel <SEP> Farbton <SEP> auf
<tb> <B>Nr. <SEP> Farbstoff <SEP> CellulOSe-2Y-acelat</B>
<tb> H
<tb> 19 <SEP> <B>Ü_NH-COOCH</B>2CH2*,N <SEP> / <SEP> @ <SEP> 3H-C<B>-,</B>CN <SEP> grünstichig <SEP> gelb
<tb> C2 <SEP> H5 <SEP> @CN
<tb> 02N <SEP> & <SEP> N=N <SEP> ( <SEP> CH <SEP> 3
<tb> 20 <SEP> H <SEP> 2 <SEP> N <SEP> U <SEP> gelbstichig <SEP> orange
<tb> i.
<tb> HO
<tb> 21 <SEP> <B>CH</B> <SEP> 3CONH <SEP> <B><I>- & <SEP> N=N</I></B>
<tb> gelb
<tb> CH <SEP> 3
<tb> 22 <SEP> NH <SEP> # <SEP> # <SEP> SO <SEP> 2 <SEP> NH <SEP> <B><I>-Ü</I></B> <SEP> gelb
<tb> 02N
<tb> 23 <SEP> 02N
<tb> NH <SEP> # <SEP> # <SEP> OH
<tb> gelb
<tb> 02
<tb> OH
<tb> 24 <SEP> \ <SEP> CH <SEP> CO <SEP> <B>1</B> <SEP> grünstichig <SEP> gelb
<tb> CH
<tb> @CO@v
<tb> C1 <SEP> CH
<tb> 3 <SEP> N <SEP> yC2H5
<tb> 25 <SEP> 02N
<SEP> / <SEP> N=N <SEP> #CO-<B>CH</B> <SEP> 2 <SEP> braun
<tb> CH2CH2-N\ <SEP> I
<tb> C1 <SEP> CO-CH <SEP> 2
<tb> <B>CH</B> <SEP> 3s02 <SEP> S <SEP> CH <SEP> 3 <SEP> iC2H5
<tb> 26 <SEP> i <SEP> I <SEP> #=rj <SEP> / <SEP> # <SEP> N <SEP> blaustichig <SEP> rot
<tb> N' <SEP> - <SEP> <B>CH</B> <SEP> 2CH2CN
EMI0006.0001
<I><U>Tabelle <SEP> <B>111</B> <SEP> (Fortsetzung)</U></I>
<tb> Beispiel <SEP> Farbton <SEP> auf
<tb> Nr. <SEP> Farbstoff <SEP> Cellulose-2!/2-acelat
<tb> 0 <SEP> NH2
<tb> I <SEP> I
<tb> 27 <SEP> 1 <SEP> I <SEP> blau
<tb> 0 <SEP> NH-oooeocH3
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> NH-CH2CH20H
<tb> 28 <SEP> I <SEP> 1 <SEP> - <SEP> grünstichig <SEP> blau
<tb> il <SEP> f
<tb> HO <SEP> 0 <SEP> NH-CH2CH20H
<tb> 0 <SEP> NH2
<tb> CONH2
<tb> 29 <SEP> \ <SEP> I <SEP> ' <SEP> 1 <SEP> blau
<tb> 0 <SEP> CONH <SEP> -- <SEP> H@
<tb> 1 <SEP> :
2-Chromkomplex <SEP> der <SEP> Verbindung
<tb> 02N <SEP> OH
<tb> 30 <SEP> N <SEP> = <SEP> N <SEP> CH3
<tb> <B>@</B> <SEP> @ <SEP> rot
<tb> CH <SEP> 3 <SEP> - <SEP> C <SEP> - <SEP> CH <SEP> 3 <SEP> HO
<tb> C2H5 <SEP> I
<tb> <B>.00</B> <I>Be</I>is<I>piel 31</I> Man löst 15 g des Farbstoffs der Formel
EMI0006.0002
in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus <B>960</B> g Tetrachloräthylen und 30 g Dimethylacetamid besteht und 10 g eines Stearylalkohol-Äthylenoxyd- Kondensationsproduktes (Molverhältnis 1 :
5) enthält, filtriert die Lösung und imprägniert mit dem erhaltenen Filtrat bei Raumtemperatur Cellulose-21/2-acetat. Die überschüssige Farbflotte wird auf etwa<B>80%</B> des Trok- kengewichtes der Ware abgequetscht. Hierauf wird das imprägnierte Gewebe bei 40-50 getrocknet und wäh rend 90 sec im Heissluftstrom bei 200 thermofixiert.
Man erhält so eine farbstarke, gleichmässige und reibechte orange Färbung. Ersetzt man in diesem Beispiel die 10 g des Kon- densationsproduktes aus Stearylalkohol und Äthylenoxyd (Malverhältnis 1 : 5) durch a) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Stearylalko- hol und Athylenoxyd (Molverhältnis 1 :
10), b) 20 g eines Kondensationsproduktes aus Oleylafkohol und Athylenoxyd (Molverhältnis 1 : 5), c) 5 g eines Kondensationsproduktes aus Oleylalkohol und Athylenoxyd (Molverhältnis 1 : 10), d) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Lorol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1<B><I>:5),</I></B> e) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Lorol und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :
10), f) 10 g eines Kondensationsproduktes aus p-Nonylphe- nol und Athylenoxyd (Molverhältnis 1 : 9), g) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 : 10) oder h) 10 g eines Kondensationsproduktes aus Stearinsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 :
7) und verfährt im übrigen wie im Beispiel angegeben, so erhält man orange Färbungen mit ähnlich guten Eigen schaften. <I>Beispiel 32</I> 10 g des Farbsalzes der Formel
EMI0007.0001
werden in 100 g eines Lösungsmittelgemisches, das aus 890 g Trichloräthylen und 100 g Methylalkohol besteht und 10 g eines Kondensationsproduktes aus Ölsäure und Äthylenoxyd (Molverhältnis 1 : 7,5) enthält, gelöst.
Mit der blauen klaren Farblösung imprägniert man Cellulose- 21/2-acetat-gewebe, quetscht die überschüssige Farb- flotte auf etwa 80 % des Trockengewichtes der Ware ab und trocknet das Gewebe im Luftstrom bei 60-80 . Die Färbung wird hernach während<B>100</B> sec mittels eines Infrarotstrahlers bei 190-220 t'hermofixiert.
Man erhält eine farbstarke, gleichmässig blaue Fär bung mit guter Trockenreinigungs- und ausgezeichneter Reibechtheit. <I>Beispiel 33</I> Man löst 10 g des Farbsalzes, welches durch Fäl lung einer wässrigen Lösung des Natriumsalzes des Chromkomplexes der Verbindung der Formel
EMI0007.0021
mit dem basischen Farbstoff der Formel
EMI0007.0022
erhalten wird, in 1000 g eines Lösungsmittelgemisches,
das aus 960 g Tetrachloräthylen und 30 g Dimethylacet- amid besteht und 10 g eines Kondensationsproduktes aus Ölsäure und Athylenoxyd (Molverhältnis 1 :7,5) enthält. Mit der geklärten Farblösung imprägniert man Cel-,lulose-21/2-acetat-gewebe, quetscht die überschüssige Farbflotte ab und trocknet bei 60 im Warmluftstrom. Anschliessend wird die Färbung während 120 sec bei l90-210 im Heissluftstrom thermofixiert.
Man erhält auf diese Weise eine gleichmässige reib echte blaustichig rote Färbung.
<I>Beispiel 34</I> 10 g des Farbstoffs gemäss Beispiel 1 werden in 660 g eines Lösungsmittelgemisches, welches aus 620 g Perchloräthylen, 30 g Dimethylacetamid und 10 g Kon densationsprodukt von Ölsäure und Äthylenoxyd (Mol- verhältriis etwa 1 : 7,5) besteht, gelöst. Zu dieser Lö sung gibt man 330 g eines Butylmethacrylat-Verdickers.
Mit der erhaltenen Druckpaste wird Gewebe aus Cellulose-21/z-acetat bedruckt und anschliessend während 60 sec im Infrarotstrahler bei 180-200 thermofixiert.
Man erhält einen farbstarken, gleichmässigen und gut entwickelten roten Druck mit guten Echtheitseigen schaften.
Ein ebenso zufriedenstel.lender Druck wird erhalten, wenn man bei sonst gleicher Arbeitsweise anstelle des Butylmethacrylatverdickers die gleiche Menge Chlor kautschuk verwendet.
Process for the continuous dyeing and printing of textile material made of cellulose ester The present invention relates to a process for the continuous dyeing and printing of textile material made of cellulose ester, the dye liquor used for this purpose and the textile material dyed or printed by this process.
In British Patent No. 504 558 a process for dyeing cellulose ester fibers in a continuous way using a mixture of organic solvents, e.g. B. alcohols and halogenated hydrocarbons u. a. with dispersion dyes, described.
According to French Patent No. 842 967, cellulose ester fibers can be colored with a solution of a dye in tetrahydrofurfuryl alcohol which is diluted with an optionally halogenated hydrocarbon.
The dyeings obtained by these known processes on cellulose ester textile material, especially on CeDlulose-21 /: - and triacetate, however, have inadequate fastness properties, in particular low alkaline sweat and rub fastness.
It has now been found that strong and even dyeings or prints on textile material made of cellulose ester with good fastness properties and a white feel are obtained if this material is mixed with a solution of at least one dye in a mixture consisting of (a)
at least one preferably halogenated, between 70 and 150 C boiling carbon whitewater (b) at least one water-miscible organic solvent boiling below 210 C, preferably an amide of a lower fatty acid, where the weight ratio of (b):
(a) is in the range from 1: 200 to at most 1: 9, and (c) at least 0.1% by weight, based on the total weight of the coloring liquid, of a non-ionic auxiliary, in particular a polyglycol ether containing a lipophilic residue, is impregnated or printed and the color or
the color printing by a heat treatment of the treated. Delten material fixed at temperatures below the softening point of the material.
The heat treatment of the impregnated or printed, still moist or possibly already dry textile material is carried out primarily either by steaming at temperatures of around <B> 100 </B> to 103 C or by dry heat treatment (so-called thermosetting) at temperatures of at least 70 C, but below the softening point of the textile material.
Suitable hydrocarbons boiling between 70 and 150 ° C. which can be used as component (a) dye solutions according to the invention are, for example, aromatic hydrocarbons, such as toluene or xylene; however, these dye solutions preferably contain 50 to 99% by weight of halogenated, in particular chlorinated, hydrocarbons, e.g. B.
Chlorobenzene, but above all lower atiphatic halogenated hydrocarbons, namely chlorinated hydrocarbons, for example carbon tetrachloride, tri- or tetrachlorethylene, tetrachloroethane or dibromoethylene. Mixtures of such solvents can also be used as component (a).
As water-miscible below 210 C they Dende organic solvents in dye solutions to be used according to the invention come, for. B. in question: monohydric aliphatic alcohols such as lower alkanols, e.g.
B. methanol, xthanol, n- or iso-propanol, alkylene glycol moiwalkyl ether, such as ethylene glycol monomethyl or ethyl ether, then also tetrahydrofurfuryl alcohol, or dihydric aliphatic alcohols such as ethylene glycol or 1,2-propylene glycol,
also lower aliphatic ketones such as acetone, lower cyclic ethers such as dioxane, or tertiary organic amines such as pyridine, and mixtures thereof. However, the amides of a lower fatty acid mentioned under (b) above are preferred, because if other organic solvents are used below 210 ° C., especially with alcohols, the dyeing liquid will be depleted in this component during continuous dyeing after a relatively short period of operation occurs, which can lead to uncontrollable failure of dye on the textile web to be colored.
When using alcohols, etc. as the second component, it is therefore necessary to take special measures to counteract depletion of the dye liquid; z. B. does not occur when the liquid is sprayed onto the textile web such a depletion of component (b). Dimethyl acetamide is preferred. 'The composition of the solvent mixture depends on the solubility of the dye or dye mixture used.
While using the components (a) and (b) alone, dyeings are often obtained in which the rubbing fastness fluctuates from point to point (zone to zone) of the surface of the textile material and is often insufficient in many places, one obtains when working with the above-mentioned dye solution according to the present invention dyeings or prints of consistently good rubbing fastness, regardless of the zone or location of the textile web which is subjected to rubbing.
Component (b) is preferably used in amounts of about 3 to 5% by weight, based on the total weight of the dye liquor or printing paste, because an improved feel of the dyed or printed textile material is achieved. Any reduced color yield that occurs is usually to be accepted here.
Polyglycol ethers, the lipophilic part of which consists of a higher aliphatic hydrocarbon residue of about 10 to 20 carbon atoms, have proven particularly useful as nonionic auxiliaries in the dye liquors or printing pastes according to the invention, which have a decisive influence on the formation of the desired evenly distributed rubbing fastness Polyether chain from about 5 to 20 Athylenoxygruppen be available, for. B.
Condensation products of a higher fatty alcohol or a higher fatty acid with ethylene oxide. Other polyglycol ether emulsifiers, e.g. B. those whose lipophilic portion consists of phenyl radicals substituted with higher alkyl groups also contribute to the formation of the desired uniform rubbing fastness, but the use of these poly glycol ethers worsens the wet fastness properties, in particular the fastness to washing and perspiration,
the coloration achieved sometimes slightly. It can also base nitrogen on pointing polyglycol ethers, z. B. polyglycol ethers of aliphatic, higher alkylated or higher acylated di- and polyamines can be used. Octadecenyl or oleoyl polyglycol ethers with 5 to 15 at'hyl'enoxy groups are preferred.
Preferably 0.5 to 3% by weight of nonionic auxiliary are used as component (c), based on the total weight of the solution.
The dyes which can be used according to the invention can belong to any dye classes. It can be metal-free or heavy metal-containing azo dyes, including the formazan dyes, as well as anthraquinone, nitro, merhin, azamethine, styryl, azostyryl, naphthoperinone, quinophthalone, oxazine;
Act 5-amino-8-hydroxy-1,4-naphthoquinone or phthalocyanine dyes. Water-soluble dyes, alcohol-soluble dyes, dispersion dyes and color salts soluble in organic solvents are particularly suitable.
Color salts of this type are primarily understood to be those which are soluble in lower alcohols and ketones and in mixtures of such solvents.
The water-soluble dyes are in particular the so-called acidic wool dyes of the azo and anthraquinone series. Preferred azo dyes are mono- or disazo dyes, particularly acidic, metal-free azo and anhydrous azo-quinone dyes which contain only one sulfonic acid or carboxylic acid group and which contain heavy metals
Namely, azo dyes containing chromium or cobalt, preferably acidic and basic, make the groups-free, metallized monoazo dyes that contain 2 molecules of azo dye bound to 1 metal atom. Particularly 1-amino-4-arylamino-anthraquinone-2-sulfonic acids are to be mentioned as anthraquinone dyes.
Particularly suitable alcohol-soluble dyes are metal-free azo and certain phthaloeyanine dyes. The phthalocyanine dyes are mainly copper phthalocyaninesulfonic acid amides with substituted amide nitrogen.
Among the disperse dyes, preference is given to metal-free monoazo dyes which do not contain any acidic, salt-forming groups.
As color salts soluble in organic solvents, especially salts with organic cations and organic anions come into question, namely both color salts with colored cation and colorless anion, as well as color salts with colorless cation and colored anion and color salts with colored cation and colored anion.
The colored portion of these colored salts can be taken from any of the aforementioned dye classes. Preferred colored cations belong, for example, to the di- and triphenylmethane, rhodamine, oxazine, thiazine series, or they are quaternary ammonium,
in particular azo dyes containing cycloammonium groups. The colored anions of such color salts are, for example, the ions of dyestuff carboxylic acids or, more advantageously, of dyestuff sulfonic acids or of complex metal compounds of metallizable dyestuffs, which are composed of one equivalent of trivalent;
coordinatively hexavalent heavy metal, namely chromium or cobalt, and dyes that form two equivalents of bicyclic metal complexes, e.g. from the class of the o, o'-dihydroxy or o- Hydroxy-ö -carb-oxy-azo or -azomethine dyes exist.
Possible colorless cations in these salts are those of primary, secondary or tertiary organic amines of the aliphatic, cycloaliphatic, araliphatic, aromatic or heterocyclic series or of cyclic amines.
As colorless anions in soluble salts of colored cations, the residues of organic acids, especially aromatic sulfonic acids, e.g. B. anions of alkyl-alkoxy-benzenesulfonic acids.
As salts of colored cations with colored anions, which are soluble in organic solvents, are, for example, Fälhtngsprodukte- from Dir or triphenylmethane or rhodamine dyes with <B> possibly </B> sulphated chromium or cobalt complexes of o,
o '- dihydroxy or o - hydroxy-o'-carboxy-azo dyes can be used.
The dye solution to be used according to the invention contains, preferably depending on the desired depth of color, 0.1 to 10% by weight of one or more of the dyes mentioned.
The textile material made of cellulose ester is preferably that made of cellulose tri- and especially -21 / 2-acetate. Said textile material can be dyed according to the invention in any form, for example in the form of flakes, sliver, yarn or - preferably - fabrics.
The cellulose ester textile material is impregnated, for example, by printing or spraying, but preferably by padding. In the latter case, the textile material is advantageously passed continuously through the dye solution at room temperature and then adjusted to the desired content of impregnation solution of approximately 30 to 150% by weight (based on the weight of the goods)
squeezed. Most of the solvent remaining in the textile material is then removed under mild conditions at 40 to 80 ° C., advantageously in a warm, dry air stream. The dye is fixed by steaming and preferably by a dry heat treatment. Contact heat, treatment with high-frequency alternating currents or irradiation with infrared are suitable for this.
However, the fixing of the dye on the textile material is preferably carried out in a hot air stream at 100 to 230 ° C, preferably at a temperature of at least 185 ° C.
The residence time of the dyed material in the dye solution, the drying of the impregnated material and the duration and temperature of the dry heat treatment for the purpose of fixing the dye on the fiber are dependent on the composition of the solvent mixture. The conditions or operations mentioned should be coordinated with one another in such a way that the fiber swelling is sufficient for dye absorption, but no detectable fiber damage occurs. The most favorable conditions for a given device can easily be determined in a preliminary test.
Solvent mixtures which allow a gentle coloring of sensitive cellulose 21/2 acetate ben, contain as component (a) z. B. 90-99 wt.% Between 70 to 150'i C boiling chlorinated lower aliphatic hydrocarbon, especially trichlorethylene, and as component (b) 10-1 wt.% Of a water-miscible, below 200 'C boiling organic solvent,
in particular 10-5% by weight of lower alkanol or tetrahydrofurfuryl alcohol, or preferably 10-1% by weight of amide or alkyl or dialkyl amide of a lower fatty acid.
When using a dye solution which contains, for example, 90% by weight of trichlorethylene and 10% by weight of methanol as components (a) and (b), the residence time of the material to be dyed in the dye solution is preferably 1 to 4 seconds Duration of heat setting in an air stream of 170-220 ° C, advantageously 10 to 90 seconds, but not more than 120 seconds.
According to the process according to the invention, fibers made of cellulose 21/2 acetate in particular can be dyed in very deep shades, whereby these fibers surprisingly retain their silky handle, while according to the conventional dyeing method with aqueous dye or padding liquors they largely lose their characteristic handle .
Since the solvents used are recovered during the technical implementation of the process and fed back into the dyeing process, the problem of cleaning the waste water is eliminated, in contrast to previously known processes. In addition, there is no need for rinsing baths, which is another advantage.
According to the process according to the invention, uniform, brightly colored and genuine, e.g. B. dry cleaning, sweat and, in particular, non-rubbing stains.
In the following examples the temperatures are given in degrees Celsius. <I> Example 1 </I> 5 g of dye of the formula
EMI0003.0077
are in 995 g of a solvent mixture, which consists of 955 g of tetrachlorethylene, 30 g of dimethylacetamide and 10 g of condensation product of oleic acid and ethylene oxide (molar ratio about 1:
7.5) is solved. The intensely red colored solution is first cleared. Then you impregnate tissue made of cellulose 21/2 acetate with it at room temperature, squeeze the excess dye liquor to 100% of the dry weight of the goods and dry the impregnated tissue at 40-80 in an air stream. The tissue is then heat-set in an infrared heater at 190-210 for 100 seconds.
A strong, uniform and well-developed red dyeing with good fastness to dry cleaning, good fastness to perspiration and even, excellent rub fastness is obtained. Just as satisfactory dyeings with a slightly improved handle have been obtained by steaming the still moist material with saturated steam of 100 for 20 minutes instead of heat setting.
Even after being squeezed in the air, items that have been dried in the meantime can be steamed with equally good results.
If, in this example, instead of 30 g of dimethylacetamide, one of the water-miscible solvents mentioned in Table 1, column 2 below, is used in the amount given in column 3 and the rest of the procedure is as given in Example 1, uniformity is also obtained and well-developed, sharp, salmon-red dyeings on cellulose 21/2 acetate fabric with similarly good fastness properties.
EMI0004.0001
<I> Table <SEP> I </I>
<tb> Example <SEP> <SEP> with <SEP> water <SEP> mixable <SEP> amount <SEP> (in <SEP> g)
<tb> No.
<SEP> solvent
<tb> 2 <SEP> ethanol <SEP> 100
<tb> 3 <SEP> Benzyl alcohol <SEP> <B> 100 </B>
<tb> 4 <SEP> n-butanol <SEP> 80
<tb> 5 <SEP> ethylene glycol monomethyl ether <SEP> 90
<tb> 6 <SEP> tetrahydrofurfuryl alcohol <SEP> 90
<tb> 7 <SEP> ethylene glycol <SEP> 50
<tb> 8 <SEP> 1,2-propylene glycol <SEP> 60
<tb> 9 <SEP> dioxane <SEP> 100
<tb> 10 <SEP> acetone <SEP> 100
<tb> 11 <SEP> dimethylformamide <SEP> 30
<tb> 12 <SEP> pyridine <SEP> 50 If, in Examples 1 to 12, instead of 955 g of tetrachlorethylene, the same amount of one of the hydrocarbons or hydrocarbons mentioned in Table II below, column 2, is used.
If chlorinated hydrocarbon is used and otherwise the same procedure as noted in Example 1, uniform and well-developed red dyeings are also obtained on cellulose-21/2 acetate fabric.
EMI0004.0007
<I> Table <SEP> <B>11</B> </I>
<tb> Example <SEP> Hydrocarbon <SEP> or
<tb> No.
<SEP> chlorinated hydrocarbon
<tb> 13 <SEP> toluene
<tb> 14 <SEP> xylene
<tb> 15 <SEP> trichlorethylene
<tb> 16 <SEP> Carbon tetrachloride If cellulose triacetate is used instead of cellulose 21/2 acetate in Examples 1-16, then, with otherwise the same procedure, as stated, well-developed and strongly colored reds are obtained Colorations on said fiber material.
Betspiel <I> 17 </I> Dissolve 10 g of the dye of the formula
EMI0004.0019
in 1000 g of a solvent mixture, which consists of 950 parts by weight of tetrachlorethylene, 30 parts by weight of dimethylacetamide and 10 parts by weight of the polyether used in Example 1, and clarifies the solution.
The clear yellow color solution obtained is used to impregnate tissue made of cellulose 21/2 acetate as described in Example 1 and then to dry it. The impregnated and dried fabric is then heat-set in a stream of hot air for 120 seconds at 190 or, while still moist, steamed with slightly superheated steam of 102 for 20 minutes.
A strong, uniform and well-developed yellow dyeing of good fastness to rubbing, washing and perspiration is obtained on the material mentioned.
Equally satisfactory yellow dyeings with similarly good fastness properties are obtained when the above example 17 is repeated, with 5 g of the dye of the formula in 1000 g of the dyeing liquid instead of 10 g of the dye mentioned
EMI0004.0051
be used.
If, in Example 17, instead of 30 parts by weight of dimethylacetamide, one of the water-miscible solvents mentioned in Table I, column 2 described above, is used in the amounts given in column 3 of the same table and the rest of the procedure is as described in Example 17, this also gives uniform and well-developed yellow dyeings on cellulose 21/2 acetate fabric with similarly good fastness properties.
If, in Example 17, instead of 950 parts by weight of tetrachlorethylene, the same amount of one of the hydrocarbons or chlorinated hydrocarbons mentioned in Table 11 above is used and otherwise the same procedure as noted in Example 17, uniform and well-developed results are also obtained yellow colorations on cellulose-21/2-acetate and also on cellulose triacetate fabric.
<I> Example 1 & </I> In a solvent mixture consisting of 960 g of tetrachlorethylene, 30 g of dimethylacetamide and 10 g of an oleic acid-ethylene oxide condensation product. tes (molar ratio about 1: 7.5), 10 g of the dye of the formula
EMI0004.0073
dissolved at room temperature.
This violet-colored dye solution is used to impregnate fabrics made from Ce-Ilulose 21/2 acetate, squeeze the excess dye liquor to <B> 100% </B> of the dry weight of the goods and dry the impregnated fabric at 40-80 in an air stream. The dyeing is then heat-set for 120 seconds at 190 in a stream of hot air.
In this way, a uniform violet dyeing of good rub, perspiration and dry cleaning fastness is obtained.
If, instead of the dye mentioned in the above example, one of the dyes given in Table III, column 2 below, is used and the rest of the procedure is as described in the example, strong, uniform dyeings with similarly good properties are obtained are listed in the last column of the table.
EMI0005.0015
<I> Table <SEP> III </I>
<tb> Example <SEP> hue <SEP> on
<tb> <B> No. <SEP> dye <SEP> CellulOSe-2Y-acelat </B>
<tb> H
<tb> 19 <SEP> <B> Ü_NH-COOCH </B> 2CH2 *, N <SEP> / <SEP> @ <SEP> 3H-C <B> -, </B> CN <SEP> greenish < SEP> yellow
<tb> C2 <SEP> H5 <SEP> @CN
<tb> 02N <SEP> & <SEP> N = N <SEP> (<SEP> CH <SEP> 3
<tb> 20 <SEP> H <SEP> 2 <SEP> N <SEP> U <SEP> yellowish <SEP> orange
<tb> i.
<tb> HO
<tb> 21 <SEP> <B> CH </B> <SEP> 3CONH <SEP> <B> <I> - & <SEP> N = N </I> </B>
<tb> yellow
<tb> CH <SEP> 3
<tb> 22 <SEP> NH <SEP> # <SEP> # <SEP> SO <SEP> 2 <SEP> NH <SEP> <B><I>-Ü</I> </B> <SEP> yellow
<tb> 02N
<tb> 23 <SEP> 02N
<tb> NH <SEP> # <SEP> # <SEP> OH
<tb> yellow
<tb> 02
<tb> OH
<tb> 24 <SEP> \ <SEP> CH <SEP> CO <SEP> <B> 1 </B> <SEP> greenish <SEP> yellow
<tb> CH
<tb> @ CO @ v
<tb> C1 <SEP> CH
<tb> 3 <SEP> N <SEP> yC2H5
<tb> 25 <SEP> 02N
<SEP> / <SEP> N = N <SEP> # CO- <B> CH </B> <SEP> 2 <SEP> brown
<tb> CH2CH2-N \ <SEP> I
<tb> C1 <SEP> CO-CH <SEP> 2
<tb> <B> CH </B> <SEP> 3s02 <SEP> S <SEP> CH <SEP> 3 <SEP> iC2H5
<tb> 26 <SEP> i <SEP> I <SEP> # = rj <SEP> / <SEP> # <SEP> N <SEP> bluish <SEP> red
<tb> N '<SEP> - <SEP> <B> CH </B> <SEP> 2CH2CN
EMI0006.0001
<I> <U> Table <SEP> <B> 111 </B> <SEP> (continued) </U> </I>
<tb> Example <SEP> hue <SEP> on
<tb> No. <SEP> dye <SEP> cellulose-2! / 2-acelat
<tb> 0 <SEP> NH2
<tb> I <SEP> I
<tb> 27 <SEP> 1 <SEP> I <SEP> blue
<tb> 0 <SEP> NH-oooeocH3
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> NH-CH2CH20H
<tb> 28 <SEP> I <SEP> 1 <SEP> - <SEP> greenish <SEP> blue
<tb> il <SEP> f
<tb> HO <SEP> 0 <SEP> NH-CH2CH20H
<tb> 0 <SEP> NH2
<tb> CONH2
<tb> 29 <SEP> \ <SEP> I <SEP> '<SEP> 1 <SEP> blue
<tb> 0 <SEP> CONH <SEP> - <SEP> H @
<tb> 1 <SEP>:
2-chromium complex <SEP> of the <SEP> compound
<tb> 02N <SEP> OH
<tb> 30 <SEP> N <SEP> = <SEP> N <SEP> CH3
<tb> <B> @ </B> <SEP> @ <SEP> red
<tb> CH <SEP> 3 <SEP> - <SEP> C <SEP> - <SEP> CH <SEP> 3 <SEP> HO
<tb> C2H5 <SEP> I
<tb> <B> .00 </B> <I> Be </I> is <I> piel 31 </I> 15 g of the dye of the formula are dissolved
EMI0006.0002
in 1000 g of a solvent mixture which consists of <B> 960 </B> g tetrachlorethylene and 30 g dimethylacetamide and 10 g of a stearyl alcohol-ethylene oxide condensation product (molar ratio 1:
5) contains, the solution filtered and impregnated with the resulting filtrate at room temperature cellulose-21/2-acetate. The excess dye liquor is squeezed off to about <B> 80% </B> of the dry weight of the goods. The impregnated fabric is then dried at 40-50 and heat-set at 200 in a stream of hot air for 90 seconds.
This gives a strong, uniform and rub-fast orange coloration. In this example, if the 10 g of the condensation product of stearyl alcohol and ethylene oxide (molar ratio 1: 5) are replaced by a) 10 g of a condensation product of stearyl alcohol and ethylene oxide (molar ratio 1:
10), b) 20 g of a condensation product of oleyl alcohol and ethylene oxide (molar ratio 1: 5), c) 5 g of a condensation product of oleyl alcohol and ethylene oxide (molar ratio 1:10), d) 10 g of a condensation product of lorol and ethylene oxide (molar ratio 1 <B><I>:5),</I> </B> e) 10 g of a condensation product of Lorol and ethylene oxide (molar ratio 1:
10), f) 10 g of a condensation product of p-nonylphenol and ethylene oxide (molar ratio 1: 9), g) 10 g of a condensation product of oleic acid and ethylene oxide (molar ratio 1:10) or h) 10 g of a condensation product of stearic acid and Ethylene oxide (molar ratio 1:
7) and if the rest of the procedure is as indicated in the example, orange colorations with similarly good properties are obtained. <I> Example 32 </I> 10 g of the color salt of the formula
EMI0007.0001
are dissolved in 100 g of a solvent mixture consisting of 890 g of trichlorethylene and 100 g of methyl alcohol and 10 g of a condensation product of oleic acid and ethylene oxide (molar ratio 1: 7.5).
Cellulose 21/2 acetate fabric is impregnated with the clear blue dye solution, the excess dye liquor is squeezed off to about 80% of the dry weight of the goods and the fabric is dried in an air stream at 60-80. The dyeing is then thermofixed for <B> 100 </B> sec by means of an infrared heater at 190-220 °.
A strong, uniform blue dyeing with good dry cleaning and excellent rub fastness is obtained. <I> Example 33 </I> 10 g of the color salt, which is obtained by precipitation of an aqueous solution of the sodium salt of the chromium complex of the compound of the formula
EMI0007.0021
with the basic dye of the formula
EMI0007.0022
is obtained in 1000 g of a solvent mixture,
which consists of 960 g of tetrachlorethylene and 30 g of dimethylacetamide and contains 10 g of a condensation product of oleic acid and ethylene oxide (molar ratio 1: 7.5). Cellulose-21/2-acetate fabric is impregnated with the clarified dye solution, the excess dye liquor is squeezed off and dried at 60 ° in a stream of warm air. The dyeing is then heat-set for 120 seconds at 190-210 in a stream of hot air.
In this way, a uniform, rub-proof, bluish-tinged red coloration is obtained.
<I> Example 34 </I> 10 g of the dye according to Example 1 are dissolved in 660 g of a solvent mixture consisting of 620 g of perchlorethylene, 30 g of dimethylacetamide and 10 g of condensation product of oleic acid and ethylene oxide (molar ratio about 1: 7, 5) is solved. 330 g of a butyl methacrylate thickener are added to this solution.
The resulting printing paste is used to print tissue made of cellulose-21 / z-acetate and then heat-set for 60 seconds in an infrared heater at 180-200.
A strong, uniform and well-developed red print with good fastness properties is obtained.
An equally satisfactory pressure is obtained if, with otherwise the same procedure, the same amount of chlorine rubber is used instead of the butyl methacrylate thickener.