Einrichtung an- Fahrzeugrädern zum Befestigen der Felge Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung an Fahrzeugrädern zum Be festigen der Felge mittels wegnehmbarer Klemmorgane an der Radscheibe, wobei diese Einrichtung dadurch gekennzeichnet ist, dass die Klemmorgane gegen Radial flächen der Radscheibe axial unverrückbar in Anlage gebrachte Partien sowie weitere Partien aufweisen, die an Gegenflächen der Felge anliegen, um mit diesen zusammen wirkend die Felge in zur Radachse aus gerichteter Lage an der Radscheibe fest zuhalten.
Bisher wurden die Felgen an der Rad scheibe mit Hilfe von Klemmorganen be festigt, die durch die Reaktion von Keil flächen der Klemmorgane und der Rad scheibe nach aussen gegen die Felge gedrückt werden. Dabei werden die Keilflächen leicht verkantet, so dass die Felge gegenüber der Radachse fehlerhaft ausgerichtet ist. Der fehlerhaft ausgerichtete Reifen ist dann einer starken, ungleichmässigen Abnutzung aus gesetzt.
Die vorliegende Erfindung soll diese bei den bekannten Konstruktionen vorkom mende fehlerhafte Ausrichtung vermeiden.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsge genstandes sind in. der beigefügten Zeichnung veranschaulicht. Es zeigen: Fig. 1 in einem Radialschnitt ein Rad mit einer bevorzugten Ausführungsform einer Einrichtung zur Befestigung der Felge an der Radscheibe; Fig. 2 in einem Teilschnitt zu Fig. 1 in grösserem Massstab die Teile der Einrichtung; Fig. 3 in einer Seitenansicht die in Fig. 2 dargestellten Teile der Einrichtung; Fig. 4 im Schaubild die Teile der Einrich tung nach Fig. 1-3;
Fig. 5 in einem Teilschnitt eine andere Ausführungsform der Einrichtung; Fig. 6 in einer Seitenansicht die Einrich- tung gemäss Fig. 4 und Fig. 7 im Schaubild die Teile der Ein richtung gemäss Fig. 5 und 6.
Gemäss Fig. 1 ist die Einrichtung an einem Rad 10 angewendet, das eine Felge 11 aufweist, die durch die Klemmwirkung mehrerer Klemmvorrichtungen 13 an der Radscheibe 12 befestigt ist. Die Klemmvor richtungen 13 sind in der Umfangsrichtung um das Rad herum verteilt. Die Felge 11 kann von mehr oder weniger üblicher Kon struktion sein. Sie hat im vorliegenden Falle einen tiefbettartigen Mittelteil mit zwei gemäss Fig. 2 radial einwärts ragenden Um fangsrippen 14 und 15. Ferner besitzt dieser mittlere Teil ebene Schrägflächen 16.
Ge wöhnlich hat die Felge zwei solcher Rippen, so dass der Radstand wahlweise geändert werden kann. Man kann aber auch eine grö ssere Anzahl Rippen vorsehen. Wie am besten in Fig. 4 gezeigt ist, be steht eine Klemmvorrichtung in ihrer bevor zugten Ausführungsform aus einer gegabelten Klemmbacke 20 und einem Keil 21. Die Klemmbacke 20 hat einen radial angeordne ten Hauptteil 22, der in zwei in der Umfangs richtung im Abstand voneinander stehende, nach aussen konkave Teile 23 und 24 ausläuft, die durch die paarweise angeordneten Vor sprünge 25 und 26 bzw. 27 und 28 gebildet werden. Die konkaven Teile haben ebene Schrägflächen 29, die an den entsprechenden Flächen 16 der Rippe 14 oder 15 angreifen.
Der Hauptteil 22 erstreckt sich von den Vor sprüngen einwärts und endet innen in einer ebenen Schrägfläche 31. Die Innenflächen der Vorsprünge 26 und 28 liegen in einer gemeinsamen, zur Fläche 31 parallelen Fläche 32. Vorzugsweise liegen die Flächen 31 und 32 in einem Winkel von etwa 30-45 Grad zur Radachse und dienen als Führungsflächen für den Keil 21, wie nachstehend erläutert wird.
Die Keile 21 besitzen je einen radial angeordneten Hauptteil 34, der in einen schräg angeordneten Fuss 35 ausläuft, der eine Führungsfläche 36 hat, die mit der oben beschriebenen Führungsfläche 31 zusammen wirkt. Aussen hat der Hauptteil des Keils eine Führungsfläche 37, die mit der Führungs fläche 32 der Klemmbacke zusammenwirkt. Die Flächen 36 und 37 sind einander notwen digerweise parallel und stehen zur Radachse im gleichen Winkel wie die Flächen 31 und 32.
Die Klemmvorrichtungen 13 sind an je einem Lappen 40 befestigt. Diese Lappen 40 sind gleichmässig über den Radumfang ver teilt. Die Aussen- und Innenflächen 41 bzw. 42 der Lappen liegen in je einer gemeinsamen Querebene. Die Lappen haben axiale Boh rungen 43, während die Backenteile und Keile der Klemmvorrichtungen Axiallöcher 44 bzw. 45 besitzen, wobei die Klemmvorrichtungen mit Hilfe von Schrauben 46 und Muttern 47 an den Lappen befestigt sind, wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Wenn die Teile zusammengesetzt sind, liegen die Klemm backen mit der ebenen Seitenfläche ihres Hauptteils satt an den Flächen 41 an, wäh rend die Führungsflächen 31 und 36 bzw. 32 und 37 aneinander angreifen. Der Keilfuss 35 stützt sich auf einem mit dem Lappen 40 einstückigen Vorsprung 49 ab, dessen Stütz fläche 50 in einer zur Radachse parallelen Ebene liegt.
Durch Anziehen der Mutter 47 auf der Schraube 46 wird der Keil 21 axial einwärts gegen den Vorsprung 49 gedrückt, so dass die Klemmbacke 20 infolge des Zusammen- wirkens der Führungsflächen radial nach aussen gegen die Rippe 15 der Felge gedrückt wird. Die auf die einzelnen Klemmbacken einwirkenden Kräfte haben zwei Kompo nenten: eine Axialkomponente, die den Hauptteil 22 der Klemmbacke satt an die Fläche 41 des Lappens anpresst, und eine Radialkomponente, die die Klemmbacke radial auswärts gegen die Felge drückt.
Da die Klemmbacke zwangläufig an die ebene Fläche 41 angedrückt wird, dient letztere als Führung für die Auswärtsbewegung der Klemmbacke und beseitigt jede Möglichkeit einer fehlerhaften Ausrichtung zwischen Rad und Felge.
Zur Veränderung des Radstandes kann man die Klemmvorrichtungen umkehren, so dass die Klemmbacken sich an den Radial flächen 42 an der Innenseite der Lappen ab stützen. In diesem Fall stützen sich die Keile an einem Konsolvörsprung 51 ab, der dem bereits beschriebenen Vorsprung 49 ent spricht. Bei beiden Stellungen der Klemm vorrichtungen kann die Felge axial derart verschoben werden, dass die Klemmvor richtungen entweder an der Rippe 14 oder der Rippe 15 angreifen. Somit sind vier ver schiedene Radstände möglich.
Um eine Verdrehung der Felge auf der Radscheibe zu verhindern, ist in beiden Rippen 14 und 15 wenigstens je ein Mitneh- merlappen 52, vorzugsweise deren zwei an der Felge befestigt. Diese Mitnehmerlappen be sitzen Metallklötzchen 53, die bei 54 mit der Felge vernietet sind und formschlüssig zwi schen die Vorsprünge 25, 26, 27 und 28 der Klemmbacken eingreifen. Die Mitnehmer- Lappen verkeilen daher die Felge mit der Radscheibe und verhindern das Rutschen der Felge.
Gewöhnlich wird die Felge von acht Klemmvorrichtungen gehalten, von denen eine oder zwei als einheitliches Guss- stück ausgebildet sind, in dem die Relativ bewegung und gegenseitige Führung der Klemmbacke und des Keils entfällt. Diese einstückigen Klemmvorrichtungen dienen zum Angriff an den Mitnehmerlappen. Bei Verwendung zweier einstückiger Klemm vorrichtungen werden sie natürlich einander benachbart und nicht diametral entgegen gesetzt angeordnet, damit die Felge zunächst in diese Klemmvorrichtungen eingesetzt wer den kann.
Die in Fig. 5, 6 und 7 dargestellte ab geänderte Ausführungsform einer Klemm vorrichtung besteht aus einer im wesentlichen U-förmigen Klemmbacke 60 in Form eines Federbügels aus schwerem Metall mit zwei im Abstand stehenden starren Schenkeln 61 und 62, die durch einen Bodensteg 63 mit einander verbunden sind. Die Schenkel laufen in Vorsprünge 64, 65, 66 und 67 aus, die paarweise angeordnet sind, in der Umfangs richtung im Abstand voneinander stehen und ebene Schrägflächen 68 aufweisen, die wie die Flächen 29 der Klemmvorrichtungen 13 klemmend an den Flächen 16 der Rippen 14 und 15 angreifen.
Die U-förmige Klemmbacke ist mittels Schraube 46 und Mutter 47 an dem Lappen 40 des Rades befestigt, wie dies an Hand der Klemmvorrichtungen 13 beschrieben wurde. Bei einer derart montierten Klemm vorrichtung (Fig. 5) liegt die ebene Seite des Schenkels 61 satt an der Fläche 41 des Lap pens 40 an, während sich der Steg 63 an dem Vorsprung 49 abstützt. Beim Anziehen der Mutter 47 auf der Schraube wird nun der Schenkel 62 einwärts gedrückt, wobei sich die Vorsprünge 65 und 67 in einem Bogen be wegen. Ihre Bewegung hat dabei eine Radial komponente, die bewirkt, dass die Schräg flächen auswärts gegen die Rippe 14 gedrückt werden. Dadurch wird die Rippe 15 sicher zwischen den Schrägflächen der beiden Schenkel der Klemmbacke festgeklemmt.
In folge der Elastizität der Klemmbacke bleibt der Schenkel 61 im Angriff an der Fläche 41, so dass eine fehlerhafte Ausrichtung der Klemmvorrichtung oder der Felge aus geschlossen ist: Zur Montage der Teile gemäss Fig. 5 wer den die U-förmigen Klemmbacken zunächst lose angeordnet, wobei die Schenkel wie in Fig. 7 in einem geringen Winkel zueinander stehen. Bei dieser Stellung der Klemmbacken kann man die Schenkel 61 gegen die Flächen 41 und an die Rippe 15 herandrücken, da die Schenkel 62 genügend weit axial auswärts gebogen sind, um dies zu ermöglichen.
Beim anschliessenden Anziehen der Muttern 47 auf den Schrauben 46 bewegen sich die Schenkel 62 einwärts, um den gewünschten Klemm angriff zu bewirken.
Wie die Klemmvorrichtungen 13 kann man auch die U-förmigen Klemmbacken 60 in ihrer Stellung umkehren und auf den entgegengesetzten Seiten der Lappen 40 abstützen, wobei sie entweder an der Rippe 14 oder 15 angreifen können. Die Mitnehmer- lappen 52 liegen wieder zwischen den Schen kelvorsprüngen 64-67, um das Rutschen der Felge zu verhindern.
Device on vehicle wheels for fastening the rim The present invention relates to a device on vehicle wheels for fastening the rim by means of removable clamping members on the wheel disc, this device being characterized in that the clamping members are axially immovable in contact with the radial surfaces of the wheel disc and parts have further parts which bear against the opposing surfaces of the rim in order to hold the rim firmly on the wheel disk in a position directed towards the wheel axis, acting together with them.
So far, the rims on the wheel disc with the help of clamping elements be fastened, which are pressed by the reaction of wedge surfaces of the clamping elements and the wheel disc to the outside against the rim. The wedge surfaces are slightly tilted so that the rim is incorrectly aligned with respect to the wheel axle. The misaligned tire is then exposed to severe, uneven wear.
The present invention is intended to avoid this misalignment occurring in the known constructions.
Embodiments of the subject invention are illustrated in. The accompanying drawings. 1 shows, in a radial section, a wheel with a preferred embodiment of a device for fastening the rim to the wheel disc; FIG. 2 shows the parts of the device in a partial section to FIG. 1 on a larger scale; 3 shows the parts of the device shown in FIG. 2 in a side view; Fig. 4 in a diagram, the parts of the Einrich device according to FIGS. 1-3;
5 shows, in a partial section, another embodiment of the device; 6 shows the device according to FIG. 4 in a side view and FIG. 7 shows the parts of the device according to FIGS. 5 and 6 in a diagram.
According to FIG. 1, the device is applied to a wheel 10 which has a rim 11 which is fastened to the wheel disk 12 by the clamping action of a plurality of clamping devices 13. The Klemmvor devices 13 are distributed in the circumferential direction around the wheel. The rim 11 can be of more or less conventional construction. In the present case it has a deep-bed-like central part with two circumferential ribs 14 and 15 projecting radially inward as shown in FIG. 2. Furthermore, this central part has flat inclined surfaces 16.
Usually the rim has two such ribs so that the wheelbase can be changed as required. But you can also provide a larger number of ribs. As best shown in Fig. 4, BE is a clamping device in its before ferred embodiment of a forked jaw 20 and a wedge 21. The jaw 20 has a radially arranged main part 22 which is spaced apart in two in the circumferential direction standing, outwardly concave parts 23 and 24 expires, which are formed by the jumps 25 and 26 and 27 and 28 arranged in pairs before. The concave parts have flat inclined surfaces 29 which act on the corresponding surfaces 16 of the rib 14 or 15.
The main part 22 extends inwards from the projections and ends inside in a flat inclined surface 31. The inner surfaces of the projections 26 and 28 lie in a common surface 32 parallel to the surface 31. The surfaces 31 and 32 are preferably at an angle of approximately 30-45 degrees to the wheel axis and serve as guide surfaces for the wedge 21, as explained below.
The wedges 21 each have a radially arranged main part 34 which terminates in an inclined foot 35 which has a guide surface 36 which interacts with the guide surface 31 described above. On the outside, the main part of the wedge has a guide surface 37 which interacts with the guide surface 32 of the clamping jaw. The surfaces 36 and 37 are necessarily parallel to one another and are at the same angle to the wheel axis as the surfaces 31 and 32.
The clamping devices 13 are each fastened to a tab 40. These tabs 40 are evenly distributed over the wheel circumference. The outer and inner surfaces 41 and 42 of the tabs each lie in a common transverse plane. The tabs have axial bores 43, while the jaw parts and wedges of the clamping devices have axial holes 44 and 45, respectively, the clamping devices being fastened to the tabs by means of screws 46 and nuts 47, as best shown in FIG.
When the parts are assembled, the clamping jaws lie with the flat side surface of their main part full on the surfaces 41, while the guide surfaces 31 and 36 or 32 and 37 attack each other. The wedge foot 35 is supported on a projection 49 integral with the tab 40, the support surface 50 of which lies in a plane parallel to the wheel axis.
By tightening the nut 47 on the screw 46, the wedge 21 is pressed axially inwards against the projection 49 so that the clamping jaw 20 is pressed radially outwards against the rib 15 of the rim as a result of the interaction of the guide surfaces. The forces acting on the individual jaws have two compo components: an axial component that presses the main part 22 of the jaw snugly against the surface 41 of the tab, and a radial component that presses the jaw radially outward against the rim.
Since the jaw is forcibly pressed against the flat surface 41, the latter serves as a guide for the outward movement of the jaw and eliminates any possibility of incorrect alignment between the wheel and the rim.
To change the wheelbase you can reverse the clamping devices so that the clamping jaws are supported on the radial surfaces 42 on the inside of the tabs. In this case, the wedges are supported on a console projection 51 which corresponds to the projection 49 already described. In both positions of the clamping devices, the rim can be moved axially in such a way that the Klemmvor devices engage either on the rib 14 or the rib 15. This means that four different wheelbases are possible.
In order to prevent the rim from rotating on the wheel disc, at least one driver tab 52, preferably two of them, is attached to the rim in both ribs 14 and 15. These driver tabs be seated metal blocks 53, which are riveted at 54 to the rim and interlock between the projections 25, 26, 27 and 28 of the jaws. The driver tabs therefore wedge the rim with the wheel disc and prevent the rim from slipping.
The rim is usually held by eight clamping devices, one or two of which are designed as a single cast piece in which the relative movement and mutual guidance of the clamping jaw and the wedge are omitted. These one-piece clamping devices are used to attack the driver tabs. When using two one-piece clamping devices, they are of course arranged adjacent to each other and not diametrically opposed, so that the rim is first used in these clamping devices who can.
The shown in Fig. 5, 6 and 7 from the modified embodiment of a clamping device consists of a substantially U-shaped clamping jaw 60 in the form of a spring clip made of heavy metal with two spaced rigid legs 61 and 62, which by a bottom web 63 with connected to each other. The legs run out in projections 64, 65, 66 and 67, which are arranged in pairs, are in the circumferential direction at a distance from each other and have flat inclined surfaces 68 which, like the surfaces 29 of the clamping devices 13, are clamped to the surfaces 16 of the ribs 14 and 15 attack.
The U-shaped clamping jaw is fastened to the lug 40 of the wheel by means of screw 46 and nut 47, as has been described with reference to the clamping devices 13. With such a mounted clamping device (Fig. 5), the flat side of the leg 61 is full on the surface 41 of the Lap pen 40, while the web 63 is supported on the projection 49. When the nut 47 is tightened on the screw, the leg 62 is now pressed inward, the projections 65 and 67 moving in an arc. Your movement has a radial component that causes the inclined surfaces to be pressed outwards against the rib 14. As a result, the rib 15 is securely clamped between the inclined surfaces of the two legs of the clamping jaw.
As a result of the elasticity of the clamping jaw, the leg 61 remains in contact with the surface 41, so that incorrect alignment of the clamping device or the rim is ruled out: To assemble the parts according to FIG. 5, the U-shaped clamping jaws are initially loosely arranged, the legs being at a slight angle to one another as in FIG. 7. With the clamping jaws in this position, the legs 61 can be pressed against the surfaces 41 and against the rib 15, since the legs 62 are bent axially outward sufficiently to allow this.
When the nuts 47 are then tightened on the screws 46, the legs 62 move inward to effect the desired clamping attack.
Like the clamping devices 13, the U-shaped clamping jaws 60 can also be reversed in their position and supported on the opposite sides of the tabs 40, whereby they can either engage the rib 14 or 15. The driver tabs 52 again lie between the leg projections 64-67 in order to prevent the rim from slipping.