<B>Procédé de fabrication d'un câble à gaine</B> armée <B>et câble à gaine</B> armée <B>obtenu</B> par <B>ce procédé</B> On sait que pour protéger mécaniquement les câbles électriques à gaine métallique ou non, en plomb par exemple, on recouvre cette gaine d'une armure de protection qui est par fois constituée par des fils métalliques enroulés en hélices. Cette protection est indispensable dans les installations où les câbles sont exposés à des frottements, aux chocs mécaniques et aux dangers d'incendie qui se présentent plus par ticulièrement dans les mines.
On constate tou tefois que les arrachements dé cette armure sont fréquents, que la galvanisation des fils métalliques est souvent insuffisante pour éviter la corrosion des fils et que la gaine du câble n'est pas suffisamment protégée, non plus, con tre la corrosion.
De nombreuses tentatives ont été faites pour éliminer ces difficultés, mais jusqu'à pré sent, aucune n'a donné des résultats satisfai sants.
Si chacun des fils de l'armure est enrobé séparément dans une gaine en matière plasti que, l'armure est bien protégée chimiquement, mais les arrachages ne sont pas éliminés et la gaine de plomb sous-jacente n'est pas protégée contre la corrosion. Si les fils d'armure sont fixés au moyen d'anneaux disposés de place en place, ou au moyen d'un feuillard, on constate les mêmes inconvénients et le danger d7arra- chage est aggravé, car la surface du câble n'est pas lisse.
Si l'armure enroulée directement sur la gaine de plomb est recouverte d'une couche de matière plastique, la protection est bonne tant que cette couche extérieure n'est pas en dommagée et reste étanche, mais dès qu'elle est perforée par un choc, l'eau pénètre par la perforation, se répand le long du câble et la corrosion devient très forte, car le séchage de la gaine de plomb ne se produit plus.
Suivant la présente invention, le procédé de fabrication d'un câble à gaine armée est carac térisé en ce qu'on recouvre une première gaine du câble successivement d'au moins deux en veloppes superposées, formées d'une matière souple, imperméable, incombustible et chimi quement inerte, en interposant entre ces enve loppes une armure constituée par des fils mé talliques enroulés en hélices espacées les unes des autres, après quoi on soumet le câble à un traitement ayant pour but de souder les deux enveloppes, de façon à former une seule enve loppe extérieure à surface lisse dans laquelle ladite armure est entièrement noyée.
L'application de l'invention au cas parti culier d'une gaine formée de deux boudinages successifs est illustrée, à titre d'exemple, dans le dessin annexé.
La fig. 1 est une vue en coupe transversale du câble objet de l'invention ; la fig. 2 est une vue schématique simplifiée illustrant une étape intermédiaire du procédé de fabrication ; et la fig. 3 est une vue schématique illustrant l'étape finale de ce procédé.
A la fig. 1, on voit en coupe un câble ayant plusieurs torons conducteurs 1, 2, 3, etc., noyés dans un isolant 4 qui peut être sec ou imprégné d'un liquide isolant. Le tout est recouvert d'une gaine métallique 5, en plomb par exemple. La structure du câble à l'intérieur de cette gaine peut être quelconque et ne fait pas l'objet de l'invention.
La gaine 5 est recouverte par une enve loppe extérieure de protection 6-6' en une matière souple qui est susceptible d'être formée par extrusion au moyen de machines dites boudineuses . Il peut s'agir, par exemple, de résines thermoplastiques, de qualités appro priées de caoutchouc, etc., et, plus générale ment, de substances suffisamment souples, in combustibles, résistant à l'usure, chimiquement inertes et imperméables à l'eau et aux gaz. Dans l'épaisseur de cette enveloppe continue 6-6', qui présente une surface extérieure lisse, est noyée une armure constituée, de préférence, par plu sieurs fils métalliques 7 enroulés en hélices à spires espacées.
On comprendra que dans cette disposition, les fils 7 sont complètement proté gés contre toute attaque chimique, que les chocs extérieurs sont efficacement amortis, que l'armure n'est exposée à aucune usure et que si la couche 6' est accidentellement percée par un choc violent, le défaut reste localisé, étant donné que l'eau ne peut pas se répandre le long du câble.
Pour former l'enveloppe extérieure repré sentée, on peut d'abord déposer, comme repré senté à la fig. 2, sur la gaine 5, une couche 6, en matière plastique par exemple, formée par la méthode connue d'extrusion au moyen d'une machine dite boudineuse . Le câble ainsi traité est ensuite déplacé suivant la flèche F pour passer dans une filière 8 qui applique contre sa surface extérieure un nombre appro prié de fils 7, en acier par exemple.
Si la matière de la couche 6 est suffisam ment déformable, les fils 7 qui sont déplacés suivant la flèche f pénètrent partiellement dans son épaisseur, comme représenté en 9. Si elle est thermoplastique, les fils 7 sont chauffés au moyen d'un courant électrique qui provient d'une source 13 et qui est amené par un fil 11 connecté à la filière 8, et par un fil 12 relié à un galet de guidage 10. Les fils ainsi chauffés s'incrustent facilement dans la matière thermo plastique ; on guide ces fils de façon telle que les spires enroulées ne se touchent pas mais soient espacées.
Il est entendu que, suivant la technique courante, les fils 7 sont dirigés sui vant un angle approprié et que les éléments 7, 8 et 10 effectuent une rotation autour de l'axe a-a.
Dans la fig. 3, le câble portant l'armure for mée par les fils 7 passe par un bain ou four 14, agencé pour pouvoir rendre adhérente sa sur face extérieure, pour préparer cette surface à recevoir une deuxième couche 6' de la matière protectrice qui doit être rendue complètement solidaire de la première. Cette opération est effectuée dans une deuxième machine boudi neuse, représentée schématiquement en 15, qui forme autour du câble la couche 6' recouvrant l'armure 7.
Les spires de l'armure n'étant pas jointi ves, les couches 6 et 6' entrent en contact di rect et sont rendues complètement solidaires par fusion, polymérisation, vulcanisation, etc., de manière que l'on obtient pratiquement une seule enveloppe dans l'épaisseur de laquelle est complètement noyée l'armure métallique.
La disposition qui vient d'être décrite peut être modifiée de diverses façons. On peut, par exemple, augmenter le nombre de couches fractionnaires ; au lieu d'incruster les fils 7 dans les deux demi-couches 6 et 6', on peut enrouler entre les spires des fils 7, des bandes d'une matière appropriée ayant une épaisseur égale au diamètre de ces fils, cette matière étant susceptible de se solidariser avec les deux demi- couches 6 et 6' qui, dans cette variante, n'en trent pas en contact direct.
Quelles que soient ces variantes, on obtient un câble à surface lisse qui évite les accrocha ges et résiste bien à l'usure ; l'armure et la gaine sous-jacente sont complètement protégées à tous les points de vue ; l'enveloppe est souple, imperméable, chimiquement inerte et incom bustible, le déroulement des fils de l'armure est rendu impossible et les dommages résultant de destructions accidentelles de l'enveloppe sont strictement localisés.
<B> Method for manufacturing a sheathed cable </B> armed <B> and sheathed cable </B> armed <B> obtained </B> by <B> this process </B> It is known that in order to mechanically protect electrical cables with or without metallic sheath, lead for example, this sheath is covered with a protective armor which is sometimes made up of metallic wires wound in helices. This protection is essential in installations where cables are exposed to friction, mechanical shocks and the dangers of fire which are particularly present in mines.
However, it can be seen that this armor is torn off frequently, that the galvanization of the metal wires is often insufficient to prevent corrosion of the wires and that the cable sheath is not sufficiently protected, either, against corrosion.
Many attempts have been made to eliminate these difficulties, but so far none have given satisfactory results.
If each of the armor wires is wrapped separately in a plastic sheath, the armor is well chemically protected, but the tears are not eliminated and the underlying lead sheath is not protected against corrosion. . If the armor wires are fixed by means of rings arranged from place to place, or by means of a strip, the same drawbacks are observed and the danger of pulling up is aggravated, because the surface of the cable is not smooth.
If the armor wound directly on the lead sheath is covered with a layer of plastic material, the protection is good as long as this outer layer is not damaged and remains waterproof, but as soon as it is punctured by an impact. , water penetrates through the perforation, spreads along the cable and corrosion becomes very strong, because the drying of the lead sheath no longer occurs.
According to the present invention, the method of manufacturing a cable with an armed sheath is characterized in that a first sheath of the cable is successively covered with at least two superimposed layers, formed of a flexible, impermeable, incombustible material. and chemically inert, by interposing between these envelopes an armor consisting of metallic wires wound in helices spaced apart from each other, after which the cable is subjected to a treatment intended to weld the two envelopes, so as to form a single outer shell with a smooth surface in which said weave is fully embedded.
The application of the invention to the particular case of a sheath formed from two successive extrusions is illustrated, by way of example, in the accompanying drawing.
Fig. 1 is a cross-sectional view of the cable which is the subject of the invention; fig. 2 is a simplified schematic view illustrating an intermediate step of the manufacturing process; and fig. 3 is a schematic view illustrating the final step of this process.
In fig. 1, a sectional view shows a cable having several conductor strands 1, 2, 3, etc., embedded in an insulator 4 which may be dry or impregnated with an insulating liquid. The whole is covered with a metal sheath 5, lead for example. The structure of the cable inside this sheath can be arbitrary and is not the subject of the invention.
The sheath 5 is covered by an outer protective casing 6-6 'made of a flexible material which can be formed by extrusion by means of so-called extruder machines. These can be, for example, thermoplastic resins, suitable qualities of rubber, etc., and, more generally, sufficiently flexible, non-combustible, wear-resistant, chemically inert and impermeable substances. water and gas. In the thickness of this continuous envelope 6-6 ', which has a smooth outer surface, is embedded an armor consisting, preferably, of several metal son 7 wound in helices with spaced turns.
It will be understood that in this arrangement, the threads 7 are completely protected against any chemical attack, that the external shocks are effectively damped, that the armor is not exposed to any wear and that if the layer 6 'is accidentally pierced by a violent shock, the fault remains localized, since water cannot spread along the cable.
To form the outer envelope shown, one can first deposit, as shown in fig. 2, on the sheath 5, a layer 6, of plastic for example, formed by the known method of extrusion by means of a so-called extruder machine. The cable thus treated is then moved along arrow F to pass through a die 8 which applies against its outer surface an appropriate number of wires 7, made of steel for example.
If the material of the layer 6 is sufficiently deformable, the wires 7 which are moved along the arrow f partially penetrate its thickness, as shown in 9. If it is thermoplastic, the wires 7 are heated by means of an electric current. which comes from a source 13 and which is fed by a wire 11 connected to the die 8, and by a wire 12 connected to a guide roller 10. The wires thus heated easily become embedded in the thermoplastic material; these son are guided in such a way that the wound turns do not touch each other but are spaced apart.
It is understood that, according to the current technique, the son 7 are directed following an appropriate angle and that the elements 7, 8 and 10 perform a rotation around the axis a-a.
In fig. 3, the cable carrying the armor formed by the wires 7 passes through a bath or oven 14, designed to be able to make its outer face adherent, to prepare this surface to receive a second layer 6 'of the protective material which must be made completely integral with the first. This operation is carried out in a second extruder machine, shown diagrammatically at 15, which forms the layer 6 'covering the armor 7 around the cable.
The turns of the armor not being joined, the layers 6 and 6 'come into direct contact and are made completely integral by fusion, polymerization, vulcanization, etc., so that practically a single envelope is obtained. in the thickness of which is completely embedded the metal armor.
The arrangement which has just been described can be modified in various ways. One can, for example, increase the number of fractional layers; instead of embedding the wires 7 in the two half-layers 6 and 6 ', it is possible to wind between the turns of the wires 7, strips of a suitable material having a thickness equal to the diameter of these wires, this material being susceptible to become integral with the two half-layers 6 and 6 'which, in this variant, do not come into direct contact.
Whatever these variations, a cable with a smooth surface is obtained which avoids snagging and resists wear well; the armor and the underlying sheath are completely protected from all points of view; the envelope is flexible, impermeable, chemically inert and incombustible, the unwinding of the threads of the armor is made impossible and the damage resulting from accidental destruction of the envelope is strictly localized.