Machine pour mouler des objets en matière plastique. La présente invention se rapporte à une machine pour mouler des objets en matière plastique, tels que par exemple des assiettes, des plateaux ou autres objets, par exemple en argile plastique.
Cette machine comprend un bâti et une broche tourillonnée dans ce bâti et agencée de manière qu'elle puisse supporter un moule sur lequel est posée la matière plastique, ainsi qu'un outil façonneur monté sur ledit. bâti à proximité de ladite broche et qui peut être mis en et hors contact avec la matière posée sur le moule porté par ladite broche.
Suivant l'invention, cette machine est ca ractérisée par des moyens commandés par un fluide et permettant de déplacer l'outil pour le mettre élastiquement en contact avec la dite matière à une vitesse qui ne dépasse pas une valeur prédéterminée.
Le dessin ci-annexé montre, à titre d'exemple, une forme d'exécution et des va riantes de l'objet de l'invention.
Les fig. 1 et 2 montrent, respectivement. en élévation et en coupe transversale selon 2-2 de la fig. 1, la forme d'exécution de la. machine.
Les fig. 3 et 4 montrent, à plus grande échelle, un détail, respectivement en vue de côté vers la droite de la fig. 7 et en coupe selon 4-4 de la fig. 3.
La fig. 5 montre, en coupe axiale, un autre détail. La fig. 6 montre, en élévation, un troisième détail.
La fig. 7 montre, en perspective, un qua trième détail.
Les fig. 8 et 9 montrent, respectivement en coupe 'verticale et en coupe horizontale selon 9-9 de fig. 8, une variante de détail du mécanisme.
La fig. 10 montre un diagramme angu laire indiquant la succession et les durées re latives des différentes opérations formant le cycle complet du moulage d'une pièce.
La fig. 11 montre le schéma électrique des circuits d'alimentation du moteur de com mande de la machine.
La fig. 12 montre, partie en coupe et par tie en élévation, un détail à échelle agrandie. La machine comprend un bâti constitué par une plaque d'appui 20, des montants 21 et 22 et des traverses horizontales 23, 24 et 25. La traverse supérieure 25 est constituée par une pièce en V avec flasques latéraux 26 et 27. Une tête 40 qui porte le moule est montée sur l'extrémité supérieure d'une bro che 41, tourillonnée à son extrémité infé rieure dans une crapaudine 42 montée sur 1a traverse inférieure 23, et son extrémité supé rieure est tourillonnée dans un palier 43 logé dans la traverse 24.
Une poulie à friction 44 est montée sur la broche 41 entre les paliers 42 et 43 et elle est en contact. avec un plateau entraîneur 45 monté sur l'extrémité d'un arbre 46 tournant dans un support 47 établi verticalement entre les traverses 23 et 24. L'autre extrémité de l'arbre 46 repose dans une pièce 48 fixée aux montants 22. -Une poulie 49 est calée sur l'ar bre 46. Cet arbre est entraîné par un moteur 50 par l'intermédiaire d'une courroie 51 en gagée sur la poulie 49.
L'arbre 46 peut êtr c déplacé axialement pour obtenir la mise en et hors contact du plateau entraîneur avec la poulie à friction 44 à l'aide d'in mécanisme décrit ci-après.
L'arbre 46 porte des collets fixes 53 -3t 54, et un ressort hélicoïdal et à compression 55 est intercalé entre le support 47 et le collet 53 pour solliciter l'arbre 46 vers la droite de la fig. 2 en maintenant ainsi le pla teau entraîneur 45 hors de contact de la pou lie à friction 44. Un levier 56 est articulé en un point du support 47 et un de ses bras, en forme de fourche, est engagé entre-les collets 53 et 54. L'autre bras du levier est relié au piston d'un cylindre à air comprimé 58. Une tige 59 peut coulisser transversalement dans un palier situé à la partie supérieure du sup port 47 et elle est terminée par un sabot de frein 60 en contact avec un tambour de frei nage 64, monté sur la broche 41.
L'autre extrémité de la tige 59 est reliée au levier 56, et la tige 59 est sollicitée vers la gauche de la. fig. 2 par un ressort 63, intercalé entre le sabot 60 et le support 47, pour pouvoir serrer ledit sabot 60 contre le tambour<B>-</B>de frei nage 64.
L'agencement est tel que lorsqu'un fluide sous pression, par exemple de l'air comprimé, est fourni au cylindre 58 par le tube 62, le levier 56 est déplacé dans le sens des aiguilles d'une montre pour refouler l'arbre 46 vers la gauche de la fig. 2 et mettre le plateau en traîneur 45 en contact avec la poulie 44, pour faire tourner la broche 41 et écarter le sabot 60 du tambour 64. Quand la pression cesse d'agir dans le cylindre 58, le ressort 63 re pousse le levier 56 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre pour interrompre l'en traînement de la broche 41 et pour appliquer le sabot 60 sur le tambour 64.
Dans les fig. 1 à 6, l'outillage de la ma chine, tel que montré, permet d'obtenir le moulage d'objets plats tels qu'un plateau 68. Une quantité d'argile plastique est posée ou étalée sur le moule 38 et celui-ci est monté sur la tête 40 à l'extrémité supérieure de la broche 41. Quand le moule est mis en place, de l'air comprimé est fourni au cylindre 58 pour mettre le plateau entraîneur et rotatif 45 en contact avec la poulie 44, ce qui pro voque la rotation du moule et de la matière qu'il contient. De l'air comprimé est égale ment introduit dans le fond d'un cylindre 100, ce qui fait monter un piston 101 logé dans celui-ci.
L'extrémité inférieure du cylin dre est articulée en 102 à un support 103 monté sur l'arrière du bâti, et l'extrémité supérieure d'une tige 104 du piston 101 est. articulée à des prolongements 105 et 106, orientés vers l'arrière, d'un bras 107. Le bras 1.07 est tourillonné dans un support 108 monté sur un bloc 109 supporté par la tra verse 24.
Un outil façonneur ou calibreur 110 est monté, d'une manière réglable, sur l'extrémité extérieure du bras 107, et quand celui-ci tourne dans le sens inverse des aiguilles d'une montre par rapport à la fig. 2, l'outil 110 est mis en contact avec la matière posée sur le moule et, comme ce dernier tourne, la surface de la matière est déformée pour lui donner le profil convenable à l'aide de l'outil 110. Le support 108 comporte une console 112, orien tée vers l'avant, et le bras 107 porte une butée réglable 113, constituée, par exemple, par une vis qui coopère avec le bras 112 et à l'aide de laquelle on détermine la position la plus basse du bras 112 et de l'outil 110.
L'outil 110 a une forme telle qu'il puisse donner le profil voulu à l'objet en cours de moulage, et l'emplacement de cet outil peut être réglé verticalement et latéralement, de la manière usuellement adoptée pour les outils servant au moulage au tour ou à ca libre.
Quand le moulage est terminé, de l'air comprimé est fourni à l'extrémité supérieure du cylindre 100, ce qui refoule le piston 101 vers le bas et L'outil 110 est monté ;jusqu'à venir occuper la position montrée dans les fin. 1 et 2. Ensuite, on interrompt 1'alimeti- tation en air comprimé du cylindre 58, ce qui fait cesser l'entraînement de la broche 41 et applique le sabot 60 sur le tambour 61. L'opé rateur enlève alors le moule portant. la pièce moulée.
L'admission du fluide sous pression dans le cylindre 58 est réglée par une série de dis tributeurs 160 montés sur la traverse supé rieure 25, et. ces distributeurs sont comman dés, avec des décalages prédéterminés, par des cames 190 montées sur un arbre 155 sup porté, à ses extrémités, par (les paliers 156, suspendus à la face inférieure clé la traverse 25. L'arbre est prolongé au-delà d'un palier et son extrémité dépassante porte une poulie 157, entraînée par un moteur 158 à l'aide d'une courroie 159.
lies distributeurs 160 comportent des tiges de commande 161 et ils sont normalement fermés; lent- ouverture est provoquée par le refoulement des tiges 161 correspondantes. Chaque tige 161 est. actionnée par un levier 162 articulé en 163à un support 164 fixé sur la traverse supérieure 25. L'extrémité libre du levier 162 porte un galet 165 qui peut venir en contact avec la came 190 correspon dante. Du fluide sous pression, tel que de l'air comprimé, est fourni à la machine par un conduit, d'alimentation 166 sur lequel cer tains des distributeurs 160 sont branchés.
Chacun (les cylindres de commande com porte une lumière d'échappement et une lu mière d'admission, et le cylindre 100 com porte, à chacune clé ses extrémités, une lu mière d'admission et une lumière d'échappe ment, afin qu'il puisse fonctionner à double effet. Chaque lumière d'échappement est. re liée à l'utt (les distributeurs 160 et, dans ce cas, un côté du distributeur 160 est relié à la lumière d'échappement. (lu cylindre, alors que sort autre côté débouche à l'air libre par l'in termédiaire d'un robinet régulateur 168 (fig. 12), de préférence du type à pointeau ou à aiguille, à l'aide duquel on peut régler le débit avec précision.
Les distributeurs 160 qui sont branchés sur le conduit d'admission 166 sont reliés aux lumières d'admission des cylindres 58 et 100 par l'intermédiaire de robinets régulateurs 169 2) qui peuvent être du même type que les robinets 168.
La poulie 157 de l'arbre à cames 155 porte un ergot 171 qui peut venir en contact. avec un interrupteur limiteur 172 monté sur le bâti de la machine, afin que celle-ci puisse fonctionner suivant un cycle complet à la. suite d'une seule manoeuvre faite par l'opé rateur. Ce fonctionnement est obtenu à l'aide d'un circuit électrique approprié quelconque, tel, par exemple, que celui montré à la 6g.11, pour lequel une des lignes dIalimen- tation 174 est reliée par un fil 175 au moteur 158, alors que L'autre ligne 176 est connectée, par le fil 178, au contact 177 de l'interrup teur limitent- 1.72.
Le contact mobile de cet, interrupteur est relié à l'autre borne du mo teur par les fils 179 et 180 et à un contact 181 d'un relais dont la bobine 182 est reliée, par une extrémité, à la ligne 176, alors que son antre extrémité aboutit à un plot 183 d'un interrupteur 18-1 avec bouton-poussoir, placé en nu endroit. approprié de la machine. L'autre plot 185 de cet interrupteur est relié à l'autre ligne 174 par le fil 186. L'autre contact 187 du relais est connecté directement à la ligne 176.
Quand l'opérateur pousse sur le bouton 18.4, un circuit est formé qui passe par la bobine 182 du relais, ce qui attire l'armature 188 de celui-ci, afin qu'elle puisse relier les deux contacts 181, 187 du relais entre eux. On ferme ainsi le circuit. d'alimentation du moteur 158 par les contacts 181 et 187 du re lais et le fil 180, et le moteur entraîne ainsi la poulie 157 et l'arbre à. cames 155 pendant que l'ergot 171 écarte le bras basculant de l'interrupteur 172 et dépasse celui-ci pour permettre audit, bras de venir s'appliquer sur le contact 177, par l'action de son ressort de rappel.
A ce moment, on peut lâcher le pous soir 18.1, ce qui coupe l'excitation de la bobine 1_82 et ouvre les contacts 181 et 187; mais le moteur 158 continue à être alimenté et à tourner, car le courant est fourni au moteur 158 par le fil 178, l'interrupteur limiteur 172 et les fils 179 et 180. Quand l'arbre à cames 156 a fait un tour complet, l'ergot 171 vient à nouveau agir sur l'interrupteur limiteur 172 en écartant les contacts de celui-ci, ce qui interrompt le circuit d'alimentation du moteur.
Les cames 190 occupent des emplacements tels sur l'arbre 155 et leur longueur est elle- même telle que les différentes opérations de la machine puissent être effectuées successive ment et dans un ordre voulu et pendant des périodes de temps prédéterminées. La durée totale nécessaire à l'exécution des différentes opérations dépend quelque peu de la nature ou forme particulière des objets ou articles à mouler et cette durée est généralement de l'ordre de six secondes.
La machine est montrée à la fig. 1 dans la position de départ. Quand l'opérateur pousse sur le bouton de l'interrupteur 184, le relais 182 est excité, donnant ainsi lieu à l'alimen tation du, moteur 158, et lorsque l'arbre à cames 155 commence à tourner, certaines des cames 190 provoquent l'ouverture des distri buteurs 160 correspondants pour alimenter si multanément le cylindre 58 et le fond du cy lindre 100. Comme expliqué phis haut, l'effet de la pression dans le cylindre 58 donne lieu à la rotation de la broche 41 à l'aide du pla teau ëntr aineur 45.
Pendant que ces cylindres 58 et 100 sont ainsi alimentés, la lumière d'échappement de l'extrémité supérieure du cylindre 100 est ouverte et l'outil façonneur 110 s'abaisse vers le moule. Des tubes 199 et 200 aboutissent aizx hunières d'admission du cylindre 100, et des tubes 201 et 202 peuvent relier leurs lumières d'échappement à l'air libre par l'intermédiaire des robinets régula teurs ou de décharge 168.
Un tube d'échappement 201 est relié à un robinet de décharge 168 qui est réglé de ma nière que l'on obtienne une descente relative ment rapide de l'outil façonneur 1.10 depuis sa position relevée .(fig. 2) jusqu'à suie posi tion pour laquelle il est à peu près en contact avec la matière posée sur le moule. Quand l'outil a atteint cette position, le tube 200 est relié au conduit d'alimentation 166 par l'in termédiaire d'une soupape de détente ordi naire (non montrée).
De cette manière, une contre-pression est exercée sur le piston 101, de sorte que la partie restante de sa course se fait à une vitesse relativement faible. La vi tesse la plus avantageuse à laquelle l'outil se déplace pendant l'opération de moulage pro prement dite dépend de plusieurs facteurs, notamment de la nature de la matière à mou ler, de l'état dans lequel se trouve cette ma tière, ainsi que du contour, des dimensions et de la forme de la pièce à mouler. A l'aide d'un dispositif de commande, agencé comme décrit plus haut, on peut régler avec une très grande précision ce mouvement en deux phases de l'outil façonneur.
Quand le moulage est terminé, la lumière d'échappement de l'extrémité inférieure du cylindre 100 est reliée, par le tube 202, au robinet de décharge 168 correspondant. Ceci provoque une réduction sensible de la pres sion agissant sur la face inférieure du piston 7.01, la pression effective étant légèrement moindre que celle agissant sur la face supé rieure dudit piston, de sorte que le piston 101 commence à descendre lentement et que l'ou til 110 monte doucement en s'écartant de l'objet moulé. Ensuite, la communication entre le tube 199 et le conduit d'alimentation 166 est interrompue et le tube 201 cesse d'être relié à son robinet de décharge 168 et l'effet de la pression dans le tube 200 provo que une montée rapide de l'outil jusqu'à sa position haute.
A ce moment, la pression cesse d'agir dans le cylindre 58, et la lumière d'échappement de celui-ci est mise en commu nication avec l'air libre, ce qui interrompt l'entraînement de la broche 41 et provoque l'intervention du frein 60. Après avoir effec tué un tour complet, l'ergot 171 écarte les contacts de l'interrupteur limiteur 172 et la machine s'arrête.
On voit que l'agencement décrit plus haut simplifie fortement le travail de l'opérateur, puisque celui-ci doit seulement enlever le moule avec l'objet moulé qu'il contient et placer un nouveau moule, contenant. une masse informe de matière, sur la machine après avoir fait les réglages qui peuvent être nécessaires pour tenir compte du genre d'ob jets que l'on veut obtenir et. de la nature de l'argile utilisée. Par conséquent, l'opérateur ne doit pas être spécialisé dans l'art de l'éta lement de la matière ou du moulage au tour ou à calibre.
D'autre part., la machine permet d'obtenir un modelage uniforme de la matière et ces deux opérations (étalement. et. mou lage) peuvent être réglées avec précision dans chaque cas particulier, de sorte que le pro duit fini est au moins égal, si ce n'est meil leur que celui obtenu par un travail à la main. De plus, un opérateur permet d'obte nir une production notablement accrue.
La succession et les durées relatives des différen tes opérations sont. indiquées par le dia gramme angulaire de la fig. 10, dans laquelle le secteur .l correspond à la durée relative pendant laquelle l'outil est dans sa position relevée, le secteur B à. celle de la descente rapide de l'outil, le secteur<B>C</B> à celle de la descente lente de l'outil pendant l'opération de moulage, le secteur D à celle de l'arrêt de l'outil en contact avec la pièce à mouler et le secteur F, à celle du retour de l'outil à sa po sition initiale relevée.
On se rend compte qu'avec le dispositif distributeur tel que décrit ci-dessus, on peut modifier non seulement la vitesse du déplace ment de l'outil, mais également le réglage de cette vitesse en n'importe quel point du cy cle de mouvements de l'outil. L'opérateur peut rapidement et efficacement permettre à l'outil d'effectuer la moitié de sa course à une vitesse élevée et l'autre moitié à une vi tesse réduite. D'autre part, la variation des vitesses peut être telle que le passage du mouvement rapide au mouvement lent se fasse à peu près au tiers inférieur ou aux deux tiers inférieurs de la course totale de l'outil ou en tout. autre point voulu.
Ceci cons titue une caractéristique importante de l'in vention, car la distance sur laquelle l'outil se déplace avant de venir en contact. avec la ma tière contenue dans le moule varie, évidem- ment, avec la constitution du moule et avec la forme de l'objet à obtenir. Par exemple, si l'on veut mouler des plateaux, l'outil se dé place à une grande vitesse durant une partie très importante de sa course et le mouvement lent se fait seulement pendant une faible fraction de cette course. Par contre, si l'on veut mouler un bol profond, le déplacement de l'outil ne se fait à grande vitesse que pen dant une partie relativement réduite de sa course, alors que le mouvement correspondant à la profondeur du bol se fait. lentement.
Le réglage du temps pour ces différentes opé rations est, bien entendu, déterminé par l'ar bre 155 qui porte les cames 190 et qui est entraîné par un moteur. Par conséquent, l'introduction du fluide sous pression dans l'extrémité inférieure du cylindre a lieu à un moment déterminé et l'effet de la contre- pression réduite, exercée sur la face supé rieure du piston en vue de ralentir le mou vement de l'outil vers le bas, se fait égale ment à un moment déterminé, alors que les pressions sont prédéterminées et constantes. Quand l'opérateur décide de faire varier le moment où l'outil commence à se déplacer plus lentement, i1 peut le faire en réglant les robinets à pointeaux.
Par exemple, s'il désire que l'outil commence à avancer plus lente ment en un point plus voisin de l'extrémité de sa course vers le bas, l'opérateur peut. ouvrir davantage le robinet à pointeau placé entre le distributeur du fluide à pression élevée et le fond du cylindre. Il peut égale ment obtenir le même effet en laissant le ro binet à pointeau qui règle le débit du fluide à haute pression dans la position qu'il occupe et en ouvrant le robinet à pointeau intercalé dans le tube d'échappement partant de l'ex trémité supérieure du cylindre, ce qui signi fie qu'avec la même quantité d'air à la pres sion donnée et qui est admise dans le fond du cylindre, le piston pourra faire une course plus élevée.
L'opérateur dispose donc d'un moyen ra pide et efficace pour effectuer un réglage très précis du mouvement. de l'outil, ce qui signifie que l'opérateur peut reproduire exac- tement le travail à la main polir obtenir lui objet ou article de n'importe quel genre et en se servant d'une argile de n'importe quelle nature.
Pour le moulage au tour ou à calibre d'un objet obtenu à partir de certaines matières plastiques, plus particulièrement de l'argile, on a constaté qu'il est préférable d'effectuer le moulage à l'état humide et généralement le moulage se fait dans les meilleures condi tions quand on augmente la teneur en humi dité au-delà de celle que la matière contient normalement. Pour le moulage au tour usuel, cette humidité additionnelle est fournie par l'opérateur qui applique une éponge mouillée sur la matière pendant qu'il procède au mou lage et au façonnage.
Comme pour les a -Litres phases opératoires d'lui moulage de ce genre, les opérateurs deviennent plus ou moins habiles en ce qui concerne l'application de l'eau sur l'objet que l'on veut mouler. Toute fois, on se rend aisément compte que l'appli cation de l'humidité n'est pas réglée d'une manière exacte et que, en réalité, elle peut varier considérablement.
L'objet de la présente invention comprend également un moyen polir fournir de l'hiuni- dité additionnelle à l'objet au cours du mou lage, cette humidité étant fournie à un mo ment prédéterminé et en un endroit donné qui peut varier à mesure que le moulage pro gresse, l'humidité étant fournie en quantités prédéterminées et tous ces facteurs pouvant être exactement réglés.
Le bras pivotant 107 qui supporte l'outil porte un palier latéral 220 dans lequel est tourillonné un arbre 121, cet arbre se termi nant vers l'extrémité libre du bras 107, à proximité de l'outil 110, et vers l'arrière, au voisinage de l'axe de pivotement du bras 107, le déplacement axial dudit arbre 121 étant empêché par des manchons 122. Un bout de cornière 223 est monté, d'une manière régla ble, à l'aide de vis 224 sur l'arbre 121 et cette cornière peut venir en contact avec une butée réglable 225 montée sur un point fixe de la machine.
Un support 226 est fixé, d'une ma- nièce réglable, sur l'extrémité avant de l'ar bre 121, par exemple à l'aide des vis 227, et un conduit 228 est monté sur le support 226 et s'étend vers l'arrière en étant relié à un tube flexible 229. L'extrémité avant du con duit 228 s'étend légèrement au-delà de l'outil façonneur 110 et cette extrémité est taraudée polir pouvoir recevoir un bouchon fileté 230. Dans la paroi latérale de cette extrémité sont ménagés des trous 231 écartés les uns des autres dans le sens axial.
Plusieurs gicleurs 232 sont montés sur le conduit 228, ces gi cleurs étant vissés dans des manchons 233 en gagés sur le conduit 228 et l'orifice calibré de chaque gicleur communique avec une gorge annulaire interne 234 ménagée dans la face interne du manchon 233 correspondant. Il en résulte que les gicleurs peuvent être réglés angulairement sur le conduit 228 et qu'ils communiquent constamment avec l'intérieur de celui-ci.
Les manchons 233 sont séparés entre eux par des joints d'étanchéité 236 et sont empê chés de se déplacer axialement par un collier 237 fixé sur le conduit 228 par l'intermé diaire d'une vis de blocage 238. Les manchons 233 sont serrés fortement contre les joints 236 et sont maintenus dans la position qu'on leur a donnée à l'aide d'une rondelle 239 sur laquelle le bouchon fileté 230 prend appui.
On peut ainsi modifier l'emplacement des gi cleurs longitudinalement par rapport au bras 107 et chacun de ces gicleurs peut être réglé individuellement et angulairement par rap port au conduit 228, afin que les jets d'eau, sortant de ces gicleurs, puissent être dirigés vers les points désirés de la matière à mou ler. Les gicleurs sont réglés initialement, de manière que l'un d'entre eux projette de l'eau en un point voisin du centre de la matière reposant sur le moule. Un autre gicleur pro jette l'eau à une certaine distance du contour de la matière posée sur le moule et un troi sième émet un jet orienté vers un point inter médiaire.
Le débit des gicleurs est également com mandé par l'une des cames 190 à l'aide de laquelle du fluide sous pression, par exemple de l'air comprimé, peut agir, par l'intermé diaire du conduit 243, sur un diaphragme qui commande un distributeur 244 établi dans un conduit. d'amenée d'eau 245. L'effet de la pression dans le conduit 243 provoque l'ou verture du distributeur 244 et celui-ci débite dans le tube flexible 229 (fig. 1 et 3).
Si l'on veut mouler des objets plats, l'agencement de la came 190 qui commande le débit de l'eau est tel que l'eau soit fournie aux gicleurs un peu avant que l'outil vienne en contact avec la matière à mouler. Quand ce contact a lieu, une aile de la cornière 223 vient en contact avec la butée 225, ce qui provoque une rotation de l'arbre 121 autour de son axe et, par conséquent, un mouvement angulaire des gicleurs 232 autour dudit axe. Il en résulte que les jets liquides émanant de ces gicleurs se déplacent radialement vers l'extérieur le long de la matière au cours du moulage de celle-ci, la position finale desdits gicleurs étant indiquée par les lignes 247 à la fig. 6.
Quand il s'agit du moulage de pièces creuses, la came 190 qui contrôle le débit de l'eau est agencée de manière que l'on obtienne l'ouverture du distributeur 244 après que l'outil façonneur est descendu suffisamment. loin dans le moule<B>pour</B> que la matière soit établie plus ou moins sur la face interne de celui-ci, afin que les jets émanant des gicleurs soient orientés vers la matière et qu'une cer taine quantité d'humidité en excès soit appli quée directement sur la face interne du moule.
Pour un moulage au tour ou à calibre, il n'est pas possible de prédéterminer la quan tité de matière nécessaire à l'obtention d'un objet déterminé, et l'on est en présence d'un certain excédent de matière. En d'autres termes, la quantité de matière posée sur ou dans le moule, au poste de moulage, est tou jours plus ou moins en excès sur celle qui est effectivement nécessaire à la fabrication de la pièce à obtenir. Quand il s'agit d'objets plats, cet excès de matière s'accumule à la périphé rie de la pièce et est. enlevé par l'opérateur à l'aide d'une mince pièce métallique qu'il pose contre le bord de l'objet quand le mou lage est terminé.
Cette opération dure un certain temps et nécessite Lui effort. de la part de l'opérateur et celui-ci doit être très habile pour ne pas déformer ou abîmer le bord de l'objet. La présente invention comprend éga lement un dispositif racleur qui est fixé à l'outil façonneur et qui intervient automati quement pour enlever cette matière en excès.
Le dispositif en question est constitué par une lame 250 articulée, entre ses extrémités et en 251, à un support 252 en forme de fourche qui est monté sur un bras latéral 254 dont. une partie 255, repliée vers le haut, peut être fixée, d'une manière réglable, à. l'outil façonneur <B>110</B> à. l'aide de vis 256. Dans le bras 25-1 est, ménagée une fente allongée 257 propre à recevoir des vis de blocage 258 montées sur le support 252, de sorte que l'on peut ainsi régler la position longitudinale du dit support 252 par rapport au bras 254.
Le support 252 est prolongé vers l'arrière par un bras 259 traversé par une tige 260 dont l'extré mité inférieure est articulée en 261 à. la. lame 250. L'extrémité supérieure de la. tige 260 est. filetée et porte un écrou à oreilles 262 et un ressort de compression hélicoïdal 263 inter calé entre l'écrou 262 et la partie 259 du sup port 252. De cette manière, l'extrémité avant de la lame 250 est sollicitée élastiquement vers le bas. Une raclette 264 est fixée sur l'extrémité avant de la lame 250 par des vis 265 qui servent également à retenir une ner vure 266.
L'extrémité avant de la lame 250 porte, du côté où se trouve le centre du moule, un rebord 268, orienté vers le haut et dont l'extrémité avant est formée par un biseau 270.
Le dispositif tel que décrit ci-dessus est. monté sur l'outil façonneur 110 et sa position peut être réglée, par rapport à celui-ci, de manière que la raclette 26-1 vienne en con tact avec le bord supérieur périphérique du moule, alors que le biseau 270 vient en con tact avec le bord périphérique de la pièce en cours de moulage. Le contact. de la. raclette 264 avec la partie marginale du moule se fait sous la pression légère du ressort 263, de sorte que ladite raclette 264 peut suivre fa cilement la surface de la partie du moule avec laquelle elle est en contact sans qu'elle risque d'abîmer celle-ci.
La fonction de la nervure 266 est de diriger la matière en excès vers le haut et suivant un angle relativement prononcé, afin que cette matière soit projetée par-dessus la partie avant de la lame 250 en empêchant toute accumulation de matière sur celle-ci.
On a constaté que le dispositif racleur fonctionne d'une manière très efficace et per met de donner à l'objet un contour net et précis tout en enlevant la totalité de la ma tière en excès hors du moule. Il fonctionne d'une manière absolument automatique pen dant la dernière partie de l'opération de mou lage.
A la fig. 8, i1 s'agit du moulage d'un objet creux 290, cet objet étant destiné à former une cuvette par exemple. L'outil façonneur comporte dans ce cas et, par exemple, une partie auxiliaire 292 destinée à former un trou ou une ouverture 293 au centre du fond de la cuvette. Le moule 38 comprend, dans ce cas, un passage central 294 dans lequel la matière 295, découpée pour former le trou 293, est recueillie.
Cette opération laisse par fois subsister une frange de matière le long de la face interne du trou 293 à proximité de son extrémité inférieure, et des moyens sont prévus pour égaliser automatiquement ce bord inférieur. Lesdits moyens sont cons titués par un racleur 296 dont l'extrémité inférieure 297 est recourbée vers l'extérieur. Le racleur 296 est articulé, en un point inter médiaire 298, à l'outil façonneur 110.
L'extré mité supérieure du racleur est reliée à une tige de piston 300 dont le piston 301 travaille dans un cylindre 302 monté sur un. support 303 fixé à l'outil façonneur <B>110</B> par la vis 304. Le piston 301 est déplacé vers la droite de la fig. 11 par l'admission de l'air com primé amené par un conduit 305 et ce piston est ramené vers la gauche par im ressort de compression 306.
L'extrémité active 297 du racleur 296 pénètre dans le trou 293 de l'ob- jet en èours de moulage et se présente à la hauteur du bord inférieur dudit trou.
Quand le moulage est terminé, de l'air comprimé est admis dans le conduit 305 par un des distributeurs 160 commandé par l'une des cames 190. De cette manière, l'extrémité active 297 du racleur 296 vient en contact avec la paroi du trou 293 et comme le moule tourne, cette extrémité enlève efficacement toute frange ou matière en excès qui peut exister le long du bord inférieur du trou 293.
La matière découpée, qui se présente sous forme d'une pastille 295, tombe par le passage 294 ménagé dans le moule. L'amplitude du mouvement de l'extrémité active 297 du ra- cleur 296 vers la paroi du trou 293 peut être modifiée à l'aide d'une butée réglable 310 montée sur l'outil façonneur 110. Quand le raclage du bord inférieur du trou 293 est terminé, le distributeur 160 est fermé et le conduit 305 est relié à l'un des robinets d'échappement 168.
Comme déjà dit plus haut, on a montré à la fig.10, sous forme d'un diagramme angu laire, la succession des opérations A, B, <I>C, D,</I> E qui constituent un cycle complet de la ma chine et dont la durée totale est d'environ 6 secondes. Il est évident que les particula rités du cycle peuvent être modifiées quelque peu suivant les dimensions et la forme de l'objet à mouler, de la matière utilisée, etc.
L'expérience a montré que la machine fai sant l'objet de l'invention fonctionne d'une manière très efficace et permet d'obtenir un nombre de" pièces beaucoup plus grand par opérateur que lorsque celui-ci utilise le pro cédé manuel ou l'un quelconque des procédés mécaniques appliqués jusqu'ici. De plus, les objets et les pièces ainsi obtenus sont d'une qualité excellente.
Machine for molding plastic objects. The present invention relates to a machine for molding objects in plastic material, such as for example plates, trays or other objects, for example in plastic clay.
This machine comprises a frame and a spindle journalled in this frame and arranged so that it can support a mold on which the plastic material is placed, as well as a shaping tool mounted on said. frame near said spindle and which can be brought into and out of contact with the material placed on the mold carried by said spindle.
According to the invention, this machine is characterized by means controlled by a fluid and making it possible to move the tool in order to put it elastically in contact with said material at a speed which does not exceed a predetermined value.
The accompanying drawing shows, by way of example, one embodiment and variations of the subject of the invention.
Figs. 1 and 2 show, respectively. in elevation and in cross section according to 2-2 of FIG. 1, the embodiment of the. machine.
Figs. 3 and 4 show, on a larger scale, a detail, respectively in side view to the right of FIG. 7 and in section according to 4-4 of FIG. 3.
Fig. 5 shows, in axial section, another detail. Fig. 6 shows, in elevation, a third detail.
Fig. 7 shows, in perspective, a fourth detail.
Figs. 8 and 9 show, respectively in vertical section and in horizontal section according to 9-9 of FIG. 8, a detailed variant of the mechanism.
Fig. 10 shows an angular diagram indicating the succession and the relative durations of the various operations forming the complete cycle of the molding of a part.
Fig. 11 shows the electrical circuit diagram of the power supply circuits of the machine control motor.
Fig. 12 shows, partly in section and partly in elevation, a detail on an enlarged scale. The machine comprises a frame consisting of a support plate 20, uprights 21 and 22 and horizontal cross members 23, 24 and 25. The upper cross member 25 is formed by a V-shaped part with side flanges 26 and 27. A head 40 which carries the mold is mounted on the upper end of a pin 41, journaled at its lower end in a slider 42 mounted on the lower cross member 23, and its upper end is journaled in a bearing 43 housed in the cross member 24.
A friction pulley 44 is mounted on the spindle 41 between the bearings 42 and 43 and is in contact. with a drive plate 45 mounted on the end of a shaft 46 rotating in a support 47 established vertically between the cross members 23 and 24. The other end of the shaft 46 rests in a part 48 fixed to the uprights 22. -A pulley 49 is wedged on shaft 46. This shaft is driven by a motor 50 via a belt 51 secured to pulley 49.
The shaft 46 can be moved axially to bring the drive plate into and out of contact with the friction pulley 44 by means of a mechanism described below.
The shaft 46 carries fixed collars 53 -3t 54, and a helical and compression spring 55 is interposed between the support 47 and the collar 53 to urge the shaft 46 towards the right of FIG. 2 thus keeping the drive plate 45 out of contact with the friction louse 44. A lever 56 is articulated at a point of the support 47 and one of its fork-shaped arms is engaged between the collars 53 and 54. The other arm of the lever is connected to the piston of a compressed air cylinder 58. A rod 59 can slide transversely in a bearing located at the top of the support 47 and it is terminated by a brake shoe 60 in contact with a brake drum 64, mounted on the spindle 41.
The other end of the rod 59 is connected to the lever 56, and the rod 59 is biased towards the left of the. fig. 2 by a spring 63, interposed between the shoe 60 and the support 47, in order to be able to clamp said shoe 60 against the brake <B> - </B> drum 64.
The arrangement is such that when a pressurized fluid, for example compressed air, is supplied to cylinder 58 through tube 62, lever 56 is moved clockwise to force the shaft. 46 to the left of fig. 2 and put the trailing plate 45 in contact with the pulley 44, to turn the spindle 41 and move the shoe 60 away from the drum 64. When the pressure ceases to act in the cylinder 58, the spring 63 pushes the lever 56 again. counterclockwise to interrupt the dragging of the spindle 41 and to apply the shoe 60 to the drum 64.
In fig. 1 to 6, the tooling of the machine, as shown, makes it possible to obtain the molding of flat objects such as a plate 68. A quantity of plastic clay is placed or spread on the mold 38 and the latter. This is mounted on the head 40 at the upper end of the spindle 41. When the mold is placed, compressed air is supplied to the cylinder 58 to bring the driving and rotary plate 45 into contact with the pulley 44, which causes the mold and the material it contains to rotate. Compressed air is also introduced into the bottom of a cylinder 100, which causes a piston 101 housed in the latter to rise.
The lower end of the cylinder dre is articulated at 102 to a support 103 mounted on the rear of the frame, and the upper end of a rod 104 of the piston 101 is. articulated to extensions 105 and 106, oriented towards the rear, of an arm 107. The arm 1.07 is journaled in a support 108 mounted on a block 109 supported by the cross 24.
A shaping or sizing tool 110 is mounted, in an adjustable manner, on the outer end of the arm 107, and when the latter rotates counterclockwise with respect to FIG. 2, the tool 110 is brought into contact with the material placed on the mold and, as the latter rotates, the surface of the material is deformed to give it the proper profile using the tool 110. The support 108 comprises a console 112, oriented forwards, and the arm 107 carries an adjustable stop 113, constituted, for example, by a screw which cooperates with the arm 112 and with the aid of which the lowest position is determined of the arm 112 and of the tool 110.
Tool 110 has a shape such that it can give the desired profile to the object being molded, and the location of this tool can be adjusted vertically and laterally, in the manner usually adopted for tools used for molding. at the turn or at that free.
When the molding is finished, compressed air is supplied to the upper end of the cylinder 100, which forces the piston 101 downwards and the tool 110 is mounted; until it comes to occupy the position shown in the ends. . 1 and 2. The compressed air supply to cylinder 58 is then interrupted, which stops the drive of spindle 41 and the shoe 60 is applied to drum 61. The operator then removes the bearing mold. . the molded part.
The admission of pressurized fluid into the cylinder 58 is regulated by a series of distributors 160 mounted on the upper cross member 25, and. these distributors are controlled, with predetermined offsets, by cams 190 mounted on a shaft 155 supported, at its ends, by (the bearings 156, suspended from the lower face of the cross member 25. The shaft is extended to the- beyond a bearing and its protruding end carries a pulley 157, driven by a motor 158 using a belt 159.
The distributors 160 have control rods 161 and they are normally closed; slow opening is caused by the repression of the corresponding rods 161. Each rod 161 is. actuated by a lever 162 articulated at 163à a support 164 fixed on the upper cross member 25. The free end of the lever 162 carries a roller 165 which can come into contact with the corresponding cam 190. Pressurized fluid, such as compressed air, is supplied to the machine through a supply conduit 166 to which certain of the distributors 160 are connected.
Each (the control cylinders have an exhaust port and an intake light, and the cylinder 100 has, at each key its ends, an intake light and an exhaust port, so that 'It can operate double-acting. Each exhaust lumen is linked to the utt (the distributors 160 and, in this case, one side of the distributor 160 is connected to the exhaust port. (the cylinder, then that leaves the other side opens into the open air through a regulating valve 168 (FIG. 12), preferably of the needle or needle type, with the aid of which the flow rate can be regulated with precision.
The distributors 160 which are connected to the inlet duct 166 are connected to the inlet ports of the cylinders 58 and 100 by means of regulating valves 169 2) which may be of the same type as the valves 168.
The pulley 157 of the camshaft 155 carries a lug 171 which can come into contact. with a limit switch 172 mounted on the frame of the machine, so that the latter can operate according to a complete cycle at the. following a single maneuver made by the operator. This operation is obtained by means of some suitable electrical circuit, such as, for example, that shown in 6g.11, for which one of the power lines 174 is connected by a wire 175 to the motor 158, then that the other line 176 is connected, by wire 178, to contact 177 of the switch limit- 1.72.
The moving contact of this switch is connected to the other terminal of the motor by wires 179 and 180 and to a contact 181 of a relay whose coil 182 is connected, at one end, to line 176, while its other end leads to a pad 183 of a switch 18-1 with a push-button, placed in the bare spot. appropriate machine. The other pad 185 of this switch is connected to the other line 174 by the wire 186. The other contact 187 of the relay is connected directly to the line 176.
When the operator pushes the button 18.4, a circuit is formed which passes through the coil 182 of the relay, which attracts the armature 188 thereof, so that it can connect the two contacts 181, 187 of the relay between them. This closes the circuit. feed of the motor 158 by the contacts 181 and 187 of the relay and the wire 180, and the motor thus drives the pulley 157 and the shaft to. cams 155 while the lug 171 moves away the rocking arm of the switch 172 and exceeds the latter to allow said arm to come to rest on the contact 177, by the action of its return spring.
At this moment, we can release pous evening 18.1, which cuts off the excitation of coil 1_82 and opens contacts 181 and 187; but motor 158 continues to be energized and running, as current is supplied to motor 158 through wire 178, limit switch 172, and wires 179 and 180. When the camshaft 156 has made one full revolution, the lug 171 again acts on the limiter switch 172 by moving the contacts away from the latter, which interrupts the motor supply circuit.
The cams 190 occupy such locations on the shaft 155 and their length is itself such that the various operations of the machine can be carried out successively and in a desired order and for predetermined periods of time. The total time required for performing the various operations depends somewhat on the particular nature or shape of the objects or articles to be molded and this time is generally of the order of six seconds.
The machine is shown in fig. 1 in the starting position. When the operator pushes the button of switch 184, the relay 182 is energized, thus giving power to the engine 158, and when the camshaft 155 begins to rotate, some of the cams 190 cause the opening of the corresponding distributors 160 to supply the cylinder 58 and the bottom of the cylinder 100 at the same time. As explained above, the effect of the pressure in the cylinder 58 gives rise to the rotation of the spindle 41 at the help from the infeed board 45.
While these cylinders 58 and 100 are thus supplied, the exhaust port of the upper end of cylinder 100 is opened and the shaping tool 110 lowers towards the mold. Tubes 199 and 200 terminate at the inlet tops of cylinder 100, and tubes 201 and 202 can connect their exhaust ports to the open air through the regulator or discharge valves 168.
An exhaust tube 201 is connected to a discharge valve 168 which is adjusted so that a relatively rapid descent of the shaping tool 1.10 from its raised position (fig. 2) is obtained to soot position for which it is roughly in contact with the material placed on the mold. When the tool has reached this position, the tube 200 is connected to the supply conduit 166 via an ordinary expansion valve (not shown).
In this way, a back pressure is exerted on the piston 101, so that the remaining part of its stroke takes place at a relatively low speed. The most advantageous speed at which the tool moves during the actual molding operation depends on several factors, in particular the nature of the material to be molded, the state in which this material is found, as well as the outline, dimensions and shape of the part to be molded. Using a control device, arranged as described above, this two-phase movement of the shaping tool can be regulated with very great precision.
When molding is complete, the exhaust port from the lower end of cylinder 100 is connected, through tube 202, to the corresponding discharge valve 168. This causes a substantial reduction in the pressure acting on the underside of piston 7.01, the effective pressure being slightly less than that acting on the upper face of said piston, so that piston 101 begins to slowly descend and or the 110 rises slowly away from the molded object. Then the communication between the tube 199 and the supply duct 166 is interrupted and the tube 201 ceases to be connected to its discharge valve 168 and the effect of the pressure in the tube 200 causes a rapid rise in the pressure. 'tool to its upper position.
At this time, the pressure ceases to act in the cylinder 58, and the exhaust port thereof is put into communication with the free air, which interrupts the drive of the spindle 41 and causes the intervention of the brake 60. After having made a complete revolution, the lug 171 moves the contacts of the limit switch 172 aside and the machine stops.
It can be seen that the arrangement described above greatly simplifies the work of the operator, since the latter only has to remove the mold with the molded object that it contains and place a new mold, container. a shapeless mass of material, on the machine after having made the adjustments which may be necessary to take into account the kind of objects which one wants to obtain and. the nature of the clay used. Therefore, the operator need not be skilled in the art of spreading the material or lathe or gauge molding.
On the other hand., The machine makes it possible to obtain a uniform modeling of the material and these two operations (spreading. And. Softening) can be regulated with precision in each particular case, so that the finished product is at least equal, if not better than that obtained by working by hand. In addition, an operator makes it possible to obtain a significantly increased production.
The succession and the relative durations of the various operations are. indicated by the angular diagram of FIG. 10, in which sector .l corresponds to the relative time during which the tool is in its raised position, sector B to. that of the rapid descent of the tool, sector <B> C </B> to that of the slow descent of the tool during the molding operation, sector D to that of stopping the tool in contact with the part to be molded and the sector F, to that of the return of the tool to its initial raised position.
It will be appreciated that with the distributor device as described above, it is possible to modify not only the speed of movement of the tool, but also the adjustment of this speed at any point of the cycle of movements. of the tool. The operator can quickly and efficiently allow the tool to complete half of its stroke at high speed and the other half at reduced speed. On the other hand, the variation of the speeds may be such that the passage from the rapid movement to the slow movement takes place approximately at the lower third or at the lower two thirds of the total stroke of the tool or in all. another point wanted.
This constitutes an important characteristic of the invention, since the distance over which the tool travels before coming into contact. with the material contained in the mold, obviously varies with the constitution of the mold and with the shape of the object to be obtained. For example, if one wants to mold plates, the tool moves at a high speed during a very important part of its stroke and the slow movement takes place only during a small fraction of this stroke. On the other hand, if we want to mold a deep bowl, the tool is only moved at high speed during a relatively small part of its stroke, while the movement corresponding to the depth of the bowl is done. slowly.
The time setting for these different operations is, of course, determined by the shaft 155 which carries the cams 190 and which is driven by a motor. Consequently, the introduction of the pressurized fluid into the lower end of the cylinder takes place at a determined time and the effect of the reduced back pressure, exerted on the upper face of the piston in order to slow down the movement of the piston. the tool down, is also done at a determined moment, while the pressures are predetermined and constant. When the operator decides to vary when the tool begins to move slower, he can do this by adjusting the needle valves.
For example, if he wants the tool to start advancing more slowly at a point nearer the end of its downstroke, the operator can. further open the needle valve located between the high pressure fluid distributor and the bottom of the cylinder. It can also achieve the same effect by leaving the needle valve which regulates the flow of the high pressure fluid in the position it occupies and by opening the needle valve inserted in the exhaust tube from the ex. upper end of the cylinder, which means that with the same quantity of air at the given pressure and which is admitted into the bottom of the cylinder, the piston will be able to make a longer stroke.
The operator therefore has a quick and efficient means of carrying out a very precise adjustment of the movement. of the tool, which means that the operator can reproduce exactly the work by hand polishing obtaining him object or article of any kind and using clay of any kind.
For the lathe or gauge molding of an object obtained from certain plastics, more particularly clay, it has been found that it is preferable to perform the molding in the wet state and generally the molding takes place. done under the best conditions when the moisture content is increased beyond that which the material normally contains. For conventional lathe molding, this additional moisture is provided by the operator who applies a wet sponge to the material as he proceeds with the molding and shaping.
As with the a -Litres operating phases of lui molding of this kind, the operators become more or less skilful as regards the application of water on the object which one wishes to mold. However, it is easy to see that the application of humidity is not regulated in an exact manner and that, in fact, it can vary considerably.
The object of the present invention also includes a polishing means to provide additional humidity to the object during wetting, this humidity being supplied at a predetermined time and at a given location which may vary as molding proceeds with moisture being supplied in predetermined amounts and all of these factors being precisely controllable.
The pivoting arm 107 which supports the tool carries a lateral bearing 220 in which a shaft 121 is journaled, this shaft terminating towards the free end of the arm 107, near the tool 110, and towards the rear, in the vicinity of the pivot axis of the arm 107, the axial displacement of said shaft 121 being prevented by sleeves 122. A piece of angle iron 223 is mounted, in an adjustable manner, by means of screws 224 on the shaft 121 and this angle can come into contact with an adjustable stop 225 mounted on a fixed point of the machine.
A support 226 is fixed, in an adjustable manner, on the front end of the shaft 121, for example by means of the screws 227, and a duct 228 is mounted on the support 226 and extends rearwardly by being connected to a flexible tube 229. The front end of the duct 228 extends slightly beyond the shaping tool 110 and this end is threaded to be able to receive a threaded plug 230. In the wall lateral to this end are formed holes 231 spaced from each other in the axial direction.
Several jets 232 are mounted on the conduit 228, these jets being screwed into sleeves 233 secured on the conduit 228 and the calibrated orifice of each nozzle communicates with an internal annular groove 234 formed in the internal face of the corresponding sleeve 233. As a result, the jets can be angularly adjusted on the duct 228 and that they communicate constantly with the interior thereof.
The sleeves 233 are separated from each other by seals 236 and are prevented from moving axially by a collar 237 fixed on the duct 228 by the intermediary of a locking screw 238. The sleeves 233 are tightened strongly. against the seals 236 and are held in the position given to them with the aid of a washer 239 on which the threaded plug 230 bears.
It is thus possible to modify the location of the jets longitudinally with respect to the arm 107 and each of these jets can be individually and angularly adjusted with respect to the duct 228, so that the jets of water leaving these nozzles can be directed. to the desired points of the material to be molded. The nozzles are initially adjusted so that one of them projects water at a point near the center of the material resting on the mold. Another nozzle projects the water at a certain distance from the contour of the material placed on the mold and a third emits a jet directed towards an intermediate point.
The flow rate of the nozzles is also controlled by one of the cams 190 with the aid of which the pressurized fluid, for example compressed air, can act, through the intermediary of the duct 243, on a diaphragm which controls a distributor 244 established in a conduit. water supply 245. The effect of the pressure in the duct 243 causes the opening of the distributor 244 and the latter flows into the flexible tube 229 (FIGS. 1 and 3).
If it is desired to mold flat objects, the arrangement of the cam 190 which controls the flow of water is such that water is supplied to the nozzles shortly before the tool comes into contact with the material to be molded. . When this contact takes place, a wing of the angle iron 223 comes into contact with the stop 225, which causes a rotation of the shaft 121 around its axis and, consequently, an angular movement of the jets 232 around said axis. As a result, the liquid jets emanating from these nozzles move radially outward along the material during the molding thereof, the final position of said nozzles being indicated by lines 247 in FIG. 6.
When it comes to the molding of hollow parts, the cam 190 which controls the flow of water is arranged so that the opening of the distributor 244 is obtained after the shaping tool has been lowered sufficiently. far into the mold <B> so </B> that the material is established more or less on the internal face of it, so that the jets emanating from the nozzles are directed towards the material and that a certain quantity of excess moisture is applied directly to the inside of the mold.
For lathe or gauge molding, it is not possible to predetermine the quantity of material necessary to obtain a given object, and there is a certain excess of material present. In other words, the quantity of material placed on or in the mold, at the molding station, is always more or less in excess of that which is actually necessary for the manufacture of the part to be obtained. When it comes to flat objects, this excess material accumulates at the periphery of the room and is. removed by the operator using a thin metal piece that he places against the edge of the object when the letting is finished.
This operation lasts a certain time and requires His effort. on the part of the operator and he must be very skilled not to deform or damage the edge of the object. The present invention also comprises a scraper device which is fixed to the shaping tool and which intervenes automatically to remove this excess material.
The device in question consists of a blade 250 articulated, between its ends and at 251, to a fork-shaped support 252 which is mounted on a side arm 254 of which. a part 255, folded upwards, can be fixed, in an adjustable manner, to. the <B> 110 </B> shaping tool at. using screws 256. In the arm 25-1 is formed an elongated slot 257 suitable for receiving locking screws 258 mounted on the support 252, so that one can thus adjust the longitudinal position of said support 252 relative to the arm 254.
The support 252 is extended towards the rear by an arm 259 crossed by a rod 260, the lower end of which is articulated at 261 to. the. blade 250. The upper end of the. rod 260 est. threaded and carries a wing nut 262 and a helical compression spring 263 wedged between the nut 262 and the portion 259 of the support 252. In this way, the front end of the blade 250 is biased elastically downward. A squeegee 264 is attached to the front end of the blade 250 by screws 265 which also serve to retain a rib 266.
The front end of the blade 250 carries, on the side where the center of the mold is located, a rim 268, oriented upwards and the front end of which is formed by a bevel 270.
The device as described above is. mounted on the shaping tool 110 and its position can be adjusted, relative thereto, so that the squeegee 26-1 comes into contact with the peripheral upper edge of the mold, while the bevel 270 comes into contact with the peripheral edge of the part being molded. The contact. of the. squeegee 264 with the marginal part of the mold is made under the light pressure of the spring 263, so that said squeegee 264 can easily follow the surface of the part of the mold with which it is in contact without risking damaging that part. -this.
The function of the rib 266 is to direct the excess material upwards and at a relatively steep angle, so that this material is thrown over the front part of the blade 250 preventing any accumulation of material thereon.
The scraper device has been found to work very efficiently and to give the object a clean and precise outline while removing all of the excess material from the mold. It works in an absolutely automatic way during the last part of the molding operation.
In fig. 8, i1 is the molding of a hollow object 290, this object being intended to form a bowl for example. The shaping tool comprises in this case and, for example, an auxiliary part 292 intended to form a hole or an opening 293 in the center of the bottom of the bowl. The mold 38 comprises, in this case, a central passage 294 in which the material 295, cut to form the hole 293, is collected.
This operation sometimes leaves a fringe of material remaining along the internal face of the hole 293 near its lower end, and means are provided for automatically leveling this lower edge. Said means are constituted by a scraper 296, the lower end 297 of which is curved outwards. The scraper 296 is articulated, at an intermediate point 298, to the shaping tool 110.
The upper end of the scraper is connected to a piston rod 300, the piston 301 of which works in a cylinder 302 mounted on a. support 303 fixed to the shaping tool <B> 110 </B> by the screw 304. The piston 301 is moved to the right of FIG. 11 by the admission of the compressed air supplied by a duct 305 and this piston is brought back to the left by a compression spring 306.
The active end 297 of the scraper 296 enters the hole 293 of the object being molded and is at the height of the lower edge of said hole.
When the molding is finished, compressed air is admitted into the duct 305 by one of the distributors 160 controlled by one of the cams 190. In this way, the active end 297 of the scraper 296 comes into contact with the wall of the. hole 293 and as the mold rotates, this end effectively removes any fringe or excess material that may exist along the bottom edge of hole 293.
The cut material, which is in the form of a pellet 295, falls through the passage 294 made in the mold. The range of motion of the active end 297 of the scraper 296 towards the wall of the hole 293 can be varied using an adjustable stop 310 mounted on the shaping tool 110. When scraping the lower edge of the hole 293 is completed, distributor 160 is closed and conduit 305 is connected to one of exhaust cocks 168.
As already said above, we have shown in fig. 10, in the form of an angular diagram, the succession of operations A, B, <I> C, D, </I> E which constitute a complete cycle of ma chine and the total duration of which is about 6 seconds. It is obvious that the particularities of the cycle may be altered somewhat depending on the size and shape of the object to be molded, the material used, etc.
Experience has shown that the machine forming the object of the invention operates in a very efficient manner and makes it possible to obtain a much larger number of parts per operator than when the latter uses the manual or manual process. any of the mechanical methods applied heretofore In addition, the articles and parts thus obtained are of excellent quality.