Bohrölemulsion. Bohröle enthalten im allgemeinen Mine ralöle oder auch synthetische Öle, beispiels weise solche aus der Fischer-Tropsch-Syn- these, und daneben erhebliche Mengen eines Emulgators, wofür insbesondere Seife oder auch Seifenersatzmittel in Betracht kommen. Die Herstellung von Bohrölen erfolgt häufig durch Auflösen einer geeigneten Menge Fett säure in einem Öl mit nachfolgender Versei fung der Fettsäure durch allmählichen Zu satz von Kalilauge unter Erwärmen und Rühren.
Derartige Bohröle finden in Form wässe riger Emulsionen in der Metall verarbeiten den Industrie als Kühl- und Schneidflüssig- keiten beim Bohren, Fräsen, Schneiden, Ho beln und dergleichen Verwendung. F\ür ge wöhnlich enthält eine solche Bohrölemulsion 10 bis 15 Teile Wasser. Ein grösserer Wasser gehalt empfiehlt sieh wegen der Gefahr des Korrodierens bezw. Rostens der bearbeiteten Metallteile nicht.
Erst dadurch, dass es sich herausstellte, dass man durch den Zusatz von Alkalinitri- ten in einer Menge bis zu<B>0,5%</B> zu solchen Bohrölemulsionen die bearbeiteten Metall teile vor Korrosion bezw. Rost schützen kann, gelang es, durch die Möglichkeit grö sseren Wasserzusatzes grössere Ölmengen ein zusparen. Doch, hat der Nitritzusatz den Nachteil, dass die Bohrölemulsionen leicht zum Brechen neigen.
Beispielsweise findet schon bei Zusatz von 0,03% Natriumnitrit binnen weniger Tage ein merkliches Ent mischen der Emulsion statt, während ein Zusatz von 0,3 % Natriumnitrit ein vollstän diges Brechen der Bohrölemulsion bewirkt.
Da aber das 'Öl in den Bohrölemulsionen gleichmässig fein verteilt bleiben muss, um eine gute Gleitfähigkeit der Werkzeuge zu gewährleisten, wird durch den erwähnten Nachteil die Verwendung von Bohrölemulsio- nen mit Nitritzusatz in der Metallindustrie beeinträchtigt.
Es wurde nun gefunden, da.ss man das durch den Nitritzusatz hervorgerufene Ent mischen der Bohrölemulsionen vollkommen verhindern kann, wenn man den Bohröl emulsionen neben Alkalinitriten Alkalisalze von Phosphorsäuren, die wasserärmer als Orthophosphorsäure sind, in geringer -Menge zusetzt.
Als Alkalisalze von Phosphorsäuren, die wasserärmer als Orthophosphorsäure sind, kommen solche der Pyraphosphorsäuren, z. B. Tetranatriumpyrophospha.t, der Metaphos- phorsäure, z. B. Heganatrzummetaphosphat, und der Polyphosphorsäuren, z. B. Natriuni- tripolyphosphat in Betracht. Als Alkan- nitrite sind vor allem Natrium- und Iialium- nitrit verwendbar.
Durch den Zusatz von geringen Mengen der Alkalisalze solcher Phosphorsäuren, die wasserärmer sind als Orthophosphorsiiure, ist sogar ein Nitritzusatz von weit mehr als 0,5% beispielsweise von bis zu M% zu einer Bohrölemulsion möglich, was nicht nur einen noch weit besseren Rostschutz hervorruft, sondern auch die Einsparung noch grösserer Olmengen, als sie bei Zusatz von Alkali nitriten allein möglich ist, gestattet.
Ausser dem kann man durch den Zusatz der oben--e- nannten Phosphate an und für sich schon korrodierend wirkenden Bohrölen, beispiels weise solchen, die Mineralöle mit einem Ge halt an organischen Schwefelverbindungen enthalten, zur Verhinderung der Korrosion Alkalinitrite in ausreichender Menge zuset zen, ohne dass eine Entmischung bezw. ein Brechen der Bohrölemulsionen eintritt.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, einer Bohrölemulsion ausser den oben genannten Salzen noch Alkalicarbonate, besonders Natriumearbonat, zuzusetzen. Beispiele: 1.
Ein Bohröl mit ungefähr 60 % Olge- halt wird mit Leitungswasser im Verhältnis 1 :511 verdünnt. worauf dieser Emulsion 0,5 % eines Gemisches aus 41) Gewichtsteilen Na.triumnitrit, 50 Gewichtsteilen Tetra- natriumpyropliosplial; und 10 G ewiehtsteilen Natriumearbonat zugesetzt werden.
Unter Zusatz dieser Boliröleniulsion be arbeitete Eisenge'enstände zeigen keinerlei R ostbildunb .
<B>'</B> -. <B>2</B> Ein Boln-öl init ungefähr 60 ; h11- behalt wird mit Leitungswasser im Verhält nis l :50 verdünnt.
Diese Emulsion wird dann mit (),5'0 ,eines Gemisches ans \?5 Ge- wielitsteilen Natriumtripolyphosphat, :35 Ge wichtsteilen @a.t.riumnitrit und 411 CTe -ichts- teileii Natrimncarbonat versetzt.
Mit dieser vollhoininen beständigen Balir- ölem.ulsion bearbeitete Eisenteile weisen beinen R.ostanflu- auf.
Drilling oil emulsion. Drilling oils generally contain mineral oils or synthetic oils, for example those from the Fischer-Tropsch synthesis, and also considerable amounts of an emulsifier, for which soap or soap substitutes are particularly suitable. Drilling oils are often produced by dissolving a suitable amount of fatty acid in an oil with subsequent saponification of the fatty acid by gradually adding potassium hydroxide with heating and stirring.
Such drilling oils are used in the form of aqueous emulsions in the metal processing industry as cooling and cutting fluids in drilling, milling, cutting, hoisting and the like. Such a drilling oil emulsion usually contains 10 to 15 parts of water. A larger water content is recommended because of the risk of corrosion or No rusting of the processed metal parts.
Only when it turned out that by adding alkali metal nitrides in an amount of up to 0.5% to such drilling oil emulsions, the machined metal parts were protected from corrosion or corrosion. Can protect rust, it was possible to save larger quantities of oil by adding more water. However, the addition of nitrite has the disadvantage that the drilling oil emulsions tend to break easily.
For example, the addition of 0.03% sodium nitrite results in a noticeable separation of the emulsion within a few days, while an addition of 0.3% sodium nitrite causes the drilling oil emulsion to break completely.
However, since the oil in the drilling oil emulsions has to remain evenly and finely distributed in order to ensure good sliding properties of the tools, the aforementioned disadvantage affects the use of drilling oil emulsions with nitrite additives in the metal industry.
It has now been found that the segregation of the drilling oil emulsions caused by the addition of nitrite can be completely prevented if, in addition to alkali metal nitrites, alkali salts of phosphoric acids, which are less watery than orthophosphoric acid, are added to the drilling oil emulsions in a small amount.
As alkali salts of phosphoric acids, which are lower in water than orthophosphoric acid, those of the pyraphosphoric acids, z. B. Tetraatriumpyrophospha.t, the metaphosphoric acid, z. B. Heganatrzummetaphosphat, and the polyphosphoric acids, z. B. sodium tripolyphosphate into consideration. Above all, sodium and iialium nitrites can be used as alkane nitrites.
By adding small amounts of the alkali metal salts of such phosphoric acids, which are lower in water than orthophosphoric acid, it is even possible to add nitrite of far more than 0.5%, for example up to M%, to a drilling oil emulsion, which not only causes even better rust protection but also the saving of even larger amounts of oil than is possible with the addition of alkali nitrites alone.
In addition, by adding the above-mentioned phosphates, drilling oils that are already corrosive in and of themselves, for example those containing mineral oils with a content of organic sulfur compounds, can be added in sufficient quantities to prevent corrosion, without any segregation or breaking of the drilling oil emulsions occurs.
It has proven to be particularly advantageous to add alkali carbonates, especially sodium carbonate, to a drilling oil emulsion in addition to the abovementioned salts. Examples: 1.
A drilling oil with about 60% oil content is diluted with tap water in a ratio of 1: 511. whereupon of this emulsion 0.5% of a mixture of 41) parts by weight of sodium trium nitrite, 50 parts by weight of tetrasodium pyropliosplial; and 10 parts by weight of sodium carbonate are added.
Iron objects processed with the addition of this bolete oil emulsion show no rust at all.
<B> '</B> -. <B> 2 </B> A boln oil of about 60; The h11 container is diluted with tap water at a ratio of 1:50.
This emulsion is then mixed with (), 50 parts by weight of a mixture of 5 parts by weight of sodium tripolyphosphate, 35 parts by weight of a.t.rium nitrite and 411 parts by weight of sodium carbonate.
Iron parts machined with this fully stable Balir oil emulsion show a degree of ostanflu.