Elektrisches Variometer. Bekanntlich ist ein sogenanntes Schiebe variometer so aufgebaut, dass sich die Wick lung auf einem hohlen Wicklungsträger be findet, in welchem ein magnetisierbarer Kern verschiebbar angeordnet ist. Vorzugsweise besteht der magnetisierbare Kern aus soge nanntem Massekernmaterial. Zur Erzielung eines möglichst grossen Variationsverhält nisses bei solchen Schiebevariometern ist es notwendig, die Wicklung möglichst nahe an den gern heranzubringen. Je näher die Wick lung räumlich an den Kern herangebracht ist, um so besser ist auch die Verkopplung.
Man hat dabei bereits versucht, die Trennschicht zwischen der Wicklung und dem Kern, das heisst also die Wandstärke des Spulenträgers möglichst dünn zu halten.
Die Wandstärke von Spulenträgern für Schiebevariometer kann aber aus technischen Gründen nicht beliebig dünn ausgeführt wer- den, da sonst leicht ein Zerbrechen des Spu- lenträgers eintritt.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich nun auf ein elektrisches Variometer, insbe sondere für das Kurz- und Ultrakurzwellen- gebiet, sowie auf ein Verfahren zur Herstel lung eines solchen Variometers.
Um der Forderung nach grosser Variation zu genügen, ist beim Variometer gemäss der Erfindung die Wicklung an der Innenseite des Spulenträgers, also an der dem gern zu gewendeten Seite des Spulenträgers, ange bracht.
Hierdurch wird weiterhin der Vorteil er reicht, dass der Spulenträger selbst zwecks Erreichung einer genügenden Stabilität ent sprechend stark ausgebildet werden kann, wobei die Wandstärke des Spulenträgers kei nen Einfluss auf das Variationsverhältnis hat. Besonders für Spulenträger aus kerami schem Material mit aus wenig Windungen bestehenden Wicklungen ergibt sich eine ein fache Möglichkeit zur Herstellung der auf der Innenseite des Spulenträgers anzubrin genden Wicklung.
An Hand der Zeichnung werden im fol genden fünf Ausführungsbeispiele des erfin dungsgemässen Variometers und Verfahren zu ihrer Herstellung näher erläutert. Es sei er wähnt, dass bei den dargestellten Ausfüh rungsbeispielen ein Spulenträger aus kera mischem Material zugrunde gelegt ist. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf einen solchen Spulenträger, sondern es kann irgendein Material verwendet werden, das es ermöglicht, die Wicklung auf der Innenseite des Spulenträgers anzubringen.
In Fig. 1 ist der zum Beispiel aus kera mischem Material bestehende Spulenträger mit 1 bezeichnet. Der Körper 1 wird innen, also entlang seiner Bohrung, durchgehend metallisiert. Die Metallschicht ist mit 2 be zeichnet. Das Metallisieren kann auf irgend eine bekannte Weise erfolgen, z. B. durch Aufbringung einer kolloidalen Silberlösung und anschliessender Wärmebehandlung. In die Metallschicht wird nun eine schraubenför mige Nut 3 eingeschnitten. Die Metallschicht wird also an allen Stellen entfernt, an denen die eingeschnittene Nut 3 verläuft. Es ergibt sich demnach an der Innenseite des Spulen trägers 1 eine einlagige Wicklung.
Um diese einlagige Wicklung 2 gegen äussere Beschä digungen zu schützen, ist es zweckmässig, eine Glasurschicht 4 auf die einlagige ZVick- lung 2 aufzubringen. Es schadet hierbei nichts, wenn die Glasurmasse auch in den Gang der schraubenförmigen Nut 3 hinein läuft und die dort befindliche innere Ober fläche des Spulenträgers 1 überzieht.
Es sei erwähnt, dass eine solche Glasurschicht ausser ordentlich dünn gehalten werden kann, etwa nur einige Hundertstelmillimeter, so dass die einlagige Wicklung 2 in denkbar geringstem Abstand von dem Kern 5 entfernt angebracht ist. Es ist in der Fig. 1 lediglich schematisch dargestellt, dass der Kern 5 in den Hohlraum des Spulenträgers 1 hineingeschoben wird. Vorrichtungen zum Einschieben eines solchen Kernes in einen Spulenträger sind bereits an sich bekannt und daher der tbersichtlichkeit halber in den Figuren nicht dargestellt.
In der Fig. 2 ist ebenfalls ein zum Bei spiel aus keramischem Material dargestellter Spulenträger 6 dargestellt. Die innere Fläche dieses hohlen Spulenträgers 6 wird mit einer Metallschicht 7 überzogen, auf welcher sich eine Glasurschieht 8 befindet. Der Spulen träger 6 wird, wie aus der Fig. ? ohne wei teres zu entnehmen ist, schraubenförmig durchgeschliffen, so dass die Metallschicht 7 wiederum eine einlagige, an der Innenseite des Spulenträgers 6 befindliche Wicklung darstellt.
Die Ausführungsform nach Fig. \? ist besonders dann vorzuziehen, wenn es sich um Spulenträger mit geringem Durchmesser des Hohlraumes handelt. Hierbei ist es näm lich schwierig, eine Nut von innen einzu schneiden. Der magnetisierba.re Kern ist der Übersichtlichkeit halber in der Zeichnung fortgelassen -orden.
Die Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher im Innern des zum Beispiel aus keramischem Material bestehenden Spulen trägers 9 eine schmale und tiefe, schrauben förmige Rille 10 eingeschnitten wird. Der gesamte Hohlraum des Spulenträgers 9 wird dann mit einer eine einlagige Wicklung dar stellenden Metallschicht 11 versehen. In die schmale, tiefe Rille wird jedoch das die Me- tallschieht erzeugende Material nicht eindrin gen, so dass sich ebenfalls bei der Ausfüh rungsform nach Fig. 3 eine einlagige Wick lung 11 ergibt, welche in denkbar geringstem Abstand von dem nichtdargestellten Kern angeordnet ist.
Mit 12 ist wiederum eine Gla- surschicht bezeichnet, welche die einlagige Wicklung 11 überzieht.
Gemäss der Fig. 4 wird in dem zum Bei spiel aus keramischem Material bestehenden SpuIenträger 13 entsprechend der Windungs- zahl eine breite, flache, schraubenförmige Nut 14 an der Innenseite eingeschliffen, worauf die gesamte Innenfläche mit einer Metall schicht überzogen wird. Jetzt wird die zylin- drische Innenfläche des Spulenträgers 13 nachgeschliffen, so dass die Metallschicht von den erhabenen Stellen entfernt wird. Es er gibt sich also eine durchgängige einlagige Wicklung 15.
Eine Glasurschicht 16 kann wiederum die einlagige Wicklung 15 sowie die Stellen, die frei von der Metallschicht sind, überziehen.
Gemäss Fig. 5 wird die einlagige Wick lung 17 in bekannter Weise von aussen auf einen Hilfswicklungsträger 18 aufgebracht: Dieser Hilfswicklungsträger 18 wird nun in den eigentlichen Wicklungsträger 19 einge bracht. Der Durchmesser des Hohlraumes des Wicklungsträgers 19 ist also nur etwas grösser als der äussere Durchmesser des Hilfs- wicklungsträgers 18. Nachdem der Hilfswick- lungsträger 18 in den eigentlichen Wick lungsträger 19 eingeschoben ist, werden die beiden rohrförmigen Träger 18 und 19 an den Stirnflächen und an der vom Metallbelag freien Nut 20, z.
B. mittels einer Glasur, an einander festgebrannt, sofern es sich zum Beispiel um keramische Wicklungsträger handelt. Nunmehr wird der Hilfswicklungs- träger 18 so weit fortgeschliffen, dass höch stens noch ein als Schutzschicht der Metall schicht dienender Wandungsteil verbleibt. Zweckmässig ist es, in die schraubenförmige Nut 20 eine Glasurschicht 21 vorzusehen.
Electric variometer. As is known, a so-called sliding variometer is constructed so that the winding is located on a hollow winding carrier in which a magnetizable core is slidably arranged. The magnetizable core preferably consists of what is known as a mass core material. To achieve the largest possible variation ratio in such sliding variometers, it is necessary to bring the winding as close as possible to the like. The closer the winding is to the core, the better the coupling.
Attempts have already been made to keep the separating layer between the winding and the core, i.e. the wall thickness of the coil former, as thin as possible.
For technical reasons, however, the wall thickness of coil carriers for sliding variometers cannot be made as thin as desired, since otherwise the coil carrier can easily break.
The present invention now relates to an electric variometer, in particular special for the short and ultra-short wave area, and to a method for the manufacture of such a variometer.
In order to meet the requirement for large variation, the winding on the inside of the bobbin, ie on the side of the bobbin that is often to be turned, is placed in the variometer according to the invention.
This also has the advantage that the coil carrier itself can be made correspondingly strong in order to achieve sufficient stability, the wall thickness of the coil carrier having no influence on the variation ratio. Especially for bobbins made of ceramic cal material with windings consisting of a few turns there is a simple possibility for producing the winding to be attached on the inside of the bobbin.
With reference to the drawing, five embodiments of the variometer according to the invention and the method for their production are explained in more detail in the fol lowing. It should be mentioned that the illustrated exemplary embodiments are based on a coil carrier made of kera mix material. However, the invention is not restricted to such a coil carrier, but any material can be used which enables the winding to be attached to the inside of the coil carrier.
In Fig. 1, the coil carrier, for example made of kera mix material, is denoted by 1. The body 1 is continuously metallized on the inside, that is, along its bore. The metal layer is marked with 2 be. The plating can be done in any known manner, e.g. B. by applying a colloidal silver solution and subsequent heat treatment. A screw-shaped groove 3 is now cut into the metal layer. The metal layer is thus removed at all points where the cut groove 3 runs. There is accordingly a single-layer winding on the inside of the coil carrier 1.
In order to protect this single-layer winding 2 against external damage, it is useful to apply a glaze layer 4 to the single-layer Z-winding 2. It doesn't hurt if the glaze mass also runs into the passage of the helical groove 3 and covers the inner upper surface of the coil former 1 located there.
It should be mentioned that such a glaze layer can be kept extremely thin, for example only a few hundredths of a millimeter, so that the single-layer winding 2 is attached at the smallest possible distance from the core 5. It is only shown schematically in FIG. 1 that the core 5 is pushed into the cavity of the coil carrier 1. Devices for inserting such a core into a coil carrier are already known per se and are therefore not shown in the figures for the sake of clarity.
In Fig. 2, a bobbin 6 shown for example made of ceramic material is shown. The inner surface of this hollow bobbin 6 is covered with a metal layer 7 on which a layer of glaze 8 is located. The coil carrier 6 is, as shown in FIG. without further information, it is ground helically, so that the metal layer 7 again represents a single-layer winding located on the inside of the coil former 6.
The embodiment according to FIG. is particularly preferable when it comes to coil carriers with a small cavity diameter. Here, it is difficult to cut a groove from the inside. The magnetizable core has been omitted from the drawing for the sake of clarity.
Fig. 3 shows an embodiment in which in the interior of the coil carrier 9, for example made of ceramic material, a narrow and deep, screw-shaped groove 10 is cut. The entire cavity of the coil former 9 is then provided with a metal layer 11 representing a single-layer winding. However, the material producing the metal sheet will not penetrate into the narrow, deep groove, so that the embodiment according to FIG. 3 also produces a single-layer winding 11 which is arranged at the smallest possible distance from the core, not shown.
A glaze layer, which covers the single-layer winding 11, is again denoted by 12.
According to FIG. 4, a wide, flat, helical groove 14 is ground on the inside in the coil carrier 13, which is made of ceramic material for example, according to the number of turns, whereupon the entire inner surface is coated with a metal layer. The cylindrical inner surface of the coil carrier 13 is now reground so that the metal layer is removed from the raised areas. There is therefore a continuous single-layer winding 15.
A glaze layer 16 can in turn cover the single-layer winding 15 and the areas that are free of the metal layer.
According to Fig. 5, the single-layer winding 17 is applied in a known manner from the outside to an auxiliary winding carrier 18: This auxiliary winding carrier 18 is now brought into the actual winding carrier 19 is. The diameter of the cavity of the winding carrier 19 is therefore only slightly larger than the outer diameter of the auxiliary winding carrier 18. After the auxiliary winding carrier 18 has been pushed into the actual winding carrier 19, the two tubular carriers 18 and 19 at the end faces and on the free of the metal coating groove 20, for.
B. by means of a glaze, burned to each other, provided that it is, for example, a ceramic winding carrier. The auxiliary winding carrier 18 is now ground down to such an extent that at most a wall part serving as a protective layer for the metal layer remains. It is useful to provide a glaze layer 21 in the helical groove 20.