Verfahren-zum Herstellen von Kohlekollektoren. Bisher wurden Kollektoren mit Lamellen aus hohle so gebaut, dass man, ähnlich wie bei den bisher gebräuchlichen Kupferkollek toren, die Lamellen, Isolationsstege, Büchsen, Spannteller, Spannbolzen usw., getrennt her stellt, zusammenfügt, und durch Verschrau ben, Verspannen, Verkeilen, Schweissen, Schrumpfen oder sonstige Befestigungsmetho den zum fertigen Kollektor zusammenfügt.
Es sind auch Verfahren bekannt geworden, nach denen die Isolationsstege nicht getrennt als Einzelteile hergestellt werden, um sie mit den Lamellen in der oben geschilderten Weise zusammenzufügen, sondern bei denen die Lamellenisalation in plastischem, breiigem oder flüssigem Zustand zwischen die einzel nen fertig geschliffenen Kohlelamellen, die in einer entsprechenden Form vorgeordnet sind, eingebracht wird, um dann zu erhärten.
Bei dieser Art des Einbringens der Isolation ist es aber gleichfalls notwendig, den La mellen durch eine der oben erwähnten Be festigungsmethoden einen festen Halt zu geben. Die Erfindung bezweckt eine wesent liche Vereinfachung der Herstellung von Kohlekollektoren. Gemäss der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dass man zwischen die Kohlelamellen höchstens teilweise erhär tete Isoliermasse, welche bestimmt ist, die Stegisolation zu bilden, einbringt,
und dass man durch Zusammenpressen gegen die Mit telachse des herzustellenden Körpers die Isoliermasse in der Weise zum Verkitten mit den Kohlelamellen bringt, dass durch dieses Pressen in der Isoliermasse enthaltenes Binde mittel zum Teil in die poröse Kohle übertritt und .durch sein Erhärten den Zusammenhalt der Kohlelamellen bewirkt.
Man kann hierbei in der Weise vorgehen, dass,man die Kohlelaznellen schichtweise mit der Isoliermasse zusammensetzt, den so zu sammengesetzten Körper mit einer Pressvor- richtung umgibt und durch diese die Pres sung auf den Körper ausübt.
Das Zusammen pressen der Lamellen nach der Mittelachse des Kollektors kann beispielsweise auch der art erfolgen, dass man Kohlesegmente von in achsialer Richtung gleichmässig zunehmen der Höhe und zwischen ihnen die die Steg isolation bildende Isoliermasse in einer ent cprechend konischen Pressforin anordnet und dann, zweckmässig unter Anwendung hohen Druckes, in diese konische Pressform hinein presst,
so dass sich der aus den einzelnen Kohle lamellen bestehende Kranz radial zusammen schiebt, und die zwischen den Stossflächen eingebrachte, noch weiche Tsoliermasse zu sammengepresst wird, wodurch das Binde mittel in die Poren ,der Kohle übertritt und beim gegebenenfalls durch Erhalten bewirk ten Erhärten der Isoliermasse eine feste, starre Verbindung der gesamten Lamellenan- crdnung bewirkt wird.
Der durch diese Ver- kittung der Stegnsolation mit den Kohle lamellen entstehende, der Pressform entspre chende konische Presslint; kann dann durch Abdrehen auf Zylinderform, Ausdrehen der Innenbohrung und Besebleiren der Seiten- fläelieii auf die gewünschten Ausmasse des fertigen Kollektors zugearbeitet werden.
Die Kohlelamellen als solche können in der für Formstiicke aus künstlicher Kohle üblichen Weise durch Schleifen, Einzelpres sung oder Strangpressung in der für die Herstellung der Kollelctoi-I:örpei# benötigten Form und Grösse Hergestellt werden. Diese Lamellen würden dann in der beschriebenen Weise zusammengefügt.
Eine weitere Vereinfachung des Verfah rens kann noch in der Weise erfolgen, dass ein zylindrischer oder kegelstumpfartiger Kohl,ekörper mit Innenbohrung gepresst und dann in der für den fertigen Kollektor orfor- d.erlichen Lamellenteilung zerschnitten wird, wobei die so entstehenden Schnittfugen zur Aufnahme der Isoliermasse dienen.
Man kann dabei den Durchmesser des unzerteilten Kohlenpresslings, die Breite der Schnittfugen, sowie die Dosierung der Isoliermasse so wäh len, dass nach dem Zusammenpressen ein ge- wünsehter, bestimmter Kollektorumfang und eine bestimmte Dicke der Isolierstege ohne weiteres erreicht wird.
Dieser Fertigungsweg bringt eine weitere Einsparung an bisher not- ,vendigen Einzelarbeitsgängen. Endlich kann eine weitere Arbeitsverein fachung erzielt werden, wenn man Lamellen bezw. zii zcrsclmeidendc Presslinge von mehr facher Länge < les herzustellenden Kollektors verwendet,
und die nach einem der beschrie- henen Verfahren gewonnenen Presskörper der Länge nach unterteilt und dadurch zu einzel- nen zerschneidet. Ist der lange Presskörper konisch gehalten, so kann dessen Zerschneiden mehrere Kegelstumpfe ver sehiedenen Durchmessers ergeben.
Der Dureh- inesser der ans diesen Kegelstumpfen herzu stellenden Kollektoren ist bestimmt durch den Durchmesser der kleineren der beiden kreisförmigen, die Kogelstumpfe begrenzen den. Schnittflächen, auf den man die Kegel stumpfe abdrehen kann, um die zylinderför- miwen Kollektoren zu erhalten.
Zur Veranschaulichung von Einzelheiten dar beschriebenen Ausführungsbeispiele des V4,i-falireiis dienen die Zeichnungen.
Fi-. 1 stellt einen noch von der zum Zu- sammenpressen der Kohlelamellen dienenden Spa.nrivorizchtung 3 umklammerten Kollektor dar. Zwischen den Kohlelarmellen 1 befindet sich die durch die Isoliermasse gebildete Stegisolation 2).
Fig. 2 zeigt einen kegelstumpfförmigen Kollektorpressling, und Fig. 3 die zu seiner Herstellung verwen dete Pressform.
Fig. 4 und 5 veranschaulichen, wie ein zylindrischer, bezw. kegelstumpfförmiger Kohlekörper 4 liezw. 5 zu Lamellen 4' bezw. 5' zerschnitten wird.
Der in Fig. <B>6</B> dargestellte Presskörr ist mit Lamellen gepresst, deren Länge ein vier- faelies der -efordrrten Kollektorlänge <B>L</B> be- trä.t;t. Es lassen sieh also vier E.inzelkollek- torc@n f), 7, 8 und 9 abschneiden.
Der in Fig. 7 dargestellte, kegelstumpf- förmige Presskörper besitzt die mehrfache Länge der herzustellenden Kollektoren. Je nach der Unterteilung ergeben sich Kegel stumpfe von der Einzellänge L1, L;
usw. der einzelnen herzustellenden Kollektoren, deren Durchmesser verschieden ist, und die durch Abdrehen der einzelnen Kegelstumpfe von der in vollen Linien gezeichneten konischen auf die in gestrichelten Linien dargestellte jeweils grösstmögliche zylindrische Form er halten werden.
Process-for making coal collectors. So far, collectors with lamellas made of hollow were built in such a way that, similar to the previously common copper collectors, the lamellas, insulation bars, bushings, clamping plates, clamping bolts, etc., separately manufactured, joined, and ben by screwing, bracing, wedging, Welding, shrinking or other fastening methods joined together to form the finished collector.
Processes have also become known according to which the insulation bars are not produced separately as individual parts in order to join them with the lamellae in the manner described above, but in which the lamellae insulation is in a plastic, pulpy or liquid state between the individual NEN completely ground carbon lamellas, which are arranged upstream in a corresponding form, is introduced in order to then harden.
With this type of introduction of the insulation, it is also necessary to give the lamellae a firm hold by one of the above-mentioned fastening methods. The invention aims to simplify the production of coal collectors wesent union. According to the invention, this is achieved in that at most partially hardened insulation material, which is intended to form the web insulation, is introduced between the carbon lamellas,
and that by pressing against the central axis of the body to be produced, the insulating compound is cemented to the carbon lamellas in such a way that the binding agent contained in the insulating compound is partly transferred into the porous carbon through this pressing and the cohesion of the carbon lamellas by hardening causes.
One can proceed in such a way that the carbon fiber cells are assembled in layers with the insulating compound, the body thus assembled is surrounded by a pressing device and through this the pressure is exerted on the body.
The pressing together of the lamellas along the central axis of the collector can also be done, for example, by arranging carbon segments increasing in height evenly in the axial direction and between them the insulating compound forming the web insulation in a correspondingly conical press mold and then using it appropriately high pressure, pressed into this conical mold,
so that the ring consisting of the individual carbon lamellas pushes together radially, and the still soft insulating compound introduced between the abutting surfaces is pressed together, whereby the binding agent passes into the pores, the carbon and when the insulating compound hardens if necessary a firm, rigid connection of the entire lamellae structure is achieved.
The conical press lint created by this cementing of the web insulation with the carbon lamellas and corresponding to the press form; can then be worked to the desired dimensions of the finished collector by turning to a cylinder shape, turning the inner bore and bleaching the side surface.
The charcoal lamellas as such can be produced in the manner customary for shaped pieces made of charcoal by grinding, individual pressing or extrusion in the shape and size required for the production of the Kollelctoi body. These lamellas would then be joined together in the manner described.
A further simplification of the process can be done in such a way that a cylindrical or truncated cone-shaped carbon body with an inner bore is pressed and then cut in the lamellar division required for the finished collector, with the resulting kerf to accommodate the insulating compound serve.
You can choose the diameter of the undivided carbon compact, the width of the kerfs and the dosage of the insulating compound so that a desired, specific collector circumference and a specific thickness of the insulating webs are easily achieved after pressing.
This production method brings further savings in the individual work steps that were previously necessary. Finally, a further work simplification can be achieved if you or slats. zii zcrsclmeidendc pellets of several times the length <of the collector to be produced are used,
and the pressed bodies obtained by one of the methods described are divided lengthwise and thereby cut into individual pieces. If the long pressed body is kept conical, its cutting up can result in several truncated cones of different diameters.
The diameter of the collectors to be produced at this truncated cone is determined by the diameter of the smaller of the two circular ones, the truncated cones limit the. Cut surfaces on which the cones can be turned off in order to obtain the cylinder-shaped collectors.
The drawings serve to illustrate details of the exemplary embodiments of the V4, i-falireiis described.
Fi-. 1 shows a collector still clasped by the spa.nrivorizing 3 which is used to press the carbon lamellas together. The web insulation 2) formed by the insulating compound is located between the carbon lamellas 1.
Fig. 2 shows a frustoconical collector compact, and Fig. 3 shows the mold used for its manufacture.
Fig. 4 and 5 illustrate how a cylindrical, respectively. frustoconical carbon body 4 liezw. 5 to slats 4 'respectively. 5 'is cut.
The press body shown in FIG. 6 is pressed with lamellae, the length of which is four times the required collector length <B> L </B>. So you can see four individual collectors (f), 7, 8 and 9 cut off.
The truncated cone-shaped pressed body shown in FIG. 7 has several times the length of the collectors to be produced. Depending on the subdivision, there are obtuse cones of the individual length L1, L;
etc. of the individual collectors to be produced, the diameter of which is different, and which by turning the individual truncated cones from the conical drawn in full lines to the largest possible cylindrical shape shown in dashed lines he will keep.