Die Erfindung betrifft ein falschdrahttexturiertes, volumi nöses multifiles Textilgarn sowie ein Verfahren zu dessen Her stellung.
Fäden aus synthetischen Hochpolymeren fallen bei ihrer Herstellung normalerweise als glatte Filamentfäden an, sie führen bei ihrer Weiterverarbeitung zu entsprechend glatten textilen Flächengebilden, die nicht den gewohnten weichen Griff und die Deckkraft von Flächengebilden aus Spinnfaser garnen aufweisen. Versuche, diese Eigenschaften durch ein Texturieren der Filamentfäden zu verbessern führten nicht vollständig zum Erfolg, offensichtlich sind die abstehenden Enden einzelner Fasern der Fasergarne mitentscheidend für die subjektive Bewertung der texturierten Flächengebilde.
Die Herstellung von Spinnfasergarnen erfordert viele, lohnintensive Arbeitsgänge. Es wurden daher bereits Verfah ren entwickelt, die-- ohne den Umweg über das Zerschneiden der synthetischen Endlosfäden zu Stapelfasern und die an- schliessende Sekundärspinnerei - die Herstellung von Fila- mentgarnen mit abstehenden Filamentenden aus Filament- garn gestatten sollen. In der DT-OS 1 660 606 wird ein Ver fahren zur Herstellung derartiger Haargarne beschrieben, bei denen die Oberfläche eines verstreckten Filamentgarns durch mechanische Beanspruchung mit rotierenden Bürsten aufge rissen und zerfasert wird.
Dieses Verfahren bleibt aber auf verschäumte. thermoplastische Polymere beschränkt und ist offensichtlich auch nur für grobe Garne geeignet.
Nach der GB-PS 924 086 soll es möglich sein, Filamente unterschiedlicher Dehnung so miteinander zu verstrecken, dass die eine Komponente reisst und zu den gewünschten abstehenden Enden führt.
In der GB-PS 971 573 wird ein ähnliches Verfahren be ansprucht, bei dem zwei Garne unterschiedlicher Reissdeh- nung gemeinsam einem simultanen Streck- und Texturier- prozess unterworfen werden, wobei das Verstreckverhältnis so gewählt werden muss, dass die Filamente des Garns mit der geringeren Reissdehnung zerissen werden.
Nach diesem Verfahren erhält man zwar ein Haargarn mit einzelnen herausstehenden Filamentenden, dieses Verfahren weist jedoch noch eine Reihe von Nachteilen auf. Da der gewünschte Effekt nur erreicht werden kann, wenn ein Teil der Filamente bis zum Reissen gedehnt wurde, kann die Garn spannung in der Texturierzone nicht mehr entsprechend den optimalen Kräuseleigenschaften gewählt werden. Sie liegt vielmehr durch die Forderung nach dem Reissen der einen Komponente bereits fest. Die Garne können durch einen nachfolgenden Arbeitsschritt (Spannen unter Temperaturein wirkung) in kräuselfreie Filamentgarne mit abstehenden Enden überführt werden. Dieses Verfahren ist relativ um ständlich und weist eine Reihe von Nachteilen auf.
Bei einem simultanen Verstreck- und Texturierprozess findet die Verstreckung am Anfang des Heizorgans der einge setzten Falschdrahttexturiervorrichtung statt. Da bei diesem bekannten Verfahren ein Teil der Filamente in der Ver streckzone reisst, führen die abstehenden Enden immer wieder zu störenden Aufschiebungen am Drallgeber der Texturier vorrichtung. Ein Filament reisst immer erst dann, wenn es entsprechend hoch überdehnt ist. Der auf diese Rissstelle nachfolgende Abschnitt wird jedoch nicht sofort wieder von der Verstreckgalette erfasst, er bleibt also über eine gewisse Länge unverstreckt oder höchstens teilverstreckt.
Eine un- gleichmässige Verstreckung führt jedoch zu unterschiedlicher Farbstoffaufnahme und damit zu einer ungleichmässigen Färbung der daraus hergestellten Gewebe oder Gewirke. Die nach dem Stand der Technik hergestellten Filamentgarne mit einzelnen abstehenden Filamentenden weisen darüber hinaus eine starke Pillneigung auf, wie sie von Spinnfasergarnen aus synthetischen Hochpolymeren bekannt ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, Fila- mentgarne mit einzelnen abstehenden Filamentenden und ein betriebssicheres Verfahren zur Herstellung solcher Filament- garne zu entwickeln, wobei die Filamente dieser gebauschten oder glatten Garne über ihre Länge gleichmässige Eigenschaften aufweisen und sich zu Flächengebilden verarbeiten lassen, die sich durch ihre Pillarmut auszeichnen.
Die Erfindung betrifft demnach ein falschdrahttexturiertes, voluminöses, multifiles Textilgarn mit einzelnen abstehenden Filamenten, das dadurch gekennzeichnet ist, dass dessen Einzelfilamente mindestens teilweise aus Filamenten beste hen, die eine Knickscheuerbeständigkeit von weniger als 1500 Zyklen aufweisen und die in unregelmässigen Abständen gebrochen sind und als Filamentenden aus dem Garnverband abstehen.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Her stellung des obigen Textilgarns, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man ein Garn, dessen Filamente zumindestens zum Teil eine Knickscheuerbeständigkeit von weniger als etwa 1500 Zyklen aufweisen, der Falschdrahttexturierung unter wirft und anschliessend den Fadenschluss der abstehenden Filamentenden des Garnes mindestens temporär erhöht.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die erfor derliche Querbeanspruchung des Filamentgarnes in der Drallgeberzone während einer Falschdrahttexturierung des Garnes, wobei das letztgenannte Verfahren gegebenenfalls noch mit einem Verstreckprozess kombiniert sein kann. Wer den die erfindungsgemäss erforderlichen Filamentgarne be kannten Falschdrahttexturiervorrichtungen vorgelegt und tex turiert, so brechen die Filamente mit der geringeren Knick scheuerbeständigkeit in unregelmässigen Abständen durch die Querbeanspruchungen in der Drallgeberzone. Die ab stehenden Filamentenden der erhaltenen voluminösen Fila- mentgarne können anschliessend durch bekannte Verfahren zur Erhöhung des Fadenschlusses zumindest temporär einge bunden werden.
Der prinzipielle Aufbau dieser Garne ist in Fig. 2 wiedergegeben.
Zur Herstellung der erfindungsgemässen Filamentgarne eignen sich alle endlosen Filamente, die wenigstens zum Teil aus Filamenten bestehen, die entweder bereits eine hinrei chend niedrige Knickscheuerbeständigkeit von unter 1500 Zyklen aufweisen, oder deren Knickscheuerbeständigkeit sich durch bekannte Massnahmen auf diesen Wert absenken lässt. Bevorzugt eignen sich Filamente, die eine Knickscheuerbe ständigkeit von weniger als 1000 Zyklen, insbesondere weniger als etwa 500 Zyklen aufweisen.
Der Wert der Knickscheuer beständigkeit beeinflusst die Zahl der bei dem erfindungsge- mässen Verfahren erzeugten abstehenden Filamentenden, wo bei die Filamente mit der geringeren Knickscheuerbeständig keit eher durch die Querbeanspruchungen in der Texturierzone brechen. Die Zahl der abstehenden Filamentenden lässt sich jedoch auch durch den Anteil der Filamente mit geringer Knickscheuerbeständigkeit im gesamten Filamentgarn beein flussen. Die Pillneigung von Geweben und Gewirken nimmt mit fallender Knickscheuerbeständigkeit ebenfalls stark ab. Wie jedoch bereits aus dem Wort Knickscheuerbeständigkeit ersichtlich, ist es normalerweise nicht möglich, gebrauchs tüchtige Filamentgarne mit einer Knickscheuerbeständigkeit von z.
B. null zu erzeugen beziehungsweise einzusetzen. Bei Geweben oder Gewirken, an die besonders hohe Anforderun gen an die Pillarmut gestellt werden, ist jedoch der Einsatz von Filamenten mit Knickscheuerbeständigkeiten bis zum Beispiel herab auf 5 Zyklen möglich.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kön nen alle Filamentgarne eingesetzt werden, die auf Falschdrall- vorrichtungen texturiert werden können. Diese Garne können z. B. aus hochmolekularen Polyamiden, Polyestern, Polyole- finen, Polyacrylnitrilen, Cellulosen oder fadenbildenden Co- polymeren oder Derivaten dieser Stoffe bestehen. Die Messung der Knickscheuerbeständigkeit erfolgt mit tels des Drahtknickergeräts, wie es z. B. von Grünewald in Chemiefasern 12 (1962), S. 853 beschrieben wurde.
Die Knickscheuerbeständigkeit wird in Anzahl Zyklen angegeben, wobei die Zyklen den Touren der obigen Literaturstelle ent sprechen. Filamente mit verminderter Knickscheuerbeständig keit, jedoch guter Linearfestigkeit (längs der Faserachse), können aus synthetischen Hochpolymeren beispielsweise durch Verwendung von Polymerisaten mit hinreichend nied rigem Molekulargewicht erhalten werden, beispielsweise seien hier die Produkte entsprechend der DT-AS 1 278 688 ge nannt. Bei Fäden aus Polyäthylenterephthalat konnten z. B. die folgenden Zuordnungen von Knickscheuerbeständigkeit und mittlerem Molekulargewicht gefunden werden: Eine Knickscheuerbeständigkeit von ca. 1500 Zyklen ent spricht einem mittleren Molekulargewicht von etwa 12 500, während Knickscheuerbeständigkeiten unter 10 Zyklen mitt leren Molekulargewichten von ca. 8000 zugeordnet werden können.
Polyäthylenterephthalatfäden mit so geringem Molekular gewicht können aufrund der geringen Schmelzviskosität der Polymeren nicht mehr wirtschaftlich schmelzgesponnen wer den, sie sind jedoch z. B. aus den Polymeren nach der DT-AS 1 237 727, DT-AS 1 273 123 oder DT-AS 1 720 647 her stellbar.
Je nach der Art des Einsatzes können alle Filamente des Filamentgarnes die gewünschte niedrige Knickscheuerbestän digkeit von unter 15(l0 Zyklen besitzen und somit zu Filament- enden führen oder nur ein Teil der Filamente weist diese Eigenschaft auf, während ein zweiter Teil hohe Knickscheuer- beständigkeiten zeigt und damit nicht während der Querbe anspruchungen in der Texturierzone bricht.
Im erstgenannten Fall muss zum Erreichen einer hinreichenden Garnfestigkeit eine etwas festere Einbindung der Filamente gewählt werden, während im zweiten Fall die endlosen Filamente eine hin reichende Garnfestigkeit in jedem Fall gewährleisten. Fila- mentgarne, die im Verhältnis 7: 3 bis 3: 7 aus Filamenten mit niedriger Knickscheuerbeständigkeit (unter 1500 Zyklen) in Mischung mit Filantenten, die Knickscheuerbeständigkeiten über 15(l0 (z. B. 3000 Zyklen) zeigen, ergaben Gewirke und Gewebe, die sich durch besonders gefälligen Warenausfall bei sehr guten Gebrauchseigenschaften auszeichneten.
Auch der Titer und das Profil der Filamente und die Zahl der Fila- mente, also der Gesamttiter des eingesetzten Filamentgarnes, können frei nach dem jeweiligen Einsatzgebiet gewählt wer den. Der Titer wird meist im Rahmen der im textilen Anwen dungsbereich üblichen 1 bis 15 dtex pro Filament und unter 300 dtex für das Garn bleiben, kann aber für spezielle Zwecke, wie Dekostoffe, auch höher gewählt werden. Die obere Titer grenze wird höchstens durch das Texturierverfahren begrenzt.
Werden unterschiedliche Filamente zu einem Garn verarbeitet, können sich natürlich auch die Titer und die Querschnitte unterscheiden; bestehen die Filamente auch aus unterschied lichen Rohstoffen, so können deren unterschiedliche Eigen schaften zu weiteren Effekten ausgenutzt werden: Erzeugung von Melange- oder Moulinewirkungen durch unterschiedliche Farbstoffaufnahme der Komponenten, verbesserte Flammbe- ständigkeit durch Verwendung nicht oder schwer entflamm barer Garnkomponenten,
Erzeugung von Garnen mit poten tieller Kräuselung durch Verwendung von Filamenten mit unterschiedlichem Schrumpfvermögen oder von Bikomponent- fäden. Anderseits kann natürlich durch geeignete Modifizie rung das färberische Verhalten der Filamente auch so ange glichen werden, dass Uni-Färbungen möglich sind. Da bei dem erfindungsgemässen Verfahren die Filamente vor dem Bruch gleichmässig verstreckt sind, ist eine gleichmässige An färbung über ihre gesamte Länge einschliesslich der heraus stehenden Filamentenden gewährleistet, im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, bei denen der Riss der Filamente durch Überdehnen beim Verstrecken erfolgt.
Voluminöse Filamentgarne aus Komponentmischungen, die unterschiedliche Einzeltiter aufweisen und bei denen die ab stehenden Filamentenden aus der Garnkomponente mit dem geringsten Einzeltiter gebildet werden, stellen eine bevor zugte Ausführungsform der Erfindung dar.
Es ist im allgemeinen zweckmässig, beim Verarbeiten von verschiedenen Filamenten in einem Filamentgarn die einzel nen Komponenten zu vermischen. Das kann je nach den Ge gebenheiten in den verschiedenen vorgeschalteten Verarbei tungsstufen erfolgen. Beispielsweise können beide Arten von Filamenten aus einem Spinnkopf versponnen werden, oder aus zwei benachbarten Spinnköpfen, wie es z. B. in der GB-PS 1 208 801 beschrieben ist. Eine besonders einfache Art der Mischung ist das Fachen der verschiedenen Garnkomponen ten vor dem Verstrecken. Eine Durchmischung kann durch Verwirbelung oder elektrostatische Aufladung verstärkt werden.
Zur Erzeugung von voluminösen Filamentgarnen mit ein zelnen abstehenden Filamentenden nach dem erfindungsge- mässen Verfahren werden meist Vorrichtungen mit Falsch drallspindeln bevorzut, da die Umlenkung auf der Spindel das Entstehen der Filamentenden noch besser bewirkt als die reine Torsionsbeanspruchung bei der Friktionstexturierung. Die Zahl der abstehenden Filamentenden wird z. B. auch von den Texturierparametern Temperatur, Garnspannung vor und nach der Spindel, Präparationsauftrag, Spindeldrehzahl, Laufgeschwindigkeit des Garns und von der Form und Ober flächenbeschaffenheit der Spindel beeinflusst.
Die genannten Texturierparameter können jedoch zur Erzielung der ge wünschten Kräuselungseigenschaften frei eingestellt werden, da die Zahl der abstehenden Filamentenden durch die Wahl der Eigenschaften der erfindungsgemäss erforderlichen Filament- garne unabhängig beeinflusst werden kann.
Der Bruch der Filamente mit geringer Knickscheuerbe ständigkeit tritt bei der Anwendung der üblichen Texturier parameter in ungleichmässigen Abständen auf, ergibt aber eine über die Länge des Filamentgarnes gleichmässige und nicht periodische Verteilung der abstehenden Filamentenden. Im Gegensatz dazu tritt bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Haargarnen, bei denen der Riss der Fila- mente durch Überdehnen bei der Verstreckung erfolgt, leicht ein gleichzeitiges Reissen einer Vielzahl von Filamentenden auf, was zumindestens zu einer ungleichmässigen Anhäufung der abstehenden Filamentenden führt.
Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren der erfindungsge- mässen voluminösen Filamentgarne, die aus Polyesterfilamen- ten bestehen, ist das simultane Verstrecken und Texturieren unverstreckter Spinnfäden, wobei insbesondere bei Verwen dung unverstreckter, vororientierter Polyesterfilamente ent sprechend der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 22 1 1 843 optimale Texturierergebnisse erzielt werden können.
Das Verstreckverhältnis, d. h. das Verhältnis der Anfangs zur Endgeschwindigkeit der Garne in der Falschdrahttextu riervorrichtung wird so gewählt, dass alle Filamente voll ver- streckt sind. Bei unterschiedlichen Filamenten muss gegebenen falls durch die Wahl unterschiedlicher Vororientierung ver sucht werden, die Verstreckverhältnisse aller Filamente mög lichst weitehend aneinander anzupassen. Nur so ist es ge währleistet, dass alle Filamente über ihre Länge gleichmässig verstreckt werden und somit eine gleichmässige Anfärbbar- keit zeigen.
Bei der Verwendung unverstreckter oder teilverstreckter Filamentgarne ist es nach dem erfindungsgemässen Verfah ren nicht erforderlich, dass die vorgelegten Spinngarne bereits vor der kombinierten Verstreckung und Texturierung eine Knickscheuerbeständigkeit von weniger als 1500 Zyklen auf- weisen. Die erfindungsgemäss erforderliche Verminderung der Knickscheuerbeständigkeit wenigstens eines Titers der Filamente muss jedoch gegeben sein, wenn das Garn den Drallgeber der eingesetzten Falschdrahtvorrichtung erreicht.
Nach dem Texturieren stehen die gebrochenen Filament- enden z. T. noch weit vom Filamentgarn ab und sollten zweck- mässigerweise vor einer Weiterverarbeitung wenigstens tem porär eingebunden werden. Geeignet sind hierzu alle be kannte Verfahren zur Erhöhung des Fadenschlusses, wie z. B. Behandeln mit einer Schlichte oder das Hochrehen des Gar nes. Das Aufbringen einer Drehung auf die gebauschten Filamentgarne ist jedoch im allgemeinen weniger bevorzugt, da durch diesen lohnintensiven Arbeitsgang die gewonnenen Filamentgarne an Volumen verlieren.
Eine bevorzugte Me thode zur Erhöhung des Fadenschlusses besteht in der Ver- wirbelung der Fäden unmittelbar nach Verlassen der Falsch- drahttexturierungseinrichtung. Das Verwirbeln durch Anbla sen mit Gasstrahlen ersetzt allgemein in der Herstellung syn thetischer Fäden immer mehr den Drehungsprozess, da es bei hohen Durchsatzgeschwindigkeiten und kontinuierlich im Anschluss an andere Prozessstufen erfolgen kann. Vorrichtun gen zum Verwirbeln werden z. B. in der US-PS 2 985 995 beschrieben.
Die offene Struktur des voluminösen Filament- garnes kann voll erhalten bleiben, wenn man das Einbinden der Filamentenden durch ein Aufbringen von Schlichte be wirkt, die nach dem Weben oder Wirken wieder ausgewa schen werden kann.
Die erfindungsgemässen voluminösen Filamentgarne mit abstehenden Filamentenden zeichnen sich bei ihrer Weiter verarbeitung insbesondere durch ihre hohe Gleichmässigkeit bei allen textiltechnologischen Eigenschaften über die Länge des Garnes aus. Diese Garne zeigen gegenüber üblichen tex turierten Filamentgarnen ein deutlich höheres Volumen bei stark vermehrter Deckkraft. Es ist daher möglich, den glei chen subjektiven Materialeindruck bereits bei merklich ver mindertem Quadratmetergewicht zu erzielen. Die bemerkens werteste Eigenschaft der Flächengebilde, die aus den erfindungs- gemässen Filamentgarnen hergestellt worden sind, ist ihre geringe Pillanfälligkeit.
Die bekannte hohe Pillanfälligkeit der Flächengebilde aus Spinnfasergarnen aus synthetischen Polymeren konnte zwar durch die Entwicklung sogenannter pillarmer Fasertypen auf ein erträgliches Mass gesenkt werden (vergl. dazu z. B. P. Braun, Chemiefaser/Textilindustrie 1972, S. 537 bis 540 ). Überraschenderweise wurde jedoch gefunden, dass die erfindungsgemässen voluminösen Kräuselgarne trotz ihres grossen Volumens und der allgemein auch fehlenden Garn drehung zu Flächengebilden verarbeitet werden konnten, deren Pillneigung die der bekannten pillärmsten Spinnfaser garne noch unterschritt.
Die Prüfung der Pillneigung von Flächengebilden erfolgte mit dem Random Tumble Pilling Tester (s. z. B. Baird, Le gere, Stanley in Textile Research Journal 26 (1956), S. 731 und ASTM Standards an textile materials 1961, S. 552]. Die Beurteilung der Pillneigung beziehungsweise Pilldichte er folgte visuell unter Verwendung der Reutlinger Pillgrade [Zusammenstellung s. z. B. Grünewald in Chemiefasern (12) 1968, S. 936].
Die Bestimmung der Knickscheuerbeständigkeit erfolgte, wie bereits angegeben, mit Hilfe eines Drahtknickergerätes, wobei die zu prüfenden Filamente mit 0,45 g/dtex belastet werden, der Durchmesser des Drahtes beträgt 0,02 mm bis zu 6,7 dtex, 0,04 mm bis zu 13 dtex und 0,05 mm für noch stärkere Titer, die Knickung erfolgt in einem Winkel von <B>110'</B> mit einer Geschwindigkeit von 126 Zyklen/min.
Zur weiteren Verdeutlichung der Erfindung sollen die fol genden Beispiele dienen: Beispiel 1 Nach dem erfindungsgemässen Verfahren wurde ein Haar garn als Mischgarn aus 12 endlosen Filamenten vom Titer dtex 5,5 ( Garnkomponente dtex 67 f 12 ) und 40 Filamen- ten vom Titer dtex 1,7 ( Garnkomponente dtex 67 f 40 ) mit abstehenden Filamentenden hergestellt.
Die Garnkomponente 67 f 12 bestand aus einem Poly- äthylenterephthalat der relativen Viskosität nrel, = 1,81 (ge messen an einer Lösung von 1 g in 100 ml einer Mischung Phenol-Tetrachloräthan, Gewichtsverhältnis 3:2 bei 25 C). Der Polymerrohstoff für die Garnkomponente 67f 40 wurde in Anlehnung an Beispiel 1 der DT-AS 1 720 647 hergestellt, wobei die 2,4 g Zinkacetat durch 3,1g Manganacetat ersetzt wurden und die Menge des Trimethoxysilanäthan-phosphon säurediäthylesters von 48 auf 72 g erhöht wurde.
Die beiden Polymerrohstoffe wurden in einem Spinnkopf entsprechend US-PS 2 398 729 bei 290 C versponnen und die Spinnfäden mit einer Geschwindigkeit von 1400 m/min. abgezogen und aufgespult. Die relative Viskosität der Spinn fäden lag bei 1,80 bzw. 1,56. Die Reissdehnung der Filamente betrug bei Zimmertemperatur 310 % für die grobtitrigen, 375 % für die feintitrigen Filamente, die Doppelbrechungen der Fila- mente betrugen 9,3 bzw. 6,6 - 10--.
Das erhaltene Mischgarn wurde einer simultanen Streck- texturierung in einer Falschdrahttexturiervorrichtung mit Falschdrahtspindel, die einen Saphir-Mittelsteg aufwies, unter zogen. Die Einlaufgeschwindigkeit betrug 57 m/min., die Auslaufgeschwindigkeit 166 m/min. entsprechend einem Streckverhältnis von 1 :2,90. Das Garn wurde in der Texturier vorrichtung zunächst über einen Kontaktheizer mit einer Ober flächentemperatur von 190 C geführt, der Abstand zwischen Kontaktheizer und Spindel betrug 15 cm. Dem Filamentgarn wurde ein Falschdrall von 2700 Touren/m erteilt. Es wurde nach Verlassen der Texturiervorrichtung in einer Gasdüse verwirbelt und anschliessend aufgewickelt.
Das erhaltene voluminöse Filamentgarn wies im Mittel 2 abstehende Filamentenden pro cm Garnlänge auf, es kann daraus unter Berücksichtigung der 40 Einzelfilamente der Garnkomponente 67 f 40 eine mittlere Stapellänge von ca. 40 cm abgeschätzt werden. Die gebrochenen Filamentenden wiesen eine Knickscheuerbeständigkeit von 350 Touren auf, während die Filamente der anderen Garnkomponente (67 f 12) eine Knickscheuerbeständigkeit von 3630 Touren aufwiesen (jeweils Mittel aus 25 Messwerten).
Beispiel 2 Ein Filamentgarn vom Gesamttiter dtex 135 f 52 nach Beispiel 1, wurde zur Herstellung eines Gewebes mit Lein wandbindung in Kette und Schuss verarbeitet, das Quadrat metergewicht betrug 106 g. Das Gewebe wurde in üblicher Weise ausgerüstet, d.h. gewaschen, getrocknet, gefärbt (90 Minuten bei 125 C) und fixiert (165 C) und in diesem Zu stand einem Pilltest im Random Tumble Pilling Tester unter worfen. Die erhaltenen Messwerte sind in Fig. 1, Kurve A wiedergegeben.
Zum Vergleich wurden Gewebe aus Fasergarn herange zogen, und zwar einmal ein Material aus einer pillarmen Poly estertype, wobei der verwandte Polymerrohstoff der Garn komponente 67 f 40 des Beispiels 1 entsprach. Das Fasergarn mit N.70/1 und einer Drehung von 980 Touren/m bestand aus Spinnfasern des Einzeltiters dtex 1,7/40 mm, die Knick scheuerbeständigkeit entsprach der Garnkomponente 67 f 40 des Beispiels 1. Dieses Fasergarn wurde in gleicher Weise zu einem leinwandbindigen Gewebe verarbeitet, dass das gleiche Quadratmetergewicht aufwies und in gleicher Weise ausge rüstet war.
Die erhaltene Pillkurve wurde mit B in Fig. 1 wiedergegeben.
Als weiterer Vergleich diente ein Fasergarn aus norma- lern Polyester entsprechend der Garnkomponente 67 f 12 des Beispiels 1. Das Material zeigte auch etwa die gleiche Knick scheuerbeständigkeit von ca. 3800 Touren, entsprach in seinen weiteren Eigenschaften jedoch genau dem vorherbeschrie benen Spinnfasergarn aus der pillarmen Type. Auch aus diesem Material wurden gleichartige Gewebe hergestellt und ihr Pillverhalten getestet (Kurve C in Fig. 1).
Wie aus den Kurven der Fig. 1 ersichtlich, zeigt unter den gewählten Prüfbedingungen der Vergleich C (Fasergarn aus normalem Polyäthylenterephthalat) eine starke Pillnei- gung, die im Laufe der Prüfung rasch auf die Note 7 (stark verpillt, Pillform überwiegend reif) ansteigt und bei diesem Wert verbleibt. Im Gegensatz dazu zeigt ein Gewebe aus einem pillarmen Polyäthylenterephthalat-Fasergarn nach dem Durchlaufen eines anfänglichen Maximums konstante Werte der Prüfnote 1, d. h. nur noch aufgerauht, flusig, faserig (Kurve B).
Gewebe aus dem erfindungsgemässen voluminösen Filamentgarn mit einzelnen Filamentenden ergeben bei dem entsprechenden Pill-Test zunächst auch ein Ansteigen, die Werte fallen jedoch bereits nach 1 Stunde Prüfzeit auf den Wert null zurück, d. h. es sind keinerlei Veränderungen mehr an diesem Prüfgewebe zu beobachten.
Aus dein Filamentgarn des Beispiels 1 sowie aus den hier angeführten Fasergarnen wurden auch doppelflächige Rund strickwaren (Legung Rodier) mit einem Quadratmeterge wicht von jeweils ca. 173 g/m2 hergestellt und entsprechenden Plll-Tests unterworfen. Die bei diesen Gewirken erhaltenen Pill-Kurven entsprachen in ihrem Verlauf völlig den Kurven der Fig. 1.
Die erzeugten Gewebe aus dem erfindungsgemässen vo luminösen Filamentgarn zeigten gegenüber solchen aus Faser garnen bei gleichem Quadratmetergewicht deutliche Unter schiede in der Deckkraft, dem Volumen und der Reinheit des Erscheinungsbildes. Alle Kriterien konnten bei den Flächen gebilden aus den erfindungsgemässen voluminösen Filament- garnen wesentlich besser beurteilt werden. Beispiel 3 Das unverstreckte Mischfilamentgarn nach Beispiel 1 wurde einem sogenannten Sequenztexturierprozess unterwor fen. Die Verstreckung des Garnes erfolgt zwischen zwei Lie ferwerken mit Geschwindigkeiten von 48 und 166 m/min. über einen auf 90 C beheizten Pin.
Das Garn, das nach der Verstreckung noch vollkommen frei von abstehenden oder gebrochenen Enden war, lief anschliessend direkt einer konti nuierlich arbeitenden Falschdrahtvorrichtung zu, deren Aus führung der in Beispiel 1 entsprach. Das Garn wurde mit einem Falschdrall von 2700 Touren/m beaufschlagt und nach Verlassen der Texturiervorrichtung vor dem Aufspulen mit einer Schlichte aus Acrylsäureäthylester, Acrylsäureamid und Acrylsäurenatriumsalz zur Erhöhung des Fadenschlusses ver sehen. Der Schlichteauftrag betrug ca. 10 Gewichtsprozent. Das erhaltene voluminöse Filamentgarn mit einzelnen ab stehenden Filamentenden wies ca. 2 Filamentenden pro cm Garnlänge auf.
Beispiel 4 Nach einer weiteren Verfahrensvariante wurde erfindungs- gemässes Filamentgarn dadurch hergestellt, dass die beiden Mischgarnkomponenten getrennt gesponnen, streckzwirnge- facht und anschliessend texturiert wurden. Versponnen wur den Polyäthylenterephthalate, wie sie in Beispiel 1 beschrie ben wurden, bei einer Temperatur von 290 C. Die Garn komponente zur Erzeugung von dtex 67 f 12 wurde bei einer Schmelzeförderung von 35,5 g/min. mit 2400 m/min. aufge spult, während die Garnkomponente für dtex 67 f 40 bei einer Schmelzeleistung von 32,5 g/min. mit 2200 m/min. aufgewickelt wurde.
Die beiden Spinnspulen wurden einer bekannten Streck- zwirnmaschine vorgelegt und reit einem Streckverhältnis von 1 :2,2 gmeinsam verstreckt über einen beheizten Pin von 100 C Oberflächentemperatur und einem nachfolgenden Bügeleisen mit einer Temperatur von 165 C. Die beiden Garnkomponenten wurden auf der Streckzwirnmaschine ge- facht, das erhaltene Mischgarn wies eine Drehung von 20 Touren/m auf, abstehende Enden von einzelnen Filamen- ten konnten nicht beobachtet werden.
Eine getrennte Messung der textilen Werte ergab für dtex 67 f 12 eine Festigkeit von 36,5 p/tex bei einer Dehnung von 27111 und einer Knickscheuerbeständigkeit von 3800 Touren, während die Garnkomponente 67 f 40 eine Festigkeit von 27 p/tex bei 3'2 '-( Dehnung und eine Knickscheuerbeständig keit von 415 Touren aufwies.
Das Mischgarn wurde einer bekannten Falschdrahttex- turiertnaschine mit Falschdrallspindel vorgelegt und mit einer Einlaufgeschwindigkeit von 147,5 m/min., einer Kontakt heizertemperatur von 190 C und einem Falschdrall von 2300 Drehungen pro Meter texturiert. Bei einer Abliefe rungsgeschwindigkeit der Falschdrahtvorrichtung, die um 1 unter der Einlaufgeschwindigkeit lag, wurden vor der Tex turierspindel mit Saphirmittelsteg eine Fadenzugkraft von 25 g und nach der Spindel von 55 g gemessen.
Das erhaltene voluminöse, hochelastische Filamentgarn zeigte neben dem gekräuselten auch einen hervorragenden faserartigen Charak ter durch die zahlreichen abstehenden Filamentenden, die ein Einzeltiter von dtex 1,7 aufwiesen.
The invention relates to a false-wire textured, voluminous multifilament textile yarn and a method for its manufacture.
Threads made from synthetic high polymers are normally produced as smooth filament threads; when they are further processed, they lead to correspondingly smooth textile fabrics that do not have the usual soft feel and opacity of fabrics made from staple fiber yarns. Attempts to improve these properties by texturing the filament threads did not lead to complete success. Obviously, the protruding ends of individual fibers of the fiber yarns are also decisive for the subjective evaluation of the textured fabric.
The manufacture of spun yarn requires many, labor-intensive operations. Processes have therefore already been developed which - without the detour via cutting the synthetic filament threads into staple fibers and the subsequent secondary spinning mill - are intended to allow the production of filament yarns with protruding filament ends from filament yarn. DT-OS 1 660 606 describes a process for the production of such hair yarns in which the surface of a drawn filament yarn is torn open by mechanical stress with rotating brushes and is frayed.
However, this method remains foamed. thermoplastic polymers and is obviously only suitable for coarse yarns.
According to GB-PS 924 086 it should be possible to draw filaments of different elongation together in such a way that one component tears and leads to the desired protruding ends.
GB-PS 971 573 claims a similar process in which two yarns of different elongation at break are jointly subjected to a simultaneous drawing and texturing process, the drawing ratio having to be chosen so that the filaments of the yarn with the lower Elongation at break are torn.
Although this method gives a hair yarn with individual protruding filament ends, this method still has a number of disadvantages. Since the desired effect can only be achieved if some of the filaments have been stretched until they break, the yarn tension in the texturing zone can no longer be selected according to the optimal crimp properties. Rather, it is already established by the requirement for one component to tear. The yarns can be converted into crimp-free filament yarns with protruding ends in a subsequent work step (tensioning under the influence of temperature). This method is relatively cumbersome and has a number of disadvantages.
In a simultaneous stretching and texturing process, the stretching takes place at the beginning of the heating element of the false-twist texturing device used. Since in this known method part of the filaments in the United stretching zone tears, the protruding ends repeatedly lead to disruptive postponements on the twist generator of the texturing device. A filament only breaks when it is correspondingly overstretched. However, the section following this tear point is not immediately grasped again by the drawing godet, so it remains undrawn or at most partially drawn over a certain length.
However, uneven stretching leads to different dye uptake and thus to uneven coloring of the woven or knitted fabrics produced therefrom. The filament yarns produced according to the prior art with individual protruding filament ends also have a strong tendency to pill, as is known from spun fiber yarns made from synthetic high polymers.
The object of the present invention is therefore to develop filament yarns with individual protruding filament ends and an operationally reliable process for the production of such filament yarns, the filaments of these bulky or smooth yarns having uniform properties over their length and being able to be processed into flat structures which are characterized by their pill poverty.
The invention therefore relates to a false-wire textured, voluminous, multifilament textile yarn with individual protruding filaments, which is characterized in that its individual filaments consist at least partially of filaments that have a kink abrasion resistance of less than 1500 cycles and that are broken at irregular intervals and as filament ends protrude from the yarn bundle.
The invention also relates to a method for producing the above textile yarn, which is characterized in that a yarn, the filaments of which at least in part have a kink abrasion resistance of less than about 1500 cycles, is subjected to the false-twist texturing and then the thread closure of the protruding filament ends Yarn increased at least temporarily.
In a preferred embodiment, the necessary transverse loading of the filament yarn takes place in the twist generator zone during a false twist texturing of the yarn, it being possible for the last-mentioned method to be combined with a drawing process. Anyone who submitted and tex tured the false-twist texturing devices required according to the invention be known, the filaments with the lower kink abrasion resistance break at irregular intervals due to the transverse stresses in the twist generator zone. The protruding filament ends of the voluminous filament yarns obtained can then be bound in at least temporarily by known methods to increase the cohesion of the thread.
The basic structure of these yarns is shown in FIG.
For the production of the filament yarns according to the invention, all endless filaments are suitable, which at least partly consist of filaments which either already have a sufficiently low abrasion resistance of less than 1500 cycles or whose resistance to abrasion can be reduced to this value by known measures. Filaments which have a kink abrasion resistance of less than 1000 cycles, in particular less than about 500 cycles, are preferred.
The value of the kink abrasion resistance influences the number of protruding filament ends produced in the process according to the invention, where the filaments with the lower kink abrasion resistance tend to break due to the transverse stresses in the texturing zone. The number of protruding filament ends can, however, also be influenced by the proportion of filaments with low kink abrasion resistance in the entire filament yarn. The tendency of woven and knitted fabrics to pill also decreases sharply with decreasing resistance to kinking. However, as can already be seen from the word kink abrasion resistance, it is normally not possible to use filament yarns with a kink abrasion resistance of e.g.
B. to generate or use zero. In the case of woven or knitted fabrics to which particularly high demands are placed on the lack of pill, the use of filaments with kink abrasion resistance down to, for example, 5 cycles is possible.
All filament yarns that can be textured on false twist devices can be used to carry out the method according to the invention. These yarns can e.g. B. consist of high molecular weight polyamides, polyesters, polyolefins, polyacrylonitriles, celluloses or thread-forming copolymers or derivatives of these substances. The measurement of the buckling resistance is carried out with means of the wire buckling device, as it is, for. B. von Grünewald in Chemieffaser 12 (1962), p. 853.
The kink abrasion resistance is given in the number of cycles, the cycles corresponding to the tours of the above literature reference. Filaments with reduced kink abrasion resistance but good linear strength (along the fiber axis) can be obtained from synthetic high polymers, for example by using polymers with a sufficiently low molecular weight; for example, the products according to DT-AS 1 278 688 are mentioned here. For threads made of polyethylene terephthalate z. B. the following assignments of buckling abrasion resistance and average molecular weight can be found: A buckling abrasion resistance of approx. 1500 cycles ent corresponds to an average molecular weight of about 12,500, while buckling abrasion resistance under 10 cycles can be assigned to average molecular weights of approx. 8000.
Polyethylene terephthalate threads with such a low molecular weight can no longer be economically melt-spun because of the low melt viscosity of the polymers, but they are such. B. from the polymers according to DT-AS 1 237 727, DT-AS 1 273 123 or DT-AS 1 720 647 ago adjustable.
Depending on the type of use, all filaments of the filament yarn can have the desired low kink abrasion resistance of less than 15 (10 cycles and thus lead to filament ends, or only some of the filaments show this property, while a second part shows high kink abrasion resistance and thus does not break during the transverse loads in the texturing zone.
In the first-mentioned case, a somewhat tighter integration of the filaments must be selected in order to achieve sufficient yarn strength, while in the second case the endless filaments ensure sufficient yarn strength in any case. Filament yarns in a ratio of 7: 3 to 3: 7 made from filaments with low resistance to buckling (less than 1500 cycles) mixed with filaments showing resistance to buckling over 15 (10 (e.g. 3000 cycles), resulted in knitted fabrics and fabrics, which are characterized by particularly pleasing product failure with very good usage properties.
The denier and the profile of the filaments and the number of filaments, ie the total denier of the filament yarn used, can also be freely selected according to the respective field of application. The titer will usually remain within the range of 1 to 15 dtex per filament, which is usual in textile applications, and below 300 dtex for the yarn, but it can also be selected higher for special purposes, such as decorative fabrics. The upper limit of the titre is limited at most by the texturing process.
If different filaments are processed into one yarn, the titers and cross-sections can of course also differ; If the filaments also consist of different raw materials, their different properties can be used for further effects: creation of melange or mouline effects through different dye absorption of the components, improved flame resistance through the use of non-inflammable or hardly inflammable yarn components,
Generation of yarns with potential crimp by using filaments with different shrinkage capacities or bicomponent threads. On the other hand, through suitable modifications, the dyeing behavior of the filaments can of course also be adjusted so that solid colorings are possible. Since the filaments are evenly stretched before breakage in the process according to the invention, a uniform coloration is guaranteed over their entire length including the protruding filament ends, in contrast to the known processes in which the filaments are torn by overstretching during stretching.
Voluminous filament yarns made from component blends that have different individual deniers and in which the protruding filament ends are formed from the yarn component with the lowest individual denier represent a preferred embodiment of the invention.
It is generally expedient to mix the individual components when processing different filaments in one filament yarn. Depending on the circumstances, this can be done in the various upstream processing stages. For example, both types of filaments can be spun from one spinning head, or from two adjacent spinning heads, as is e.g. B. in GB-PS 1 208 801 is described. A particularly simple type of mixture is to ply the various yarn components before drawing. Mixing can be intensified by turbulence or electrostatic charging.
In order to produce voluminous filament yarns with individual protruding filament ends according to the method according to the invention, devices with false twist spindles are usually preferred, since the deflection on the spindle causes the filament ends to arise even better than the pure torsional stress in the friction texturing. The number of protruding filament ends is z. B. also influenced by the texturing parameters of temperature, yarn tension before and after the spindle, preparation application, spindle speed, running speed of the yarn and the shape and surface quality of the spindle.
However, the texturing parameters mentioned can be freely adjusted to achieve the desired crimp properties, since the number of protruding filament ends can be influenced independently by the choice of the properties of the filament yarns required according to the invention.
The breakage of the filaments with low Kinkscheuerbe resistance occurs when the usual texturing parameters are used at irregular intervals, but results in a uniform and non-periodic distribution of the protruding filament ends over the length of the filament yarn. In contrast to this, in the previously known processes for the production of hair yarns, in which the filaments are torn by overstretching during stretching, a large number of filament ends tears simultaneously, which at least leads to an uneven accumulation of the protruding filament ends.
A preferred manufacturing process for the voluminous filament yarns according to the invention, which consist of polyester filaments, is the simultaneous stretching and texturing of undrawn spun threads, with optimal texturing results being achieved especially when using undrawn, pre-oriented polyester filaments in accordance with German Offenlegungsschrift No. 22 1 1 843 can.
The draw ratio, i.e. H. the ratio of the beginning to the end speed of the yarns in the false twist texturing device is chosen so that all filaments are fully drawn. In the case of different filaments, it may be necessary to try to match the draw ratios of all filaments to one another as closely as possible by choosing different pre-orientations. This is the only way to ensure that all filaments are stretched evenly over their length and thus show that they can be dyed evenly.
When using undrawn or partially drawn filament yarns, it is not necessary according to the inventive method for the spun yarns to have a kink abrasion resistance of less than 1500 cycles even before the combined drawing and texturing. The reduction in the kink abrasion resistance of at least one titer of the filaments, which is required according to the invention, must, however, be given when the yarn reaches the twist generator of the false twisting device used.
After texturing, the broken filament ends are available e.g. Some of them are still far from the filament yarn and should expediently be bound in at least temporarily before further processing. All known methods for increasing the thread cohesion are suitable for this, such as. B. Treating with a size or turning up the yarn. Applying a twist to the bulked filament yarns is generally less preferred, however, since this labor-intensive operation causes the filament yarns obtained to lose volume.
A preferred method of increasing the thread cohesion consists in entangling the threads immediately after leaving the false-wire texturing device. Swirling by blowing gas jets is generally replacing the twisting process in the manufacture of synthetic threads, since it can take place at high throughput speeds and continuously following other process stages. Vorrichtun conditions for swirling z. Described in U.S. Patent No. 2,985,995.
The open structure of the voluminous filament yarn can be fully preserved if the binding of the filament ends is effected by applying a size that can be washed out again after weaving or knitting.
The voluminous filament yarns according to the invention with protruding filament ends are distinguished in their further processing in particular by their high uniformity with all textile-technological properties over the length of the yarn. Compared to conventional textured filament yarns, these yarns show a significantly higher volume with greatly increased opacity. It is therefore possible to achieve the same subjective impression of the material with a noticeably reduced weight per square meter. The most remarkable property of the flat structures which have been produced from the filament yarns according to the invention is their low susceptibility to pilling.
The well-known high pill susceptibility of the flat structures made of spun fiber yarns made of synthetic polymers could be reduced to a tolerable level through the development of so-called pillar-poor fiber types (cf. e.g. P. Braun, Chemiefaser / Textilindustrie 1972, pp. 537 to 540). Surprisingly, however, it was found that the voluminous crimped yarns according to the invention, despite their large volume and the general lack of yarn twist, could be processed into sheet-like structures whose pill tendency was still below that of the known staple fiber yarns with the lowest pill.
The pilling tendency of flat structures was tested using the random tumble pilling tester (see, for example, Baird, Legere, Stanley in Textile Research Journal 26 (1956), p. 731 and ASTM Standards an textile materials 1961, p. 552] the pill tendency or pill density he followed visually using the Reutlinger Pillgrade [compilation see, for example, Grünewald in Chemieffaser (12) 1968, p. 936].
The kink abrasion resistance was determined, as already stated, with the aid of a wire kink device, the filaments to be tested being loaded with 0.45 g / dtex, the diameter of the wire is 0.02 mm to 6.7 dtex, 0.04 mm up to 13 dtex and 0.05 mm for even higher titers, the kink takes place at an angle of <B> 110 '</B> at a speed of 126 cycles / min.
The following examples are intended to further illustrate the invention: Example 1 According to the method according to the invention, a hair yarn was made as a mixed yarn of 12 continuous filaments of dtex 5.5 (yarn component dtex 67 f 12) and 40 filaments of dtex 1 , 7 (yarn component dtex 67 f 40) with protruding filament ends.
The yarn component 67 f 12 consisted of a polyethylene terephthalate with a relative viscosity nrel = 1.81 (measured on a solution of 1 g in 100 ml of a phenol-tetrachloroethane mixture, weight ratio 3: 2 at 25 ° C.). The polymer raw material for the yarn component 67f 40 was produced on the basis of Example 1 of DT-AS 1 720 647, the 2.4 g of zinc acetate being replaced by 3.1 g of manganese acetate and the amount of trimethoxysilanethane-phosphonic acid diethyl ester increased from 48 to 72 g has been.
The two polymer raw materials were spun in a spinning head in accordance with US Pat. No. 2,398,729 at 290 ° C. and the filaments at a speed of 1,400 m / min. pulled off and wound up. The relative viscosity of the filaments was 1.80 and 1.56, respectively. The elongation at break of the filaments at room temperature was 310% for the coarse denier filaments, 375% for the fine denier filaments, the birefringence of the filaments was 9.3 and 6.6 - 10--.
The mixed yarn obtained was subjected to a simultaneous draw texturing in a false-twist texturing device with a false-twist spindle which had a sapphire central web. The inlet speed was 57 m / min., The outlet speed 166 m / min. corresponding to a stretching ratio of 1: 2.90. The yarn was first passed in the texturing device over a contact heater with an upper surface temperature of 190 C, the distance between the contact heater and spindle was 15 cm. The filament yarn was given a false twist of 2700 turns / m. After leaving the texturing device, it was swirled in a gas nozzle and then wound up.
The voluminous filament yarn obtained had an average of 2 protruding filament ends per cm of yarn length; taking into account the 40 individual filaments of yarn component 67 and 40, an average staple length of approx. 40 cm can be estimated from this. The broken filament ends had a kink abrasion resistance of 350 turns, while the filaments of the other yarn component (67 f 12) had a kink abrasion resistance of 3630 turns (mean of 25 measured values in each case).
Example 2 A filament yarn with a total denier of dtex 135 f 52 according to Example 1 was processed to produce a fabric with a plain weave in warp and weft, the square meter weight was 106 g. The fabric was finished in the usual way, i. washed, dried, dyed (90 minutes at 125 ° C.) and fixed (165 ° C.) and in this state was subjected to a pill test in the random tumble pilling tester. The measured values obtained are shown in FIG. 1, curve A.
For comparison, fabrics made of fiber yarn were used, namely once a material made of a low-pill polyester type, the polymer raw material of the yarn component 67 f 40 of Example 1 corresponding to the related polymer raw material. The fiber yarn with N.70 / 1 and a twist of 980 turns / m consisted of staple fibers of the single denier dtex 1.7 / 40 mm, the kink abrasion resistance corresponded to the yarn component 67 f 40 of Example 1. This fiber yarn was made into one in the same way plain weave fabric that had the same square meter weight and was equipped in the same way.
The pill curve obtained was shown with B in FIG.
A fiber yarn made of normal polyester corresponding to yarn component 67 f 12 of Example 1 was used as a further comparison. The material also showed roughly the same kink abrasion resistance of approx. 3800 turns, but its other properties corresponded exactly to the previously described spun fiber yarn from the pillars Type. Similar fabrics were also produced from this material and their pill behavior was tested (curve C in FIG. 1).
As can be seen from the curves in FIG. 1, under the test conditions selected, comparison C (fiber yarn made from normal polyethylene terephthalate) shows a strong tendency to pill, which rises rapidly to grade 7 (heavily pilled, pill shape predominantly ripe) in the course of the test remains at this value. In contrast, a fabric made from a low-pill polyethylene terephthalate fiber yarn shows constant values of test grade 1 after passing through an initial maximum; H. only roughened, fluffy, fibrous (curve B).
Fabrics made from the voluminous filament yarn according to the invention with individual filament ends also initially show an increase in the corresponding pill test, but the values fall back to zero after just 1 hour of testing. H. there are no longer any changes to be observed in this test tissue.
From your filament yarn from Example 1 and from the fiber yarns listed here, double-sided circular knitwear (Rodier laying) with a weight per square meter of approx. 173 g / m2 each was produced and subjected to corresponding PII tests. The course of the pill curves obtained with these knitted fabrics corresponded completely to the curves of FIG. 1.
The fabrics produced from the voluminous filament yarn according to the invention showed significant differences in opacity, volume and purity of appearance compared to those made from fiber yarns of the same square meter weight. All of the criteria could be assessed significantly better in the areas formed from the voluminous filament yarns according to the invention. Example 3 The undrawn mixed filament yarn according to Example 1 was subjected to a so-called sequence texturing process. The yarn is drawn between two delivery units at speeds of 48 and 166 m / min. via a pin heated to 90 C.
The yarn, which was still completely free of protruding or broken ends after drawing, then ran directly to a continuously operating false twisting device, the design of which corresponded to that in Example 1. The yarn was subjected to a false twist of 2700 revs / m and, after leaving the texturing device, before winding it up, it was treated with a size of acrylic acid ethyl ester, acrylic acid amide and acrylic acid sodium salt to increase the thread cohesion. The size applied was approx. 10 percent by weight. The resulting voluminous filament yarn with individual protruding filament ends had about 2 filament ends per cm of yarn length.
Example 4 According to a further variant of the process, filament yarn according to the invention was produced in that the two mixed yarn components were spun separately, draw-twisted and then textured. WUR spun the polyethylene terephthalate, as they were ben described in Example 1, at a temperature of 290 C. The yarn component for producing dtex 67 f 12 was at a melt rate of 35.5 g / min. at 2400 m / min. wound up, while the yarn component for dtex 67 f 40 at a melt rate of 32.5 g / min. at 2200 m / min. was wound up.
The two spinning bobbins were placed in a known draw-twisting machine and drawn together with a draw ratio of 1: 2.2 g over a heated pin with a surface temperature of 100 ° C. and a subsequent iron with a temperature of 165 C. The two yarn components were put on the draw-twisting machine. twice, the mixed yarn obtained had a twist of 20 turns / m, protruding ends of individual filaments could not be observed.
A separate measurement of the textile values showed a strength of 36.5 p / tex for dtex 67 f 12 with an elongation of 27111 and a kink abrasion resistance of 3800 turns, while the yarn component 67 f 40 had a strength of 27 p / tex at 3'2 '- (exhibited elongation and a buckling abrasion resistance of 415 tours.
The mixed yarn was presented to a known false twist texturing machine with a false twist spindle and textured at an infeed speed of 147.5 m / min., A contact heater temperature of 190 C and a false twist of 2300 turns per meter. At a delivery speed of the false twisting device, which was 1 below the inlet speed, a thread tension of 25 g was measured in front of the tex turierspindel with sapphire central web and after the spindle of 55 g.
The voluminous, highly elastic filament yarn obtained showed, in addition to the crimped one, also an excellent fiber-like character due to the numerous protruding filament ends, which had a single denier of 1.7 dtex.