Hohlgebilde mit gewellten Wandungen, insbesondere Kühlerelement, sowie Verfahren ' und Vorrichtung zur Herstellung desselben Vorliegende Erfindung betrifft ein Hohl gebilde mit gewellten Wandungen, insbeson dere Kühlerelement, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben.
Das Hohlgebilde gemäss der Erfindung zeichnet sich :dadurch aus, dass@dasselbe aus einem einzigen gewellten Blechstreifen be steht, der um eine zentrale Mulde so zusam- mengebogen ist, dass, die einander paarweise gegenüberliegenden Wellen nebeneinander liegende Prismen bezw. Zylinder bilden, und dassdessen freie Endränder dicht aneinander befestigt sind.
Das Verfahren gemäss .der Erfindung zur Herstellung eines solchen Hohlgebildes be steht darin"dass man einen Blechstreifen wel lenförmig biegt, um einen zentralen Falz um biegt und die Querränder des Blechstreifens miteinander vereinigt und abdichtet.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vor richtung zur Ausführung dieses Verfahrens. Die Vorrichtung zum wellenförmigen Biegen eines Blechstreifens gemäss der Erfin dung weist einen Pressetempel auf mit einer Anzahl paralleler Formstücke, welche so aus gebildet sind, dass sie beim Pressen ihre Presswirkung nacheinander ausüben und in ihrer Pressstellüng durch Federn fest gehal ten werden.
Dank der Benützung einer ,derartigen Vorrichtung zum wellenförmigen Biegen des Blechstreifens tritt keine Streckung des Ble- ches ein, so @dass lehrdünnes Blech verwendet werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungs gemässen Hohlgebildes, die verschiedenen Phasen des erfindungsgemässen Herstellungs- verfahrens, sowie ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur Ausführung dieses Ver fahrens sind in der Zeichnung :dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 einen Blechstreifen in senkrechtem Schnitt;
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den mit Wellen versehenen Blechstreifen; F ig. 3 zeigt einen senkrechten Schnitt durch ein aus dein gewellten Blechstreifen geformtes Hohlgebilde; Fig. 4 zeigt einen senkrechten :Schnitt durch eine Pressvorriehtung.
Das in Fig. 3 dargestellte Hohlgebilde, ein Kühlerelement, welches im Schnitt gese hen, durch drei nebeneinander liegende, an ihren Längsrändern längs der durch .die Linie X-X bezeichneten Ebene vereinigte Prismen gebildet wird, ist aus einem Blech streifen<I>a, n</I> hergestellt (Fig. 1), dessen Länge x der Summe der Längen ,der Seiten a-b, b-c der Prismen entspricht. In die sem Blechstreifen a,
n werden nun Wellen geformt, wie aus Fig. 2 ersichtlich, und zwar geht diese Wellenbildung ohne jegliche Strek- kung des Metalls vor sich. Die 'Wellenfor mung kann in der unten beschriebenen Presse erfolgen.
Nach Beendigung der Wellenbildung wird der Blechstreifen längs der mittleren Mulde g um<B>18'0</B> in zwei Hälften gegenein ander gebogen, so dass<I>die</I> Mulden<I>i, k</I> und in an die Mulden e, c und a und die rechte Längskante a an die linke Längskante anzu liegen kommen. Die beiden Endränder wer den dann übereinander gebördelt und -ver schweisst oder verlötet.
Die Pressvorrichtung gemässi Fig.4 zur Aus- führung der Wellenbildung, von welcher in der Zeichnung nur die zum Verständnis. der Erfindung unbedingt erforderlichen Teile dargestellt sind, besitzt eine untere, auf einem Sockel 3 fest gelagerte Matrize 2, sowie einen beweglichen Teil mit einem Formträger 4, in welchem vertikal verschiebbar die Form stücke 5, 6, 7, 8, 9 gelagert sind, deren Längsränder parallel zueinander sind.
Durch Längsschlitze 11 dieser Formstücke geht ein Querbolzen 10 hindurch, und zwar nimmt die Länge der Schlitze vom mittleren Form stück 7 gegen die beiden äussern Formstücke 5 und 9 hin ab und die Schlitze sind in Längsrichtung gegeneinander versetzt, so dass, in der Ruhestellung der Formstücke deren Arbeitskanten dachziegelartig abge stuft sind, wobei die Arbeitskante des mitt leren Formstückes 7 die tiefste ist.
Die Formstücke werden in dieser Stellung durch Federn 12 gehalten, welche in dem am obern Teil des Formträgers befestigten Block 13 gehalten sind.
Die Wirkungsweise dieser Pressvorrich- tung ist folgende: Nachdem der Blechstreifen a, n wie aus Fig. 4 ersichtlich auf die Matrize .gelegt wor den ist, wird .der Formträger 4, welcher den Pressstempel bildet, auf hydraulischem oder pneumatischem Wege oder auf irgend eine andere Weise abgesenkt.
Nun trifft das. mitt lere Formstück 7 auf den Blechstreifen a, ra, auf und bildet eine mittlere Welle f, g, h, bevor die nächstfolgenden Formstücke 6 und 8 ihrerseits auf das Blech auftreffen, so dass .das letztere auf jeder Seite des mittleren Formstückes nachgeben kann, um die Län gendifferenz zwischen der Summe .der beiden Seiten f, g und<I>g, h</I> und der Länge f, h aus- ucieie, Nach Bildun-, der mittleren z<B>Z></B> lien. <B>C</B> Welle<I>f, g,
</I> 1i, werden die benachbarten Wel- leg <I>d, e, f</I> und lt, i., ,J in gleicher Weise ge bildet, wobei sich der Blechstreifen zwi schen der Welle und dem Rand<I>a</I> oder n bei jeder Wellenbildung entsprechend verkürzt. Während dieses Vorganges werden die Form stücke, welche die Bildung der unter ihnen liegenden Wellen bereits ausgeführt haben, durch ihre Federn in ihrer Lage gehalten, um die Blechtafel<I>a, n</I> in ihrer richtigen Lage zu halten und eine Deformation der be reits gebildeten Wellen zu verhindern.
Die beiden letzten 'Wellen <I>b, c, d</I> und 1c, <I>l</I> werden zuletzt durch die Formstücke 5 und 9 gebildet. Sobald die Formstücke die Bildung der Wellen im Blech beendigt haben, liegen dieselben unmittelbar am Block 13 an und nun kann der Formträger durch hartes [email protected] auf die Matrize 2 die -Wellen fertig pressen, wobei die Formstücke in glei cher Weise wirken, wie wenn sie aus einem Stück mit dem Formträger 4 wären.
Anstatt dreieckig wie dargestellt könnte die Wellung auch mit anderem Profil, z. B. polygonal, halbkreisförmig, elliptisch usw. ausgeführt sein.
Hollow structure with corrugated walls, in particular a radiator element, and a method and device for producing the same. The present invention relates to a hollow structure with corrugated walls, in particular a radiator element, and a method and a device for producing the same.
The hollow structure according to the invention is characterized in that @ it consists of a single corrugated sheet metal strip, which is bent together around a central trough in such a way that the waves lying opposite one another in pairs are juxtaposed prisms or. Form cylinders, and that the free end edges are tightly attached to one another.
The method according to .the invention for the production of such a hollow structure consists in "that one bends a sheet metal strip well len-shaped, bends around a central fold and the transverse edges of the sheet metal strip are united and sealed.
The invention also relates to a device for performing this method. The device for wave-shaped bending of a sheet metal strip according to the inven tion has a press die with a number of parallel shaped pieces which are formed so that they exert their pressing action one after the other during pressing and are held firmly in their pressing position by springs.
Thanks to the use of such a device for wave-shaped bending of the sheet metal strip, there is no stretching of the sheet metal, so that very thin sheet metal can be used.
An exemplary embodiment of the hollow structure according to the invention, the various phases of the manufacturing method according to the invention, and an exemplary embodiment of the device for carrying out this method are shown in the drawing, namely: FIG. 1 shows a sheet metal strip in vertical section;
Fig. 2 shows a section through the sheet metal strip provided with corrugations; Fig. 3 shows a vertical section through a hollow structure formed from the corrugated sheet metal strip; Fig. 4 shows a vertical section through a press device.
The hollow structure shown in Fig. 3, a cooler element, which is seen in section, is formed by three juxtaposed prisms united at their longitudinal edges along the plane indicated by the line XX, is made of a sheet metal strip <I> a, n </I> produced (Fig. 1), the length x of which corresponds to the sum of the lengths of the sides ab, bc of the prisms. In this sheet metal strip a,
Now, waves are formed, as can be seen from FIG. 2, and this wave formation takes place without any stretching of the metal. The 'wave shaping can be done in the press described below.
After the corrugation has ended, the sheet metal strip is bent along the middle trough g by <B> 18'0 </B> in two halves against one another, so that <I> the </I> troughs <I> i, k </ I > And come to rest on the troughs e, c and a and the right longitudinal edge a on the left longitudinal edge. The two end edges who then crimped and welded or soldered on top of each other.
The pressing device according to FIG. 4 for executing the wave formation, of which only the one for understanding in the drawing. the invention absolutely necessary parts are shown, has a lower, fixedly mounted on a base 3 die 2, and a movable part with a mold carrier 4, in which vertically displaceable the mold pieces 5, 6, 7, 8, 9 are mounted, the Longitudinal edges are parallel to each other.
A transverse bolt 10 passes through the longitudinal slots 11 of these fittings, namely the length of the slots decreases from the middle form piece 7 against the two outer fittings 5 and 9 and the slots are offset from one another in the longitudinal direction so that, in the rest position, the fittings the working edges of which are tiered like tiles, the working edge of the mitt sized molding 7 is the deepest.
The mold pieces are held in this position by springs 12 which are held in the block 13 attached to the upper part of the mold carrier.
The mode of operation of this pressing device is as follows: After the sheet metal strip a, n has been placed on the die as shown in FIG. 4, the mold carrier 4, which forms the press ram, is hydraulically or pneumatically or any other way lowered another way.
Now the middle shaped piece 7 meets the sheet metal strip a, ra, and forms a central wave f, g, h before the next shaped pieces 6 and 8 in turn hit the sheet metal, so that the latter on each side of the middle The fitting can yield to the length difference between the sum of the two sides f, g and <I> g, h </I> and the length f, h aus- ucieie, according to education, the middle z <B> Z > </B> lien. <B> C </B> wave <I> f, g,
</I> 1i, the neighboring corrugations <I> d, e, f </I> and lt, i.,, J are formed in the same way, with the sheet metal strip between the corrugation and the edge < I> a </I> or n shortened accordingly with each wave formation. During this process, the shaped pieces, which have already carried out the formation of the waves lying below them, are held in their position by their springs in order to keep the sheet metal in its correct position and prevent deformation to prevent the waves that have already formed.
The last two 'waves <I> b, c, d </I> and 1c, <I> l </I> are finally formed by the shaped pieces 5 and 9. As soon as the shaped pieces have finished the formation of the corrugations in the sheet metal, they lie directly against the block 13 and now the mold carrier can finish pressing the corrugations onto the die 2 through hard [email protected], the shaped pieces acting in the same way, as if they were made of one piece with the mold carrier 4.
Instead of being triangular as shown, the corrugation could also have a different profile, e.g. B. polygonal, semicircular, elliptical, etc. be executed.