Verfahren zur Herstellung von Pressstücken aus Kunstharz und Kunstharz enthaltenden Nassen, sowie Vorrichtung zur Ausübung desselbeD. Es ist bekannt, Pressstücke aus Kunst harz und Kunstharz enthaltenden Massen in der Weise herzustellen, dass das Ausgangs material diskontinuierlich in Pressformen un ter Anwendung von Hitze und D#ruek ver- presst wird,
wobei die Pressform einen einsei- figgeschlossenen Kanal aufweist und ein- oder mehrteilig ist.
Unter diskontinuierliehen Pressen soll ge meint sein, dass nach Beschieken der Form mit einer gewissen Menge Ausgangsmaterial, der Stempel für etwa drei, fünf oder mehr Minuten herabgedrückt wird, bis die Här tung eingetreten ist, wonach er gehoben wird zwecks Herausnehmens des Gegenstandes.
Die hierbei entstehenden Presslinge sind in ihrer Länce von dem Grösstmass der Press- form abhängig und dieser Dimension ist, da aus technischen Gründen Pressformen gewisse Ausmasse nie überschreiten können, eine be stimmte Grenze gesetzt, so dass es in dieser Weise unmögliel ist, beliebig lange Form- linge, wie zum Beispiel Stangen, Röhren, Leisten herzustellen.
Bei der Herstellung von kleineren Formlingen, wie zum Beispiel kleinen Platten, muss, jedes Einzelstück ent weder durch eine Auswerfvorrichtung nach Entfernung des Stempels oder durch Öffnen der mehrteiligen Pressform herausgeholt wer den, wodurch die Form jeweils geleert wird.
Diesen Übeln soll durch das erfindungs gemässe Verfahren in der Weise abgeholfen werden, dass man sieh einer Pressform mit durchgehendem Kanal, durch welchen die Pressmasse tritt, bedient, wobei man den zur Pressung notwendigen Gegendruck durch den austretenden Formling selbst ausüben lässt, und diesen Gegendruck einerseits durch mechanische Mittel und anderseits durc'h eine eine fortschreitende Härtung der Pressmasse begünstigende Beheizung ermöglicht. Die Erfindung betrifft ferner eine zur Durch führung des Verfahrens geeignete Vorrich tung.
Das Verfahren kann durch<B>f</B> ertla.ufende Beschickung kontinuierlich gestaltet werden und es können so Gegenstände von beliebiger Länge hergestellt werden.
Die Zeichnung veranschaulicht fünf als Beispiele gegebene Vorrichtungen zur Aus übung des erfindungsgemässen Verfahrens: Fig. <B>1</B> und 2 zeigen Vorrichtungen zur Herstellung nicht unterbrochener Formlinge; Fig. <B>8,</B> 4,<B>5</B> und<B>6</B> zeigen Querschnitte profilierter mit der einen oder der andern der Vorrichtungen der Fig. <B>1</B> und 2" herge stellter Formlinge; Fig. <B>7</B> zeigt eine Vorrichtung zur fort laufenden Herstellung von nicht zusammen hängenden, unter sich gleichen Formlingen; Fig. <B>8</B> und<B>9</B> zeigen wiederum eine Vorm rielitung zur Herstellung nicht unterbroche ner Formlinge;
Fig. 1-0, <B>11</B> und 12 endlich eine Vorrieli- tung zur Herstellung nicht unterbrochener Formlinge mit einer als sogenannte"Quetsch- form" ausgebildeten Pressform.
Dem Wesen nach besteht die Vorrielltuno# .der Fig. <B>1</B> aus einer Pressform <B>1</B> und einem Stempel 2 beliebiger gleicher Profilierung, wobei die Pressform einen durchgehenden Kanal aufweist, das heisst keinen Boden oder Unterstempel besitzt.
Die Pressform <B>1,</B> wie auch,die noch später beschriebenen, wird auf verschiedenste Weise beheizt, so zum Beispiel durch elektrische Heizkörper, durch gasförmige oder flüssige Heizmittel, wie Dampf, Wasser usw., oder auch durch direkte Beheizung.
Zur Erzielung des nötigen Gegendruckes wird die Vorrichtung am Austrittsende der Öffnung mit dem Formling entsprechend dimensionierten und profilierten die mecha nischen Mittel bildenden Backen 4 versehen, die den Zweck haben, den gehärteten austre tenden Formlingsabsehnitt <B>3,</B> so festzuklem men, dass er selbst als Unterstempel wirkt, so dass er nur durch einen höheren als den zur Pressung notwendigen Druck aus der Form getrieben werden kann.
<B>An</B> Stelle kann auch die Pressform, wie aus Fig. 2 ersichtlich, am untern Teil, also am Austritisende <B>5</B> konisr,h gestaltet sein, züi dem Zwessli, die oben ausgeführte klem mende Wirkung beim Austreten des Form- lingsabschnittes <B>6</B> zu erzielen.
Die beschriebenen Vorrichtungen eignen sich naturgemäss nur zur Herstellung von Körpern mit einem zur Pressrichtung senk:- recht stehenden Profil, wobei es frei liegt durch, Anwendung von geeigneten profilier ten Walzen oder Werkzeugen dem austreten den Formling nachträglich bis zu einem ge wissen Grade auch eine Längsprofilierung zu geben.
Ausserdem ist zu bemerken, dass die ge schilderten mechanischen Mittel zur Erzie lung des Gegendruckes an und für sich nicht genügend sind. Es müssen noch Pressstempel oder Pressform gegebenenfalls beide, so be heizt sein, dass: am Austrittsende des Press- formkanals die höchste, und am Beschik- kungsende (Eintrittsende) des Kanals die niedrigste Temperatur liegt. Die Masse hat also, im durchgehenden Kanal ein Tempera turgefälle. entgegengesetzt zur Pressrichtung und der Austrittsrichtung.
Dies, weil be- kanntlieli Kunstharz und Kunstharz enthal tende Massen mit zunehmender ErwIrmung erhärten, und die Klemmbacken 4 oder der konisclie, Teil<B>5</B> ihre hemmende Wirkung nur dann ausüben können, wenn diese Teile einer relativ harten Masse gegenüberstehen.
n DAs empfiehlt sieh mitunter zwei oder mehr parallel nebeneinanderliegende Press- formen <B>zu</B> verwenden, die bedient werden durch entsprechend zwei oder mehr ebenfalls parallel nebeneinander angeordnete, zweck mässig an einer Stempelplatte angebrachte Stempel, zwecks möglichst vollkommener Ausnützung der Wärme.
Das Temperatargefälle entgegengesetzt zur Pressrichtung kann entweder dadurch er reicht werden, dass das Austritisende des Pressformkanals dadurch auf eine höhere Temperatur gebracht wird als das Be- schickungosende, dass am Austrittsende Heiz- kanäle angebracht werden durch die ein heisses Medium strömt, oder noch dadurch, wenn auch das Beschiekungsende beheizt wird,
dass die dort angebrachten Heizkanäle ein heizendes Medium führen, welches eine niedrigere Temperatur besitzt, als das hei zende Medium, das am Austrittsende ver wendet wird.
Die Heizung könnte zum Beispiel auch elektrisch Ceschehen. Es würden dann am Austrittsende mehr und dichtere Wider- standsdrahtwicklungen angebracht werden und am Beschickungsende keine oder sehr wenige und weiterauseinander gewickelte.
Um eine der anhand der Fig. <B>1</B> und 2 beschriebene Vorrichtuncen in Tätiukeit zu <B>C</B> setzen, wird zu Beginn die untere Öffnung des Pressformkanals geschlossen und nach Beschick-un- mit Pressmasse dieselbe ver- presst. Hierbei bildet sich ein Formling, der an den heissesten Stellen der Pressform am härtesten und dichtesten sein wird, an den dem Stempel naheliegenden Teilen aber noch mehr oder weniger weich bleibt, also noch kein festes Gefüge hat,
so dass eine homo- "ene Verbindun- mit dem im nächsten Ar- beits--an- -ebildeten Fürmlin-sabschnitt ge n t' ZD en währleistet ist.
Nun wird der Oberstempel zurückgezo gen, die Pressform mit einer weiteren Menue Pressmasse gefüllt und nach Entfernung des untern Verschlusses abermals gepresst. Der Druck muss jetzt so.
hoch sein, dass der bei der ersten Pressung gebildete, vollkommen aus härtete Formlingsabschnitt zum Teil her ausgedrückt wird und gleichzeitig einen sol- ehen Gegendruck ausübt, dass die neu ver- presste Masse in derselben Weise verpresst wird wie bei der ersten Pressung, was durch die oben an-,eführten Klemmback-en oder Konizität der Pressform ermöglicht wird,
Bei grossen Querschnitten wird durch inen-enmässig kleine jedesmalige Besehickung und geheizten Stempel, der zweckmässig eine -rosse Oberfläche besitzt, der Formling bezw. die jedem Stempel#druck ent sprechende Massenmenge dem Endzustand nahegebracht.
Es ist somit nur eine geringe Wärmemenge pro Beschiekung notwendig, um den Endzustand zu erzielen, so dass die gleisshmässige Härtung im Innern des Form lings gewährleistet ist, was bei den erwähn ten grossen Querschnitten bei Zuführung von Wärme lediglich von den Seiten sich nur schwer herbeiführen lässt.
Durch geeignete Formgebung der Press- form lassen sieh auf diesem Wege auch ge krümmte Röhren, Leisten, Stangen, usw. her stellen.
Die Profile können sehr versellieden sein. Einice sind in den Fig. <B>3,</B> bis<B>6</B> beispiels- 2D weise dargestellt.
Die Fig. <B>7</B> zeigt nun, wie nach dem be- sel-iriebenen Verfahren sich auf demselben Wege auch einfaehere und kleinere vollkom- men fertige Pressstücke herstellen lassen, und zwar in der Weise, dass man vor den einzelnen Besehickungen der Pressform 12 mit Pressmasse eine Metallplatte<B>7</B> einlegt,
und hierauf presst. Bei dieser Vorriohtung bestehen die niechanischen Mittel statt aus Klemmbacken aus einem verstellbaren Schie ber<B>8,</B> der bei jeder Pressung in die darge stellte Lage gebracht wird und dem eben aus tretenden Formling ermöglicht, den zur Pres sung notwendigen Gegendruck auszuüben. Auch hier -wird die Pressform so beheizt, dass das Pressgut im untern Teil der Pressform wärmer ist als im obern.
Es können auah Teile aus anderem Mate rial als die Pressmass#e, zum Beispiel aus Me tall, ganz oder teilweise in dieselbe eingebet tet werden, das heisst, es 'kann zum Beispiel ein Meiallkern oder ein Metallrohr als Kern der Masse, benutzt werden.
Auch können Stüüke aus Metall oder anderem Material in gewünschten Abständen der Masse beigege ben werden; so, zum Beispiel können Stüake mit Schraubengewinde in regelmässigen<B>Ab-</B> ständen ein,:"ebraplit werden, die ein späteres Versehrauben der Formlinge gestatten. Aueli kann Verstärkungsmateria,1, wie Draht geflecht und ähnliches, dem Formling auf diese Weise einverleibt werden.
Die Beschickung der in Fig. <B>7</B> dargestell ten Vorrichtung erfolgt zweckmässig automa- tisv,h, wobei vorteilhaft der Stempel selbst den Verschluss der Zuführungsöffnung bil det, so dass beim Hochgehen des Stempels die Zuführungsöffnung geöffnet und durch den festgesetzten Kolbengang eine bestimmte Menge Material eingebracht wird.
Auch ist es zweckmässig, die Stempelführung so zu<B>ge-</B> stalten, dass das Heben und Senken des Stem pels möglichst schnell geschieht und die Druckausübung im Verhältnis zu den Heb- und Senkzeiten gross gewählt wird.
Bei der Wahl der Menge der Beschiekun ist es zweckmässig zu beachten, dass die Menge nicht zu gross gewählt wird, damit eine gute Durchliärtung erfolgt und eine g gleichmässige Konsistenz des Formlings ge- währleistet ist.
Bei der Wahl einer relativ geringen Menge ist übrigens eine Verzögerung des Vorganges nicht zu befürchten,<B>da</B> durch schnelles Aufeinanderfolgen der Stempel drucke ein Zeitausgleich geschaffen werden kann.
Bei der in Fig. <B>8</B> und<B>9</B> dargestellten Ausführungsform liegt das Austrittsende<B>13</B> des durchgehenden Kanals der Pressform 12 quer zur DTuckrichtung. Es wird damit der Vorteil erreicht, dass sieh die Gesehwindig- keit des Arbeitsvorganges durch die Möglich keit der Anwendung einer grösseren Press- oberfläche <B>10</B> des Stempels<B>11</B> wesentlich vergrössern lässt.
Mit dieser Vorrichtung können querprofi- tD lierte oder mit Metalleinlagen jeder Art ver- in seliene Gegenstände hergestellt werden.
Die Zeichnung zeigt, da3 der Stempel<B>11</B> derart ausgebildet ist, dass seine Pressfläche beim Pressen, das heisst bei Erreichung eles tiefsten Standes auf Seite, des Austrittsendes der Öffnung mit dem obern Rande des Aus trittsendes bündig ist (siehe Fig. <B>9)</B> und dem tl> tD in der Nähe des Austrittsendes liegenden Teil des gepressten Gegenstandes im wesentlichen die endgültige Form verleiht.
Die Pressfarm 12 sowohl, als auch der Stempel<B>11</B> sind beide beheizt, es kann auch bloss -der eine der bei den Teile beheizt werden. In jedem Falle muss aber die Beheizung so sein, dass das Pressgut am Austrittsende des, Kanals am heissesten ist.
Das Pressverfaliren geht bei Benutzung der in Fig. <B>8</B> und<B>9</B> dargestellten Vorrichtung in der Weise vor sich, dass zunächst die Press- form 12 bei mit einer Platte geschlossenem Austrittsende<B>13</B> des durchgehenden Kanals mit entsprechender Menge Pressmasse be schickt und hierauf mit dem für die verwen dete Pressmasse erforderlichen Druck nur so kurze Zeit gepresst wird, dass der Formling in seiner ganzen Länge noch etwas weich ist.
Der Druck wird nun rasch aufgehoben, die Form geöffnet und der Formling ein Stück 14 durch das Austrittsende der Öffnung ge- schaben, zum Beispiel indem es ein Stück fortgezogen wird oder noch zweckmässiger mittelst eines in R.ichtuno, des Austrittsendes wirkenden Hilfssiempels.
In dem entstandenen freien Teil der Form wird nun frische Pressma.sse in entsprechen der Menge eingebracht und der Pressvorg-ang wiederholt. Hierbei werden die schon vorge- pressten Teile in den kleineren, dem Aus trittsende nahegelegenen Presszone zu Ende gepresst, während die frisch eino-efüllte Mi- seliung nur wenig zusammengedrückt und durcherliitzt wird, sich aber noch mit dem Ende des zuerst gebildeten Presslings homo- ,
gen vereinigt. Durch Wiederholung dieses <B>2</B> Vorganges erhält man Stücke von beliebigen zn Län-,en.
Durch die mechanische Mittel bildenden Klemmbaeken <B>15,</B> die an dem Austrittsende <B>13</B> vorgesehen sind und die sich zwangsläufig mit der Pressform öffnen und schliessen, wird der austretende Formling 14, wie früher an gegeben, festgehalten, damit er den nötigen Gegendruck erzeugen kann.
Diese Klemmbacken<B>1.5</B> wirken zum Bei spiel nach Art einer Zange. Der ausgebildete Presslingsabschnitt wird von den Klemm backen festgehalten, so dass beim Herunter drücken des Stempels eine Pressung aus geübt wird. Kurz vor dem niedrigsten Stein- pelstancl öffnen sieh die Backen etwas, so dass der letzte Teil des Stempeldruckes das Heraussr,hieben des Presslings um das eiit- sprechende Stück bewirkt. Der Stempel geht dann hoch und es wird Masse eingeführt.
Die Backen schliessen sich wieder, wobei natur gemäss das Sich-Schliessen auch vor dein Hochgehen stattfinden kann und der uleiche Arbeits-ang, wiederholt sich.
Um eine Querprofilierung zu erreichen, braucht nur das dem Austritisende der<B>Öff-</B> nung naheliegende Ende des Pressstempels oder der Pressform oder beider profiliert zu sein, da die Pressmasse in den entlegeneren Teilen noch nicht vellko-mmen zusammen gedrückt und durcherhitzt, das heisst nicht in den Endzustand übergeführt ist. Auch das Austrittsende ist entsprechend zu profi lieren.
Das Verfahren kann auch so ausgeführt werden, dass Pressstempel, die verwendet wer den, sieh aus mehreren Teilen zusammen setzen, die gegebenenfalls aus Materialien von verschiedener Leitfähigkeit bestehen können und verschieden geheizt oder auch gekühlt sein können. Dadurch ist man in der Lage, die Drucke und die Heizwirkung zu variieren und die der Austrittsüffnung naheliegenden Zonen mit höheren Drucken und höheren Temperaturen als die entlegeneren während des Pressvorganges zu versehen.
Die Pressform der Ausführungsform ge mäss Figl. <B>10</B> ist längs ihres durchgehenden Kanals aufgeschlitzt und bildet dadurch zwei Teile<B>16</B> und<B>17,</B> wobei der Teil<B>17</B> beweg lieb an--eordnet ist. Diese Vorrichtung eig net sieh namentlich zur Herstellung von kom pliziert profilierten Stüeken mit beliebigen metallischen oder nichtmetallischen Ein lagen, wie Stahlteile, Bänder, Draht, Stifte, Scharniere, Muttern, Holz, Hartholz, Ebonit und Geweben aller Art. Auch kann man Schrauben einpressen, die nach der Pressung herausdrehbax sind, zwecks Versehung der Stücke mit Gewinden.
Die Teile<B>16</B> und<B>17</B> der Pressform kön nen beliebig profiliert sein. Der Teil<B>16</B> schliesst in der tiefsten Lage an derjenigen Seite des Teils<B>16</B> dicht ab, die das Aus trittsende<B>18</B> des durchgehenden Kanals auf weist, während die entgegengesetzte Seite<B>19</B> <I>2n</I> weiter offen sieht. Dies zeigen besonders die Schnitte der Fig. <B>11</B> und 12.
Am Eintrittsende<B>19</B> des durchgehenden Kanals sitzt ein kalt vorgepresster Formling c 20 und am Austrittsende<B>18</B> das fertig ge- presste Forinstück 21.
Das Pressverfabren -wird bei Benutzung dieser Vorrichtung etwa wie folgt durch- O#eführt: ZD Der Teil<B>16</B> wird an dem Ende, an dem ,der Teil<B>17</B> nicht vollkommen schliesst, mit-. einem halt vorgeformten Formling 20 be schickt und hierauf der Teil<B>17</B> gesenkt.
Dabei wird dafür o-esorgt, dass die Teile, <B>in e5</B> die sich an dem dieliter schliessenden Ende <B>18</B> der Pressform befinden, stärker erwärmt und gepresst werden als die entfernteren Teile. Die erste dieser Bedingungen wird zum Beispiel in der Weise erfüllt, dass in die am Austrittsende gelegenen Rohre 22 elek trische Heizkörper ein-eschoben werden, die auf höhere Temperaturen erhitzt sind als die übrigen verwendeten.
Auch könnte so vor gegangen werden, dass die am Austrittsende angebrachten Rohre beschiekt werden mit einem Heizmedium, wie Gas, Dampf oder eine Flüssigkeit, das auf eine höhere Tempe ratur erhitzt ist als das in den übrigen Roh ren benützte. Die zweite Bedingung erfüllt ohne weiteres die Gestalt des Teils<B>17.</B>
Hierauf wird der bewegbar angeordnete Teil<B>17</B> gehoben, der Formling vermittelst eines nicht gezeichneten Auswerfers ge lockert und in die engere Presszone gebracht, während der entstehende freie Teil durch einen weiteren kalt vorgepressten Formling beschickt wird.
Der Teil<B>17</B> wird abermals gesenkt, wobei der zuerst vorgepresste, Form- ling seine endgültige Form annimmt, die überschüssige Pressmasse abgequetscht wird und der neu einaeführte kalte Pressling genau so vorgepresst wird, wie der vorgehende bei ,der ersten Pressung, sieh aber noch mit dem anschliessenden fertigen Pressling innig ver einigt. Ein Stempel<B>2,3,</B> der horizontal nach dem Ende<B>18</B> zu wirkt, ist vorhanden.
Durch Wiederholung dieses Vorganges werden be- C liebig lange Stücke erzeugt. Hier wird durch Keilung in dem langgestreckten Kanal der austretende Pressling festgehalten und so er möglicht, dass er den bei der Pressung not wendigen Gegendruck übernehmen kann. Die mechanischen Mittel bestehen also aus der gestreckten Ausbildung des Kanals gegen den Austritt.
Bei der Formgebung für die Pressformen gemäss den Fig. <B>8</B> bis 12, ist es zweckmässig, derart vorzugehen, dass eine Tendenz zur Be wegung des gepressten Materials nach dem Austrittsende des durchgehenden Kanals zu resultiert. Dies kann, wie bei der Erläute rung der Ausführungsform gemäss Fig. <B>8</B> und <B>9</B> beschrieben, dadurch erreicht werden, dass der Stempel an dem dem Austrittsende ent- gegengelegenen Ende nach oben abgeschrägt ist.
Dadurch bildet sich ein Zwischenpress- ling, der durch Verschiebung nach jeder Pres sung dem Austrittsende zu die endgültige, Form erhält. Durch Einfüllen neuer Press- masse in den entstandenen leeren Raum und ,erneutes Pressen wird eine nach dem Aus trittsende gerichtete Bewegung des Presslings bewirkt. Durch Anbringung eines weiteren Stempels, bei der Ausführungsform nach Fig. <B>8</B> und<B>9,</B> der bei dieser Ausführungsform.
zweckmässig in horizontaler Richtung wirkt, wobei der Druck in der Richtung nach dem Austrittsende zu wirkt, kann der Pressling durch das Austrittsende gestossen werden. Auch kann die Bewegung des. gepressten Ma terials na-oh dem Austrittsende zu allein durch einen solchen seitlichen Stempel erfel- gen, wobei dann die Pressfläche des Haupt stempels nicht abgeschrägt ist. Dieser seit liche Stempel wird zweckmässig nicht beheizt und dient nur zum Weiterschieben des Press- lings.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. <B>10</B> ist diese Tendenz dadurch erreicht, dass das Eintrittsende des durchgehendenKanals auch dann -weiter ist als das Austrittsende, wenn der StempA ganz heruntergedrüekt ist. Bei dieser Ausführungsforin ist es im übrigen unter Umständen möglich, statt des kalt vor- gepressten Varpresslings ungeformfes Mate rial zu verwenden.
Bei günstigen Eigenschaften des zu ver- pressenden Materials bezw, bei entsprechen der Dimensionierung und Beheizung des Aus trittsendes des durüligehenden Kanals der Pressform ist es möglich, die Formgebung allein durch die Form des Austrittsendes stattfinden zu lassen. In einem solchen Falle ist es möglich, eine ähnliche Vorrichtung, wie in Fig. <B>8</B> und<B>9</B> dargestellt ist, zu be nutzen, bei der aber nur das Austriftsende zur Formgebung ausgebildet ist.
Wird eine solche Vorrichtung ohne formgebende Aus bildung des Stempels und der Pressform be nutzt, so kann die gleiche Vorrichtung zur Herstellung versGliieden profilierter Press- stücke dienen, wo-bei durch Ansetzen eines anders dimensionierten Austrittsendes die Variierung der Formgebung erfolgt.
Im allgemeinen wird jedoch vorgezogen, sowohl den Stempel, als auch die Pressform so auszubilden, dass die eigentliche Form gebung, wie oben beschrieben, in dem Teil der Vorrichtung erfolgt, der dem Austritts t' t3 ende des durchgehenden Kanals der Pressfürm naheliegt, so dass dann durch das Austritts ende eine weitere Formgebung entweder gar nicht oder nur in geringem Masse so statt findet, dass, die durch den Stempeldruoh. er zeugte, im wesentlichen endgültige Form bei Durchführung durch das Austrittsende in die endgültige Form übergeführt wird.
Es muss noch erwähnt -werden, dass bei Verwendung der Vorrichtung gemäss Fig. <B>8</B> und<B>9</B> die beschriebenen Klemmbacken<B>15</B> am Austrittsende fortgelassen und entweder durch ein entsprechend langes Austrittsende oder durch eine leielit konisehe Ausbildung des Austrittsendes ersetzt werden können. Es wird daduich ein genügendes Festhalten des Presslingsabsehnittes erzielt.
Als Ausgangsmaterial wird zweckmässig ein, festes Kunstharz im gepulverten Zustand ohne oder mit Füllmaterial, zum Beispiel Holzmehl, verwendet, wobei während des Verfahrens die Weiterkondensation statt findet. Den Pressstüeken kann jede Maserum, Farbe, Marmorierung usw. gegeben werden. Auch können Füllmaterial oder andere ge wünschte Stoffe zugegeben werden.
Die Vorzüge der oben geschilderten Vor- richtun-en bestehen darin, dass man <B>1.</B> aus Kunstharzpressmassen beliebig lange Gegenstände mit relativ kleinen Vor richtungen herstellen kann, 2.
dass man bei geeigneter Ausbildung der Vorrichtung den Pressling nicht durch Öffnen der Pressform herauszunehmen braucht, sondern dass er durch Pressuno, selbsttäti- heraus-edrückt wird, <B>3.</B> und dass bei kontinuierlichem Arbeits gang die Leistung bedeutend höher sein kann, als bei Anwendung von Pressformen mit nicht durchgehendem Kanal, was bei serienmässiger Herstellung von Vorteil ist.
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Process for the production of pressed pieces from synthetic resin and synthetic resin containing wet, as well as device for the practice of the same. It is known to produce pressed pieces from synthetic resin and synthetic resin-containing masses in such a way that the starting material is pressed discontinuously in compression molds using heat and pressure,
wherein the press mold has a channel closed on one side and is in one or more parts.
Discontinuous pressing is intended to mean that after a certain amount of starting material has been poured into the mold, the punch is pressed down for about three, five or more minutes until hardening has occurred, after which it is lifted to remove the object.
The length of the compacts produced depends on the size of the mold and, since molds can never exceed certain dimensions for technical reasons, a certain limit is set on this dimension, so that it is impossible in this way to have a shape of any length - to produce items such as rods, tubes, strips.
When producing smaller moldings, such as small plates, each individual piece has to be removed either by an ejector after removing the punch or by opening the multi-part mold, which empties the mold.
These evils are to be remedied by the fiction, contemporary method in such a way that you see a mold with a continuous channel through which the molding compound passes, using the counterpressure necessary for pressing by the exiting molding itself, and this counterpressure on the one hand made possible by mechanical means and, on the other hand, by heating that promotes progressive hardening of the molding compound. The invention also relates to a device suitable for implementing the method.
The process can be made continuous by subsequent loading and objects of any length can be produced in this way.
The drawing illustrates five devices, given as examples, for practicing the method according to the invention: FIGS. 1 and 2 show devices for producing uninterrupted moldings; Fig. 8, </B> 4, <B> 5 </B> and <B> 6 </B> show cross sections more profiled with one or the other of the devices of Fig. 1 </ B> and 2 "of the briquettes produced; Fig. 7 </B> shows a device for the continuous production of unrelated, mutually identical briquettes; Fig. 8 and <B> 9 again show a feed line for the production of uninterrupted moldings;
1-0, 11 and 12, finally, a supply for the production of uninterrupted molded articles with a press mold designed as a so-called "squeeze mold".
Essentially, the pre-roll assembly #. Of FIG. 1 consists of a press mold 1 and a punch 2 of any identical profile, the press mold having a continuous channel, that is to say no base or lower stamp.
The mold <B> 1, </B>, as well as those described later, is heated in a wide variety of ways, for example by electrical heating elements, by gaseous or liquid heating means such as steam, water, etc., or by direct heating .
To achieve the necessary counter pressure, the device is provided at the outlet end of the opening with the molding appropriately dimensioned and profiled the mechanical means forming jaws 4, which have the purpose of clamping the hardened ausre border molding section <B> 3, </B> so men that it acts as a lower punch itself, so that it can only be driven out of the mold by a higher pressure than that required for pressing.
<B> Instead </B>, as can be seen from FIG. 2, the compression mold can also be designed on the lower part, that is to say at the outlet end <B> 5 </B>, conical, h, for the Zwessli, the above-mentioned clamp to achieve the necessary effect when the molding section <B> 6 </B> emerges.
The devices described are naturally only suitable for the production of bodies with a vertical profile to the pressing direction: - right standing profile, whereby it is exposed by the use of suitable profiled rollers or tools that emerge the molding subsequently to a certain degree also a longitudinal profile to give.
It should also be noted that the mechanical means described for generating the counterpressure are not sufficient in and of themselves. The press plunger or press mold, if necessary, both have to be heated in such a way that: the highest temperature is at the outlet end of the press mold channel and the lowest temperature is at the feed end (inlet end) of the channel. So the mass has a temperature gradient in the continuous channel. opposite to the pressing direction and the exit direction.
This is because, as is known, compounds containing synthetic resin and synthetic resin harden with increasing heating, and the clamping jaws 4 or the conical part 5 can only exert their inhibiting effect when these parts face a relatively hard mass .
n THIS recommends using two or more press molds lying next to each other in parallel, which are operated by two or more punches, which are also arranged parallel to each other and are appropriately attached to a stamp plate, in order to utilize the heat as fully as possible .
The temperature drop opposite to the pressing direction can either be achieved by bringing the outlet end of the press mold channel to a higher temperature than the charging end by attaching heating channels through which a hot medium flows at the outlet end, or even if the end of the feed is also heated,
that the heating channels attached there lead a heating medium that has a lower temperature than the heating medium that is used at the outlet end.
The heating could also be done electrically, for example. More and denser resistance wire windings would then be attached to the outlet end and none or very few windings that would be further apart at the loading end.
In order to put one of the devices described with reference to FIGS. 1 and 2 into action, the lower opening of the press mold channel is closed at the beginning and the same after charging and with press compound pressed. This creates a molding that will be the hardest and densest at the hottest parts of the mold, but will remain more or less soft on the parts close to the punch, i.e. not yet have a solid structure.
so that a homo- geneous connection with the for- mlin-s section formed in the next work is guaranteed.
Now the upper punch is withdrawn, the mold is filled with a further menu of molding compound and pressed again after removing the lower seal. The pressure has to be like this now.
be high that the completely hardened molding section formed during the first pressing is partially pressed out and at the same time exerts such a counterpressure that the newly pressed mass is pressed in the same way as during the first pressing, which is achieved by the Above-mentioned clamping jaws or conicity of the press form is made possible,
In the case of large cross-sections, the molding or the molded part is removed by means of a relatively small covering each time and a heated stamp, which expediently has a large surface. the mass quantity corresponding to each stamp # pressure brought close to the final state.
Thus, only a small amount of heat is required per filling in order to achieve the final state, so that the continuous hardening in the interior of the molding is guaranteed, which is difficult to bring about with the large cross-sections mentioned when heat is supplied only from the sides .
By suitably shaping the mold, curved tubes, strips, rods, etc. can also be produced in this way.
The profiles can be very diverse. Some are shown in FIGS. 3, to 6, for example 2D.
FIG. 7 now shows how even simpler and smaller, completely finished pressed pieces can be produced in the same way according to the same method, namely in such a way that one in front of the individual A metal plate <B> 7 </B> inserts a metal plate <B> 7 </B> into which the mold 12 is filled with molding compound,
and press on it. In this arrangement, the mechanical means consist of an adjustable slide instead of clamping jaws, which is brought into the position shown with each pressing and enables the molding that is just emerging to exert the counter-pressure necessary for pressing . Here, too, the mold is heated so that the material to be pressed in the lower part of the mold is warmer than in the upper part.
Parts made of a different material than the molding compound, for example made of metal, can also be completely or partially embedded in the same, that is to say, a metal core or a metal tube can be used as the core of the compound.
Pieces of metal or other material can also be added at the desired intervals of the mass; So, for example, pieces with screw threads at regular <B> intervals </B> intervals can be: "ebraplit, which allow the moldings to be screwed later. Aueli can add reinforcement materials 1, such as wire mesh and the like, to the molding be incorporated in this way.
The charging of the device shown in FIG. 7 is expediently automatic, with the stamp itself advantageously forming the closure of the feed opening, so that when the stamp rises, the feed opening is opened and through the fixed Piston passage a certain amount of material is introduced.
It is also expedient to design the ram guide in such a way that the ram is raised and lowered as quickly as possible and the pressure exertion is selected to be large in relation to the times of raising and lowering.
When choosing the amount of coating, it is advisable to ensure that the amount is not chosen too large, so that a good hardening takes place and a uniform consistency of the molded product is guaranteed.
If a relatively small amount is selected, there is no need to fear a delay in the process, since a time compensation can be created by quickly successive printing of the stamps.
In the embodiment shown in FIGS. 8 and 9, the exit end 13 of the continuous channel of the press mold 12 lies transversely to the direction of the pushing. The advantage is thus achieved that the visual speed of the work process can be increased significantly through the possibility of using a larger pressing surface <B> 10 </B> of the stamp <B> 11 </B>.
With this device, cross-profiled objects or objects with metal inserts of any kind can be manufactured.
The drawing shows that the punch <B> 11 </B> is designed in such a way that its pressing surface is flush with the upper edge of the outlet end when it is pressed, i.e. when it reaches the lowest level on the side of the exit end of the opening (see Fig. 9) and the part of the pressed object lying in the vicinity of the outlet end essentially gives the final shape.
Both the press farm 12 and the stamp 11 are both heated, but only one of the parts can also be heated. In any case, however, the heating must be such that the material to be pressed is the hottest at the outlet end of the channel.
When using the device shown in FIGS. 8 and 9, the pressing process takes place in such a way that first the press mold 12 with the exit end closed with a plate 13 </B> of the continuous channel with the appropriate amount of molding compound and then pressing with the pressure required for the molding compound used is only for such a short time that the molding is still somewhat soft in its entire length.
The pressure is now quickly relieved, the mold is opened and the molding is shaved a piece 14 through the exit end of the opening, for example by pulling it away a bit or, more expediently, by means of an auxiliary siphon acting in R.ichtuno, the exit end.
In the resulting free part of the mold, fresh pressed dimensions are then introduced in the appropriate amount and the pressing process repeated. Here, the already pre-pressed parts are pressed to the end in the smaller press zone near the exit end, while the freshly filled in encapsulation is only slightly compressed and perforated, but still becomes homogeneous with the end of the pressed part formed first.
gen united. By repeating this <B> 2 </B> process one obtains pieces of arbitrary zn lengths.
By means of the clamping jaws <B> 15, </B> which form mechanical means, which are provided at the exit end <B> 13 </B> and which inevitably open and close with the mold, the exiting molding 14 is given as before , recorded so that he can generate the necessary counter pressure.
These clamping jaws <B> 1.5 </B> act, for example, like a pair of pliers. The formed compact section is held in place by the clamping jaws, so that a pressure is exerted when you press the punch down. Shortly before the lowest stone pillar, you can see the jaws open a little so that the last part of the stamp pressure causes the pressing of the pressed part around the corresponding piece. The punch then goes up and mass is introduced.
The cheeks close again, whereby naturally the closing can also take place before you go up, and the normal work routine repeats itself.
In order to achieve transverse profiling, only the end of the press ram or the press mold or both that is close to the exit end of the opening needs to be profiled, since the press compound in the more remote parts is not yet pressed together and vellum heated through, that is, is not converted into the final state. The exit end must also be profiled accordingly.
The method can also be carried out in such a way that press rams that are used are composed of several parts, which can optionally consist of materials of different conductivity and can be heated or also cooled differently. This enables the pressures and the heating effect to be varied and the zones close to the outlet opening to be provided with higher pressures and higher temperatures than the more remote areas during the pressing process.
The mold of the embodiment according to Figl. <B> 10 </B> is slit along its continuous channel and thus forms two parts <B> 16 </B> and <B> 17, </B> whereby the part <B> 17 </B> moves lovingly is arranged. This device is suitable for the production of complex profiled pieces with any metallic or non-metallic layers, such as steel parts, strips, wire, pins, hinges, nuts, wood, hardwood, ebonite and all kinds of fabrics. You can also press in screws, which are unscrewed after pressing, for the purpose of providing the pieces with threads.
The parts <B> 16 </B> and <B> 17 </B> of the press mold can have any profile. The part <B> 16 </B> closes tightly in the lowest position on that side of the part <B> 16 </B> which has the exit end <B> 18 </B> of the continuous channel, while the opposite side <B> 19 </B> <I> 2n </I> sees further open. This is shown in particular by the sections in FIGS. 11 and 12.
At the inlet end <B> 19 </B> of the continuous channel there is a cold, pre-pressed molding c 20 and at the outlet end <B> 18 </B> the finished pressed molding 21.
When using this device, the pressing process is carried out roughly as follows: ZD Part <B> 16 </B> is at the end at which, part <B> 17 </B> does not close completely, With-. a stop preformed molding 20 be sent and then the part <B> 17 </B> is lowered.
It is thereby ensured that the parts <B> in e5 </B> that are located at the end <B> 18 </B> of the press mold that closes the conductor are heated and pressed more intensely than the more distant parts. The first of these conditions is fulfilled, for example, in such a way that electrical heating elements, which are heated to higher temperatures than the others used, are inserted into the tubes 22 located at the outlet end.
It could also be done in such a way that the pipes attached to the outlet end are charged with a heating medium such as gas, steam or a liquid which is heated to a higher temperature than that used in the other pipes. The shape of the part <B> 17. </B> easily fulfills the second condition
Then the movably arranged part <B> 17 </B> is lifted, the molding is loosened by means of an ejector (not shown) and brought into the narrower pressing zone, while the resulting free part is loaded by another cold pre-pressed molding.
The part <B> 17 </B> is lowered again, whereby the first pre-pressed molding assumes its final shape, the excess molding compound is squeezed off and the newly introduced cold molding is pre-pressed in exactly the same way as the previous one, the first Pressing, but still look intimately united with the subsequent finished pellet. A stamp <B> 2, 3 </B> that acts horizontally towards the end <B> 18 </B> is present.
By repeating this process, pieces of any length can be produced. Here, the exiting compact is held in place by wedging in the elongated channel, thus enabling it to take on the counterpressure required during the pressing. The mechanical means therefore consist of the elongated formation of the channel against the outlet.
When shaping the compression molds according to FIGS. 8 to 12, it is advisable to proceed in such a way that there is a tendency for the pressed material to move after the exit end of the continuous channel. As described in the explanation of the embodiment according to FIGS. 8 and 9, this can be achieved in that the stamp is inclined upwards at the end opposite the exit end is.
As a result, an intermediate pressed part is formed, which is given its final shape by moving it towards the outlet end after each pressing. By pouring new molding compound into the resulting empty space and pressing it again, a movement of the pressed part directed towards the end of the discharge is brought about. By attaching a further stamp, in the embodiment according to FIGS. 8 and 9, that in this embodiment.
expediently acting in the horizontal direction, with the pressure acting in the direction towards the exit end, the compact can be pushed through the exit end. The movement of the pressed material near the outlet end can also be effected solely by such a lateral punch, in which case the pressing surface of the main punch is not beveled. This side punch is not heated and is only used to push the compact.
In the embodiment according to Fig. 10, this tendency is achieved in that the entry end of the continuous channel is wider than the exit end when the stamp A is completely pushed down. In this embodiment, it is also possible under certain circumstances to use unshaped material instead of the cold pre-pressed molded part.
With favorable properties of the material to be pressed or with corresponding dimensioning and heating of the exit end of the through-going channel of the press mold, it is possible to let the shaping take place solely through the shape of the exit end. In such a case it is possible to use a device similar to that shown in FIGS. 8 and 9, but in which only the discharge end is designed for shaping .
If such a device is used without shaping the stamp and the press mold, the same device can be used to produce differently shaped, profiled pressed pieces, the shape being varied by attaching a differently dimensioned outlet end.
In general, however, it is preferred to design both the punch and the press mold in such a way that the actual shaping, as described above, takes place in the part of the device which is close to the outlet end of the continuous channel of the press mold, so that then through the exit end a further shaping either not at all or only to a small extent takes place in such a way that that caused by the stamp pressure. he witnessed essentially final shape when passed through the exit end to be converted into final shape.
It must also be mentioned that when using the device according to FIGS. 8 and 9, the described clamping jaws 15 are omitted at the outlet end and either by a correspondingly long exit end or can be replaced by a leielit conical design of the exit end. Sufficient retention of the pellet section is thereby achieved.
A solid synthetic resin in the powdered state with or without filler material, for example wood flour, is expediently used as the starting material, with further condensation taking place during the process. The press pieces can be given any grain, color, marbling, etc. Filler material or other desired substances can also be added.
The advantages of the devices described above are that objects of any length can be produced from synthetic resin molding compounds with relatively small devices, 2.
that with a suitable design of the device, the compact does not have to be removed by opening the mold, but that it is automatically pressed out by Pressuno, <B> 3. </B> and that with continuous work, the output is significantly higher than when using compression molds with a non-continuous channel, which is an advantage in the case of series production.
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