CA2969668A1 - Unmolding procedure for a composite material with an organic matrix - Google Patents
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Abstract
Dans un outillage d'injection un procédé d'imprégnation d'une préforme fibreuse par une résine polymère pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, comportant les étapes suivantes : .cndot. recouvrir la préforme fibreuse (10) d'une membrane souple (30) en fin d'enroulement de cette préforme fibreuse, .cndot. placer la préforme fibreuse ainsi recouverte de la membrane souple dans l'outillage d'injection (12), .cndot. fermer l'outillage d'injection avec au moins deux contre-moules (32A, 32B) en laissant entre l'outillage d'injection et ces deux contre-moules un espace libre (34), et .cndot. remplir cet espace libre avec un fluide de compaction (36) mis sous pression.In an injection tooling, a process for impregnating a fibrous preform with a polymer resin for producing a composite material revolution part, comprising the following steps: .cndot. covering the fibrous preform (10) with a flexible membrane (30) at the end of the winding of this fibrous preform, .cndot. place the fibrous preform thus covered with the flexible membrane in the injection tooling (12), .cndot. closing the injection tooling with at least two counter-molds (32A, 32B) leaving between the injection tool and these two counter-molds a free space (34), and .cndot. fill this free space with a compacting fluid (36) pressurized.
Description
PROCEDE DE DEMOULAGE D'UN MATÉRIAU COMPOSITE A MATRICE
ORGANIQUE
Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine des matériaux composites comprenant une matrice polymère renforcée par une structure fibreuse et plus particulièrement l'utilisation de ces matériaux dans la fabrication de pièces aéronautiques ou de turbomachines.
Dans le domaine aéronautique, on cherche à réduire la masse des composants des moteurs tout en maintenant à un haut niveau leurs propriétés mécaniques. Plus particulièrement, dans une turbomachine aéronautique, le carter de soufflante définissant le contour de la veine d'entrée d'air du moteur et à l'intérieur duquel est logé le rotor supportant les aubes de la soufflante est maintenant réalisé en matériau composite.
De forme de révolution, il comprend une virole pourvue à ses extrémités amont et aval de brides externes pour la fixation à d'autres parties structurelles du moteur, comme le profil d'entrée d'air à l'amont et le carter intermédiaire à l'aval.
La fabrication d'un carter de soufflante en matériau composite notamment par le procédé de moulage par injection dit RTM (pour Resin Transfert Moulding) débute par la mise en place par enroulement d'un renfort en fibres sur un mandrin dont le profil épouse celui du carter à
réaliser. Le renfort fibreux peut, par exemple, être réalisé par tissage tridimensionnel ou multicouche comme cela est décrit dans le brevet US 8 322 971. Ce renfort fibreux constitue une préforme fibreuse tubulaire formant une seule pièce avec des flasques correspondant aux brides du carter. La fabrication se poursuit par la densification de la préforme fibreuse par une matrice polymère qui consiste, sous pression et température contrôlées, à imprégner la préforme par une résine et à
polymériser cette dernière pour obtenir la pièce finale dont les excès de résine seront enlevés et des chanfreins usinés pour former le carter souhaité.
Comme l'illustre la figure 4A, la préforme fibreuse 10 est de façon générale enroulée sur quatre tours et un n-ième de tour (par exemple entre un seizième et un huitième de tour) sur un outillage d'injection 12. METHOD FOR DISMANTLING MATRIX COMPOSITE MATRIX
ORGANIC
Background of the invention The present invention relates to the field of materials composites comprising a polymer matrix reinforced by a structure fibrous and more particularly the use of these materials in the manufacture of aeronautical parts or turbomachines.
In the aeronautical field, we seek to reduce the mass of engine components while maintaining a high level of their mechanical properties. More particularly, in a turbomachine aeronautics, the fan casing defining the outline of the vein engine air intake and inside which is housed the supporting rotor the blades of the fan is now made of composite material.
Revolution-shaped, it comprises a ferrule provided at its ends upstream and downstream of external flanges for attachment to other parts structural characteristics of the engine, such as the upstream air inlet profile and the intermediate casing downstream.
The manufacture of a composite material blower housing especially by the injection molding process known as RTM (for Resin Transfer Molding) starts with the winding up of a reinforcement fiber on a mandrel whose profile matches that of the housing to achieve. The fibrous reinforcement may, for example, be made by weaving three-dimensional or multilayer as described in the patent No. 8,322,971. This fibrous reinforcement constitutes a tubular fibrous preform forming a single piece with flanges corresponding to the flanges of the casing. Manufacturing continues with the densification of the preform fibrous by a polymer matrix which consists, under pressure and temperature controlled, to impregnate the preform with a resin and to polymerize the latter to obtain the final piece whose excess resin will be removed and chamfers machined to form the crankcase wish.
As illustrated in FIG. 4A, the fibrous preform 10 is rolled over four turns and one nth of a turn (for example between one sixteenth and one eighth of a turn) on an injection tool 12.
2 Le n-ième de cinquième tour permet d'avoir un recouvrement garantissant la tenue mécanique du carter au niveau du début d'enroulement. En fin d'enroulement, la préforme est découpée manuellement à la longueur souhaitée, cette découpe manuelle engendrant toutefois des variations de longueur et de rectitude de la fin de cette préforme. Une fois la préforme découpée, un ensemble 14 de contres moules d'injection est mis en place avant imprégnation de la préforme.
Comme l'illustre plus précisément la figure 4B, cet ensemble consiste à la fois en des patins de compactage 16A pour positionner et compacter correctement les brides et en des contres moules 16B
proprement dits (au nombre de six sur la figure sans que ce nombre ne soit inférieur à trois du fait du foisonnement de la préforme) qui prennent appui sur les patins de compactage et viennent former la partie veine du carter que l'on souhaite obtenir. L'ensemble étant vissé à l'outillage d'injection 12, sa position est déterminée par la position des vis 18 et ne peut donc être ajustée.
Or, une telle fixation rigide n'est pas sans présenter certains inconvénients. En effet, l'épaisseur de la préforme avant fermeture de l'outillage étant supérieure à l'épaisseur finale de la pièce, lors de la fermeture du premier insert, il y a donc un léger ressaut de la préforme entre la partie compactée 20A et la partie libre 20B, comme le montre le détail de la figure 5A. Et, la fermeture des inserts se faisant radialement, lors de la fermeture de l'insert suivant, ce ressaut peut alors se retrouver coincer et les fibres peuvent se déformer voir être coupées en fonction du défaut. Les zones de jonction entre les patins de compactage et les contres moules sont aussi propices à un tel pincement de fibre.
De même, l'un (référencé 22 sur la figure 4A) des contre-moules intégrant l'épaisseur du cinquième tour, il est donc important de maîtriser la position du début d'enroulement. En effet, si lors de la fermeture de l'outillage, l'enroulement commence trop tôt ou si la préforme est trop longue, une zone riche en fibre (sur-compactée) sera présente après injection alors que si, au contraire, l'enroulement commence trop tard ou la préforme est trop courte, il va y avoir un espace entre la marche dans le contre moule et la préforme, créant une zone riche en résine (voir la référence 24 de la figure 5B). En fonction de la qualité de la découpe 2 The nth of the fifth turn allows to have a covering guaranteeing the mechanical strength of the housing at the beginning of winding. Finally winding, the preform is cut manually to length desired, this manual cutting, however, producing variations in length and straightness of the end of this preform. Once the preform cut, a set 14 of counters injection molds is put in place before impregnation of the preform.
As illustrated more precisely in Figure 4B, this set consists of both compacting pads 16A for positioning and properly compact the flanges and in counter molds 16B
properly so called (six in the figure without this number less than three because of the profusion of the preform) that take support on compacting pads and come form the part vein of the carter that we want to get. The whole being screwed to the tools 12, its position is determined by the position of the screws 18 and can be adjusted.
However, such a rigid fixation is not without presenting some disadvantages. Indeed, the thickness of the preform before closing the tooling being greater than the final thickness of the part, during the closing the first insert, so there is a slight jump of the preform between the compacted portion 20A and the free portion 20B, as shown in FIG.
detail of Figure 5A. And, the closure of the inserts being radially, when closing the next insert, this jump can then be found jam and the fibers can become deformed or cut depending on the default. The junction zones between the compaction pads and the Counter molds are also conducive to such a pinch of fiber.
Similarly, one (referenced 22 in FIG. 4A) of the counter-molds integrating the thickness of the fifth lap, so it's important to master the position of the beginning of winding. Indeed, if during the closure of tooling, winding starts too early or if the preform is too much long, an area rich in fiber (over-compacted) will be present after when, on the contrary, the winding starts too late or the preform is too short, there is going to be a gap between walking in the counter mold and the preform, creating a zone rich in resin (see reference 24 of Figure 5B). Depending on the quality of the cut
3 manuelle, ces deux anomalies peuvent en outre être présentes sur une même pièce.
Objet et résumé de l'invention L'invention a donc pour but de proposer un procédé d'imprégnation et un outillage d'injection pour la fabrication d'un carter de turbine à gaz en matériau composite qui évite les pincements de fibres ou les défauts de compactage précités. Un autre but de l'invention est de simplifier la structure multisectorielle actuelle du contre-moule pour réduire les défauts d'étanchéité existant entre chaque secteur de ce contre-moule.
Ce but est atteint grâce à un procédé d'imprégnation dans un outillage d'injection d'une préforme fibreuse par une résine polymère pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé
en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
. recouvrir ladite préforme fibreuse d'une membrane souple en fin d'enroulement de ladite préforme fibreuse, . placer ladite préforme fibreuse ainsi recouverte de ladite membrane souple dans ledit outillage d'injection, . fermer ledit outillage d'injection avec au moins deux contre-moules en laissant entre ledit outillage d'injection et lesdits au moins deux contre-moules un espace libre, et . remplir ledit espace libre avec un fluide de compaction mis sous pression.
Ainsi, l'introduction d'une membrane souple associée à la cavité de compaction élimine les pincements de fibres et les défauts de compactage qui ne sont plus possibles.
Avantageusement, ladite mise sous pression du fluide de compaction est agencée pour compacter ladite préforme fibreuse à
l'épaisseur souhaitée en déformant ladite membrane souple pour s'adapter au contour et aux défauts de découpe de ladite préforme fibreuse.
De préférence, ladite membrane souple est agencée pour être suffisamment rigide afin de transmettre la pression dudit fluide de compaction.
Avantageusement, ledit espace libre est agencé pour assurer un maximum de jeu entre ladite membrane souple et lesdits au moins deux 3 these two anomalies may also be present on a same room.
Object and summary of the invention The object of the invention is therefore to propose an impregnation process and injection equipment for the manufacture of a gas turbine casing made of composite material that avoids pinching fibers or defects in aforementioned compaction. Another object of the invention is to simplify the current multisector structure of the counter-mold to reduce defects existing seal between each sector of this against-mold.
This goal is achieved through an impregnation process in a tooling for injecting a fibrous preform with a polymer resin for the manufacture of a piece of revolution made of composite material, characterized in that it comprises the following steps:
. covering said fibrous preform with a flexible membrane at the end winding said fibrous preform, . placing said fibrous preform thus covered with said flexible membrane in said injection tool, . closing said injection tooling with at least two counter-molds leaving between said injection tool and said at least two counter molds a free space, and . fill said free space with a compaction fluid put under pressure.
Thus, the introduction of a flexible membrane associated with the cavity of compaction eliminates pinches of fibers and compacting defects which are no longer possible.
Advantageously, said pressurization of the fluid of compaction is arranged to compact said fibrous preform to the desired thickness by deforming said flexible membrane to fit contour and cutting defects of said fiber preform.
Preferably, said flexible membrane is arranged to be sufficiently rigid to transmit the pressure of said fluid of compaction.
Advantageously, said free space is arranged to ensure a maximum clearance between said flexible membrane and said at least two
4 contre-moules tout en limitant la quantité dudit fluide de compaction à
utiliser pour remplir ledit espace libre.
L'invention concerne également un outillage d'injection d'une résine polymère dans une préforme fibreuse pour la fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comporte :
. au moins deux contre-moules destinés à fermer ledit outillage d'injection, . une membrane souple destinée à recouvrir ladite préforme fibreuse en fin d'enroulement, et . un espace libre pratiqué entre lesdits au moins deux contre-moules et ladite membrane souple une fois celle-ci placée avec ladite préforme fibreuse dans ledit outillage d'injection et destiné à recevoir un fluide de compaction via un orifice d'admission.
Selon un mode réalisation préférentiel, ladite pièce de révolution en matériau composite est un carter de soufflante.
Avantageusement, ladite membrane souple est une silicone et ledit fluide de compaction est une huile de chauffage ou une huile compatible alimentaire incompressible.
Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- les figures 1A et 1B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une première étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 2A et 2B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une deuxième étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 3A et 3B montrent deux vues d'un outillage d'injection conforme à l'invention dans une troisième étape de réalisation d'un carter de soufflante, - les figures 4A et 4B illustrent deux vues d'un outillage d'injection de l'art antérieur utilisé pour la fabrication du carter de soufflante, 4 counter-molds while limiting the amount of said compaction fluid to use to fill said free space.
The invention also relates to a tool for injecting a resin polymer in a fiber preform for the manufacture of a piece of revolution in composite material, characterized in that it comprises:
. at least two counter-molds for closing said tooling injection, . a flexible membrane intended to cover said preform fibrous end of winding, and . a free space practiced between said at least two counter molds and said flexible membrane once it is placed with said fiber preform in said injection tool and intended to receive a compaction fluid via an inlet.
According to a preferred embodiment, said piece of revolution in Composite material is a blower housing.
Advantageously, said flexible membrane is a silicone and said compaction fluid is a heating oil or a compatible oil incompressible food.
Brief description of the drawings Other features and advantages of the invention will emerge from the following description of particular embodiments of the invention, given as non-limiting examples, with reference to the drawings annexed, in which:
FIGS. 1A and 1B show two views of a tool injection according to the invention in a first embodiment step a fan casing, FIGS. 2A and 2B show two views of a tool injection according to the invention in a second embodiment step a fan casing, FIGS. 3A and 3B show two views of a tool injection device according to the invention in a third embodiment step a fan casing, FIGS. 4A and 4B illustrate two views of a tool prior art injection used for the manufacture of the crankcase blower,
5 - la figure 5A montre un exemple de pincements de fibres résultant de l'utilisation de l'outillage d'injection de l'art antérieur, et - la figure 58 montre un exemple de défauts de compactage de fibres résultant de l'utilisation de l'outillage d'injection de l'art antérieur.
Description détaillée de modes de réalisation L'invention s'applique d'une manière générale à toute pièce en matériau composite à matrice polymère de turbine à gaz. L'invention sera toutefois décrite ci-après dans le cadre de son application à un carter de soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz.
Selon l'invention, il est proposé pour résoudre le problème posé par les pincements de fibres et défauts de compactage (zone sur-compactée ou au contraire riche en résine), de recouvrir la préforme fibreuse d'une membrane souple avant la mise en place des contre-moules et de laisser entre les deux un espace libre pour l'injection d'un fluide de compaction.
Les figures 1A et 1B illustrent la première étape du procédé de l'invention dans laquelle une membrane souple 30 est placée sur la préforme fibreuse 10 en fin d'enroulement. La membrane étant souple (de préférence en matériau caoutchouc de type silicone, elle peut s'adapter aux défauts de longueur/positionnement de la préforme. L'ensemble préforme/membrane ainsi formé est alors mise en place dans l'outillage d'injection 12 qui, comme il est connu, est notamment constitué de fûts amont et aval ainsi que de flasques amont et aval.
Les fûts amont et aval sont en principe jointifs sur un diamètre rentrant (en général le diamètre le plus faible de la veine) pour permettre un démoulage suivant les dépouilles naturelles de la veine de part et d'autre de cette jonction et sont solidarisés entre eux à cette jonction. Les flasques amont et aval destinés au moulage des brides externes du carter sont solidarisés à ces fûts. Toutefois, le flasque amont et le fût amont peuvent aussi être issus d'une même pièce, de même que le flasque aval et le fût aval.
La deuxième étape du procédé dans laquelle deux contre-moules 32A, 328 sont placés par-dessus la membrane en laissant un espace libre 34 entre cette membrane souple et les contre-moules est illustrée aux figures 2A et 28. Les contre-moules sont fixés sur l'outillage d'injection 12 de façon classique, par exemple par les vis 18. On notera qu'ainsi, de par 5 FIG. 5A shows an example of fiber nips resulting from the use of the injection tooling of the prior art, and - Figure 58 shows an example of compacting defects of fibers resulting from the use of the injection tooling art prior.
Detailed description of embodiments The invention applies generally to any part in gas turbine polymer matrix composite material. The invention will be however, described below in connection with its application to a crankcase gas turbine engine blower.
According to the invention, it is proposed to solve the problem posed by pinching of fibers and compacting defects (over-compacted area or on the contrary rich in resin), to cover the fibrous preform with a flexible membrane before setting up counter molds and let between the two a free space for the injection of a compaction fluid.
Figures 1A and 1B illustrate the first step of the method of the invention in which a flexible membrane 30 is placed on the fibrous preform 10 at the end of winding. The membrane being flexible (from preferably silicone rubber material, it can adapt the length defects / positioning of the preform. All preform / membrane thus formed is then put in place in the tooling injection 12 which, as it is known, consists in particular of drums upstream and downstream as well as upstream and downstream flanges.
The upstream and downstream drums are in principle contiguous on a diameter entering (usually the weakest diameter of the vein) to allow demoulding following the natural remains of the vein on the part and else of this junction and are joined together at this junction. The upstream and downstream flanges for molding the outer flanges of the housing are attached to these barrels. However, the upstream flange and the upstream barrel can also be from the same room, as well as the downstream flange and the downstream drum.
The second stage of the process in which two counter-molds 32A, 328 are placed over the membrane leaving a free space 34 between this flexible membrane and the counter-molds is illustrated in FIGS.
Figures 2A and 28. The counter-molds are fixed on the injection tooling 12 conventionally, for example by the screws 18. It will be noted that thus, by
6 le jeu existant entre cette membrane souple et les contre-moules, le nombre de contre-moules peut être réduit à deux (même si un nombre supérieur est bien entendu possible). Outre que la fabrication, la mise en place et la maintenance de ces contre-moules en sont grandement facilités, la gestion de l'étanchéité en est aussi simplifiée du fait de l'existence de seulement deux plans de joints.
Les figures 3A et 3B illustrent la troisième étape du procédé de l'invention dans laquelle l'espace libre 34 est rempli d'un fluide de compaction incompressible 36, par exemple de l'huile de chauffage (mazout) ou de l'huile compatible alimentaire, mis sous pression depuis un dispositif d'alimentation externe (non représenté) et qui a pour objet de compacter la préforme fibreuse 10 à l'épaisseur souhaitée en déformant la membrane souple 30 dont la forme va donc s'adapter au contour et aux défauts de découpe de cette préforme fibreuse. La membrane bien que souple doit toutefois être conçue afin d'être suffisamment rigide afin de transmettre la pression du fluide incompressible assurant la compaction.
Ainsi, la pièce est réalisée sans pincement de fibres aux interfaces des contre-moules. Les patins de compactage deviennent inutiles. De même, lors de l'imprégnation ultérieure de la préforme fibreuse, il n'y aura pas de zone riche en résine ou en fibre. Il n'y a donc pas besoin de positionner précisément la préforme en début d'enroulement puisque l'élasticité de la membrane s'accommode de toute surépaisseur.
On notera que l'espace libre 34 formant cavité de compaction doit bien entendu être déterminé afin d'assurer un maximum de jeu entre la membrane souple et les contre-moules tout en limitant la quantité de fluide incompressible à utiliser pour remplir cette cavité.
Les étapes suivantes du processus d'injection durant sa phase de moulage ne diffèrent pas du processus classique d'injection RTM, l'outillage d'injection formant avec les contre-moules un moule fermé de manière étanche dans lequel la préforme fibreuse est placée et on pourra donc y injecter la résine polymère (de préférence une résine liquide thermodurcissable à faible viscosité) pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La polymérisation est ensuite réalisée généralement par chauffage du moule selon un ou plusieurs cycles consécutifs pour parvenir au degré de densification souhaité. L'injection et la polymérisation achevées, la pièce finalement obtenue peut alors être 6 the existing gap between this flexible membrane and the counter-molds, the number of counter-molds can be reduced to two (even if a number higher is of course possible). In addition to manufacturing, place and maintenance of these counter-molds are greatly facilitated, the management of the watertightness is also simplified because of the existence of only two joint planes.
Figures 3A and 3B illustrate the third step of the method of the invention in which the free space 34 is filled with a fluid of incompressible compaction 36, for example heating oil (oil) or food compatible oil that has been under pressure for external power supply device (not shown) for the purpose of compact the fiber preform 10 to the desired thickness by deforming the flexible membrane 30 whose shape will therefore adapt to the contour and cutting defects of this fibrous preform. The membrane although However, flexible should be designed to be sufficiently rigid to transmit the pressure of the incompressible fluid ensuring the compaction.
Thus, the part is made without pinching fibers at the interfaces counter-molds. The compacting pads become useless. Of same, during the subsequent impregnation of the fibrous preform, there will be no no area rich in resin or fiber. So there is no need to precisely position the preform at the beginning of winding since the elasticity of the membrane accommodates any extra thickness.
It will be noted that the free space 34 forming a compaction cavity must of course to be determined in order to ensure maximum play between the flexible membrane and counter-molds while limiting the amount of incompressible fluid to be used to fill this cavity.
The following stages of the injection process during its phase of molding do not differ from the conventional RTM injection process, injection equipment forming with the counter-molds a closed mold of waterproof way in which the fiber preform is placed and we can therefore inject the polymer resin (preferably a liquid resin low viscosity thermosetting) to impregnate the entire fibrous of the preform. The polymerization is then carried out generally by heating the mold in one or more cycles consecutive steps to achieve the desired degree of densification. Injection and the polymerization completed, the piece finally obtained can then be
7 démoulée selon des étapes de mises en uvre aussi classiques. On prendra soin bien entendu, du fait de leurs dimensions (plusieurs mètres de diamètre) et de leurs masses (plusieurs tonnes), de manipuler toutes ces pièces avec précaution et les retraits s'effectueront donc de préférence au moyen d'un palan ou tout autre système de levage similaire de type connu en soi, chacune des pièces du moule comportant alors des organes nécessaires à leur déplacement. 7 demolded according to stages of implementation as conventional. We will take care of course, because of their dimensions (several meters diameter) and their masses (several tons), to handle all these coins with care and withdrawals will therefore preferably be made by means of a hoist or any similar type of lifting system known per se, each of the mold parts then comprising organs necessary for their displacement.
Claims (9)
.cndot. recouvrir ladite préforme fibreuse (10) d'une membrane souple (30) en fin d'enroulement de ladite préforme fibreuse, .cndot. placer ladite préforme fibreuse ainsi recouverte de ladite membrane souple dans ledit outillage d'injection (12), .cndot. fermer ledit outillage d'injection avec au moins deux contre-moules (32A, 32B) en laissant entre ledit outillage d'injection et lesdits au moins deux contre-moules un espace libre (34), et .cndot. remplir ledit espace libre avec un fluide de compaction (36) mis sous pression. 1. Impregnation method in an injection tool of a fibrous preform with a polymer resin for the production of a part revolution of composite material, characterized in that it comprises the following steps :
.cndot. covering said fibrous preform (10) with a flexible membrane (30) at the end of winding of said fibrous preform, .cndot. placing said fibrous preform thus covered with said flexible membrane in said injection tool (12), .cndot. closing said injection tooling with at least two counter-molds (32A, 32B) leaving between said injection tooling and said at least one two counter-molds a free space (34), and .cndot. filling said free space with a compaction fluid (36) put under pressure.
.cndot. au moins deux contre-moules (32A, 328) destinés à fermer ledit outillage d'injection, .cndot. une membrane souple (30) destinée à recouvrir ladite préforme fibreuse en fin d'enroulement, et .cndot. un espace libre (34) pratiqué entre lesdits au moins deux contre-moules et ladite membrane souple une fois celle-ci placée avec ladite préforme fibreuse dans ledit outillage d'injection et destiné à recevoir un fluide de compaction via un orifice d'admission. 6. Tooling for injecting a polymer resin into a preform fiber for the manufacture of a piece of revolution in material composite, characterized in that it comprises:
.cndot. at least two counter-molds (32A, 328) for closing said injection tools, .cndot. a flexible membrane (30) for covering said preform fibrous end of winding, and .cndot. a free space (34) made between said at least two counter molds and said flexible membrane once it is placed with said fiber preform in said injection tool and intended to receive a compaction fluid via an inlet.
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