CA2430158A1 - Procede de recolte et de preparation de la tourbe de sphaigne et sechoir pour mener a bien ce procede - Google Patents

Description

Procédé de récolte et de préparation de la tourbe de sphaigne et séchoir pour mener à bien ce procédé
Historique Ä partir du milieu des années 1930 jusqu'aux années 1970, la tourbe de sphaigne était récoltée par blocs, directement sur les champs partiellement drainés. Ces blocs étaient ensuite entreposés afin de sécher naturellement.
Après une année de séchage, ils étaient foisonnés, tamisés et ensachés pour la commercialisation. Cette méthode, moins productive, avait comme avantage lors de la récolte de garder les fibres intactes.
Les méthodes de récolte et d'ensachage ont beaucoup changées depuis.
Actuellement, la tourbe est récoltée au moyen d'aspirateurs, après un hersage répétitif permettant le séchage naturel de la tourbe par l'action du soleil et du vent. La tourbe est ensuite tamisée et ensachée à l'aide de presses automatiques. Cette méthode de récolte comporte des inconvénients dont les principaux sont présentés ci-après.
Détérioration de la fibre La détérioration de la fibre a plusieurs origines différentes, dont le hersage répétitif et la manutention de la tourbe, et entraîne diverses conséquences, dont entre autre une perte de rétention d'eau et de qualité de la tourbe. Le hersage répétitif ainsi que la circulation des équipements lourds lors de la récolte de la tourbe endommagent la fibre, ce qui a pour effet de diminuer sa capacité de rétention d'eau, sa granulométrie et sa qualité. Sachant que la tourbe de qualité se trouve en surface, il y a une diminution de la qualité
avec les années, puisque la qualité est liée à la profondeur d'exploitation. De plus, la tourbe plus décomposée est beaucoup plus fragile à l'opération mécanique, ce qui détruit la structure de la fibre de la mousse de sphaigne, et par le fait même réduit la rétention en eau de la fibre.

2 Ä cause de la méthode actuelle de récolte de la tourbe, la fibre subit une oxydation, sous l'effet de son exposition à l'air. Par l'effet du drainage de l'eau, de l'oxygène est incorporé à la tourbe, ce qui augmente l'oxydation de la matière organique, et par le fait même entraîne une augmentation de l'émission de C02 des terrains en exploitation. Comme les surfaces de tourbe sont en exploitation pendant plus de 15 ans, la tourbe plus en profondeur se décompose et devient moins attrayante pour l'utilisation horticole.
Instabilité de la production La méthode de récolte actuelle entraîne également une instabilité de la production de la tourbe en raison des conditions climatiques changeantes d'une année à l'autre. Cette instabilité entraîne à son tour diverses conséquences.
En premier lieu, un inventaire plus élevé doit être maintenu pour compenser pour les années pluvieuses.
Ensuite, il est nécessaire d'avoir une grande surface d'exploitation. Afin de récolter 800 m3 de tourbe par année, une surtace en exploitation de 1 hectare est nécessaire. Ce qui veut dire que pour une récolte de 300 000 sacs de 6 pi3 compressés, il faut ouvrir une surface exploitable de 150 hectares. Ainsi, l'exploitation de petites tourbières nécessiterait une infrastructure importante et des coûts d'opération élevés. De plus, la distance entre ces petites tourbières serait un facteur important de coût pour le transport de la tourbe jusqu'à l'usine d'ensachage.
En second lieu, les coûts d'ouverture et de préparation de terrain sont importants. Le coüt annuel est important et n'inclut pas l'amortissement des équipements, la construction de chemin d'accès à la tourbière, auquel il faut ajouter les coûts pour un garage et une salle de repos pour le personnel.
En troisième lieu, les coûts de drainage sont importants. De plus, dépendamment des régions, le pourcentage de matière en suspension dans

3 l'eau est régit. Également, l'entretien des bassins de décantatïon est élevé
et il est à noter que chaque tourbière a son bassin de décantation.
Fïnalement, la méthode de récolte actuelle nécessite également l'acquisition de nombreux équipements mobiles.
Restauration des tourbières La méthode actuelle permet de commencer la restauration des tourbières seulement une quinzaine d'années après le début de l'exploitation. Ä l'heure actuelle, le coût pour tout le processus de régénération est élevé et représente un coût substantiel à la fin de l'exploitation du site.
Environnement La méthode actuelle de récolte touche l'environnement de plusieurs façons, d'abord en raison de la grande surface d'exploitation.
Également, l'émission de poussière par les aspirateurs et les meules lors de grands vents occasionne des inconvénients. Les normes actuelles sur l'émission des poussières imposées par certains ministères sont quasi impossibles à respecter avec la méthode de récolte actuelle par aspiration.
Le drainage de grande surface occasionne pour sa part une baisse du niveau de la nappe phréatique perchée de méme que l'augmentation du niveau des particules en suspension des eaux de surface.
Ä cause de la méthode actuelle le risque d'incendies est très élevé. La surface en exploitation doit demeurer sèche pour la récolte par aspiration.
Différents facteurs peuvent ainsi contribuer à déclencher un incendie ; la chaleur d'un moteur; la circulation des véhicules tout-terrain; les cueilleurs de petits fruits et finalement, l'auto combustion des meules si la température devient trop élevée.

4 Situation géographique La récolte de la matière première se taisant de plus en plus au Nord entraîne les conséquences suivantes : difficulté d'accès; moins d'heures d'ensoleillement; diminution du nombre de jours de récolte; et difficulté dans ces régions de trouver de la main d'oeuvre compétente pour l'opération des équipements d'aspiration.
Marché
La méthode actuelle de récolte entraîne la difficulté de conserver le marché, de garantir une qualité constante et de respecter les standards de qualité des clients.
Premièrement, au niveau de la difficulté de conserver le marché, la méthode actuelle de récolte rend la production très dépendante des conditions climatiques. Si les conditions ne sont pas favorables, il y aura rareté sur le marché puisqu'il devient presque impossible de récolter avec des aspirateurs.
Enfin, lors de mauvaises saisons, la tourbe non disponible est remplacée par des produits de substitution ou de remplacement, et parfois, méme si la tourbe redevient disponible, elle n'est pas nécessairement utilisée de nouveau par le client. L'apparition de nouveaux produits de remplacement pour la tourbe tels que les fibres de coco, le compost d'écorce et les résidus de fibres synthétiques, rend elle aussi la situation difficile.
Deuxièmement, pour ce qui est de la difficulté de garantir une qualité
constante, la tourbe de meilleure qualité est en surface, ce qui veut dire qu'avec la méthode actuelle, la tourbe de meilleure qualité est exploitée au début et que la qualité diminue au fur et à mesure de l'exploitation. II
devient donc essentiel d'ouvrir continuellement de nouveaux terrains pour mélanger différentes qualités de mousse, afin de pouvoir garantir d'année en année un mélange uniforme.

Troisièmement, la méthode actuelle rend plus ardu le respect des standards de qualité. Le marché exige une tourbe fibreuse avec peu de poussière, par contre avec la méthode actuelle il est nécessaire de herser régulièrement les terrains pour favoriser le processus de séchage. Cette opération entraîne une

5 dégradation de la qualité de fibre, ce qui fait que de nouveaux terrains doivent constamment être ouverts afin de pouvoir mélanger de la tourbe fibreuse avec un grade plus décomposé. Cette opération est coûteuse et rend certains sites non-rentables selon les prix de la tourbe sur le marché. Certains sites n'ont plus de nouveau terrain à ouvrir, mais possèdent encore une quantité
importante de tourbe légèrement plus dégradée. II est donc de plus en plus difficile de faire des mélanges.
Séchage de la tourbe de sphaigne Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour le séchage de matière fibreuse, comme notamment la tourbe de sphaigne.
Séchage à l'air chaud avec chauffage à l'huile ou au gaz Ce procédé provoque des dommages physiques à la fibre, ainsi que des dommages chimiques dus à une température ponctuelle trop élevée. De plus cette méthode engendre des coûts énergétiques élevés.
Séchage par micro-ondes Ce procédé exige une zone de séchage très grande. Cette technologie est coûteuse et demande des investissements importants. De plus, le taux d'humidité de la tourbe à l'entrée du séchoir doit étre moins de 25% pour que le séchage soit efficace. Cette contrainte est problématique puisque le pourcentage d'humidité de la tourbe naturelle est de 95 à 98%.
Lit fluidisé
L'utilisation de ce procédé entraîne une grande production de poussière puisque l'air est soufflé à travers la tourbe. De plus, cette technologie est dispendieuse et demande un investissement important et son coût d'utilisation est important à cause de la grande consommation d'énergie. Un autre

6 désavantage de cette méthode est qu'il cause le bris de la fibre à cause du déplacement du matériel sous l'effet de l'air.
Filtre presse Ce procédé de séchage provoque des dommages physiques à la fibre puisque les pressions nécessaires pour atteindre le taux d'humidité visé
endommagent la fibre. De plus, cette méthode a une faible productivité.
But de l'invention La tourbe de sphaigne possède une capacité de rétention d'eau importante qui lui permet de contenir environ 12 à 15 fois son poids en eau. Cependant, afin de rendre ce produit commercialisable, son humidité doit être abaissée à
une valeur de l'ordre de 40%. La méthode utilisée actuellement, soit un séchage naturel réalisé par le soleil et le vent, combiné à une récolte par aspiration, ne permet pas de garantir une production et une qualité uniforme au fil des ans.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de récolte de la tourbe de sphaigne qui permet de - réduire la quantité de main-d'oeuvre requise;
- augmenter la productivité;
- ne pas endommager la fibre dans le processus de récolte;
- ne pas dépendre de la météo;
- ne pas nécessiter d'investissements importants en équipements de récolte;
- ne pas nécessiter de grande surface de récolte;
- réduire les émissions polluantes;
- d'utiliser un minimum d'énergie;
- minimiser les impacts négatifs sur la flore et la faune;
- accélérer le processus de restauration.

7 Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement de séchage capable de réduire le taux d'humidité d'une matière fibreuse humide.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement de séchage de construction économique et également économique à l'utilisation ou qui a une faible consommation énergétique.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement capable d'enlever un maximum d'humidité dans la tourbe de sphaigne.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un équipement capable d'enlever un maximum d'humidité dans la fibre de coco.
Description des dessins La figure 1 est une vue schématique incomplète d'un module de séchage selon un premier mode de réalisation préféré de la présente invention.
La figure 2 est une vue schématique d'un ensemble de plusieurs modules de séchage de la figure 1.
La figure 3 est une vue schématique d'une variante du module de séchage représenté à la figure 1.
La figure 4 est une vue schématique d'ensemble de plusieurs modules de séchage de la figure 3.
La figure 5 est une vue schématique incomplète d'un module de séchage selon un deuxième mode de réalisation préféré de la présente invention.
La figure 6 est une vue schématique d'une variante du module de séchage représenté à la figure 5.

8 Les figures 7a-c sont des organigrammes schématiques du procédé selon la présente invention.
Description des modes de réalisation préférés de l'invention Dans la description qui suit, les mêmes numéros de références sont donnés aux caractéristiques similaires représentées sur les dessins.
Un procédé de récolte et de préparation de la tourbe de sphaigne, en référence aux figures 7a-c, est composé des quatre principales étapes suivantes : l'extraction de la tourbe, le pressage primaire de la tourbe, le pressage secondaire de la tourbe et le séchage de la tourbe.
Dans une première étape du procédé selon la présente invention, appelée étape d'extraction de la tourbe, la tourbe est récoltée directement sur une plaine partiellement drainée, par exemple au moyen d'une excavatrice industrielle à godet. La tourbe est récoltée sur une profondeur qui varie de deux à six pieds, en fonction de l'épaisseur de la tourbe disponible et en fonction de la qualité de la tourbe, où le degré de décomposition de la tourbe sera entre H1 et H4, selon l'échelle d'humidification Von Post. Naturellement, la tourbe ainsi récoltée aura un pourcentage d'humidité qui varie de 92% à
95%. Suite à cette étape d'extraction, la tourbe est transportée, par exemple par camion, au lieu de réalisation de la seconde étape du procédé selon la présente invention.
Dans la seconde étape du procédé, appelée étape de pressage primaire, la tourbe est introduite dans une presse, par exemple dans une presse à piston.
Cette seconde étape consiste à retirer le surplus d'eau de la tourbe. Le but de cette seconde étape est de réduire le taux d'humidité dans la tourbe à un pourcentage entre 80% et 89%. La presse doit être conçue de manière à
pouvoir retirer environ 30 livres d'eau par pied cube de tourbe. La presse peut étre mobile ou peut être fixe, par exemple selon la distance entre la tourbière et les installations de préparation de la tourbe, notamment le séchoir utilisé

9 dans la quatrième étape du procédé selon la présente invention. II peut être avantageux d'effectuer l'étape de pressage primaire sur le lieu de la première étape du procédé, l'étape d'extraction de la tourbe, dans le but de réduire la quantité d'eau dans la tourbe récoltée, dans le but de réduire le poids de la tourbe récoltée devant être transportée sur le lieu de réalisation des étapes subséquentes du procédé et dans le but de réduire les coûts du transport. Le fait que la presse soit mobile ou fixe ne modifie pas la nouveauté et l'unicité
de la présente invention et de ses modes de réalisation. Suite à cette étape de pressage, la tourbe est transportée, par exemple par camion, au lieu de réalisation des étapes subséquentes du procédé.
Dans une réalisation préférée de la présente invention, une étape de foisonnement primaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant la seconde étape de pressage primaire de la tourbe. Cette étape de foisonnement primaire est réalisée au moyen d'un foisonneur, qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de foisonnement primaire a pour but de préparer la tourbe récoltée pour la troisième étape du procédé. L'étape de foisonnement primaire consiste à
réduire la tourbe pressée en agrégats tout en préservant la fibre, c'est-à-dire de défaire délicatement la tourbe en morceaux. Le but de cette étape de foisonnement est de modifier la taille des morceaux de tourbe pressés produits à la seconde étape du procédé de manière à faciliter l'alimentation de la presse utilisée dans la troisième étape. Un autre but est de permettre une meilleure percolation de l'eau dans la tourbe. Suite à cette étape de foisonnement primaire la tourbe est transportée, par exemple au moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé. Dans le but de réduire les coûts de production associés à la manutention et au transport de la tourbe, il est recommandé que toutes les étapes subséquentes du procédé, y compris l'étape de foisonnement primaire, soient localisées à proximité
l'une de l'autre.
Dans une autre réalisation préférée de la présente invention, une étape de tamisage primaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant l'étape de foisonnement primaire décrite précédemment. Cette étape est réalisée au moyen d'un tamis qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de tamisage a pour but de préparer la tourbe récoltée pour la troisième étape du procédé. L'étape de tamisage consiste à éliminer 5 de la tourbe les particules indésirables, par exemple des racines et les branches. Le but de cette étape de tamisage primaire est d'améliorer la qualité de la tourbe produite par le procédé.
Dans la troisième étape du procédé, appelée étape de pressage secondaire,

10 la tourbe est introduite dans une presse, par exemple dans une presse à
piston. Cette troisième étape consiste à retirer le surplus d'eau de la tourbe.
Le but de cette troisième étape est de réduire le taux d'humidité dans la tourbe à un pourcentage entre 70% et 75%. La presse doit être conçue de manière à pouvoir retirer environ 18 livres d'eau par pied cube de tourbe.
Suite à cette étape de pressage secondaire la tourbe est transportée, par exemple au moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé.
Dans une autre réalisation préférée de la présente invention, une étape de foisonnement secondaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant la troisième étape de pressage secondaire du procédé de la présente invention.
Cette étape est réalisée au moyen d'un foisonneur qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de foisonnement secondaire a pour but de préparer la tourbe après la troisième étape du procédé pour la quatrième étape du procédé. L'étape de foisonnement secondaire consiste à réduire la tourbe pressée en particules plus petites pour permettre mlange homogne des fibres. but de tape un Le cette est d'augmenterla permabilit l'air de la Suite tape tourbe. cette de foisonnementsecondaire la tourbe est transporte,par exempleau moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé.
Dans une autre réalisation préférée de la présente invention, une étape de tamisage secondaire peut être effectuée dans le procédé et ce suivant l'étape

11 de foisonnement secondaire décrite dans une autre réalisation de la présente invention. Cette étape est réalisée au moyen d'un tamis qui est connu de la personne qui oeuvre dans le domaine de l'invention. L'étape de tamisage secondaire a pour but de préparer la tourbe après l'étape de foisonnement secondaire pour la quatrième étape du procédé. L'étape de tamisage secondaire consiste à éliminer de la tourbe les particules indésirables, par exemple les racines et les branches. Le but de cette étape de tamisage secondaire est d'améliorer la qualité de la tourbe produite par le procédé.
Suite à cette étape de tamisage secondaire la tourbe est transportée, par exemple au moyen d'un convoyeur, sur le lieu de la prochaine étape du procédé.
Dans une quatrième étape du procédé, la tourbe pressée à la troisième étape du procédé est séchée, par exemple dans un séchoir à air forcé. Cette quatrième étape consiste à retirer le surplus d'eau de la tourbe. Le but de cette quatrième étape est d'abaisser le taux d'humidité dans la tourbe à un pourcentage d'humidité entre 45% et 50%. Le séchoir doit pouvoir être ajustable quant au débit d'air utilisé pour le séchage et quant à la puissance d'une source de chaleur d'appoint notamment en fonction des caractéristiques de la tourbe à être séchée, en fonction du pourcentage d'humidité de la tourbe à être séchée à l'entrée du séchoir, et en fonction des conditions de l'air ambiant, notamment le pourcentage d'humidité de l'air ambiant.
Une réalisation préférée d'un séchoir selon la présente invention est composée d'un ou de plusieurs modules de séchage. En référence à la figure 1, un module de séchage est composé d'un ventilateur 1, d'un plénum d'aspiration 2 et d'une cheminée d'évacuation 3 où le ventilateur 1 aspire l'air du plénum d'aspiration 2 par une ouverture d'évacuation 4 qui entre dans le plénum d'aspiration 2 par une ouverture de séchage 5. Le ventilateur 1 expulse l'air aspiré par la cheminée d'évacuation 3.
L'air extérieur est forcé dans le module de séchage par l'ouverture de séchage 5, dans le plénum d'aspiration 2. L'air sort du plénum d'aspiration 2

12 par l'ouverture d'évacuation 4, est aspirée par le ventilateur 1 et est expulsée à l'extérieur du module de séchage dans la cheminée d'évacuation 3.
En référence à la figure 3, un autre mode de réalisation préféré du module de séchage selon la présente invention est composé d'un plénum d'aspiration 2, d'un ventilateur 1 et d'une cheminée d'évacuation 3. Le plénum d'aspiration 2 est muni d'une ouverture de séchage (non-montré) au-dessus de laquelle est placée une surface de séchage 9 et où la surface de séchage 9 couvre entièrement l'ouverture de séchage (non-montrée) du plénum d'aspiration 2.
La surface de séchage 9 est fabriquée d'un matériau perméable à l'air, par exemple un tissage de filament de polyéthylène téréphtalate (PET), qui laisse passer l'air qui est forcé dans le plénum d'aspiration 2, par une ouverture d'aspiration (non-montrée), grâce au ventilateur 1, et qui est en mesure de supporter une couche de matière fibreuse 10 qui est séchée par la présente invention, sans laisser entrer la matière fibreuse 10 à l'intérieur du plénum d'aspiration 2.
Une matière fibreuse 10 pour être séchée, grâce au séchoir selon la présente invention, est placée sur la surface de séchage 9. L'air extérieur est aspiré
à
travers la matière fibreuse 10, par l'effet du ventilateur 1, dans le plénum d'aspiration 2 à travers la surface de séchage 9. L'air absorbe l'humidité
présente dans la matière fibreuse 10, passe dans une ouverture d'évacuation (non-montrée), passe dans le ventilateur 1 et sort par une cheminée d'évacuation 3 à l'extérieur du séchoir décrit dans la présente invention.
En référence à la figure 2, un autre mode de réalisation préféré du séchoir selon la présente invention est composé de plusieurs modules de séchage, par exemple les modules de séchage 11, et d'une courroie de séchage 9 fabriquée d'un matériau perméable à l'air, par exemple un tissage de filament de polyéthylène téréphtalate (PET). La courroie de séchage 9 forme une boucle autour des modules de séchage 11, et est guidée par des rouleaux de guidage 17 qui sont entraînés par un moteur 21, par exemple un moteur électrique, de manière à ce que la surface de séchage 9 se déplace autour

13 des modules de séchage 11, et au-dessus des ouvertures de séchage (non-montrées) des modules de séchages 11.
L'utilisation de plusieurs modules de séchages, tels que les modules de séchage 11 dans la présente invention permet de produire un séchage en continu où une matière fibreuse 10 est déposée à l'extrémité 23 du séchoir, par exemple au moyen d'un convoyeur 26, se déplace au-dessus des modules de séchage 11 selon une direction 24, et à l'extrémité 25 du séchoir, par exemple sur un convoyeur 27.
Le séchoir permet de sécher la matière fibreuse 10 préalablement déposée sur la surface de séchage 9, par exemple un tissage de polyéthylène téréphtalate (PET), par le passage de l'air extérieur, qui passe à travers la matière fibreuse 10, qui capte l'humidité présente dans la matière fibreuse 10, à travers la surface de séchage 9 par l'effet d'aspiration des ventilateurs 1.
Les ventilateurs 1, ont pour effet de renvoyer l'air humide hors du séchoir par des cheminées d'évacuation 3. La matière fibreuse 10 à étre séchée dans le séchoir est amenée dans le séchoir, par exemple au moyen du convoyeur 26, à l'extrémité 23 du séchoir, sur la courroie de séchage 9 qui se déplace selon la direction 24 par les rouleaux de guidage 17 par exemple grâce au moteur 21, et qui passe au-dessus des modules de séchages 11 et est sortie du séchoir, par exemple au moyen du convoyeur 27 qui récupère la matière fibreuse 10, à l'extrémité 25 du séchoir. Lorsque la courroie de séchage 9 passe au-dessus des modules de séchage 11 l'air qui se situe au-dessus de la courroie de séchage 9 est aspirée à travers la courroie de séchage 9 et à
travers la matière fibreuse 10 par l'effet des ventilateurs 1, qui font partie des modules de séchage 11 et qui aspirent l'air qui se situe au-dessus de la courroie de séchage par les ouvertures de séchage (non-montrées) et qui évacuent cet air par les cheminées d'évacuation 3. Lorsque l'air qui se situe au-dessus de la courroie de séchage 9 passe à travers la matière fibreuse 10, il absorbe l'humidité qui se trouve à l'intérieur de cette matière fibreuse 10 et il est ensuite évacué par les ouvertures de séchage (non-montrées) et par les cheminées d'évacuation 3.

14 Dans le séchoir, le pourcentage d'humidité à enlever dans la matière fibreuse peut être modifié en faisant varier le temps de séchage de la matière fibreuse 10. Dans le séchoir, le temps de séchage peut ëtre modifié en faisant varier la vitesse de déplacement de la courroie de séchage 9 dans la direction 5 24, par exemple en faisant varier la vitesse du moteur 21 qui entraine la courroie de séchage 9. Si la vitesse de la courroie de séchage 9 augmente, la quantité d'air qui passe dans la matière fibreuse 10 diminue en fonction du temps et la quantité d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 diminue. Si la vitesse de la courroie de séchage 9 diminue, la quantité d'air qui passe 10 dans la matière fibreuse 10 augmente en fonction du temps et la quantité
d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 augmente.
Le pourcentage d'humidité à enlever dans la matière fibreuse 10 peut également être modifié en faisant varier le débit d'air produit par les ventilateurs 1. Si le débit d'air, produit par les ventilateurs 1 augmente, la quantité d'air qui passe dans la matière fibreuse 10 augmente également et la quantité d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 augmente. Si le débit d'air, produit par les ventilateurs 1, diminue, la quantité d'air qui passe dans la matière fibreuse 10 diminue également et la quantité d'humidité enlevée de la matière fibreuse 10 diminue.
En référence à la figure 4, dans un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, le séchoir est composé d'une courroie de séchage 9, qui se déplace selon une direction 24, sur laquelle est déposée la matière fibreuse à sécher 10, qui est recouverte d'un abri 40. L'abris 40 est muni de deux ouvertures 41 et 42 à chacune des extrémités de l'abris 40 pour que la matière fibreuse 10 puisse être amenée dans l'abris 40 par l'ouverture 42 et puisse sortir de l'abris 40 par l'ouverture 41, pour que l'air aspiré par le séchoir puisse entrer dans l'abris 40 dans lequel est placé le séchoir, et pour que l'air humide, expulsé par le séchoir par les cheminées d'évacuation, par exemple la cheminée d'évacuation 3, ne retourne pas dans le séchoir par les plénums d'aspiration, par exemple le plénum d'aspiration 2 et ne diminue pas l'efficacité du séchoir.

En référence à la figure 5, dans un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, une conduite d'air 46 est placée au-dessus de l'ouverture de séchage 5 d'un module de séchage, utilisé dans la présente invention. La 5 conduite d'air 46 est munie d'une entrée d'air 48 dans laquelle est placée une source de chaleur 49, par exemple un élément électrique, et d'une sortie d'air 50 dont les dimensions correspondent à celle de l'ouverture de séchage 5. La conduite d'air 46 est installée dans la présente invention de manière à ce que la matière fibreuse à sécher (non-montrée) puisse être amenée facilement au-10 dessus de l'ouverture de séchage, et par exemple sur une surface de séchage (non-montrée).
L'air extérieur, qui est aspiré dans le module de séchage par l'effet d'un ventilateur 1, entre par l'entrée d'air 48, est réchauffé par la source de chaleur

15 49, sort par la sortie d'air 50, entre par une ouverture de séchage 47 dans un plénum d'aspiration 2, passe dans une ouverture d'évacuation 4, passe dans le ventilateur 1 et sort à l'extérieur par une cheminée d'évacuation 3.
En référence à la figure 6, un module de séchage utilisé dans une autre réalisation préférée de la présente invention est composé d'un plénum d'aspiration 2, d'un ventilateur 1 et d'une cheminée d'évacuation 3. Le plénum d'aspiration 2 est muni d'une ouverture de séchage (non-montré) au-dessus de laquelle est placée une surface de séchage 9 qui couvre entièrement l'ouverture de séchage (non-montrée) du plénum d'aspiration 2. Une matière fibreuse 10 pour étre séchée, grâce au séchoir est placée sur la surface de séchage 9. Par l'effet du ventilateur 1, l'air extérieur est amené dans une conduite d'air 46 par une entrée d'air 48, est chauffé par une source de chaleur 49, passe par une sortie d'air 63, entre dans le plénum d'aspiration 2 à travers la surtace de séchage 9 après être passé à travers la matière fibreuse 10 où il a absorbé l'humidité présente dans la matière fibreuse 10, passe dans une ouverture d'évacuation (non-montrée), passe dans le ventilateur 1 et sort par une cheminée d'évacuation 3 à l'extérieur du séchoir.

16 Une source de chaleur 49 chauffe l'air extérieur utilisé pour extraire l'humidité
de la matière fibreuse 10, pour augmenter l'efficacité de l'extraction de l'humidité présente dans la matière fibreuse 10 à sécher de telle sorte que, lorsque l'air extérieur chauffé passe dans la matière fibreuse 10 humide, elle puisse retirer de la matière fibreuse 10 humide une quantité supérieure d'eau que lorsque cet air extérieur n'est pas chauffé.
Avantageusement, dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, le séchage est automatisé et contrôlé par un système automatique de contrôle à partir d'un PLC (automate programmable ) ou d'un ordinateur conventionnel pour minimiser l'intervention humaine dans le processus de séchage.
II y a trois types de données qui doivent étre suivi en continu pour avoir une efficacité optimum de séchage. Ces données sont:
- température de l'air ambiant;
- l'humidité relative de l'air ambiant; et - l'humidité moyenne de la tourbe à l'entrée du corridor.
La température et l'humidité de l'air sont collectés avec une station météo installée prét du convoyeur de séchage, tandis que l'humidité de la tourbe sera évaluée avec un capteur infrarouge installé à l'entrée du convoyeur.
Les données précédentes permettent à un algorithme de calcul de déterminer la vitesse optimum de séchage. Bien entendu plus l'air est sec, plus le temps de séchage sera court puisque l'air passant à travers le lit de tourbe captera des particules d'eau. Le même phénomène se produit avec de l'air plus chaud.
Toute l'entrée de donnée se fera automatiquement, le seul paramètre que l'opérateur devra entrer à partir d'une interface sera l'humidité moyenne de la tourbe désirée à la sortie du convoyeur de séchage.

17 Un prototype permettra de déterminer précisément les courbes de séchage en fonction des paramètres énumérés précédemment.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, un système de brassage sera utilisé pour éviter le phénomène de création de chemins préférentiels dû au séchage de la tourbe lors du processus de séchage du lit de tourbe. Ces chemins préférentiels doivent être éliminés pour avoir une bonne efficacité de séchage et éviter une perte d'air à
travers les parties de la tourbe qui seront plus sèches.
Un système de brassage du lit de tourbe modifie le lit de tourbe pour le ré-égaliser en continu, selon la vitesse du convoyeur de séchage. Ce système est installé à mi-course du convoyeur, mais il pourrait être possible d'en ajouter un deuxième s'il y a trop de chemins préférentiels.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, les vitesses des ventilateurs 1 sont contrôlées avec des variateurs de fréquence afin de pouvoir optimiser l'efficacité de séchage selon l'humidité
de la tourbe sur le convoyeur. De cette façon il est possible d'avoir plus de débit d'air au début du convoyeur où la tourbe est plus humide, et les particules d'eau plus facile à capter, par rapport à la tourbe plus sèche de la fin du convoyeur.
Par exemple, la pression d'aspiration des ventilateurs est de l'ordre de 4"
d'eau, pour un débit de 200 cfm/pi2 de courroie.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, un système est installé pour niveler le matériel (par exemple la tourbe) à l'épaisseur souhaitée sur le convoyeur de séchage. En effet, il est avantageux de maintenir un niveau constant et uniforme de la tourbe sur le convoyeur de séchage. Par exemple, l'épaisseur est de l'ordre de 2 à 4"
d'épais. Ce système consiste principalement en des étoiles de caoutchouc qui

18 agitent le matériel en le retenant dans un petit confinement, pour ne laisser passer que l'épaisseur voulue.
Dans un autre mode de réalisation préféré d'un séchoir selon la présente invention, une brosse de nettoyage est située sur un brin de retour de la courroie du convoyeur, prêt du système d'entraînement de la courroie.