CA2330561C - Poutres en bois lamelle-colle et leur methode de fabrication - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne une poutre de bois en lamellé-collé comprenan t des planches ayant une largeur substantiellement plus petite que la largeur de l a poutre et assemblées en lamelles. La poutre est caractérisée par la présence de flache à l'intérieur et par des surfaces externes essentiellement composées de duramen. Il est aussi divulgué un procédé pour fabriquer la poutre de la présente invention dans lequel les lamelles sont dérivées à partir de panneaux. Le sciage des panneaux en lamelles est programmé de façon à ce que les lamelles ainsi obtenues puissent composer une poutre ayan t des surfaces externes comprenant essentiellement du duramen.
Description
Poutres en bois lamellé-collé et leur méthode de fabrication.
La présente invention se rapporte aux poutres en bois lamellé-collé ainsi qu'à
leur S méthode de fabrication. Plus particulièrement l'invention se rapporte à une poutre en bois lamellé-collé fabriqué à partir de planches de largeur substantiellement plus petite que la largeur finale de la poutre, de haute résistance et pouvant contenir du flache.
INTRODUCTION
La fabrication conventionnelle du bois lamellé-collé destiné aux structures et à la construction en général exige l'utilisation de planches de bois parfaitement équarries ayant des largeurs correspondantes à la largeur des poutres que l'on souhaite obtenir, déduction faite toutefois du bois nécessaire au rabotage pour obtenir deux faces parfaitement planes. L'opération de rabotage est souvent rendue nécessaire par l'usage fait du bois lamellé-collé qui peut servir autant d'élément décoratif que structurel. Ce double usage des poutres en lamellé-collé exige des faces exemptes de défauts tel que la présence de flache sur les planches.
Les planches larges, généralement utilisées dans la préparation de bois lamellé-collé, sont fabriquées à partir des troncs de fort diamètre et ont tendance à se courber lors du séchage. Cette propriété rend le collage des planches difficile.
D'autre part, une bonne exploitation de la ressource forestière impose au scieur d'en tirer un maximum de bois équarri. Cet objectif est d'autant plus difficile à
atteindre lorsque les arbres sont de faible diamètre. Dans ce cas, la proportion des rives (côtés des planches) avec présence d'écorce est plus importante puisque le diamètre de l'arbre est parfois insuffisant pour obtenir des planches de format standard avec quatre faces parfaitement équarries. Cependant, les arbres à tronc de faible diamètre constituent un stock important des peuplements forestiers résineux de la couronne sous-polaire de l'hémisphère Nord. La résistance mécanique de ces bois est par ailleurs très bonne en raison de leur croissance lente qui produit un bois de haute densité et de plus, ce bois comporte généralement peu de gros noeuds qui peuvent compromettre la résistance du bois.
Faute de pouvoir récupérer des planches de boîs suffisamment larges et exemptes de flache, cette ressource forestière a été jusqu'à maintenant négligée pour la fabrication de sciage destiné au bois lamellé-collé.
La présente invention permet de s' affranchir de ces difficultés en fournissant une poutre et un procédé de fabrication permettant de fabriquer des poutres à partir d' arbres de faible diamètre tolérant une proportion de flache caché.
SOMMAIRE DE L'INVENT'ION
La présente invention concerne une poutre en bois composée de lamelles rectangulaires, lesdites lamelles étant composées de planches de Longueur identique et de largeur substantiellement inférieure à la largeur désirée de la poutre, ladite poutre étant caractérisée par la présence de deux lamelles formant le dessus et le dessous de la poutre et une partie centrale composée de planches ou de lamelles, ladite poutre étant de plus caractérisée par la présence de; flache à l'intérieur et en ce que la surface externe du dessous, du dessus et des deux côtés est essentiellement plane.
L'invention concerne de plus une poutre en bois composée de lamelles rectangulaires, lesdites lamelles étant composées de planches de Longueur identique et de largeur substantiellement inférieure à la largeur désirée de la poutre, lesdites planches étant caractérisées par la présence de deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus et le dessous et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés (rives), les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous intersectant à
angle droit chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par son intersection à
angle droit avec lesdits côtés ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est
La présente invention se rapporte aux poutres en bois lamellé-collé ainsi qu'à
leur S méthode de fabrication. Plus particulièrement l'invention se rapporte à une poutre en bois lamellé-collé fabriqué à partir de planches de largeur substantiellement plus petite que la largeur finale de la poutre, de haute résistance et pouvant contenir du flache.
INTRODUCTION
La fabrication conventionnelle du bois lamellé-collé destiné aux structures et à la construction en général exige l'utilisation de planches de bois parfaitement équarries ayant des largeurs correspondantes à la largeur des poutres que l'on souhaite obtenir, déduction faite toutefois du bois nécessaire au rabotage pour obtenir deux faces parfaitement planes. L'opération de rabotage est souvent rendue nécessaire par l'usage fait du bois lamellé-collé qui peut servir autant d'élément décoratif que structurel. Ce double usage des poutres en lamellé-collé exige des faces exemptes de défauts tel que la présence de flache sur les planches.
Les planches larges, généralement utilisées dans la préparation de bois lamellé-collé, sont fabriquées à partir des troncs de fort diamètre et ont tendance à se courber lors du séchage. Cette propriété rend le collage des planches difficile.
D'autre part, une bonne exploitation de la ressource forestière impose au scieur d'en tirer un maximum de bois équarri. Cet objectif est d'autant plus difficile à
atteindre lorsque les arbres sont de faible diamètre. Dans ce cas, la proportion des rives (côtés des planches) avec présence d'écorce est plus importante puisque le diamètre de l'arbre est parfois insuffisant pour obtenir des planches de format standard avec quatre faces parfaitement équarries. Cependant, les arbres à tronc de faible diamètre constituent un stock important des peuplements forestiers résineux de la couronne sous-polaire de l'hémisphère Nord. La résistance mécanique de ces bois est par ailleurs très bonne en raison de leur croissance lente qui produit un bois de haute densité et de plus, ce bois comporte généralement peu de gros noeuds qui peuvent compromettre la résistance du bois.
Faute de pouvoir récupérer des planches de boîs suffisamment larges et exemptes de flache, cette ressource forestière a été jusqu'à maintenant négligée pour la fabrication de sciage destiné au bois lamellé-collé.
La présente invention permet de s' affranchir de ces difficultés en fournissant une poutre et un procédé de fabrication permettant de fabriquer des poutres à partir d' arbres de faible diamètre tolérant une proportion de flache caché.
SOMMAIRE DE L'INVENT'ION
La présente invention concerne une poutre en bois composée de lamelles rectangulaires, lesdites lamelles étant composées de planches de Longueur identique et de largeur substantiellement inférieure à la largeur désirée de la poutre, ladite poutre étant caractérisée par la présence de deux lamelles formant le dessus et le dessous de la poutre et une partie centrale composée de planches ou de lamelles, ladite poutre étant de plus caractérisée par la présence de; flache à l'intérieur et en ce que la surface externe du dessous, du dessus et des deux côtés est essentiellement plane.
L'invention concerne de plus une poutre en bois composée de lamelles rectangulaires, lesdites lamelles étant composées de planches de Longueur identique et de largeur substantiellement inférieure à la largeur désirée de la poutre, lesdites planches étant caractérisées par la présence de deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus et le dessous et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés (rives), les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous intersectant à
angle droit chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par son intersection à
angle droit avec lesdits côtés ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est
-2-issue formant ainsi du flache, lesdites lamelles étant formées par deux ou plusieurs planches adhérées par leurs côtës formant ainsi des joints latéraux et de façon à ce que la surface de dessous des planches forme une surface plane uniforme et que les côtés des deux planches aux extrémités latérales des lamelles, non-adjacents à une autre planche, intersectent la surface du dessus et la surface du dessous à angle droit, la poutre étant formée par l'assemblage et D'adhérence réciproque des lamelles, ladite poutre étant caractérisée par la présence, à l' intérieur de celle-ci, de planches dont au moins une partie de la surface du dessus est constituée de flache, ladite poutre étant aussi caractérisée par un dessus et un dessous formés chacun par une lamelle dont le dessous constitue l'extérieur de la poutre, les lamelles comprises entre la lamelle du dessus et la lamelle du dessous de la poutre formant une partie centrale, ladite poutre étant aussi caractérisée par deux côtés ayant une surface plane et perpendiculaire au dessus et au dessous de la poutre.
L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une poutre, caractérisée par le fait que: l'on obtient des planches ayant deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constîtuant le dessus et le dessous desdites planches et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés desdites planches, les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous formant un angle droit avec chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par un angle droit ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est issue formant ainsi du flache;
on sèche les planches pour obtenïr un degré hygrométrique compatible avec l'application d'un adhésif; on trie les planches pour éliminer celles non-conformes à des critères de sélection pré-établis comprenant la géométrie générale, l'absence de défaut visuel, l'absence de noeud compromeatant pour la résistance mécanique des planches; on traite les côtés des planches pour optimîser l'efficacité d'un adhésif choisi; on sélectionne les planches triées selon leur largeur pour assembler des lamelles de largeur correspondante à la largeur désirée pour la fabrication de la poutre; on applique l'adhésif sur lesdits côtés des planches et juxtaposer latéralement les planches de façon à ce que les côtés soient en contact et que le dessous des planches forme une surface plane pour constituer des
L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une poutre, caractérisée par le fait que: l'on obtient des planches ayant deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constîtuant le dessus et le dessous desdites planches et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés desdites planches, les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous formant un angle droit avec chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par un angle droit ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est issue formant ainsi du flache;
on sèche les planches pour obtenïr un degré hygrométrique compatible avec l'application d'un adhésif; on trie les planches pour éliminer celles non-conformes à des critères de sélection pré-établis comprenant la géométrie générale, l'absence de défaut visuel, l'absence de noeud compromeatant pour la résistance mécanique des planches; on traite les côtés des planches pour optimîser l'efficacité d'un adhésif choisi; on sélectionne les planches triées selon leur largeur pour assembler des lamelles de largeur correspondante à la largeur désirée pour la fabrication de la poutre; on applique l'adhésif sur lesdits côtés des planches et juxtaposer latéralement les planches de façon à ce que les côtés soient en contact et que le dessous des planches forme une surface plane pour constituer des
-3-lamelles de largeur égale ou plus grande que la largeur désirée de la poutre et appliquer une pression latérale pour optimiser l'adhésion; on joint les lamelles par leur extrémité
pour former des joints d'enture; on applique l'adhésif sur les faces du dessus des lamelles;
on assemble les lamelles pour former une poutre de dimensions désirées et appliquer une pression pour optimiser l'adhésion.
L'invention concerne aussi un procédé dans lequel les planches composant les lamelles sont de largeur différentes et sont assemblées en panneaux selon un motif répétitif relativement à la largeur des planches, lesdits panneaux étant coupés le long de l'axe longitudinal des planches pour obtenir des lamelles de largeur désirées, les coupures étant effectuées de façon à ce que les côtés des lamelles intersectent les surfaces du dessus et du dessous desdites planches à angle droit et que lesdits côtés soient constitués essentiellement de duramen.
BR~VE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera mieux comprise par la description suivante d'un mode de réalisation particulier donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés;
Figure 1 est une vue en perspective d'une planche utilisée dans la fabrication des poutres de la présente invention;
Figure 2 est une vue en section de la planche de la Figure 1 démontrant la présence de flache;
Figure 3 est une vue en perspective d'une lamelle de la présente invention;
Figure 4 est une vue en perspective d'une poutre de la présente invention;
Figure 5 est une vue en perspective de deux types de joints d'enture;
pour former des joints d'enture; on applique l'adhésif sur les faces du dessus des lamelles;
on assemble les lamelles pour former une poutre de dimensions désirées et appliquer une pression pour optimiser l'adhésion.
L'invention concerne aussi un procédé dans lequel les planches composant les lamelles sont de largeur différentes et sont assemblées en panneaux selon un motif répétitif relativement à la largeur des planches, lesdits panneaux étant coupés le long de l'axe longitudinal des planches pour obtenir des lamelles de largeur désirées, les coupures étant effectuées de façon à ce que les côtés des lamelles intersectent les surfaces du dessus et du dessous desdites planches à angle droit et que lesdits côtés soient constitués essentiellement de duramen.
BR~VE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera mieux comprise par la description suivante d'un mode de réalisation particulier donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés;
Figure 1 est une vue en perspective d'une planche utilisée dans la fabrication des poutres de la présente invention;
Figure 2 est une vue en section de la planche de la Figure 1 démontrant la présence de flache;
Figure 3 est une vue en perspective d'une lamelle de la présente invention;
Figure 4 est une vue en perspective d'une poutre de la présente invention;
Figure 5 est une vue en perspective de deux types de joints d'enture;
-4-Figure 6 est une vue en perspective d'une poutre comprenant des joints d'enture décapés;
Figure 7 est une vue de côté d'un panneau utilisé dans la fabrication de lamelles;
Figure 8 est une vue en perspective illustrant la méthode d'obtention de lamelles à joints d'enture dipersés;
Figure 9 est une vue en coupe d'une poutre avec lamelles à joindre d'enture dispersés formant le dessus et le dessous d'une;
Figures 10-15 sont des vues en section de poutres de la présente invention représentant un échantillon des agencements possibles des lamelles et des planches;
Figure 16 est une représentation schématique de l'obtention de planches à
partir de troncs de diffërents dïamètres.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION
La poutre de la présente invention est caractérisée en ce qu'elle est formée à
partir de lamelles superposées. Ces lamelles sont elles-mêmes constituées d'un assemblage de planches. Les planches, dont un exemple 10 est représenté à la Figure 1, possèdent deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus 12 et le dessous 14 et deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés 16 (rives). Les planches sont aussi caractérisées par une longueur 13, une largeur 15 et une épaisseur 17.
La largeur des planches utilisées dans la fabrication de la poutre de la présente invention est substantiellement plus petite que la largeur désirée de la poutre. De plus, la largeur d'une planche donnée n'est pas nécessairement uniforme en tout point de la longueur mais peut varier légèrement. Cette variation est due principalement à la décroissance naturelle du diamètre du tronc duquel la planche est issue. Cette variation de la largeur est acceptable pour la fabrication des poutres de la présente invention. Les côtés des planches sont substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à
la surface du
Figure 7 est une vue de côté d'un panneau utilisé dans la fabrication de lamelles;
Figure 8 est une vue en perspective illustrant la méthode d'obtention de lamelles à joints d'enture dipersés;
Figure 9 est une vue en coupe d'une poutre avec lamelles à joindre d'enture dispersés formant le dessus et le dessous d'une;
Figures 10-15 sont des vues en section de poutres de la présente invention représentant un échantillon des agencements possibles des lamelles et des planches;
Figure 16 est une représentation schématique de l'obtention de planches à
partir de troncs de diffërents dïamètres.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION
La poutre de la présente invention est caractérisée en ce qu'elle est formée à
partir de lamelles superposées. Ces lamelles sont elles-mêmes constituées d'un assemblage de planches. Les planches, dont un exemple 10 est représenté à la Figure 1, possèdent deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus 12 et le dessous 14 et deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés 16 (rives). Les planches sont aussi caractérisées par une longueur 13, une largeur 15 et une épaisseur 17.
La largeur des planches utilisées dans la fabrication de la poutre de la présente invention est substantiellement plus petite que la largeur désirée de la poutre. De plus, la largeur d'une planche donnée n'est pas nécessairement uniforme en tout point de la longueur mais peut varier légèrement. Cette variation est due principalement à la décroissance naturelle du diamètre du tronc duquel la planche est issue. Cette variation de la largeur est acceptable pour la fabrication des poutres de la présente invention. Les côtés des planches sont substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à
la surface du
-5-dessous. Les plans définis par les côtés intersectent le plan défini par la surface du dessous à angle droit (90°) pour ainsi former deux arrêtes vives 18. La surface du dessus est reliée aux côtés soit par un angle droit pour former une arrête vive soit par la surface courbe correspondant à la courbure naturelle du tronc tel qu'indiqué en 11.
La présence d'une courbure reliant la surface du dessus à l'un des côtés peut être défïni comme un volume de bois manquant comparativement à une planche possédant quatre arrêtes vives. Ce volume 19 est défini par l'espace inclus entre la surface courbe et le prolongement imaginaire du côté et de la surface du dessus (Figure 2). Ce volume manquant, dans le présent mémoire descriptif, est désigné par le terme flache.
Le flache peut être dû, par exemple, au sciage d'un tronc d'arbre de diamètre insuffisant pour obtenir des planches d'une épaisseur et d'une largeur données possédant quatre arrêtes vives sur toute la longueur de la planche (planche parfaitement équarrie).
Un des aspects importants de l'invention est de fournir une poutre en bois lamellé-collé
et une méthode de fabrication de cette poutre permettant l'utilisation de planches ayant du flache et, par conséquent, permettant l'utilisation d'arbres possédant des troncs de petits diamètres. Non seulement cet aspet permet-il d'exploiter une ressource forestière négligée dans la fabrication de bois lamellé-collé, mais il permet aussi d'augmenter considérablement le rendement en matières premières/produits finis. La poutre, malgré
la présence de flache, possède des propriétés mécaniques conformes aux standards de l'industrie de la construction.
Etant donné la présence de flache, l'épaisseur des planches n'est pas nécessairement uniforme. L'épaisseur d'une planche dans le présent mémoire descriptif sera donc définie comme étant l'épaisseur mesurée entre la surface plane du dessus et la surface plane du dessous.
L'épaisseur et la largeur (épaisseur X largeur) des planches utilisées dans la fabrication des poutres de la présente invention varient et, sans être limitées à ces dimensions seront de préférence 2 pouces X 2 pouces (2"X2"),2 pouces X 3 pouces (2"X3"), 2 pouces X 4
La présence d'une courbure reliant la surface du dessus à l'un des côtés peut être défïni comme un volume de bois manquant comparativement à une planche possédant quatre arrêtes vives. Ce volume 19 est défini par l'espace inclus entre la surface courbe et le prolongement imaginaire du côté et de la surface du dessus (Figure 2). Ce volume manquant, dans le présent mémoire descriptif, est désigné par le terme flache.
Le flache peut être dû, par exemple, au sciage d'un tronc d'arbre de diamètre insuffisant pour obtenir des planches d'une épaisseur et d'une largeur données possédant quatre arrêtes vives sur toute la longueur de la planche (planche parfaitement équarrie).
Un des aspects importants de l'invention est de fournir une poutre en bois lamellé-collé
et une méthode de fabrication de cette poutre permettant l'utilisation de planches ayant du flache et, par conséquent, permettant l'utilisation d'arbres possédant des troncs de petits diamètres. Non seulement cet aspet permet-il d'exploiter une ressource forestière négligée dans la fabrication de bois lamellé-collé, mais il permet aussi d'augmenter considérablement le rendement en matières premières/produits finis. La poutre, malgré
la présence de flache, possède des propriétés mécaniques conformes aux standards de l'industrie de la construction.
Etant donné la présence de flache, l'épaisseur des planches n'est pas nécessairement uniforme. L'épaisseur d'une planche dans le présent mémoire descriptif sera donc définie comme étant l'épaisseur mesurée entre la surface plane du dessus et la surface plane du dessous.
L'épaisseur et la largeur (épaisseur X largeur) des planches utilisées dans la fabrication des poutres de la présente invention varient et, sans être limitées à ces dimensions seront de préférence 2 pouces X 2 pouces (2"X2"),2 pouces X 3 pouces (2"X3"), 2 pouces X 4
-6-pouces (2"X4") et 2 pouces X 6 pouces (2"X6"). De même les longueurs seront, sans être limitées à ces valeurs, de préférence entre 6 pieds (6') et 20 pieds (20').
La présente invention permet donc la fabrication d'une poutre de dimensions désirées à
partir de planches contenant du flache et de largeurs substantiellement inférieures à la largeur désirée de la poutre.
Les lamelles 20 (Figure 3) de la poutre sont composées de planches de longueur et d'épaisseur identique, mais pouvant avoir des largeurs différentes, assemblées par leurs côtés pour former des joints latéraux 21 de sorte que la surface du dessous 23 de la lamelle 20 est plane et constituée par la surface du dessous des planches 14.
Les lamelles sont caractérisées par une longueur 22 correspondant à la longueur des planches, une épaisseur 26 correspondant à l'épaisseur des planches et une largeur 24 correspondant à
la somme des largeurs 15 des planches 14 constituant la lamelle 20.
Les côtés 25 des lamelles 20 sont formés par les côtés non-impliqués dans des joints latéraux des planches situées aux extrémités latérales des lamelles. Les côtés des lamelles intersectent la surface du dessus et la surface du dessous de la planche à
angle droit pour ainsi former deux arrêtes vives 27.
Un problème fréquemment rencontré dans la fabrication de lamellé-collés utilisant des planches de forte largeur (égale à la largeur de la poutre par exemple) est que ces planches, lorsque séchées, ont tendance à se déformer sous l'effet du rétrécissement non-uniforme des fibres du bois. Cette déformatïon prend souvent la forme d'une "courbure"
dans la planche et est d'autant plus prononcée que les dimensions de la planches sont grandes. La déformation des planches n'est pas souhaitable en ce qu'elle génère des tensions pouvant aller jusqu'à la rupture des joints à l'intérieur des lamelles et de la poutre. Avantageusement, la présente invention réduit considérablement cet effet néfaste en utilisant des planches de largeurs substantiellement plus petites que la largeur de la poutre. De plus la présence de flache dans les joints latéraux constitue des joints de rupture de tension à l'intérieur des lamelles contribuant à stabiliser la poutre.
_7_ Dans un mode de réalisation de l'invention, la poutre 30 (Figure 4) est constituée de lamelles superposées horizontalement et adhérées entre elles pour obtenir une poutre d'épaisseur désirée. L'agencement des lamelles est tel que les joints latéraux 21 de deux lamelles adjacentes sont substantiellement décapés (i.e. ne coïncident pas).
Ce non-alignement des joints confère à la poutre des propriétés mécaniques égales ou supérieures aux normes connues de l'industrie de la construction. Les deux lamelles délimitant l'épaisseur de la poutre forment le dessus 31 et le dessous 33 de la poutre et sont disposées de façon à ce que le dessous de la lamelle forme la surface externe de la poutre pour s'assurer que cette surface est plane et dépourvue de flache. Les lamelles comprises entre la lamelle du dessus et celle du dessous forment une partie centrale 32 de la poutre.
Les côtés de la poutre 35 sont constitués par les côtés des lamelles pour former une surface substantiellement plane. Cette surface sera rabotée pour obtenir une surface essentiellement plane et pour réduire la largeur de la poutre à la largeur désirée. Les bouts de la poutre peuvent contenir du flache.
Les lamelles peuvent aussi être assemblées suivant d'autres modèles. Certains exemples non limitatifs sont décrits dans l'Exemple 3 ci-dessous.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, les lamelles peuvent être jointes par leurs extrémités (joints d'enture) pour obtenir des lamelles de longueur désirée. La Figure 5 illustre deux types de joint: joint d'enture à champs 40 et à plat 42. Bien que dans le présent mémoire descriptif les différents exemples de l'invention soient illustrés à l'aide des joints d'enture à champs, l'invention ne se limite pas à ce seul mode de réalisation et tout autre type de joint d'enture tel que connu et pratiqué par les personnes versées dans l'art sont aussi considérés comme faisant partie de l'invention.
Les lamelles ainsi jointées sont assemblées en poutres tel que décrit ci-haut de façon à
ce que les joints d'enture de deux lamelles adjacentes dans la poutre soient décalés (i.e.
ne coïncident pas). Cet arrangement peut être visualisé en se référant à la Figure 6 dans laquelle le décalage des joints d'enture 40 est illustré.
_g_ La poutre de la présente invention peut être fabriquée à partir de tout essence de bois compatible avec les normes de l'industrie. 'toutefois, dans selon une réalisation privilégiée de l'invention, le bois est de préférence choisi parmi les essences résineuses retrouvées dans les régions de la couronne sous-polaire de l'hémisphère nord et ayant une croissance lente et un diamètre relativement petit. Parmi ces essences, l' épinette noire est de préférence utilisée dans la fabrication de la poutre de la présente invention.
Selon un mode de réalisation privilégiée de la présente invention, la surface extérieure de la poutre sera essentiellement composée de bois près du coeur du tronc, c'est-à-dire de duramen.
La présente invention concerne aussi une méthode de fabrication des poutres telles que décrites ci-dessus. Cette méthode sera maintenant expliquée de façon plus détaillée.
La première étape consiste en l'obtention de planches provenant de troncs d'arbres de faible diamètre, de préférence l'épinette noire mais sans exclure les autres essences d' arbres dont les propriétés mécaniques répondent aux normes, et comprenant ou non une proportion de flache.
Dans un deuxième temps les planches sont séchées pour obtenir des planches ayant un degré hygrométrique compatible avec les adhésifs utilisés dans la fabrication de bois lamellé-collé. Ce degré hygrométrique peut varier entre 8 et 12 % sans toutefois être limité à ces valeurs et peut être modifié pour obtenir les propriétés physiques requises pour optimiser l'adhésion et la résistance du bois.
Après le séchage, les planches sont triées sur la base de critères pré-établis et bien connus des personnes oeuvrant dans l'art. Ces critères incluent mais ne sont pas limités à: la géométrie générale, l'absence de défauts visuels (coloration, pïqûres d'insectes, pourritures, éclats, fentes non tolérées), l'absence de noeuds en zone d'extrémité, le classement de résistance mécanique selon les critères de tolérance. En particulier, le triage permettra d'éliminer les planches ayant des noeuds faisant dévier la fibre du bois de façon non acceptable. C'est-à-dire pouvant réduire la résistance mécanique des planches. Les planches éliminées sont recyclées pour étre utilisées à d'autres fins pour ainsi réduire considérablement les pertes de matière. Cette élimination des planches comportant des noeuds compromettants est un élément important de l' invention puisque traditionnellement, dans la fabricatïon de lamellé-collé, les planches ayant de tels noeuds sont "réparées" en sciant la section comprenant le noeud et en raboutant les deux sections de la planche avec un joint d'enture. Cette méthode est longue et côuteuse et introduit des points de faiblesses mécaniques dans les planches. Avantageusement, la présente invention utilise de préférence des essences d'arbres ayant généralement des noeuds petits et non compromettant pour la résistance mécanique.
En ce qui a trait à la présente invention, les planches sont classifiées en deux catégories de résistance: résistance supérieure et résistance adéquate. Les propriétés mécaniques des planches des deux catégories rencontrent les normes de l'industrie de la construction.
Cette classification permet de positionner les planches dans la poutre de façon à optimiser les propriétés mécaniques de la poutre. La classification des planches en plus de deux catégories est également possible.
Les côtés des planches ainsi triées sont traités afin d'optimiser la surface d'adhésion en vue de l'assemblage des lamelles. Ce traitement peut inclure mais n'est pas limité au rabotage.
L'étape suivante en est une de sélection des planches qui composeront les lamelles. Les planches, qui peuvent être de différentes largeurs, sont sélectionnées afin d'obtenir une combïnaison de planches qui, une fois assemblées, produira une lamelle de largeur désirée. Il va de soi que cette largeur peut être légèrement supérieure à la largeur désirée de la poutre. Ce léger excédent de largeur permet d'assembler les poutres en tolérant un alignage imparfait des côtés qui seront par la suite rabotés pour produire une surface plane et pour réduire la largeur de la poutre à la largeur désirée. La sélection permet aussi de s'assurer que les côtés des lamelles ne comprennent pas de flache. Cette sélection permet une utilisation optïmale du stock de planches.
Lorsque la sélection des planches a été effectuée, un adhésif est appliqué sur les côtés des planches exception faite des côtés des planches situées aux extrémités latérales des lamelles qui formeront les côtés des lamelles. Les planches sont ensuite juxtaposées latéralement de façon à ce que les côtés soient en contact et que le dessous des planches forme une surface plane et que la longueur de la lamelle soit uniforme. Les lamelles sont ensuite soumises à une pression latérale d'une durée adéquate pour optimiser l'adhérence réciproque des côtés.
Les lamelles sont ensuite jointées par leur extrémités pour fourmer des joints d'enture à
plat ou à champs ou tout autre type de joint d'enture tel que connu et pratiqué par les personnes versées dans l'art.
Un adhésif est par la suite appliqué sur la surface du dessus des planches et les lamelles sont ensuite assemblées pour former une poutre en s'assurant que les lamelles soient disposées de façon à ce que les joints d'enture de deux lamelles adjacentes dans la poutre soient décalés. L'optimisation de l'adhésion se fera à l'aide de presses qui permettent l'application de pression.
Le collage des lamelles est un collage lamellé-collé conventionel à presses droites ou courbes, verticales ou horizontales, avec ou sans apport de chaleur complémentaire, avec ou sans haute fréquences ou micro-ondes.
Finalement, la poutre est rabotée pour aplanir toutes les surfaces et réduire la largeur, l'épaisseur et la longueur aux dimensions désirées.
Le dessus et le dessous de la poutre sont les deux parties de la poutre les plus sollicitées mécaniquement. Avantageusement, la méthode de la présente invention permet de planifier la composition de la poutre pour que les planches possédant des propriétés de résistance adéquate soient incluses dans la partie centrale de la poutre et que les planches de résistance supérieure soient incluses dans les lamelles formant le dessus et le dessous de la poutre.
Selon encore un autre mode de réalisation de la méthode, les planches sont sélectionnées et assemblées en panneaux. Ces panneaux sont subséquemment coupés en lamelles de largeur désirée de manière à ce que les côtés des lamelles soient composés essentiellement de fibres de bois situées près du coeur du tronc c'est-à-dire du duramen.
La coupe des panneaux en lamelles sera maintenant décrite avec référence à la figure 7.
Le panneau 60 est constitué de planches, pouvant avoir des largeurs différentes, adhérées par leurs côtés et agencées selon un motif répétitif relativement à leur largeur (ex: 1 x 2"x4", 2x 2"x3", 1 x 2"x4", 2x 2"x3" etc...). La première planche du panneau est coupée à une position Xo située à une distance d~ de son côté, substantiellement dans le duramen et parallèlement à l'axe longitudinal des lamelles en s'assurant que le côté
ainsi formé est dépourvu de flache, c'est-à-dire que l'axe de coupe est situé dans la surface plane du dessus. La seconde coupe est pratiquée à une position X~, équivalente à Xo par rapport au motif, et située à une distance d, de Xo correspondante à la largeur désirée pour la lamelle. Cette seconde coupe est également effectuée substanstiellement dans le duramen et de façon à ce que le côté ainsi formé soit dépourvu de flache. Les joints latéraux sont situés à une position X~ située à une distance d~ de Xo. La première lamelle est ainsi obtenue. La troisième coupe est ensuite effectuée à une distance d, de X, pour obtenir la deuxième lamelle et ainsi de suite. On obtiendra ainsi une série de lamelles identiques à
partir d'un même panneau.
La coupe des panneaux en lamelles est planifiée pour que les joints latéraux des lamelles destinées à être adjacentes dans la poutre soient décalés. Pour ce faire, les premières planches de panneaux de composition identique sont coupées à une position Xo différente pour chaque panneau. Les j oints latéraux des différents panneaux seront donc situés à des positions X~ différentes relativement aux côtés des lamelles. Les lamelles des différents panneaux sont par la suite assemblées en poutres dans lesquelles les joints latéraux des lamelles adjacentes sont décalés.
L'assemblage des planches en panneaux permet d'utiliser le maximum de surface des presses servant au collage et ainsi diminuer considérablement le temps requis pour cette étape de la fabrication.
Cette technique de fabrication de lamelles par assemblage de planches de largeurs pré-sélectionées en panneaux subséquemment coupés en lamelles permet, par un choix judicieux de la largeur des planches, de produire toutes les largeurs de poutres vendues sur le marché à partir d'un nombre limité de largeurs de planches. L'exemple 2 décrit ci-dessous illustre ce point.
Selon un autre mode de réalisation de l'invention la largeur des poutres est un multiple de la largeur désirée. L'assemblage de ces poutre est planifiée pour permettre de les couper longitudinalement de façon à former 2 ou plusieurs poutres de largeur désirée et à ce que les nouveaux côtés générés par la coupe aient une surface substantiellement plane et composée essentiellement de duramen c'est-à-dire en évitant de couper dans ou près des joints latéraux pour éviter d'avoir du flash sur les côtés.
L'invention concerne également la fabrication de lamelles à joints d'enture dispersés à
partir de poutres assemblées selon la méthode décrite ci-haut.
Tel qu'illustré à la figure 8, il est possible d'obtenir des lamelles à joints d'enture dispersés à partir de poutres assemblées selon la méthode de la présente invention. La poutre est coupée selon un axe longitudinal 81 perpendiculaire aux joints d'enture 40 et de façon à ce que l'axe de coupe ne coïncide pas avec les joints latéraux pour obtenir une lamelle 83 à joints d'enture dispersée. Ces lamelles peuvent servir à
constituer le dessus et le dessous des poutres de la présente invention conférant ainsi une stabilité mécanique additionnelle à un poutre composé uniquement de lamelles à joints d'enture non dispersées.
La présente invention est plus amplement illustrée ci-dessous à l'aide des exemples suivants. Cependant il est entendu que ces exemples sont donnés uniquement à
des fins d'illustratïon et que l'invention n'est pas limitée à ces seules modes de réalisation et qu'elle peut faire l'objet de variantes.
EXEMPLES
Exemple 1 Exemple de précomposition de lamelles individuelles ou en panneaux A)Lamelles individuelles Une lamelle de 12" de large (273 mm) peut être obtenue en assemblant 3 planches de 2"X4". Les côtés des deux planches aux extrémités latérales de la lamelle forment des arêtes vives (sans flache) avec le dessus et le dessous des planches.
B) En panneaux Une lamelle de 13" de large (289 mm) peut être obtenue en assemblant les planches en panneaux et en coupant la lamelle aux distances appropriées. Par exemple, le panneau peut-être composé par une planche 2"X4", trois planches 2"X3", une planche 2"X4", trois planches 2"x3" etc... La coupure du panneau en lamelles se fera en coupant les planches 2"X4" à une position X~, et X, selon la méthode décrite ci-haut pour obtenir une lamelle de 13" de large.
Exemple 2 Assemblage des poutres de diverses largeurs à partir de planches de diverses largeurs Le tableau suivant présente les largeurs de poutres pouvant être obtenues à
partir de lamelles composées de planches de dimensions 2"X3", 2"X4" et 2"X6". Le tableau contient aussi de l'information sur la perte de matière au cours des opérations, le ratio de matière brute de bois pour produire 1 m3 de produits finis ainsi que la largeur des poutres disponibles sur le marché pour fins de comparaison.
Tableau des dimensions de lamelles Dimension Dimension Refente des Pertes Produits de de poutres de finis poutres po~,ires matires Ratio (pouces) (pouces sur matire disponibleet (m' brute produit (m' matire mm) de fini brute la prsente pour m' de matires brutes commercialement I m produits invention LongueurSectionlinitionfinis) 2'h 2 1/8 54 I/4 LAMELLE 0,9 0,685 0,948 1,71 MM B
3 1/8 3 1/8 79,3I/3 LAMELLEA0,9 0,75 0,953 1,555 MM
3 %z 3 '/z 88,91/3 LAMELLE 0,9 0,785 0,959 1,555 MM E
4 l/8 !OS MM LAMELGG D
5 4 7/8 122,5'/z LAMELLE 0,9 0,778 0,96 1,488 MM B
5 I/4 134 '/z LAMELLE 0,9 0,785 0,967 1,464 MM C
5'/z S'/z 139,7'/z LAMELLE 0,9 0,785 0,967 1,464 MM E
6 3/4 6 5/8 170 2/3 LAMELLE 0,9 0,807 0,97 1,419 MM A
La présente invention permet donc la fabrication d'une poutre de dimensions désirées à
partir de planches contenant du flache et de largeurs substantiellement inférieures à la largeur désirée de la poutre.
Les lamelles 20 (Figure 3) de la poutre sont composées de planches de longueur et d'épaisseur identique, mais pouvant avoir des largeurs différentes, assemblées par leurs côtés pour former des joints latéraux 21 de sorte que la surface du dessous 23 de la lamelle 20 est plane et constituée par la surface du dessous des planches 14.
Les lamelles sont caractérisées par une longueur 22 correspondant à la longueur des planches, une épaisseur 26 correspondant à l'épaisseur des planches et une largeur 24 correspondant à
la somme des largeurs 15 des planches 14 constituant la lamelle 20.
Les côtés 25 des lamelles 20 sont formés par les côtés non-impliqués dans des joints latéraux des planches situées aux extrémités latérales des lamelles. Les côtés des lamelles intersectent la surface du dessus et la surface du dessous de la planche à
angle droit pour ainsi former deux arrêtes vives 27.
Un problème fréquemment rencontré dans la fabrication de lamellé-collés utilisant des planches de forte largeur (égale à la largeur de la poutre par exemple) est que ces planches, lorsque séchées, ont tendance à se déformer sous l'effet du rétrécissement non-uniforme des fibres du bois. Cette déformatïon prend souvent la forme d'une "courbure"
dans la planche et est d'autant plus prononcée que les dimensions de la planches sont grandes. La déformation des planches n'est pas souhaitable en ce qu'elle génère des tensions pouvant aller jusqu'à la rupture des joints à l'intérieur des lamelles et de la poutre. Avantageusement, la présente invention réduit considérablement cet effet néfaste en utilisant des planches de largeurs substantiellement plus petites que la largeur de la poutre. De plus la présence de flache dans les joints latéraux constitue des joints de rupture de tension à l'intérieur des lamelles contribuant à stabiliser la poutre.
_7_ Dans un mode de réalisation de l'invention, la poutre 30 (Figure 4) est constituée de lamelles superposées horizontalement et adhérées entre elles pour obtenir une poutre d'épaisseur désirée. L'agencement des lamelles est tel que les joints latéraux 21 de deux lamelles adjacentes sont substantiellement décapés (i.e. ne coïncident pas).
Ce non-alignement des joints confère à la poutre des propriétés mécaniques égales ou supérieures aux normes connues de l'industrie de la construction. Les deux lamelles délimitant l'épaisseur de la poutre forment le dessus 31 et le dessous 33 de la poutre et sont disposées de façon à ce que le dessous de la lamelle forme la surface externe de la poutre pour s'assurer que cette surface est plane et dépourvue de flache. Les lamelles comprises entre la lamelle du dessus et celle du dessous forment une partie centrale 32 de la poutre.
Les côtés de la poutre 35 sont constitués par les côtés des lamelles pour former une surface substantiellement plane. Cette surface sera rabotée pour obtenir une surface essentiellement plane et pour réduire la largeur de la poutre à la largeur désirée. Les bouts de la poutre peuvent contenir du flache.
Les lamelles peuvent aussi être assemblées suivant d'autres modèles. Certains exemples non limitatifs sont décrits dans l'Exemple 3 ci-dessous.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, les lamelles peuvent être jointes par leurs extrémités (joints d'enture) pour obtenir des lamelles de longueur désirée. La Figure 5 illustre deux types de joint: joint d'enture à champs 40 et à plat 42. Bien que dans le présent mémoire descriptif les différents exemples de l'invention soient illustrés à l'aide des joints d'enture à champs, l'invention ne se limite pas à ce seul mode de réalisation et tout autre type de joint d'enture tel que connu et pratiqué par les personnes versées dans l'art sont aussi considérés comme faisant partie de l'invention.
Les lamelles ainsi jointées sont assemblées en poutres tel que décrit ci-haut de façon à
ce que les joints d'enture de deux lamelles adjacentes dans la poutre soient décalés (i.e.
ne coïncident pas). Cet arrangement peut être visualisé en se référant à la Figure 6 dans laquelle le décalage des joints d'enture 40 est illustré.
_g_ La poutre de la présente invention peut être fabriquée à partir de tout essence de bois compatible avec les normes de l'industrie. 'toutefois, dans selon une réalisation privilégiée de l'invention, le bois est de préférence choisi parmi les essences résineuses retrouvées dans les régions de la couronne sous-polaire de l'hémisphère nord et ayant une croissance lente et un diamètre relativement petit. Parmi ces essences, l' épinette noire est de préférence utilisée dans la fabrication de la poutre de la présente invention.
Selon un mode de réalisation privilégiée de la présente invention, la surface extérieure de la poutre sera essentiellement composée de bois près du coeur du tronc, c'est-à-dire de duramen.
La présente invention concerne aussi une méthode de fabrication des poutres telles que décrites ci-dessus. Cette méthode sera maintenant expliquée de façon plus détaillée.
La première étape consiste en l'obtention de planches provenant de troncs d'arbres de faible diamètre, de préférence l'épinette noire mais sans exclure les autres essences d' arbres dont les propriétés mécaniques répondent aux normes, et comprenant ou non une proportion de flache.
Dans un deuxième temps les planches sont séchées pour obtenir des planches ayant un degré hygrométrique compatible avec les adhésifs utilisés dans la fabrication de bois lamellé-collé. Ce degré hygrométrique peut varier entre 8 et 12 % sans toutefois être limité à ces valeurs et peut être modifié pour obtenir les propriétés physiques requises pour optimiser l'adhésion et la résistance du bois.
Après le séchage, les planches sont triées sur la base de critères pré-établis et bien connus des personnes oeuvrant dans l'art. Ces critères incluent mais ne sont pas limités à: la géométrie générale, l'absence de défauts visuels (coloration, pïqûres d'insectes, pourritures, éclats, fentes non tolérées), l'absence de noeuds en zone d'extrémité, le classement de résistance mécanique selon les critères de tolérance. En particulier, le triage permettra d'éliminer les planches ayant des noeuds faisant dévier la fibre du bois de façon non acceptable. C'est-à-dire pouvant réduire la résistance mécanique des planches. Les planches éliminées sont recyclées pour étre utilisées à d'autres fins pour ainsi réduire considérablement les pertes de matière. Cette élimination des planches comportant des noeuds compromettants est un élément important de l' invention puisque traditionnellement, dans la fabricatïon de lamellé-collé, les planches ayant de tels noeuds sont "réparées" en sciant la section comprenant le noeud et en raboutant les deux sections de la planche avec un joint d'enture. Cette méthode est longue et côuteuse et introduit des points de faiblesses mécaniques dans les planches. Avantageusement, la présente invention utilise de préférence des essences d'arbres ayant généralement des noeuds petits et non compromettant pour la résistance mécanique.
En ce qui a trait à la présente invention, les planches sont classifiées en deux catégories de résistance: résistance supérieure et résistance adéquate. Les propriétés mécaniques des planches des deux catégories rencontrent les normes de l'industrie de la construction.
Cette classification permet de positionner les planches dans la poutre de façon à optimiser les propriétés mécaniques de la poutre. La classification des planches en plus de deux catégories est également possible.
Les côtés des planches ainsi triées sont traités afin d'optimiser la surface d'adhésion en vue de l'assemblage des lamelles. Ce traitement peut inclure mais n'est pas limité au rabotage.
L'étape suivante en est une de sélection des planches qui composeront les lamelles. Les planches, qui peuvent être de différentes largeurs, sont sélectionnées afin d'obtenir une combïnaison de planches qui, une fois assemblées, produira une lamelle de largeur désirée. Il va de soi que cette largeur peut être légèrement supérieure à la largeur désirée de la poutre. Ce léger excédent de largeur permet d'assembler les poutres en tolérant un alignage imparfait des côtés qui seront par la suite rabotés pour produire une surface plane et pour réduire la largeur de la poutre à la largeur désirée. La sélection permet aussi de s'assurer que les côtés des lamelles ne comprennent pas de flache. Cette sélection permet une utilisation optïmale du stock de planches.
Lorsque la sélection des planches a été effectuée, un adhésif est appliqué sur les côtés des planches exception faite des côtés des planches situées aux extrémités latérales des lamelles qui formeront les côtés des lamelles. Les planches sont ensuite juxtaposées latéralement de façon à ce que les côtés soient en contact et que le dessous des planches forme une surface plane et que la longueur de la lamelle soit uniforme. Les lamelles sont ensuite soumises à une pression latérale d'une durée adéquate pour optimiser l'adhérence réciproque des côtés.
Les lamelles sont ensuite jointées par leur extrémités pour fourmer des joints d'enture à
plat ou à champs ou tout autre type de joint d'enture tel que connu et pratiqué par les personnes versées dans l'art.
Un adhésif est par la suite appliqué sur la surface du dessus des planches et les lamelles sont ensuite assemblées pour former une poutre en s'assurant que les lamelles soient disposées de façon à ce que les joints d'enture de deux lamelles adjacentes dans la poutre soient décalés. L'optimisation de l'adhésion se fera à l'aide de presses qui permettent l'application de pression.
Le collage des lamelles est un collage lamellé-collé conventionel à presses droites ou courbes, verticales ou horizontales, avec ou sans apport de chaleur complémentaire, avec ou sans haute fréquences ou micro-ondes.
Finalement, la poutre est rabotée pour aplanir toutes les surfaces et réduire la largeur, l'épaisseur et la longueur aux dimensions désirées.
Le dessus et le dessous de la poutre sont les deux parties de la poutre les plus sollicitées mécaniquement. Avantageusement, la méthode de la présente invention permet de planifier la composition de la poutre pour que les planches possédant des propriétés de résistance adéquate soient incluses dans la partie centrale de la poutre et que les planches de résistance supérieure soient incluses dans les lamelles formant le dessus et le dessous de la poutre.
Selon encore un autre mode de réalisation de la méthode, les planches sont sélectionnées et assemblées en panneaux. Ces panneaux sont subséquemment coupés en lamelles de largeur désirée de manière à ce que les côtés des lamelles soient composés essentiellement de fibres de bois situées près du coeur du tronc c'est-à-dire du duramen.
La coupe des panneaux en lamelles sera maintenant décrite avec référence à la figure 7.
Le panneau 60 est constitué de planches, pouvant avoir des largeurs différentes, adhérées par leurs côtés et agencées selon un motif répétitif relativement à leur largeur (ex: 1 x 2"x4", 2x 2"x3", 1 x 2"x4", 2x 2"x3" etc...). La première planche du panneau est coupée à une position Xo située à une distance d~ de son côté, substantiellement dans le duramen et parallèlement à l'axe longitudinal des lamelles en s'assurant que le côté
ainsi formé est dépourvu de flache, c'est-à-dire que l'axe de coupe est situé dans la surface plane du dessus. La seconde coupe est pratiquée à une position X~, équivalente à Xo par rapport au motif, et située à une distance d, de Xo correspondante à la largeur désirée pour la lamelle. Cette seconde coupe est également effectuée substanstiellement dans le duramen et de façon à ce que le côté ainsi formé soit dépourvu de flache. Les joints latéraux sont situés à une position X~ située à une distance d~ de Xo. La première lamelle est ainsi obtenue. La troisième coupe est ensuite effectuée à une distance d, de X, pour obtenir la deuxième lamelle et ainsi de suite. On obtiendra ainsi une série de lamelles identiques à
partir d'un même panneau.
La coupe des panneaux en lamelles est planifiée pour que les joints latéraux des lamelles destinées à être adjacentes dans la poutre soient décalés. Pour ce faire, les premières planches de panneaux de composition identique sont coupées à une position Xo différente pour chaque panneau. Les j oints latéraux des différents panneaux seront donc situés à des positions X~ différentes relativement aux côtés des lamelles. Les lamelles des différents panneaux sont par la suite assemblées en poutres dans lesquelles les joints latéraux des lamelles adjacentes sont décalés.
L'assemblage des planches en panneaux permet d'utiliser le maximum de surface des presses servant au collage et ainsi diminuer considérablement le temps requis pour cette étape de la fabrication.
Cette technique de fabrication de lamelles par assemblage de planches de largeurs pré-sélectionées en panneaux subséquemment coupés en lamelles permet, par un choix judicieux de la largeur des planches, de produire toutes les largeurs de poutres vendues sur le marché à partir d'un nombre limité de largeurs de planches. L'exemple 2 décrit ci-dessous illustre ce point.
Selon un autre mode de réalisation de l'invention la largeur des poutres est un multiple de la largeur désirée. L'assemblage de ces poutre est planifiée pour permettre de les couper longitudinalement de façon à former 2 ou plusieurs poutres de largeur désirée et à ce que les nouveaux côtés générés par la coupe aient une surface substantiellement plane et composée essentiellement de duramen c'est-à-dire en évitant de couper dans ou près des joints latéraux pour éviter d'avoir du flash sur les côtés.
L'invention concerne également la fabrication de lamelles à joints d'enture dispersés à
partir de poutres assemblées selon la méthode décrite ci-haut.
Tel qu'illustré à la figure 8, il est possible d'obtenir des lamelles à joints d'enture dispersés à partir de poutres assemblées selon la méthode de la présente invention. La poutre est coupée selon un axe longitudinal 81 perpendiculaire aux joints d'enture 40 et de façon à ce que l'axe de coupe ne coïncide pas avec les joints latéraux pour obtenir une lamelle 83 à joints d'enture dispersée. Ces lamelles peuvent servir à
constituer le dessus et le dessous des poutres de la présente invention conférant ainsi une stabilité mécanique additionnelle à un poutre composé uniquement de lamelles à joints d'enture non dispersées.
La présente invention est plus amplement illustrée ci-dessous à l'aide des exemples suivants. Cependant il est entendu que ces exemples sont donnés uniquement à
des fins d'illustratïon et que l'invention n'est pas limitée à ces seules modes de réalisation et qu'elle peut faire l'objet de variantes.
EXEMPLES
Exemple 1 Exemple de précomposition de lamelles individuelles ou en panneaux A)Lamelles individuelles Une lamelle de 12" de large (273 mm) peut être obtenue en assemblant 3 planches de 2"X4". Les côtés des deux planches aux extrémités latérales de la lamelle forment des arêtes vives (sans flache) avec le dessus et le dessous des planches.
B) En panneaux Une lamelle de 13" de large (289 mm) peut être obtenue en assemblant les planches en panneaux et en coupant la lamelle aux distances appropriées. Par exemple, le panneau peut-être composé par une planche 2"X4", trois planches 2"X3", une planche 2"X4", trois planches 2"x3" etc... La coupure du panneau en lamelles se fera en coupant les planches 2"X4" à une position X~, et X, selon la méthode décrite ci-haut pour obtenir une lamelle de 13" de large.
Exemple 2 Assemblage des poutres de diverses largeurs à partir de planches de diverses largeurs Le tableau suivant présente les largeurs de poutres pouvant être obtenues à
partir de lamelles composées de planches de dimensions 2"X3", 2"X4" et 2"X6". Le tableau contient aussi de l'information sur la perte de matière au cours des opérations, le ratio de matière brute de bois pour produire 1 m3 de produits finis ainsi que la largeur des poutres disponibles sur le marché pour fins de comparaison.
Tableau des dimensions de lamelles Dimension Dimension Refente des Pertes Produits de de poutres de finis poutres po~,ires matires Ratio (pouces) (pouces sur matire disponibleet (m' brute produit (m' matire mm) de fini brute la prsente pour m' de matires brutes commercialement I m produits invention LongueurSectionlinitionfinis) 2'h 2 1/8 54 I/4 LAMELLE 0,9 0,685 0,948 1,71 MM B
3 1/8 3 1/8 79,3I/3 LAMELLEA0,9 0,75 0,953 1,555 MM
3 %z 3 '/z 88,91/3 LAMELLE 0,9 0,785 0,959 1,555 MM E
4 l/8 !OS MM LAMELGG D
5 4 7/8 122,5'/z LAMELLE 0,9 0,778 0,96 1,488 MM B
5 I/4 134 '/z LAMELLE 0,9 0,785 0,967 1,464 MM C
5'/z S'/z 139,7'/z LAMELLE 0,9 0,785 0,967 1,464 MM E
6 3/4 6 5/8 170 2/3 LAMELLE 0,9 0,807 0,97 1,419 MM A
7 1/4 7 '/z 190 3/4 LAMELLE 0,9 0,807 0,971 1,418 MM B
8 3/4 l0 256 LAMELLE B 0,9 0,816 0,965 1,411 MM
103/4 101/4 261 LAMELLEA 0,9 0,826 0,965 1,394 MM
11 280 LAMELLE C 0,9 0,823 0,965 1,399 MM
11 ""' LAMELLE E 0,9 0,826 0,965 1,394 La lamelle A est obtenue à partir de 3 planches de 2"X4" (3X 2"x4") Lamelle B 4X 2"X3"
Lamelle C 3X 2"X3" et 1X 2"x4"
Lamelle D (hypothétïque) 2"X3,5"
Lamelle E 1 X 2"X3", 1 X 2"X6", 1 X 2"X4"
Ainsi selon le tableau, une poutre de 10" peut être fabriquée à partir de lamelle B (la différence de largeur entre la lamelle B de 12" et la largeur finale de la poutre est due à
la coupe des côtés de la lamelle pour obtenir des côtés essentiellement composés de duramen et au rabotage). De plus, la poutre obtenue avec les lamelles B peut être refendue en "3/4", " 1 /4" pour former deux poutres ayant une largeur de 7" 1 /2 et 2" 1 /8 respectivement (avec perte de matière lors de la refente de la poutre). Les dimensions de poutres pouvant être obtenues selon la méthode de la présente invention ne sont pas limitées aux dimensions rapportées dans le tableau. Toute combinaison de largeur de planche et de lamelle et de dimension finale de poutre compatible avec la poutre et sa méthode de fabrication décrites ci-haut est considérée comme faisant partie de la présente invention.
Exemple 3 Exemples de poutres comportant du flache pouvant être assemblées selon la présente invention Les modèles de poutres décrites ci-dessous seront mieux compris en se réferrant aux figures 10-15.
A) Dans la poutre de la figure 10, la partie centrale 101 de la poutre est composée de planches équarries individuelles de largeur égale à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
B) Dans la poutre de la figure 11, deux lamelles 111 sont adhérées verticalement et les joints latéraux de la partie centrale de la poutre sont dëcallés.
C) Poutre de la figure 12, trois lamelles 121 sont adhérées verticalement et les joints latéraux de la partie centrale de la poutre sont substantiellement colinéaires.
D) Dans la poutre de la figure 13, trois lamelles 131 sont adhérées verticalement et les joints latéraux sont colinéaires forment la partie centrale de la poutre. Le dessus et le dessous sont formés par des lamelles dépourvues de flache et pouvant être renforcées des bandes de fibres de verre, carbone ou aramide. De plus, la largeur de la partie centrale est inférieure à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
E) Dans la poutre de la Figure 14, la partie centrale 141 de la poutre est composée de planches équarries individuelles de largeur inférieure à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
F) Dans les poutres de la Figure 15, la partie centrale comporte des espaces vides 151 (qui ne sont pas dus au flache)entre les lamelles qui sont séparëes par des planches intercallées 153 entre des lamelles adjacentes.
Les exemples donnés ci-haut illustrent la formation de poutres à partir de lamelles.
Cependant les mêmes poutres peuvent être obtenues en assemblant des planches individuelles sélectionnées de façon appropriée. De plus les poutres décrites ci-haut ne sont que des exemples possibles d'assemblage conforme à la présente invention.
Tout autre assemblage, évident pour une personne versée dans l'art, est considéré
comme faisant partie de l'invention.
L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple non limitatif.
Il est bien entendu que l'homme du métier sera à même de réaliser de nombreuses variantes sans pour autant sortir du cadre de l' invention.
Exemple 4 Exemple de calcul de l'amélioration du rendement dû à l'utilisation de troncs de petit diamètre.
Pour obtenir deux planches de 2 pouces X 4 pouces (2"X4") avec 4 arêtes vives sans flache, il est nécessaire d'utiliser un tronc de diamètre d'au moins 130 mm.
Par contre, si la présence de flache est tolérée (par exemple, tolérance de 15 mm de flache) un tronc de 110 mm de diamètre est suffisant. Avec référence à la Figure 16 et le calcul ci-dessous, un rendement differentiel amélioré de 40% est calculé.
~130/2)z X II = 1.396 (40%) (110/2)2 X II
103/4 101/4 261 LAMELLEA 0,9 0,826 0,965 1,394 MM
11 280 LAMELLE C 0,9 0,823 0,965 1,399 MM
11 ""' LAMELLE E 0,9 0,826 0,965 1,394 La lamelle A est obtenue à partir de 3 planches de 2"X4" (3X 2"x4") Lamelle B 4X 2"X3"
Lamelle C 3X 2"X3" et 1X 2"x4"
Lamelle D (hypothétïque) 2"X3,5"
Lamelle E 1 X 2"X3", 1 X 2"X6", 1 X 2"X4"
Ainsi selon le tableau, une poutre de 10" peut être fabriquée à partir de lamelle B (la différence de largeur entre la lamelle B de 12" et la largeur finale de la poutre est due à
la coupe des côtés de la lamelle pour obtenir des côtés essentiellement composés de duramen et au rabotage). De plus, la poutre obtenue avec les lamelles B peut être refendue en "3/4", " 1 /4" pour former deux poutres ayant une largeur de 7" 1 /2 et 2" 1 /8 respectivement (avec perte de matière lors de la refente de la poutre). Les dimensions de poutres pouvant être obtenues selon la méthode de la présente invention ne sont pas limitées aux dimensions rapportées dans le tableau. Toute combinaison de largeur de planche et de lamelle et de dimension finale de poutre compatible avec la poutre et sa méthode de fabrication décrites ci-haut est considérée comme faisant partie de la présente invention.
Exemple 3 Exemples de poutres comportant du flache pouvant être assemblées selon la présente invention Les modèles de poutres décrites ci-dessous seront mieux compris en se réferrant aux figures 10-15.
A) Dans la poutre de la figure 10, la partie centrale 101 de la poutre est composée de planches équarries individuelles de largeur égale à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
B) Dans la poutre de la figure 11, deux lamelles 111 sont adhérées verticalement et les joints latéraux de la partie centrale de la poutre sont dëcallés.
C) Poutre de la figure 12, trois lamelles 121 sont adhérées verticalement et les joints latéraux de la partie centrale de la poutre sont substantiellement colinéaires.
D) Dans la poutre de la figure 13, trois lamelles 131 sont adhérées verticalement et les joints latéraux sont colinéaires forment la partie centrale de la poutre. Le dessus et le dessous sont formés par des lamelles dépourvues de flache et pouvant être renforcées des bandes de fibres de verre, carbone ou aramide. De plus, la largeur de la partie centrale est inférieure à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
E) Dans la poutre de la Figure 14, la partie centrale 141 de la poutre est composée de planches équarries individuelles de largeur inférieure à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
F) Dans les poutres de la Figure 15, la partie centrale comporte des espaces vides 151 (qui ne sont pas dus au flache)entre les lamelles qui sont séparëes par des planches intercallées 153 entre des lamelles adjacentes.
Les exemples donnés ci-haut illustrent la formation de poutres à partir de lamelles.
Cependant les mêmes poutres peuvent être obtenues en assemblant des planches individuelles sélectionnées de façon appropriée. De plus les poutres décrites ci-haut ne sont que des exemples possibles d'assemblage conforme à la présente invention.
Tout autre assemblage, évident pour une personne versée dans l'art, est considéré
comme faisant partie de l'invention.
L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple non limitatif.
Il est bien entendu que l'homme du métier sera à même de réaliser de nombreuses variantes sans pour autant sortir du cadre de l' invention.
Exemple 4 Exemple de calcul de l'amélioration du rendement dû à l'utilisation de troncs de petit diamètre.
Pour obtenir deux planches de 2 pouces X 4 pouces (2"X4") avec 4 arêtes vives sans flache, il est nécessaire d'utiliser un tronc de diamètre d'au moins 130 mm.
Par contre, si la présence de flache est tolérée (par exemple, tolérance de 15 mm de flache) un tronc de 110 mm de diamètre est suffisant. Avec référence à la Figure 16 et le calcul ci-dessous, un rendement differentiel amélioré de 40% est calculé.
~130/2)z X II = 1.396 (40%) (110/2)2 X II
Claims (30)
1. Poutre en bois composée de lamelles rectangulaires, lesdites lamelles étant composées de planches de longueur identique et de largeur substantiellement inférieure à la largeur désirée de la poutre et dont les côtés sont en partie formés par la courbure naturelle du tronc dont les planches sont issues formant ainsi du flache à l'intérieur de la poutre, ladite poutre étant caractérisée par la présence de deux lamelles formant le dessus et le dessous de la poutre et une partie centrale composée de planches ou de lamelles, ladite poutre étant de plus caractérisée en ce que la surface externe du dessous, du dessus et des deux côtés est essentiellement plane.
2. La poutre de la revendication 1 dans laquelle les planches sont caractérisées par la présence de deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus et le dessous et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés, les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous intersectant à
angle droit chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par son intersection à angle droit avec lesdits côtés ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est issue formant ainsi du flache, lesdites lamelles étant formées par deux ou plusieurs planches adhérées par leurs côtés formant ainsi des joints latéraux et de façon à ce que la surface de dessous des planches forme une surface plane uniforme et que les côtés des deux planches aux extrémités latérales des lamelles, non-adjacents à une autre planche, intersectent la surface du dessus et la surface du dessous à angle droit, la poutre étant formée par l'assemblage et l'adhérence réciproque des lamelles, ladite poutre étant caractérisée par la présence, à l'intérieur de celle-ci, de planches dont au moins une partie de la surface du dessus est constituée de flache, ladite poutre étant aussi caractérisée par un dessus et un dessous formés chacun par une lamelle dont le dessous constitue l'extérieur de la poutre, les lamelles comprises entre la lamelle du dessus et la lamelle du dessous de la poutre formant une partie centrale, ladite poutre étant aussi caractérisée par deux côtés ayant une surface plane et perpendiculaire au dessus et au dessous de la poutre.
angle droit chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par son intersection à angle droit avec lesdits côtés ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est issue formant ainsi du flache, lesdites lamelles étant formées par deux ou plusieurs planches adhérées par leurs côtés formant ainsi des joints latéraux et de façon à ce que la surface de dessous des planches forme une surface plane uniforme et que les côtés des deux planches aux extrémités latérales des lamelles, non-adjacents à une autre planche, intersectent la surface du dessus et la surface du dessous à angle droit, la poutre étant formée par l'assemblage et l'adhérence réciproque des lamelles, ladite poutre étant caractérisée par la présence, à l'intérieur de celle-ci, de planches dont au moins une partie de la surface du dessus est constituée de flache, ladite poutre étant aussi caractérisée par un dessus et un dessous formés chacun par une lamelle dont le dessous constitue l'extérieur de la poutre, les lamelles comprises entre la lamelle du dessus et la lamelle du dessous de la poutre formant une partie centrale, ladite poutre étant aussi caractérisée par deux côtés ayant une surface plane et perpendiculaire au dessus et au dessous de la poutre.
3. La poutre selon la revendication 2 caractérisée en ce que la surface externe du dessus, du dessous et des côtés est essentiellement composé de duramen.
4. La poutre selon la revendication 3 dans laquelle les lamelles sont disposées horizontalement.
5. La poutre de la revendication 4 dans laquelle les joints latéraux sont substantiellement alignés selon un ou plusieurs axes perpendiculaire à la largeur de la poutre, caractérisée en ce que lesdits joints latéraux de lamelles adjacentes soient décapés par rapport auxdits un ou plusieurs axes.
6. La poutre de la revendication 3 dans laquelle la partie centrale de la poutre est composée de planches équarries individuelles de largeur égale à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
7. La poutre de la revendication 3 formée par des lamelles adhérées verticalement, le dessus et le dessous de ladite poutre étant constitués par les côtés des lamelles et caractérisée en ce que les joints latéraux de la partie centrale de la poutre sont décapés.
8. La poutre de la revendication 3 formée par des lamelles adhérées verticalement, le dessus et le dessous de ladite poutre étant constitués par les côtés des lamelles et caractérisée en ce que les joints latéraux de la partie centrale de la poutre sont substantiellement colinéaires.
9. La poutre selon la revendication 3 dont la partie centrale est constituée de lamelles adhérées verticalement et dont les joints latéraux sont colinéaires, le dessus et le dessous de ladite poutre étant formés par des lamelles dépourvues de flache et caractérisée en ce que la largeur de la partie centrale est inférieure à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
10. La poutre selon la revendication 3 dont la partie centrale est composée de planches équarries individuelles de largeur inférieure à la largeur des lamelles du dessus et du dessous de la poutre.
11. La poutre selon la revendication 3 caractérisée par la présence de vides, autres que le flache, obtenus par l'intercallation de planches entre les lamelles adjacentes de façon à ce que les côtés de la poutre forment une surface plane.
12. La poutre selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 caractérisée en ce que lesdites lamelles sont constituées de deux ou plusieurs lamelles jointes à
leur extrémité par des joints d'enture pour obtenir des lamelles de longueur désirée, ladite poutre étant assemblée de façon à ce que les joints d'enture de deux lamelles adjacentes soient décalés.
leur extrémité par des joints d'enture pour obtenir des lamelles de longueur désirée, ladite poutre étant assemblée de façon à ce que les joints d'enture de deux lamelles adjacentes soient décalés.
13. La poutre selon la revendication 12 caractérisée en ce que lesdits joints rattachant les extrémités desdites lamelles sont sélectionnés parmi: joints à champs et joints à plat.
14. La poutre selon la revendication 13 caractérisée en ce que lesdits joints sont des joints à champs.
15. La poutre selon la revendication 14 dont la surface du dessus, du dessous et des côtés est composée essentiellement de duramen.
16. La poutre selon la revendication 15 dont les planches sont dérivées de troncs d'arbres résineux.
17. La poutre selon la revendication 16 dont les planches sont dérivées de troncs d'épinette noire.
18. La poutre selon la revendication 17 dont les planches ont une épaisseur et une largeur sélectionnées parmi les grandeurs suivantes: 2 pouces X 2 pouces, 2 pouces x 3 pouces, 2 pouces x 4 pouces et 2 pouces x 6 pouces.
19. Procédé de réalisation d'une poutre selon la revendication 4, caractérisée par le fait que:
a) l'on obtient des planches ayant deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus et le dessous desdites planches et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés desdites planches, les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous formant un angle droit avec chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par un angle droit ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est issue formant ainsi du flache;
b) on sèche les planches pour obtenir un degré hygrométrique compatible avec l'application d'un adhésif;
c) on trie les planches pour éliminer celles non-conformes à des critères de sélection pré-établis comprenant la géométrie générale, l'absence de défaut visuel, l'absence de noeud compromettant pour la résistance mécanique des planches;
d) on traite les côtés des planches pour optimiser l'efficacité d'un adhésif choisi;
e) on sélectionne les planches triées selon leur largeur pour assembler des lamelles de largeur correspondante à la largeur désirée pour la fabrication de la poutre;
f) on applique l'adhésif sur lesdits côtés des planches et juxtaposer latéralement les planches de façon à ce que les côtés soient en contact et que le dessous des planches forme une surface plane pour constituer des lamelles de largeur égale ou plus grande que la largeur désirée de la poutre et appliquer une pression latérale pour optimiser l'adhésion;
g) on joint les lamelles par leur extrémité pour former des joints d'enture;
h) on applique l'adhésif sur les faces du dessus des lamelles;
i) on assemble les lamelles pour former une poutre de dimensions désirées et appliquer une pression pour optimiser l'adhésion.
a) l'on obtient des planches ayant deux surfaces planes longitudinales substantiellement parallèles constituant le dessus et le dessous desdites planches et ayant deux surfaces planes longitudinales constituant les côtés desdites planches, les côtés étant substantiellement perpendiculaires à la surface du dessus et à la surface du dessous, la surface du dessous formant un angle droit avec chacun des deux côtés, la surface du dessus étant reliée aux côtés par un angle droit ou par la courbure naturelle du tronc dont la planche est issue formant ainsi du flache;
b) on sèche les planches pour obtenir un degré hygrométrique compatible avec l'application d'un adhésif;
c) on trie les planches pour éliminer celles non-conformes à des critères de sélection pré-établis comprenant la géométrie générale, l'absence de défaut visuel, l'absence de noeud compromettant pour la résistance mécanique des planches;
d) on traite les côtés des planches pour optimiser l'efficacité d'un adhésif choisi;
e) on sélectionne les planches triées selon leur largeur pour assembler des lamelles de largeur correspondante à la largeur désirée pour la fabrication de la poutre;
f) on applique l'adhésif sur lesdits côtés des planches et juxtaposer latéralement les planches de façon à ce que les côtés soient en contact et que le dessous des planches forme une surface plane pour constituer des lamelles de largeur égale ou plus grande que la largeur désirée de la poutre et appliquer une pression latérale pour optimiser l'adhésion;
g) on joint les lamelles par leur extrémité pour former des joints d'enture;
h) on applique l'adhésif sur les faces du dessus des lamelles;
i) on assemble les lamelles pour former une poutre de dimensions désirées et appliquer une pression pour optimiser l'adhésion.
20. Le procédé selon la revendication 19 dans lequel les planches triées sont classées en deux groupes selon leur résistance mécanique.
21. Le procédé selon la revendication 19 dans lequel les lamelles sont superposées horizontalement.
22. Le procédé selon la revendication 19 dans lequel ledit traitement est un rabotage desdits côtés.
23. Le procédé selon la revendication 19 dans lequel les planches composant les lamelles sont de largeur différentes et sont assemblées en panneaux selon un motif répétitif relativement à la largeur des planches, lesdits panneaux étant coupés le long de l'axe longitudinal des planches pour obtenir des lamelles de largeur désirées, les coupures étant effectuées de façon à ce que les côtés des lamelles intersectent les surfaces du dessus et du dessous desdites planches à
angle droit et que lesdits côtés soient constitués essentiellement de duramen.
angle droit et que lesdits côtés soient constitués essentiellement de duramen.
24. Le procédé selon la revendication 23 dans lequel le coupage des panneaux comporte les étapes suivantes:
a) la première planche d'un premier panneau est coupée à une position X o située à une distance d o du côté de la planche;
b) le panneau est ensuite coupé à une position X l, équivalente dans le motif répétitif à la position X o, ladite position X l située à une distance d l de X o pour former une lamelle de largeur d l et dont les joints latéraux sont situés à une distance X j de X o;
c) recouper le panneau à une distance d1 de X1;
d) répéter les étapes a) à c) pour chaque lamelle.
a) la première planche d'un premier panneau est coupée à une position X o située à une distance d o du côté de la planche;
b) le panneau est ensuite coupé à une position X l, équivalente dans le motif répétitif à la position X o, ladite position X l située à une distance d l de X o pour former une lamelle de largeur d l et dont les joints latéraux sont situés à une distance X j de X o;
c) recouper le panneau à une distance d1 de X1;
d) répéter les étapes a) à c) pour chaque lamelle.
25. Procédé selon la revendication 24 dans laquelle la première planche est coupée à une position X0' et ledit panneau est ensuite coupé à une distance X1' avec la condition que la distance entre X0' et X1' est égale à d1.
26. Poutre assemblée avec des lamelles obtenus selon la méthode de la revendication 25.
27. Poutre selon la revendication 4 dont la largeur est un multiple de la largeur désirée.
28. Procédé de réalisation de poutres de largeurs désirées à partir de la poutre de la revendication 27, le procédé comprenant la coupe longitudinale de ladite poutre de façon à former 2 on plusieurs poutres de largeur désirée et que les nouveaux côtés générés par la coupe aient une surface substantiellement plane et composée essentiellement de duramen.
29. Procédé de réalisation d'une lamelle à joints d'enture dispersés à partir de la poutre de la revendication 4 obtenue en coupant la poutre longitudinalement pour former une lamelle de largeur désirée.
30. Poutre selon la revendication 4 caractérisé en ce que les lamelles du dessous et du dessus sont des lamelles à joints d'enture dispersés obtenus par le procédé
selon la revendication 29.
selon la revendication 29.
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