CA2263023C - Acoustic panel and production process - Google Patents

Abstract

L'invention propose un panneau insonorisant comportant une âme de nid d'abeille (5) prise en sandwich entre une peau pleine (12) et une peau poreuse (13), les alvéoles (6) du nid d'abeille (5) étant divisées dans le sens de l'épaisseur (5a) en au moins deux cavités résonantes (11) par au moins une cloison (8) traversée de part en part par des passages (14). Un tel panneau insonorisant est remarquable en se que les cloisons (8) sont constituées de microbilles (15) creuses à parois poreuses liées entre elles et avec les parois (7) du nid d'abeille (5) par leurs points de contact (16,17). Un tel panneau insonorisant combine des performances élevées en termes de linéarité en fonction du niveau sonore d'excitation, de bande d'atténuation, d'encombrement et de résistance mécanique. The invention provides a soundproofing panel comprising a nest core bee (5) sandwiched between a full skin (12) and a porous skin (13), the alveoli (6) honeycomb (5) being divided in the thickness direction (5a) into at less two resonant cavities (11) by at least one partition (8) traversed right through by passages (14). Such a soundproofing panel is remarkable in that the partitions (8) consist of hollow microbeads (15) with porous walls bonded between them and with the walls (7) of the honeycomb (5) by their contact points (16,17). A
such sign soundproofing combines high performance in terms of linearity in function of sound level of excitation, attenuation band, size and resistance mechanical.

Description

Panneau insonorisant et procédé de réalisation Description L'invention se rapporte aux structures sandwich, et plus particulièrement aux panneaux insonorisants à nids d'abeille dits "passifs" fonctionnant sur la base de résonateurs de Helmoltz accordés en quart de longueur d'onde.
Des normes de plus en plus restrictives imposent une réduction de l'émission sonore des avions à usage commercial, notamment au décollage et au voisinage des aéroports.
Cette émission sonore peut atteindre 155 décibels au décollage, notamment contre les 1s parois intérieures des nacelles entourant les turboréacteurs et les veines de gaz, et elle résulte d'excitations acoustiques d'origine aérodynamique provenant essentiellement des moteurs et des excitations aéro-acoustiques générant des phénomènes vibro-acoustiques importants tant au niveau des structures que de l'habitacle.
L'émission sonore se fait essentiellement dans une plage de fréquences assez larges allant de 200 2o à 8000 Hz, et plus particulièrement entre 600 et 5000 Hz où la gêne est la plus importante. Toutefois, la tendance actuelle est à la généralisation des turboréacteurs dits à double flux et à grand taux de dilution permettant des réductions substantielles de la consommation de carburant, ces turboréacteurs présentant cependant une vitesse de rotation plus basse et par répercussion une émission sonore plus étendue vers les 25 basses fréquences.
Dans ce contexte, les ensembliers et fabricants de pièces spécifiques aéronautiques sont à la recherche de traitements insonorisants permettant de réduire les niveaux acoustiques sans pénaliser d'autres aspects tels la résistance mécanique, la masse et 30 l'encombrement. En particulier, la réduction de l'encombrement se traduit par des panneaux insonorisants moins épais, ce qui permet d'amincir les structures de l'avion, notamment les nacelles entourant les turboréacteurs, et par répercussion de réduire la traînée de l'avion et sa consommation de carburant.
35 Les panneaux insonorisants les plus performants connus en termes d'efficacité
acoustique, de masse et d'encombrement sont constitués par une structure sandwich Soundproofing panel and production method Description The invention relates to sandwich structures, and more particularly to panels so-called "passive" honeycomb soundproofing based on resonators of Helmoltz tuned in quarter wavelength.
Increasingly restrictive standards require emission reductions sound of planes for commercial use, particularly on take-off and in the vicinity of airports.
This noise emission can reach 155 decibels at takeoff, in particular against the 1s interior walls of the nacelles surrounding the turbojets and the veins gas, and she results from aerodynamic acoustic excitations from basically aero-acoustic motors and excitations generating vibro-phenomena important acoustics both in terms of structures and interior.
The show sound is mainly in a fairly wide frequency range ranging from 200 2o at 8000 Hz, and more particularly between 600 and 5000 Hz where the discomfort is the more important. However, the current trend is towards the generalization of so-called turbojets with double flow and high dilution rate allowing reductions substantial of the fuel consumption, these turbojets however having a speed of lower rotation and consequently a wider sound emission towards the 25 low frequencies.
In this context, the assemblers and manufacturers of specific parts aeronautics are looking for sound-absorbing treatments to reduce levels without penalizing other aspects such as mechanical strength, mass and 30 space. In particular, the reduction in size is reflected by thinner sound absorbing panels, which makes it possible to thin the structures of the plane, in particular the nacelles surrounding the turbojets, and by repercussion of reduce the aircraft drag and fuel consumption.
35 The most effective soundproofing panels known in terms effectiveness acoustics, mass and size are constituted by a structure sandwich

2 comportant une âme en nid d'abeilles dont les alvéoles sont agencées en résonateurs de Helmoltz. Le comportement du panneau peut être représenter par son impédance acoustique normalisée réduite par rapport à l'impédance de l'air pc:
Z = R + j.X
Le terme réel R en exprime la composante résistive et doit être proche de l'unité pour une meilleure absorption du son aux moyennes fréquences. Le terme complexe X
en exprime la composante réactive et doit être minimum pour éviter la réflexion sans absorption du son sur le fond du panneau insonorisant.
1o II est connu de réaliser des panneaux insonorisant à double résonateur de Helmoltz comportant successivement une peau pleine 18, une âme en nid d'abeilles 12 dont les alvéoles sont divisées dans le sens de l'épaisseur en deux cavités par une cloison mince 16 en résine et perforée de part en part, ainsi qu'une peau poreuse communicant avec la source sonore. La cloison est positionnée pour accorder la résonance selon deux fréquences choisies, les molécules d'air se déplaçant alternativement d'une cavité à
l'autre par les perforations de la cloison, une dissipation d'énergie s'effectuant par le laminage visqueux de l'air au niveau des perforations. Les perforations sont habituellement réalisées par faisceau laser, car elles doivent ëtre de préférence de petite taille et en densité élevée. II est toutefois connu ces cloisons perforées présentent une 2o non-linéarité importante avec des vitesses de déplacement élevées résultant des forts niveaux acoustiques. De ce fait, un panneau optimisé aux bas niveaux sonores, par exemple à 120 décibels, verra ses performances se dégrader aux hauts niveaux sonores, par exemple à 155 décibels, et réciproquement. Par ailleurs, l'optimisation de tels panneau insonorisants conduit à un rapport entre la surface totale des perforations et la surface de la cloison, appelé "taux de perforation" ou "porosité" qui est de l'ordre de 2% à 5%. De ce fait, la vitesse des molécules de l'air augmente fortement en traversant la cloison, ce qui augmente le comportement non linéaire de la cloison.
II est connu aussi de réaliser des panneaux insonorisants du même type dans lequel la 3o cloison est constituée par un tissu de fils métalliques 14 pris en sandwich entre deux couches de nid d'abeille. Cette cloison offrant conjointement une meilleure linéarité
combinée à une porosité plus importante, soit de l'ordre de 20%, cette porosité
provoquant ainsi une moindre augmentation de la vitesse des molécules d'air traversant la cloison et améliorant de ce fait la linéarité. Un tel panneau présente cependant une 3s faiblesse au délaminage entre les deux couches de nid d'abeille et le tissu. On comprend que la division du nid d'abeille en deux couches ne répond qu'à un impératif de faisabilité et de coût. 2 comprising a honeycomb core, the cells of which are arranged in resonators from Helmoltz. The behavior of the panel can be represented by its impedance normalized acoustics reduced compared to the air impedance pc:
Z = R + jX
The real term R expresses the resistive component and must be close to unity for better sound absorption at medium frequencies. The complex term X
in expresses the reactive component and must be minimum to avoid reflection without sound absorption on the bottom of the sound absorbing panel.
1o It is known to produce sound absorbing panels with double resonator Helmholtz successively comprising a full skin 18, a honeycomb core 12 whose alveoli are divided in the thickness direction into two cavities by a thin wall 16 in resin and perforated right through, as well as a porous skin communicating with the sound source. The partition is positioned to tune the resonance according to of them selected frequencies, the air molecules moving alternately one cavity to the other by the perforations of the partition, a dissipation of energy carried out by the viscous air rolling at the perforations. The perforations are usually carried out by laser beam, because they must be preference of small size and high density. However, these perforated partitions are known.
present a 2o significant non-linearity with high displacement speeds resulting strong acoustic levels. As a result, an optimized panel with low noise levels, through example at 120 decibels, will see its performance deteriorate at high levels sound, for example at 155 decibels, and vice versa. Otherwise, optimizing such soundproofing panel leads to a ratio between the total area of perforations and the surface of the partition, called "perforation rate" or "porosity" which is around 2% to 5%. Therefore, the speed of the molecules of the air increases strongly in crossing the partition, which increases the non-linear behavior of the partition.
It is also known to produce soundproofing panels of the same type in which the 3o partition is constituted by a fabric of metallic wires 14 sandwiched between two honeycomb layers. This partition jointly offering better linearity combined with a higher porosity, of the order of 20%, this porosity thus causing a smaller increase in the speed of air molecules crossing the partition and thereby improving linearity. Such a panel presents however a 3s weakness in delamination between the two layers of honeycomb and the tissue. We understand that dividing the honeycomb into two layers is only an imperative of feasibility and cost.

3 II est connu aussi de réaliser des panneaux insonorisants constitués par une charge absorbante prise en sandwich entre deux peaux dont l'une au moins est poreuse.
La charge peut être réalisée avec de la fibre, avec une mousse à pores ouverts et plus récemment avec des microbilles, les microbilles creuses à parois poreuses semblant donner les meilleurs résultats. Cependant, de tels panneaux doivent avoir une épaisseur se rapprochant sensiblement du quart de la longueur d'onde du son à la fréquence la plus basse à absorber, ce qui conduirait en aéronautique à un encombrement prohibitif.
De plus, ces panneaux seraient très lourds, car leur efficacité dépend de la masse 1o volumique de la charge absorbante.
Un premier problème est de proposer un panneau insonorisant conciliant des impératifs élevés en termes d'insonorisation et de résistance mécanique, ceci sans en pénaliser la masse et (encombrement, de tels panneaux insonorisants devant ëtre susceptibles d'êtres réalisés industriellement.
Un second problème est de proposer un panneau insonorisant présentant une atténuation améliorée aux basses fréquences à épaisseur constante, ou réciproquement une épaisseur réduite à atténuation constante aux basses fréquences.
Un troisième problème est de proposer un procédé de réalisation de tels panneaux insonorisants.
L'invention propose un panneau insonorisant plus particulièrement mais non exclusivement destiné à l'insonorisation des turboréacteurs et des structures d'avion, lesdits panneaux insonorisants combinant des performances élevées en termes d'efficacité acoustique ou d'atténuation sonore, de résistance mécanique, de masse et d'encombrement, lesdits panneaux insonorisants comportant une âme de nid d'abeille 3o prise en sandwich entre une peau pleine et une peau poreuse, ledit nid d'abeille étant lié
auxdites peaux, ledit nid d'abeille comportant des parois s'étendant dans le sens de l'épaisseur entre les deux peaux et formant des alvéoles, lesdites alvéoles étant divisées en au moins deux cavités dans le sens de l'épaisseur par au moins une cloison dont les bords arrivent au contact des parois, lesdits bords étant liés auxdites parois, lesdites cloisons étant traversées par des passages débouchants reliant lesdites cavités. 3 It is also known to produce soundproofing panels constituted by a charge absorbent sandwiched between two skins, at least one of which is porous.
The filler can be performed with fiber, with open pore foam and more recently with microbeads, hollow microbeads with porous walls show give the best results. However, such signs must have a thickness approaching substantially a quarter of the wavelength of sound at the frequency the lower to absorb, which would lead to congestion in aeronautics prohibitive.
In addition, these panels would be very heavy, because their effectiveness depends on the mass 1o volume of the absorbent filler.
A first problem is to propose a soundproofing panel reconciling requirements high in terms of soundproofing and mechanical resistance, without penalize the mass and (size, such soundproofing panels to be likely of beings made industrially.
A second problem is to propose a soundproofing panel having a improved attenuation at low frequencies at constant thickness, or reciprocally reduced thickness with constant attenuation at low frequencies.
A third problem is to propose a method for producing such panels soundproofing.
The invention proposes a soundproofing panel more particularly but not exclusively intended for the soundproofing of turbojets and structures airplane, said soundproofing panels combining high performance in terms acoustic efficiency or sound attenuation, mechanical resistance, mass and size, said soundproofing panels comprising a nest core bee 3o sandwiched between full skin and porous skin, said nest bee being tied to said skins, said honeycomb having walls extending in the direction of the thickness between the two skins and forming cells, said cells being divided in at least two cavities in the thickness direction by at least one partition whose edges come into contact with the walls, said edges being linked to said walls, said partitions being crossed by through passages connecting the said cavities.

4 Un tel panneau insonorisant est remarquable en ce que les cloisons sont constituées par des microbilles sphériques creuses à parois poreuses en contact mutuel, lesdites microbilles étant collées entre elles par leurs points de contact, les microbilles à la périphérie des cloisons arrivant au contact des parois et étant collées auxdites parois par ces points de contact, les cloisons ayant une épaisseur au moins égale à 15%
de l'épaisseur du nid d'abeille On comprend que (ensemble des microbilles constituant la cloison forme une masse malléable tant que le liant n'a pas pris, c'est à dire n'assure pas une fonction effective de liaison. De ce fait, les cloisons peuvent étre formées en tout ou en partie à
l'intérieur des alvéoles du nid d'abeille, ce nid d'abeille pouvant en conséquence être en une seule couche. Lorsque les microbilles sont liées entre elles, on obtient des cloisons solides adhérant par leurs bords aux parois du nid d'abeille. En d'autres termes, ces cloisons conservent alors leur forme et leur position dans les alvéoles du nid d'abeille. On comprend enfin que du fait que les microbilles sont liées par leurs points de contact, il subsiste entre lesdites microbilles des espaces constituant une multitude de passages reliant entre elles les cavités, la porosité des microbilles constituant des compléments à
ces passages.
2o Un premier avantage de l'invention est que les cloisons autorisent une forte dissipation de l'énergie sonore, par laminage visqueux de l'air, permettant d'ajuster simplement le terme résistif R à sa valeur optimale. Ceci peut se comprendre par le fait que l'utilisation de microbilles, qui sont sensiblement sphériques par définition, offrent aux passages des surfaces importantes en regard de la section moyenne desdits conduits, lesdites surfaces produisant un laminage visqueux important de l'air. Ce phénomène est augmenté par le fait que le trajet des molécules d'air à travers la cloison est sinueux, ce qui augmente le chemin moyen parcouru, alors que l'épaisseur de la cloison peut être augmentée à volonté. Ce phénomène est encore augmenté par le fait que les surfaces latérales des conduits ainsi constitués de portions de sphères géométriques convexes so provoquent une diffusion importante des ondes acoustiques à l'intérieur des passages constitués en réseaux entre les microbilles.
Un autre avantage est que la perméabilité de la cloison reste bonne, ce qui permet de réduire le terme réactif X. Cette bonne perméabilité peut s'expliquer essentiellement par la porosité élevée des cloisons, typiquement de 20% à 43%. Ceci étant constaté, on comprend que l'on peut augmenter l'épaisseur de la cloison à une valeur au moins égale à 15% de l'épaisseur du nid d'abeilles. Ceci a pour effet d'augmenter le chemin moyen s parcouru par l'air entre les deux cavités, en conservant cependant une bonne perméabilité de la cloison et donc une bonne efficacité de celle-ci, et pour résultat d'améliorer l'atténuation du son aux basses fréquences par abaissement des modes de résonance. L'optimum se situe entre 30% et 35%, les performances du panneau insonorisant se dégradant au delà.
Un autre avantage est que la linéarité avec le niveau sonore du panneau insonorisant est bonne, les propriétés dudit panneau restant sensiblement constantes. Ceci peut s'expliquer, mais en partie seulement, par la bonne perméabilité de la cloison qui permet 1o une moindre augmentation de la vitesse des molécules d'air traversant la paroi. Pour le reste, il faut admettre que l'emploi de microbilles permet d'obtenir des passages aux propriétés aérodynamiques élevées, c'est à dire permettant un bon écoulement de l'air, la porosité des microbilles y contribuant aussi probablement. Des mesures ont montré
que pour des vitesses d'écoulement des molécules d'air passant de 0,2 à 2m/s (mètres 1s par seconde), le terme résistif d'une cloison selon l'invention est multiplié par un coefficient allant de 1,1 à 1,3 seulement. Par comparaison, le terme résistif d'une cloison perforée est multiplié sensiblement par 10.
Un avantage encore est que les panneaux insonorisants selon l'invention présentent, à
2o épaisseur identique, une efficacité améliorée aux basses fréquences. Ceci pourrait s'expliquer par le fait que le parcours de l'air entre les deux cavités résonantes est allongé par la possibilité de réaliser des cloisons épaisses et par le trajet sinueux de l'air à l'intérieur desdites cloisons, ce qui permet d'accroïtre l'effet réactif de la cavité et de déplacer l'accord vers les basses fréquences.
2s Avantageusement, la masse de microbilles étant constituée d'un mélange de lots de microbilles de diamètres homogènes, c'est à dire que lesdites microbilles ont à l'intérieur d'un lot des diamètres sensiblement égaux aux tolérances de fabrication près, l'épaisseur de la cloison a une épaisseur au moins égale à 10 fois le diamètre moyen 3o des microbilles du lot de plus faibles diamètres. Ceci a pour effet d'augmenter les surfaces latérales des passages, mais sans pénaliser sensiblement la perméabilité la cloison, et pour résultat d'améliorer la dissipation par laminage visqueux de l'air dans les cloisons et par répercussion l'atténuation apportée par le panneau insonorisant. Par le terme homogène, il faut comprendre que les microbilles ont des diamètres sensiblement 3s égaux aux tolérances de fabrications près.

Dans un mode préféré de réalisation, les microbilles constituant la cloison ont des diamètres s'étendant de 0,2 à 1mm, l'optimum correspondant à une plage de 0,3 à
0,5mm, et l'épaisseur de la cloison est au moins égale à 10 fois le diamètre moyen des microbilles.
s Typiquement, un panneau insonorisant classique à deux cavités résonnantes présente un coefficient d'atténuation sensiblement égal à 0,72 à 1000Hz et à 0,41 à
500Hz pour une épaisseur de 40mm, alors qu'un panneau insonorisant de même épaisseur selon l'invention présente un coefficient d'atténuation sensiblement égal à 0,85 à
1000Hz et à
0,72 à 500Hz, la cloison ayant dans ce cas une épaisseur de 13mm de microbilles.
Réciproquement, l'invention permet de réduire l'épaisseur des panneaux insonorisants pour une atténuation spécifiée aux basses fréquences. Pour mémoire, un coefficient d'atténuation théorique égal à 1 correspondant à l'absorption totale de l'énergie sonore.
1s Un avantage encore est que les panneaux insonorisants selon l'invention présentent une bande d'atténuation améliorée par rapport aux panneaux classiques à deux cavités résonantes. Le panneau classique de l'exemple précédent présente une bande d'atténuation s'étendant sensiblement de 1200Hz à 5300Hz, soit 2,1 octaves, pour un coefficient d'atténuation de 0,8. Pour ce mëme coefficient d'atténuation, le panneau de l'exemple précédent selon l'invention présente une bande d'atténuation s'étendant de 500Hz à 3500Hz, soit 2,6 octaves.
L'invention propose aussi un procédé de réalisation d'un tel panneau insonorisant, ledit procédé comportant essentiellement les opérations suivantes:
2s - réalisation du nid d'abeille, - application et liaison d'une peau pleine sur l'une des faces du nid d'abeille, - application et liaison d'une peau poreuse sur l'autre face du nid d'abeille.
Un tel procédé est remarquable en ce que préalablement à l'application et à la liaison des peaux sur le nid d'abeille:
- on introduit dans chaque alvéole un volume de microbilles égal au volume de la cloison, lesdites microbilles étant creuses et à parois poreuses, lesdites microbilles étant au préalable enduites d'un liant fluide, et on forme la cloison à la forme et la position requise à l'intérieur de l'alvéole, 3s - on fait prendre le liant, c'est à dire qu'on le fait passer de l'état fluide à un état lui permettant d'assurer sa fonction de liaison.

Le liant doit avoir une viscosité dynamique allant de 0,5 à 3 Pa.s (Pascals.secondes) à
25°C et il est dosé à raison de 0,1 à 1 g/cm3. On constate qu'un tel liant très fluide se localise aux points de contact des microbilles entre elles et avec les cloisons du nid d'abeille, en préservant la porosité naturelle des parois desdites microbilles.
Avantageusement, on préférera un dosage de liant au plus égal à 0,3 g/cm3, afin de mieux dégager les espaces laissés entre les microbilles.
Lorsque le panneau insonorisant est courbe, on utilisera des microbilles en élastomère ou en tout autre matériau présentant une capacité de déformation limitée mais 1o suffisante. On réalisera les cloisons dans les alvéoles du nid d'abeille à
plat, et on cintrera ensuite le nid d'abeille à la forme à obtenir après la prise du liant et préalablement à l'application et à la liaison des peaux sur le nid d'abeille.
On comprend que cette disposition a pour effet de rendre les microbilles déformables, et pour résultat de permettre le cambrage du nid d'abeille sans détérioration des cloisons, du fait que lesdites cloisons peuvent suivre les légères variations dimensionnelles des alvéoles qui résultent du cambrage.
Lorsque le panneau insonorisant est courbe, on utilisera dans une autre forme de réalisation un liant élastomère ou en tout autre matériau présentant une capacité de 2o déformation limitée mais suffisante, et on cintrera le nid d'abeille à la forme à obtenir, ceci après la prise du liant et préalablement à l'application et à la liaison des peaux sur le nid d'abeille. On comprend que cette disposition a pour effet de rendre déformables les liaisons entre microbilles et entre les microbilles et les parois du nid d'abeille, et pour résultat également de permettre le cambrage du nid d'abeille sans détérioration des cloisons, du fait que lesdites cloisons peuvent suivre les légères variations dimensionnelles des alvéoles qui résultent du cambrage.
L'introduction des microbilles dans les alvéoles et le formage des cloisons peut comporter les opérations suivantes:
- constituer un support cireux présentant une surface de formage plane, - presser le nid d'abeille sur le support cireux du coté de sa surface de formage jusqu'à
ce que ladite surface de formage arrive à la position d'une face des cloisons à l'intérieur des alvéoles du nid d'abeille, - introduire dans chaque alvéole un volume de microbilles enduites du liant à
l'état fluide, ce volume étant égal au volume de la cloison à former, - tasser les microbilles ainsi enduites de liant, le support cireux étant ensuite éliminé postérieurement à la prise au moins partielle du liant et préalablement à l'application et la liaison des peaux sur le nid d'abeille. Le support cireux sera un matériau tel la paraffine ou la cire solide à la température ambiante mais avec un point de fusion bas, par exemple compris entre 50°C et 90°C.
Dans un mode préféré de réalisation, l'introduction des microbilles dans les alvéoles et le formage des cloisons comportent les opérations suivantes:
- constituer un support cireux présentant une surface de formage plane, - recouvrir la surface de formage par une couche de microbilles enduites du liant à l'état 1o fluide, l'épaisseur de ladite couche de microbilles étant celle des cloisons à obtenir, cette épaisseur pouvant être légèrement réduite pour tenir compte de l'épaisseur des parois du nid d'abeille, - pressage du nid d'abeille sur la couche de microbilles et le support cireux jusqu'à ce que ladite couche de microbilles arrive à la position des cloisons à
l'intérieur des alvéoles du nid d'abeille, le support cireux étant ensuite éliminé postérieurement à la prise au moins partielle du liant et préalablement à l'application et la liaison des peaux sur le nid d'abeille. Le support cireux sera également un matériau tel la paraffine ou la cire solide à
la température ambiante mais avec un point de fusion bas, par exemple compris entre 50°C et 90°C.
Avantageusement, le support cireux est disposé sur un lit d'eau par sa surface opposée à la surface de formage. Lors du pressage, le support cireux est traversé
complètement par le nid d'abeille jusqu'à ce qu'il arrive en retrait d'au moins 2mm à
l'intérieur du nid d'abeille. Une telle disposition a pour effet de constituer un ménisque concave le long de l'angle formé par les parois du nid d'abeille et la surface de la couche cireuse opposée à
la surface de formage, et pour résultat d'accélérer l'expulsion par fusion de la couche cireuse avant que la matière de ladite couche cireuse n'ait pénétré par capillarité dans les cloisons.
L'invention sera mieux comprise au vu d'exemples détaillés de réalisation et des figures associées.
La figure 1 illustre la structure d'un panneau insonorisant selon l'invention par une vue en coupe dans le sens de l'épaisseur.

La figure 2 illustre par une vue agrandie en coupe la structure des cloisons selon l'invention.
La figure 3 illustre un procédé de réalisation des panneaux insonorisants selon s l'invention.
On se reportera en premier lieu à la figure 1. Le panneau insonorisant 1 est une structure stratifiée comportant en premier lieu une âme de nid d'abeille 5 constituée par 1o des alvéoles 6 séparées par des parois 7 orientées dans le sens de l'épaisseur 5a du nid d'abeille 5 et faisant sans coupure toute l'épaisseur dudit nid d'abeille 5.
Les alvéoles 6 sont ouvertes de chaque coté du nid d'abeille 5. Elles ont habituellement une section hexagonale, mais on peut admettre aussi des alvéoles ayant une section rectangulaire ou triangulaire. Les alvéoles 6 sont divisées dans le sens de l'épaisseur 5a chacune par 15 une cloison 8 dont les bords 9 sont collés aux parois 7, lesdites cloisons 8 étant orientées perpendiculairement au sens 5a de l'épaisseur 5, lesdites cloisons 8 étant bordées de part et d'autre par des faces 10 sensiblement planes et perpendiculaires au sens de l'épaisseur 5a de l'épaisseur 5. Les cloisons 8 divisent chaque alvéoles 6 en deux cavités 11 ouvertes chacune sur l'extérieur du nid d'abeille 5. Le nid d'abeille 5 est 2o pris en sandwich entre une peau pleine 12 et une peau poreuse 13, les parois 7 étant liées par leurs extrémités 7a auxdites peaux 12,13, ce qui constitue la structure du panneau insonorisant 1 et en assure la rigidité et la résistance mécanique. On référencera 11 a la cavité du fond, c'est à dire celle qui est contre la peau pleine 12. On référencera 11 b la cavité d'entrée, c'est à dire celle qui est contre la peau poreuse 13. La 25 cloison 8 est traversée de part en part par une pluralité de passages 14 mettant en communication les cavités 11 a,11 b , alors que la cavité d'entrée 11 b est en communication avec l'extérieur du nid d'abeille 5. Ainsi, l'énergie acoustique à l'extérieur du panneau insonorisant 1 traverse la peau poreuse 13 et met en résonance les cavités 11 couplées entre elles par les passages 14 à travers la cloison 8. L'énergie est 3o principalement dissipée par laminage visqueux de l'air passant dans la cloison 8, et dans une moindre proportion dans la peau poreuse 13.
On se reportera maintenant à la figure 2. Selon l'invention, la cloison est constituée de 35 microbilles 15 collées entre elles par leurs points de contact 16, alors que les microbilles contre les parois 7 sont collées à ces parois 7 par leurs points de contacts 17 avec lesdites parois 7. Les espaces entre les microbilles 15 constituent un réseau de passages 14 entre les faces référencées 10 sur la figure 1. Ces passages 14 sont délimités par les surfaces 18 des microbilles 15 qui en constituent les surfaces latérales.
Ces surfaces latérales 18 ont donc la forme d'un assemblage de portions de sphères géométriques convexes et tangentes, de sorte qu'elles présentent une surface 4 Such a soundproofing panel is remarkable in that the partitions are constituted by hollow spherical microbeads with porous walls in mutual contact, said microbeads being bonded together by their contact points, the microbeads periphery of the partitions coming into contact with the walls and being glued to said walls by these contact points, the partitions having a thickness of at least 15%
of the thickness of the honeycomb It is understood that (all of the microbeads constituting the partition form a mass malleable as long as the binder has not set, i.e. does not provide a effective function of link. Therefore, the partitions can be formed in whole or in part at inside honeycomb cells, this honeycomb can therefore be in one alone layer. When the microbeads are linked together, we obtain solid partitions adhering by their edges to the walls of the honeycomb. In other words, these partitions then keep their shape and position in the alveoli of the nest bee. We finally understands that because the microbeads are linked by their points of contact he spaces between said microbeads remain constituting a multitude of crossings connecting the cavities together, the porosity of the microbeads constituting complements to these passages.
2o A first advantage of the invention is that the partitions allow a strong dissipation sound energy, by viscous rolling of the air, making it possible to adjust just the resistive term R at its optimal value. This can be understood by the fact that use microbeads, which are substantially spherical by definition, provide passages of large areas opposite the mean section of said conduits, said surfaces producing a significant viscous rolling of the air. This phenomenon is increased by the fact that the path of air molecules through the partition is curvy, this which increases the average distance traveled, while the thickness of the partition may be increased at will. This phenomenon is further increased by the fact that the surfaces lateral of the conduits thus constituted by portions of geometric spheres convex so cause a significant diffusion of the acoustic waves inside the crossings formed into networks between the microbeads.
Another advantage is that the permeability of the partition remains good, which allows reduce the reactive term X. This good permeability can be explained basically by the high porosity of the partitions, typically from 20% to 43%. this being found, we understand that we can increase the thickness of the partition to a value at less equal at 15% of the thickness of the honeycomb. This has the effect of increasing the medium path s traversed by the air between the two cavities, while retaining good permeability of the partition and therefore good efficiency thereof, and for result improve sound attenuation at low frequencies by lowering the modes of resonance. The optimum is between 30% and 35%, the performance of the panel sound absorbing degrading beyond.
Another advantage is that the linearity with the sound level of the panel soundproofing is good, the properties of said panel remaining substantially constant. This can can be explained, but only partially, by the good permeability of the partition which allows 1o a lesser increase in the speed of the air molecules passing through the wall. For the rest, it must be admitted that the use of microbeads allows obtaining passages to high aerodynamic properties, i.e. allowing good flow air, the porosity of the microbeads also probably contributing to this. Measures have shown that for flow velocities of the air molecules going from 0.2 to 2m / s (meters 1s per second), the resistive term of a partition according to the invention is multiplied by one coefficient ranging from 1.1 to 1.3 only. By comparison, the term resistive of a partition perforated is multiplied significantly by 10.
Another advantage is that the soundproofing panels according to the invention present, to 2o identical thickness, improved efficiency at low frequencies. This could can be explained by the fact that the air path between the two cavities resonant is lengthened by the possibility of making thick partitions and by the path winding air inside said partitions, which makes it possible to increase the reactive effect of the cavity and move the chord to low frequencies.
2s Advantageously, the mass of microbeads consisting of a mixture of batches of microbeads of homogeneous diameters, that is to say that said microbeads have inside a batch of diameters substantially equal to the manufacturing tolerances, the thickness of the partition has a thickness at least equal to 10 times the diameter way 3o microbeads from the batch with smaller diameters. This has the effect to increase lateral surfaces of the passages, but without appreciably penalizing the permeability partition, and as a result of improving the dissipation by viscous lamination of the air in them partitions and by repercussion the attenuation brought by the panel soundproofing. Speak homogeneous term, it should be understood that microbeads have diameters sensibly 3s equal to manufacturing tolerances.

In a preferred embodiment, the microbeads constituting the partition have some diameters ranging from 0.2 to 1mm, the optimum corresponding to a range of 0.3 at 0.5mm, and the thickness of the partition is at least equal to 10 times the diameter way of microbeads.
s Typically, a standard soundproofing panel with two resonant cavities present an attenuation coefficient substantially equal to 0.72 at 1000 Hz and 0.41 at 500Hz for 40mm thick, while a soundproofing panel of the same thickness according to the invention has an attenuation coefficient substantially equal to 0.85 to 1000Hz and at 0.72 at 500Hz, the partition having in this case a thickness of 13mm of microbeads.
Conversely, the invention makes it possible to reduce the thickness of the panels soundproofing for specified attenuation at low frequencies. For the record, a coefficient theoretical attenuation equal to 1 corresponding to the total absorption of sound energy.
1s Another advantage is that the soundproofing panels according to the invention present a improved attenuation band compared to conventional two panels cavities resonant. The classic panel of the previous example has a strip attenuation extending appreciably from 1200Hz to 5300Hz, i.e. 2.1 octaves, for a attenuation coefficient of 0.8. For this same attenuation coefficient, the panel the previous example according to the invention presents an attenuation band extending from 500Hz to 3500Hz, i.e. 2.6 octaves.
The invention also provides a method for producing such a panel.
soundproofing, said process essentially comprising the following operations:
2s - creation of the honeycomb, - application and bonding of a full skin on one side of the nest Bee, - application and bonding of a porous skin on the other face of the honeycomb.
Such a method is remarkable in that, prior to the application and the bond skins on the honeycomb:
- a volume of microbeads equal to the volume of the partition, said microbeads being hollow and with porous walls, said being microbeads previously coated with a fluid binder, and the partition is formed to the shape and the position required inside the cell, 3s - we take the binder, that is to say we pass it from the state fluid to a state him to ensure its liaison function.

The binder must have a dynamic viscosity ranging from 0.5 to 3 Pa.s (Pascals.seconds) to 25 ° C and it is dosed at 0.1 to 1 g / cm3. We see that such very fluid binder locates at the points of contact of the microbeads with each other and with the nest partitions bee, preserving the natural porosity of the walls of said microbeads.
Advantageously, a binder dosage of at most equal to 0.3 g / cm 3 is preferred, in order to better clear the spaces left between the microbeads.
When the soundproofing panel is curved, microbeads will be used elastomer or any other material with limited deformation capacity but 1o sufficient. We will make the partitions in the honeycomb cells at flat, and we will then bend the honeycomb to the shape to be obtained after setting the binder and prior to the application and bonding of the skins on the honeycomb.
We understand that this arrangement has the effect of making the microbeads deformable, and for result to allow the arching of the honeycomb without deterioration of the partitions, the make that the said partitions may follow the slight dimensional variations of the alveoli which result from bending.
When the soundproofing panel is curved, we will use in another form of production of an elastomeric binder or any other material having a ability to 2o limited but sufficient deformation, and we will bend the honeycomb at the form to obtain, this after taking the binder and before applying and bonding skins on the Honeycomb. We understand that this provision has the effect of making deformable them connections between microbeads and between microbeads and nest walls bee, and for result also of allowing the arching of the honeycomb without deterioration of partitions, since said partitions may follow slight variations dimensions of the alveoli that result from bending.
The introduction of microbeads in the alveoli and the forming of partitions can include the following operations:
- constitute a waxy support having a planar forming surface, - press the honeycomb on the waxy support on the side of its surface forming up that said forming surface arrives at the position of one face of the partitions inside honeycomb cells, - introduce into each cell a volume of microbeads coated with the binder the fluid state, this volume being equal to the volume of the partition to be formed, - compact the microbeads thus coated with binder, the waxy support then being removed after taking at least partial of binding and prior to application and bonding of the skins on the nest bee. The waxy support will be a material such as paraffin or solid wax temperature ambient but with a low melting point, for example between 50 ° C and 90 ° C.
In a preferred embodiment, the introduction of the microbeads into the alveoli and the forming partitions include the following operations:
- constitute a waxy support having a planar forming surface, - cover the forming surface with a layer of microbeads coated with binding to the state 1o fluid, the thickness of said layer of microbeads being that of partitions to get, this thickness can be slightly reduced to take into account the thickness of the walls honeycomb, - pressing of the honeycomb on the layer of microbeads and the waxy support until that said layer of microbeads arrives at the position of the partitions at inside the cells honeycomb, the waxy support then being removed after taking at least partial of binding and prior to application and bonding of the skins on the nest bee. The waxy support will also be a material such as paraffin or solid wax to the room temperature but with a low melting point, for example included Between 50 ° C and 90 ° C.
Advantageously, the waxy support is arranged on a water bed by its surface opposite on the forming surface. During pressing, the waxy support is traversed completely through the honeycomb until it comes back at least 2mm to inside the nest bee. The effect of such a provision is to constitute a meniscus concave along the angle formed by the honeycomb walls and the surface of the layer polisher opposite the forming surface, and as a result of accelerating the expulsion by fusion of layer waxy before the material of said waxy layer has penetrated by capillarity in The dividers.
The invention will be better understood in view of detailed embodiments and figures associated.
Figure 1 illustrates the structure of a soundproofing panel according to the invention by a view in section in the thickness direction.

Figure 2 illustrates by an enlarged sectional view the structure of the partitions according to the invention.
Figure 3 illustrates a process for producing soundproofing panels according to s the invention.
We will first refer to Figure 1. The soundproofing panel 1 is a laminate structure comprising firstly a honeycomb core 5 constituted by 1o cells 6 separated by walls 7 oriented in the direction of the thickness 5a of the nest 5 and making the entire thickness of said honeycomb 5 without cutting.
The alveoli 6 are open on each side of the honeycomb 5. They usually have a section hexagonal, but we can also admit cells with a cross-section rectangular or triangular. The cells 6 are divided in the thickness direction 5a each by 15 a partition 8 whose edges 9 are glued to the walls 7, said partitions 8 being oriented perpendicular to the direction 5a of the thickness 5, said partitions 8 being bordered on both sides by substantially flat faces 10 and perpendicular to thickness direction 5a of thickness 5. The partitions 8 divide each cells 6 in two cavities 11 each open on the outside of the honeycomb 5. The nest bee 5 is 2o sandwiched between a full skin 12 and a porous skin 13, the walls 7 being linked by their ends 7a to said skins 12,13, which constitutes the structure of soundproofing panel 1 and ensures its rigidity and mechanical resistance. We will reference 11 to the bottom cavity, i.e. the one that is against the skin full 12. We will reference 11 b the entry cavity, i.e. the one that is against the skin porous 13. The 25 partition 8 is traversed right through by a plurality of passages 14 putting in communication the cavities 11 a, 11 b, while the inlet cavity 11 b is in communication with the outside of the honeycomb 5. Thus, the acoustic energy outside of the soundproofing panel 1 passes through the porous skin 13 and resonates the cavities 11 coupled together by the passages 14 through the partition 8. The energy East 3o mainly dissipated by viscous rolling of the air passing through the partition 8, and in a smaller proportion in porous skin 13.
We will now refer to FIG. 2. According to the invention, the partition is made up of 35 microbeads 15 bonded together by their contact points 16, then that microbeads against the walls 7 are glued to these walls 7 by their contact points 17 with said walls 7. The spaces between the microbeads 15 constitute a network of passages 14 between the faces referenced 10 in FIG. 1. These passages 14 are delimited by the surfaces 18 of the microbeads 15 which constitute them side surfaces.
These lateral surfaces 18 therefore have the form of an assembly of portions of spheres convex and tangent geometries, so that they have a surface

5 importante par rapport à la section desdits passages. Une partie de l'air circulant dans les passages 14 traverse aussi les microbilles 15 qui sont creuses et dont les surfaces sont poreuses.
1o On se reportera maintenant simultanément aux figures 1 et 2. Dans cet exemple, la cavité du fond 11a a une épaisseur e~ = 11mm, la cloison 8 a une épaisseur e2 = 10mm et la cavité d'entrée 11b a une épaisseur e3 = 10mm, soit une épaisseur totale du nid d'abeille égale à 31mm. La peau poreuse 13 et la cloison 8 ont une porosité de 22%. La cloison 8 peut être constituée de microbilles 15 tamisées dont les diamètres s'étendent de 0,2 à 1mm. Les meilleurs résultats ont été obtenus avec des microbilles tamisées dont les diamètres s'étendent de 0,3 à 0,5mm. Des résultats un peu en retrait ont été
aussi obtenus avec des collections de billes de diamètres différents, soit:
40% de diamètre 3mm + 30% de diamètre 2mm + 30% de diamètre 0,4mm, ainsi que:
50% de diamètre 4mm + 30% de diamètre 2mm + 20% de diamètre 0,8mm, les billes de diamètre supérieur à 1mm étant tolérancées à plus ou moins 0,05mm, alors que les billes de diamètre inférieur à 1 mm étant tolérancées par tamisage à
plus ou moins 0,1 mm. Les microbilles 15 peuvent être en polyamide, en céramique, en alliage métallique tel un alliage de titane, ou en élastomère.
Le liant est une résine époxy ou un élastomère dosé de 0,1 à 1 g/cm3 (grammes par centimètres cubes). On comprend qu'au delà, les billes sont plus ou moins complètement enrobées de colle, ce qui a pour effet de réduire la section des passages ainsi que la porosité des microbilles. Avantageusement, la résine est dosée à
au plus 0,3g/cm3, ce qui augmente la surface latérale des passages 14 et favorise la dissipation thermique par laminage visqueux de l'air, notamment au voisinage des points de contact 16 entre les microbilles 15.
On se reportera maintenant à la figure 3. Dans un récipient 20 à fond 20a plat et horizontal, on dépose successivement une couche d'eau 21 et une couche mince de matière cireuse à l'état liquide, ladite couche de matière cireuse pouvant être en cire, en paraffine ou tout matériau à basse température de fusion, soit entre 50°C et 85°C, mais conservant sa consistance à la température ambiante, ladite couche de matière cireuse constituant une fois solidifiée un support cireux 22. Ce support cireux 22 présente une surface de formage 22a opposée au lit d'eau 21, ainsi qu'une surface 22b contre le lit d'eau 21, c'est à dire opposée à la surface de formage 22a. Le support cireux 22 étant refroidie mais encore tendre, on presse dessus et du coté de la surface de formage 22a le nid d'abeille 5 de préférence chauffé entre 30°C et 50°C, ceci jusqu'à ce que le nid d'abeille touche le fond 20a du récipient 20, ou bien qu'il touche des butées disposées sur ledit fond 20a. La hauteur totale eau + matière cireuse est calculée pour que la 1o surface de formage 22a atteigne la position de l'une des faces 10 de la cloison 8 à
former, compte tenu de l'épaisseur des parois 7 du nid d'abeille 5. On introduit ensuite dans chaque alvéole une dose de microbilles 15 enduites de liant à l'état fluide égale au volume de la cloison 8 à former. On tasse ensuite les microbilles 15 contre la surface de formage 22a pour niveler la face 10b de la cloison 8 opposée à ladite surface de formage 22a. L'ensemble nid d'abeille 5 + support cireux 22 + microbilles 15 est ensuite retirée du récipient 20 et chauffé progressivement de façon à provoquer simultanément l'élimination du support cireux 22 et la prise progressive du liant.
L'application et la liaison au nid d'abeille 5 de la peau pleine 12 et de la peau poreuse 13 sont réalisées ensuite selon les techniques habituelles compatibles avec la résistance en température 2o des microbilles 15 et du liant.
Le lit d'eau 21 assure deux fonctions:
- d'abord, il isole par une couche fluide la couche cireuse 22 du fond 20a du récipient 20, ce qui permet de retirer simplement l'ensemble nid d'abeille + couche cireuse du récipient 20, le support cireux 22 en couche mince flottant sur le lit d'eau 21 car étant de moindre densité que lui, le support cireux 22 étant ainsi empêchée d'adhérer au fond 20a du récipient 20, ensuite, il permet la formation d'un ménisque concave 23 le long de l'angle formé par la surface 22b au contact du lit d'eau 21 et des parois 7, ce ménisque concave 23 3o provoquant l'expulsion du support cireux 22 lorsque la matière cireuse le constituant commence juste à fondre et avant qu'elle n'ait pénétré par capillarité dans la cloison 8.
Pour que le ménisque concave 23 puisse se former, la couche cireuse doit être en retrait d'au moins 2mm du bord 7a des parois 7. Autrement dit, le lit d'eau 21 doit pénétrer d'au moins 2mm à l'intérieur des alvéoles 6, et de préférence d'au moins 4mm, sans toutefois fragiliser la couche cireuse 22 .

Le tassement des microbilles contre la surface de formage 22a peut être effectué à
l'aide de pistons 24 pénétrant dans les alvéoles 6, le jeu entre les pistons 24 et les parois 7 pouvant ëtre important tout en restant inférieur au rayon des microbilles les plus petites.
Dans une forme préférée de réalisation, car plus rapide, les microbilles préencollées sont étalées directement sur la surface de formage 22a, et le nid d'abeille 5 est ensuite pressé sur l'ensemble couche de microbilles + support cireux 22. Du fait que les parois 7 du nid d'abeille provoque un refoulement des microbilles 15 en pénétrant dans la couche 1o desdites microbilles, un tassement léger des microbilles contre la surface de formage 22a reste utile pour niveler la face 10b de la cloison 8 opposée à ladite surface de formage 22a. 5 important compared to the section of said passages. Part of the air flowing in the passages 14 also pass through the microbeads 15 which are hollow and whose surfaces are porous.
1o We will now refer simultaneously to Figures 1 and 2. In this example, the bottom cavity 11a has a thickness e ~ = 11mm, the partition 8 has a thickness e2 = 10mm and the inlet cavity 11b has a thickness e3 = 10mm, ie a total thickness from the nest bee equal to 31mm. The porous skin 13 and the partition 8 have a porosity of 22%. The partition 8 can be made up of sieved microbeads 15 whose diameters extend from 0.2 to 1mm. The best results have been obtained with microbeads sifted whose diameters range from 0.3 to 0.5mm. Slightly lower results have been also obtained with collections of balls of different diameters, namely:
40% of diameter 3mm + 30% of diameter 2mm + 30% of diameter 0.4mm, as well as:
50% of diameter 4mm + 30% of diameter 2mm + 20% of diameter 0.8mm, balls with a diameter greater than 1mm being more or less tolerated 0.05mm, then that the balls of diameter less than 1 mm being tolerated by sieving at more or minus 0.1 mm. The microbeads 15 can be made of polyamide, ceramic, alloy metallic such as a titanium alloy, or an elastomer.
The binder is an epoxy resin or an elastomer dosed from 0.1 to 1 g / cm3 (grams through cubic centimeters). We understand that beyond, the balls are more or less completely coated with glue, which has the effect of reducing the cross-section of crossings as well as the porosity of the microbeads. Advantageously, the resin is dosed at at most 0.3g / cm3, which increases the lateral surface of the passages 14 and promotes the dissipation thermal by viscous rolling of the air, in particular in the vicinity of the points of contact 16 between the microbeads 15.
We will now refer to FIG. 3. In a container 20 with a flat bottom 20a and horizontal, a layer of water 21 and a thin layer are successively deposited of waxy material in the liquid state, said layer of waxy material possibly to be in wax, in paraffin or any material with a low melting temperature, either between 50 ° C and 85 ° C, but retaining its consistency at room temperature, said layer of material waxy once it has solidified a waxy support 22. This waxy support 22 presents a forming surface 22a opposite the water bed 21, as well as a surface 22b against the bed of water 21, that is to say opposite to the forming surface 22a. The waxy support 22 being cooled but still tender, press on it and on the side of the surface of forming 22a the honeycomb 5 preferably heated between 30 ° C and 50 ° C, this until the nest bee touches the bottom 20a of the container 20, or else it touches the stops disposed on said bottom 20a. The total height of water + waxy material is calculated for that the 1o forming surface 22a reaches the position of one of the faces 10 of the partition 8 to form, taking into account the thickness of the walls 7 of the honeycomb 5. On then introduced in each alveolus a dose of microbeads 15 coated with binder in the state fluid equal to volume of the partition 8 to be formed. The microbeads 15 are then packed against the surface of forming 22a for leveling the face 10b of the partition 8 opposite to said surface of forming 22a. The honeycomb set 5 + waxy support 22 + microbeads 15 is then withdrawn from container 20 and gradually heated so as to cause simultaneously elimination of the waxy support 22 and gradual setting of the binder.
The application and connection to the honeycomb 5 of the full skin 12 and of the porous skin 13 are conducted then according to the usual techniques compatible with the resistance in temperature 2o of microbeads 15 and of the binder.
The water bed 21 performs two functions:
- first, it isolates by a fluid layer the waxy layer 22 from the bottom 20a of the container 20, which allows you to simply remove the honeycomb + waxy layer of container 20, the waxy support 22 in a thin layer floating on the water bed 21 because being from less density than it, the waxy support 22 thus being prevented from adhering basically 20a of container 20, then it allows the formation of a concave meniscus 23 along the angle formed by the surface 22b in contact with the water bed 21 and the walls 7, this concave meniscus 23 3o causing the expulsion of the waxy support 22 when the waxy material component just starts to melt and before it has capillarily penetrated the partition 8.
In order for the concave meniscus 23 to form, the waxy layer must be set back at least 2mm from the edge 7a of the walls 7. In other words, the water bed 21 must penetrate from minus 2mm inside the cells 6, and preferably at least 4mm, without however weaken the waxy layer 22.

The compaction of the microbeads against the forming surface 22a can be performed at using pistons 24 penetrating into the cells 6, the clearance between the pistons 24 and them walls 7 can be large while remaining less than the radius of most microbeads small.
In a preferred embodiment, because faster, the microbeads pre-glued are spread directly on the forming surface 22a, and the honeycomb 5 is then pressed on the whole layer of microbeads + waxy support 22. Because the walls 7 of the honeycomb causes a repression of the microbeads 15 by penetrating into layer 1o of said microbeads, a slight compaction of the microbeads against the surface forming 22a remains useful for leveling the face 10b of the partition 8 opposite to said surface of forming 22a.

Claims (9)

1. Panneau insonorisant comportant une âme de nid d'abeille (5) prise en sandwich entre une peau pleine (12) et une peau poreuse (13), ledit nid d'abeille (5) étant lié
auxdites peaux (12,13), ledit nid d'abeille (5) comportant des parois (7) s'étendant dans le sens de l'épaisseur (5a) entre les deux peaux (12,13) et formant des alvéoles (6), lesdites alvéoles (6) étant divisées en au moins deux cavités (11) dans le sens de l'épaisseur (5a) du nid d'abeille (5) par au moins une cloison (8) dont les bords (9) arrivent au contact des parois (7), lesdits bords (9) étant liés auxdites parois (7), lesdites cloisons (8) étant traversées par des passages (14) débouchants reliant lesdites cavités (11), caractérisé en ce que les cloisons (8) sont constituées par des microbilles (15) sphériques creuses à parois poreuses en contact mutuel, lesdites microbilles (15) étant collées entre elles par leurs points de contact (16), les microbilles (15) aux bords (9) des cloisons (8) arrivant au contact des parois (7) en des points de contact (17) et étant collées audites parois (7) par ces points de contact (17), et en ce que les cloisons (8) ont une épaisseur e2 au moins égale à 15% de l'épaisseur du nid d'abeille (5). 1. Soundproofing panel comprising a honeycomb core (5) sandwich between a full skin (12) and a porous skin (13), said honeycomb (5) being linked to said skins (12,13), said honeycomb (5) having walls (7) extending into the direction of the thickness (5a) between the two skins (12,13) and forming alveoli (6), said cells (6) being divided into at least two cavities (11) in the direction of the thickness (5a) of the honeycomb (5) by at least one partition (8), the edges (9) come into contact with the walls (7), said edges (9) being linked to said walls (7), said partitions (8) being crossed by through passages (14) connecting said cavities (11), characterized in that the partitions (8) are constituted by microbeads (15) hollow spheres with porous walls in mutual contact, said microbeads (15) being bonded together by their contact points (16), the microbeads (15) to edges (9) of partitions (8) coming into contact with the walls (7) at contact points (17) and being glued to said walls (7) by these contact points (17), and in that the partitions (8) have a thickness e2 at least equal to 15% of the thickness of the honeycomb (5). 2. Panneau insonorisant selon la revendication 1, les passages (14) ayant des surfaces latérales référencées (18), la cloison (8) étant constituée d'un mélange de lots de microbilles (15) de diamètres homogènes, caractérisé en ce que la cloison (8) a une épaisseur e2 au moins égale à 10 fois le diamètre moyen des microbilles du lot de plus faibles diamètres. 2. Soundproofing panel according to claim 1, the passages (14) having surfaces side referenced (18), the partition (8) consisting of a mixture of lots of microbeads (15) of homogeneous diameters, characterized in that the partition (8) to one thickness e2 at least equal to 10 times the average diameter of the microbeads in the batch Moreover small diameters. 3. Panneau insonorisant selon la revendication 1, les passages (14) ayant des surfaces latérales référencées (18), caractérisé en ce que les microbilles (15) constituant la cloison (8) ont des diamètres s'étendant de 0,2 à 1 mm, et en ce que la cloison (8) a une épaisseur e2 au moins égale à 10 fois le diamètre moyen des microbilles. 3. Soundproofing panel according to claim 1, the passages (14) having surfaces side referenced (18), characterized in that the microbeads (15) constituting the partition (8) have diameters ranging from 0.2 to 1 mm, and in that the partition (8) has a thickness e2 at least equal to 10 times the average diameter of the microbeads. 4. Procédé conçu pour réaliser un panneau insonorisant selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, ledit procédé comportant essentiellement les opérations suivantes:
- réalisation du nid d'abeille (5), - application et liaison d'une peau pleine (12) sur l'une des faces du nid d'abeille (5), - application et liaison d'une peau poreuse (13) sur l'autre face du nid d'abeille (5), caractérisé en ce que préalablement à l'application et à la liaison des peaux (12,13) sur le nid d'abeille (5):

- on introduit dans chaque alvéole (6) un volume de microbilles (15) égal au volume de la cloison (8), lesdites microbilles (15) étant creuses et à parois poreuses, lesdites microbilles (15) étant au préalable enduites d'un liant de viscosité dynamique de 0,5 à 3 Pa.s, et on forme la cloison (8) à la forme et la position requise à
l'intérieur de l'alvéole (6), - on fait prendre le liant. 4. Method designed to produce a soundproofing panel according to any one of the claims 1 to 3, said method essentially comprising the operations following:
- production of the honeycomb (5), - application and bonding of a full skin (12) on one of the faces of the nest bee (5), - application and bonding of a porous skin (13) on the other face of the nest bee (5), characterized in that prior to the application and bonding of the skins (12.13) on the honeycomb (5):

- Is introduced into each cell (6) a volume of microbeads (15) equal to volume of the partition (8), said microbeads (15) being hollow and with porous walls, said microbeads (15) being previously coated with a binder of dynamic viscosity 0.5 to 3 Pa.s, and the partition (8) is formed to the shape and position required at inside the cell (6) - we take the binder. 5. Procédé selon la revendication 4, ledit panneau insonorisant étant courbe, caractérisé
en ce que:
- les microbilles (15) sont en élastomère, - on réalise les cloisons (8) dans les alvéoles (6) du nid d'abeille (5) à
plat, - le nid d'abeille (5) est ensuite cintré à la forme à obtenir, ceci après la prise du liant et préalablement à l'application et à la liaison des peaux (12,13) sur le nid d'abeille (5). 5. Method according to claim 4, said sound absorbing panel being curved, characterized in that:
- the microbeads (15) are made of elastomer, - the partitions (8) are produced in the cells (6) of the honeycomb (5) at dish, - the honeycomb (5) is then bent to the shape to be obtained, this after the taking the binder and prior to the application and bonding of the skins (12,13) on the nest bee (5). 6. Procédé selon la revendication 4, ledit panneau insonorisant étant courbe, caractérisé
en ce que:
- le liant est de l'élastomère, - le nid d'abeille (5) est cintré à la forme à obtenir, ceci après la prise du liant et préalablement à l'application et à la liaison des peaux (12,13) sur le nid d'abeille (5). 6. Method according to claim 4, said sound-absorbing panel being curved, characterized in that:
- the binder is elastomer, - the honeycomb (5) is bent to the shape to be obtained, this after taking the binder and prior to the application and bonding of the skins (12,13) on the nest bee (5). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6 caractérisé en ce que l'introduction des microbilles (15) dans les alvéoles (6) et le formage des cloisons (8) comportent les opérations suivantes:
- constituer un support cireux (22) présentant une surface de formage (22a) plane, - recouvrir la surface de formage (22a) par une couche de microbilles (15) enduites du liant à l'état fluide, l'épaisseur de ladite couche de microbilles (15) étant celle des cloisons (8) à obtenir, - presser le nid d'abeille (5) sur la couche de microbilles (15) et le support cireux (22) jusqu'à ce que la couche de microbilles (15) arrive à la position des cloisons (8) à
l'intérieur des alvéoles (6), et en ce que le support cireux (22) est éliminé postérieurement à la prise au moins partielle du liant et préalablement à l'application et la liaison des peaux (12,13) sur le nid d'abeille (5). 7. Method according to any one of claims 4 to 6 characterized in that than the introduction of microbeads (15) into the cells (6) and the formation of partitions (8) include the following operations:
- constitute a waxy support (22) having a forming surface (22a) plane, - cover the forming surface (22a) with a layer of microbeads (15) coated with binder in the fluid state, the thickness of said layer of microbeads (15) being that of partitions (8) to be obtained, - press the honeycomb (5) on the layer of microbeads (15) and the support waxy (22) until the layer of microbeads (15) reaches the position of the partitions (8) to the interior of the cells (6), and in that the waxy support (22) is removed after setting less partial of the binder and before application and bonding of the skins (12,13) on the nest bee (5). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l'introduction des microbilles (15) dans les alvéoles (6) et le formage des cloisons (8) comportent les opérations suivantes:

- constituer un support cireux (22) présentant une surface de formage (22a) plane, - presser le nid d'abeille (5) sur le support cireux (22) du coté de la surface de formage (22a) jusqu'à ce que ladite surface de formage (22a) arrive à la position d'une face (10) des cloisons (8) dans les alvéoles (6), - introduire dans chaque alvéole (6) un volume de microbilles (15) enduites du liant à
l'état fluide, ce volume étant égal au volume de la cloison (8) à former, tasser les microbilles (15) enduites de liant, et en ce que le support cireux (22) est éliminé postérieurement à la prise au moins partielle du liant et préalablement à l'application et la liaison des peaux (12,13) sur le nid d'abeille (5). 8. Method according to any one of claims 4 to 6, characterized in that than the introduction of microbeads (15) into the cells (6) and the formation of partitions (8) include the following operations:

- constitute a waxy support (22) having a forming surface (22a) plane, - press the honeycomb (5) on the waxy support (22) on the side of the forming surface (22a) until said forming surface (22a) reaches the position from one side (10) partitions (8) in the cells (6), - Introduce into each cell (6) a volume of microbeads (15) coated with binding to the fluid state, this volume being equal to the volume of the partition (8) to be formed, tamp the microbeads (15) coated with binder, and in that the waxy support (22) is removed after setting less partial of the binder and before application and bonding of the skins (12,13) on the nest bee (5). 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, le support cireux comportant une surface (22b) opposée à sa surface de formage (22a) caractérisé en ce que support cireux (22) est disposé par ladite surface opposée (22b) sur un lit d'eau (21), en ce que le support cireux (22) est traversé complètement par le nid d'abeille (5) lors du pressage, et en ce que le support cireux (22) arrive en retrait d'au moins 2mm à l'intérieur du nid d'abeille (5), afin de constituer un ménisque concave (23) le long de l'angle formée par les parois (7) et la surface (22b) de la couche cireuse (22) opposée à la surface de formage (22a). 9. The method of claim 7 or 8, the waxy support comprising a surface (22b) opposite its forming surface (22a) characterized in that the waxy support (22) is disposed by said opposite surface (22b) on a bed of water (21), in that the support waxy (22) is completely crossed by the honeycomb (5) during pressing, and in this that the waxy support (22) recedes at least 2mm inside the Honeycomb (5), in order to form a concave meniscus (23) along the angle formed by the walls (7) and the surface (22b) of the waxy layer (22) opposite the surface of forming (22a).