CA1117146A - Procede catalytique de reformage ou de production d'hydrocarbures aromatiques - Google Patents

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé d'hydroreforming d'hydrocarbures ou de fabrication d'hydrocarbures aromatiques, à une température comprise entre 480 et 600.degree.C, en présence d'un catalyseur, procédé dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène, à travers au moins deux zones de réaction de type à lit mobile, le catalyseur circulant sous forme d'un lit mobile à travers les dites zones de réaction en s'écoulant en continu de haut en bas de les dites zones, le catalyseur étant ensuite soutiré en continu du bas des zones de réaction et envoyé dans une zone de régénération. Ce procédé est caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydrogène, distincte de la zone de réaction, où il est traité par de l'hydrogène, à une température inférieure a la température reactionnelle, (b) le catalyseur, après avoir été traité à l'hydrogène, est envoyé en continu dans une zone de sulfuration, distincte de la zone de traitement à l'hydrogène et distincte de la zone de réaction, dans laquelle il est traité par un composé sulfure à une température inférieure à la température qui règne dans la zone de réaction, (c) le catalyseur, après avoir été traité par un composé sulfuré, s'écoule en continu vers la zone de réaction.

Description

L'invention concerne un procédé de conver~ion continue d'hydrocarbureo, en présence d'un catalyseur, à une température comprise entre 4ao et 600 0, dans lequel on ~ait circuler ~ne charge initiale cGnstituée d'hydrocarbure~ et de l'hydrogène à travers au moins deux zones de réaction de type à lit mobile ;
le catalyseur circule sous forme d'un lit mobile à traverq la zone de réaction en q'écoulant en continu de haut en oas de ladite zone ; le catalyseur eRt ensuite soutiré en continu du bas de la ~one de réaction et est envoyé dans une ~one de régénération ; le procédé est caractérisé en ce que :
a) le catalyseur régénéré descend danq un& zone de traitement à l'hydrogène, distlncte de la zone de réaction, où il e~t traité par de l'hydrogène, à une température inférieura à la temp~rature réactionnelle, bj le catalyseur, sprès avoir été traite à l'hydrogàne, est envoy~ en continu dens une zone de sulfuration, distincte de la zone de traitement à l'hydrogène et di~tincte de la zone de réaction, dans lsquelle il est traité par un compooe sulfuré à une température inférieure à la température qui règne dans la zone oe réaction, c) le catalyseur, après avoir été traité par un composé ~ulfuré, s'écoule en continu vers la zone de réaction.

L'invention a pour objet un procédé dans lequeI le catalyseur, après a~oir été régénéré, est soumis à un traitement à l'hydrogène puis à une sulfuration, dans deux zones distinctes, et nettement éloignées de la 7One de réaction ; ce procédé permet ainsi de réalisex le traitement à l'hydrogène et la sulfuratisn à des températures modérées et idéales, très inférieureq aux température utilisées dans l'art antérieur ; dans l'art antérieur, en effet, les températures de traitement à l'hydrogène et de sulfuration étaient pratiquement imposées par la température de la zone de réactiDn, parce que les zones de traitement à
l'hydrogène et de sulfuration étaient au voisinage immédiat de la zone de réaction.

La présente invention concerne un procédé d'hydroreforming d'hydrocarbures ; elle concerne également la production d'hydrocarbures aromatiques, 30 par exemple la production de benzène, de toluène et de xylènes (ortho, méta ou para), soit a partir d'essences insaturées ou non, (par exemple des essences de - pyrolyse de cracking, en particulier de steam cracking, ou de reforming catalyti-que3, soit encore à partir dthydrocarbures naphténiques capables par déshydrogéna-tion de se transformer en hydrocarbures aromatiques.

- 2 -~ ans le présent prGcéde, on utilise au rnoins deux réacteurs, ou zones de réaction, pour ef~ectuer les réactions de re~orming ou de production d'hydrocarbures aro-matiques, mais de préférence on utilise par exemple, 3 ou 4 réacteurs ou zones de reaction, les réacteurs utillsés renferment chacun un lit mobile de catalyseur.
La charge circule successivement dans c~aque réacteur ou zone de réaction suivant un écoulement axial ou radical (clest-à-dire du centre vers la peripherie ou de la peripherie vers le centre). Les zones de reactions sont disposees en serie, par exemple cote ~ côte ou super-posées, de sorte que la charge s'ecoule successivement a travers chacune de ces zones de reaction, avec chaufage ` intermediaire de la charge entre les zones de reactions;
le catalyseur frais est introduit en haut de la première zone de reaction où est introduite la charge fra~che; il s'ecoule ensuite en continu de haut en bas de cette zone d'où il est soutire en continu par le bas, et par tout moyen approprie (lift en particulier) il est transporte en haut de ;~ 20 la zone de reaction suivante dans laquelle il s'écoule en ~ continu également de haut en bas, et ainsi de suite ~us--qu'à la dernière zone de réaction en bas de laquelle le cata~
lyseur est egalement soutiré en continu puis envoye dans une zone de régeneration.
Les zones de reactions sont de preference placees côte ~ côte.
La circulation du catalyseur du bas dlune zone de reaction au haut d'une autre ~one de reaction, du bas de la derniere zone de reaction a la zone de re~eneration et eventuellement du bas de la zone de regeneration au haut de la première zone de reaction,-est realisee au moyen de tout dispositi elevateur connu que dans la suite de la description et des revendications on désignera par le mot " li~t" . Le fluide du li~t, utilisé pour convoyer le cata-lyseur peut etre n'importe quel gaz adéquat par exemple de l'azote, ou par exemple e~core de l'hydrogene pur ou puri-fié ou encore de l'hydrogene produit dans l'unité.
Le solide qui se déplace de zone de réaction en zone de reaction et vers la zone de regenération peut être par exemple un catalyseur en grains. Ce catalyseur peut se présenter par exemple sous la ~orme de billes spheriques de diamètre compris generalement entre 1 et 3 mm, de prefe~
rence entre 1,5 et 2 mm, sans que ces valeurs soient ~imita-tives. La`densite en vrac du catalyseur est generalement comprise entre 0,4 et 1, de preférence entre 0,5 et 0,9 et plus particulièrement entre 0-,55 et 0,8 sans que ces valeurs soient limitatives.
Les reactions auxquel~es s~appli~uent le proce-de selon l'invention ont ete indiquees tout au debut de cette demande de brevet et peuvent sensiblemen.t être -~ivisées en deux groupes:
(1) d'une part, les reactions de reforming.
Les conditions generales des reactions d'hydro-reformin~ ou hydroreformage catalytique sont les sui~antes: :
dans chaque zone de reaction, la température moyenne est comprise entre, environ 480 et 600C, la pression est com-prise entre, environ 5 et 20 kg/cm21 la vitesse horaire est comprise entre 0,5 et 10 volumes de naphta liquide par volu~
me de catalyseur et le taux de recyclage est comprise entre 1 et 10 moles d'hydrogene par mole de charge.
La charge peut etre par exemple un naphta dis-tillant entre environ 60C et environ 220C, en particuIier naphta de distillation directe;
Le catal~seur peut ren~exmer pax exemple au moins un metal de la famille du platine, c'est-~dire un metal noble tel que platine, palladium, iridium, rhodim, ruthemiun, osmium, depose sur un support d'alumine ou d'un compose equivalent (exemples: platine-alumine-halog~ne ou platine-iridium-alumine-halogene). La teneur totale en metaux nobles est de 0,1% à 2% en poids pa~ rapport au catalyseur et la teneur en halo~ene, de préférence chlore ou fluor, de 0,1 à 10%. On peut remplacer l'association alumine-~alogène par d'autres supports, par exemple la silice-alumine. ~e catalyseur peut renfermer au moins un autrepromoteur métallique choisi da~s les groupes le plus divers de la classification périodique des éléments.
(2) d'autre part les réactions de production d'hydrocarbures aromatiques a partir d'essences insaturées ou non (réaction appelées par exemple " Aromizing" ).
Si la charge est insaturee, c'est-a-dire si elle contient des dioléfines et des monoolefines, elle de~ra d'abord en être débarrassee par hydrogénation sélective ou totale. Ensuite, la charge éventuellement debarrassee pax hydrogénation de sensiblement toutes ses dloléfines et monoo-léfines, lorsqu'elle en contient, est soumise dans chaque zone de réaction, a une reaction de production d'hydrocar-- bures aromatiques en presence d'hydrogene et d'un catalyseur renfermant un support acide et au moins un métal, par exemple un metal noble du groupe VIII ~famille du platine) etfou egalement au moins un autre promoteur metallique convena-blement choisi dans la classification periodique des elements une temperature comprise entre environ 500 et 600C, ou entre 520 et 600C, sous une pression comprise entre 1 et 60 kg/cm2, le débit volumétrique horaire de c~arge liquide étant de l'ordre de 0,1 à 10 fois le volume du .~
_ 5 _ catalyseur, le rapport moiaire hydrogane-hydrocarbures etant de l'ordre de 0,5 ~ 20.
Quant a la regénération proprement dite du ca~
talyseur, elle peut ê-tre effectuée par tout moyen connu.
De préférence, le catalyseur est:
a) soumis a.une combustion ~ l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygene moléculaire, b) soumis a une oxychloration au moyen d'un gaz renfermant de l~oxygene moléculaire et simultanément au moyen d'un halogene ou d'un composé halogené, par exemple un hydracide halogéné ou un halogénure d'alkyle;
c) soumis à un traitement fina~ a l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygene moléculaire.
Ces trois traitements s'effectuent soit succes- - ~
sivement dans une zone unique a lit fixe, soit dans une en- . :
ceinte a lit mobile, le catalyseur dé~ilant successivement --dans 3 zones distinctes o~ sont. efffectuées chacune des 3 étapes de régéneration.
La regeneration est suivie d'une purge, a l'azote par exemple, pour éliminer du catalyseur toutes traces d'oxy-gene résiduel.
: Dans l'art antérieur, le catalyseur régénéré, avant d~ parvenir ~ la premiere zone de reaction, subit une . reduction, c'est-à-dire un.traitement ~ l'hydrogene, en vue . de réduire certains oxydes, notamment métalliques, présents dans le catalyseur.
Dans l'art antérieur, lorsqu'on opere dans des zones de réaction ~ lit mobile, ladite reduction est ef~ectuee en tête du reacteur, à l'intérieur meme du reacteur, ou au voisinage de la tete du reacteur. Le chauffage de la zone - de reduction est assure par les moyens de chauffage du réac-teur lui-meme et en particuIier par un cohtact indirect avec - 5 a -, la charge chaude ~ traiter. ~a r~duction étaPt ~aite, ~e catal~seur par~ient donc ~ la zone de réaction proprement dite.

.. . ..

Dans l'art antérieur egalement, le catalyseur regénére et réduit subit géneralement avant de parvenir dans la zone de reaction proprement dite, une sulfuration au cours de laquelle sensiblement tous les metaux du catalyseur sont sulfures. La réaction de sulEuration es-t effectuee en tête du reacteur, soit dans la mP~e zone que celle où s'effectue la réduction, soit dans une zone placee immediatement sous la zone de reduction.
Dans la zone de sulfuration, on opère, dans l'art anterieur, à une temperature qui est imposée par la température a laquel-le s'effectue la reduction, soit entre 480 et 600 C.
L'agent de sulfuration utilise est soit de l'hy-drogene sulfure pur ou dilue par des hydrocarbures gazeux, soit encore du dimethyldisulfure dilué par de l'hydrogene, ou d'autres composes sulfures tels que des sulfures d'alkyle ou des alkyl mercaptans, dilués par de l'hydrogene. La pression utilisee sera celle qui regne dans le reacteur de reforming ; ou de production d'hydrocarbures aromatiques, la duree de la reaction de sulfuration variant de quelques minutes a quel~ues jours selon les condi-tions operatoires choisies.
L'invention sera mieux comprise en se referant aux dessins annexes sans toutefois vouloir la limiter.
La figure 1 illustre un procedé de l'art antérieur ~ et represente 3 reacteurs 4, 42 et 55 en serie et une zone - de regénération 10 du catalyseur. La réduction e~ la sul-furation ont lieu dans la partie supérieure du premier réacteur 4.
Dans la figure 2, le catalyseur regeneré est réduit puis sulfuré dans deux zones distinctes, au-dessus du premier réacteur.
Dans la figure 3, le catalyseur régénéré est réduit en dessous de la zone de régénération, puis sulfuré dans le lift 19 à l'aide duquel on renvoie le cataly-seur vers le premier réacteur.
La figure 4 est une variante de la figure 3 avec disposition empilée du régénérateur, de la zone de réduction et de la zone de sulfuration.
La figure 5 est une variante de la figure 3 avec simple traitement à l'hydrogène du catalyseur régénéré
et non réduction.
Dans le figure 6, on a superposé la zone de régénération, la zone de traitement à l'hydrogène, la zone de sulfuration et le premier réacteur.
Dans la figure 7, qui est une variante des figures précédentes, on utilise, pour le traitement à
l'hydrogène, de préférence de l'hydrogène de recyclage en provenance de l'unité par la conduite 14.
La figure 8 représente une variante de-la figure précédente avec disposition empilée de la-zone de régénération, de la zone de traitement à l'hydro-gène, de la zone de sulfuration et du premier réacteur.
Sur la figure 1, la charge est introduite par la conduite 1, le four 2, la ligne 3 dans le premler réacteur 29.
L'effluent du premier réacteur est soutire par la conduite 30 et est envoyé a travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxieme réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisièmè réacteur 55. L'effluent du troisieme réacteur est soutiré par la conduite 56. Le cata-lyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit dans le pre-mier réacteur 29 par exemple par une conduite 4. Le catalyseur régeneré penetre dans le premier reacteur 29 par la conduite ou lift 19.

- 6a -~' ''.' ... ", ~73L~

Le catalyseur chemine a l'intérieur du réacteur 29 dans les conduites 27 et 2B, puis dans le r,eacteur 29 lui-meme, ce cheminemen~ étant effectue sous la forme d'un llt mobile. Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 pàr une pluralite de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint le pot de lift 3~. Ce soutirage est effectué soit périodiquement par tout systeme adequat de vannes ou autre, solt en continu, sans système de vannes, la regulation du debit d'ecoulement de catalyseur etant assuree par un règlage approprie classique a l'aide d'hydro-gene, pur ou de l'unite, injecte a l'aide d'une conduite non representee sur la figure, au ni~eau de l'appareil 34.
Un debit sufEisant de ga~ de l'unite est envoye pour empêcher l'entrainement d'une partie de l'effluent reac-tionnel avec les particules catalytiques. Le catalyseur est ensuite entraine du pot de lift 34 vers le deuxieme reacteur 42, par tout dispositif elevateur connu, que dans cette description, on designera par le mot " li~t" . Le fluide du lift est a~antageusement de l'hydrogene de ~ecy-clage ou de l'hydrogène produit par l'unite, introduit par la conduite 35. Le catalyseur entraine ainsi dans le lift 36, atteint le recipient 39 d'où par une pluralite de con-: duites telles que 40 et 41, il atteint le deuxieme reacteur 42 (le récipient 39 et les conduites 40 et 41 peu~ent e~en-:: tuellement faire partie integrante du reacteur 42). Le catalyseur traverse le reacteur 42 sous la forme d'un lit mobile, est soutire de ce reacteur comme pour le premier reacteur 29, par la pluralite de conduites telles que 44 et 45 et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46.
Par le lift 49, alimenté par exemple par l'hy-drogene de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le recipient 52 d'où par la pluralite de conduitees telles que 53 et 54, il gagne le troisieme reacteur a lit mobile 55. Le catalyseur est soutire du troisiame reacteur 55 comme pour les premier e-t deuxième reacteurs 29 et 42, par la pluralite de conduites 57 et 58; ce catalyseur usé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé
est ensuite envoyé dans un ballon " accumulateur - décanteur~' 7 au moyen du lift 6 alimenté par exemple par de l'~hydrog~ne de recyclage introduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Le catalyseur usé, atteint, ~ travers le système de vannes 8 et les conduites 5 et 9, la zone de régénération 10;
La régénération du catalyseur ayant'e~é effectuée et le cata-lyseur rege,neré ayant éte purge pour eliminer l'oxygene moléculaire, (les diverses condultes d'alimentation necessaire à la regénération et ~ la purge sont conYen.tionnelles et,n'ont donc pas été représentées ici), ce catalyseur régénéré es$
envoyé par les lignes 11 et 13 et le $ysteme de~'~annes 12, dans le ballon receveur 15 o~ éventuellement ce catalyseur régénéré est balayé par un courant'd'hydrogene pur, introduit par la conduite 14, en vue de maintenir dans le ballon:15 une légère su~pression par rapport au pot de lift 17.
Le catalyseur soutiré du ballon 15 par la conduite 16 atteint donc le lift pot 17 d'où il est entrainé, par r ... .. . . . . . _ .

de l'hydroyène pur introduit par la conduite 18, dans le lift 19 vers une zone de reduction 20 située dans la partie interne su-perieure du premier reacteur 29. Cette zone de reduction est alimentee eventuellement par de l'hydrogane pur introduit par la conduite 21 si l'hydrogene pur du lift 19 ne s'avere pas suffisant pour assumer la reduction du catalyseur. Le cataly-seur slecoule, dans la zone 20 Le catalyseur est soutire en-suite de la zone de reduction 20 par une pluralité de conduites telles que 27 et 28. C'est dans ces conduites ou -jambes-- 27 et 28 que peut être effectuée la sulfuration du catalyseur à
l'aide d'un gaz contenant un composé soufre et éventuellement de l'hydrogene pur qui sert de gaz porteur du composé soufre. Ce gaz soufré est int~duit dans les conduites 27 et 28 par les con-duites 24, 25 et 26. Dans les conduites ou jambes 27 et 28, le gaz y est tres turbulent, assurant ainsi une bonne réaction de sulfuration. Les conduites 27 et 28 etant en général assez encombrées par le catalyseur, par le gaz soufré et l'exces d'hydrogene des conduites 18, 19 et 21, il peut être nécessaire d'évacuer l'exces d'hydrogène pur par la conduite de désengage-ment 23. Le catalyseur regenéré reduit et sulfure, penetre alorsdans la zone catalytique proprement dite 22 par les conduites 27 et 28.
Dans cette figure 1, comme la reduction et la sulfu-ration sont effectuees en tête du premier reacteur, dans la par-tie haute interne de ce réacteur, les températures de réduction et de sulfuration se trouvent donc imposées par la température du réacteur lui-même, c'est à dire par la température de reforming (superieure ou egale a480~) ou par la température de production d'hydrocarbures aromatiques de préference superieure ou egale a 520C). Et comme le réacteur présente une très grande inertie thermique, il s'ensuit également qu'il n'y a pas moyen de toute façon, de faire varier rapidement la température de la partie haute de la premi~re zone de réaction. Il n'est donc pas pO8-sible de ce fait, de régler correctement ni la température de la réduction ni celle de la sulfuration, ces temp~ratures étant ainsi pratiquement égales à celle à laquelle s'effectuent les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aro-matiques. Le procéde réalisé selon la figure 1 laisæ donc à désirer d'autan~ plus que l'on a constaté notamment qu'il serait préfé-rable d'effectuer la réaction de sulfuration à une temperature modéree comprise par exemple entre 309 et 390C; on a donc recemment proposé l'agencement de la figure 2, non selon l'in-~ention, dans lequel les deux réactions de réduction et de sul--furation sont, d'une part, réalisées chacune séparément et sont réalisées en dehors du réacteur d'autre part. Sur cette figure 2, on utilise également 3 réacteurs. La charge est introduite par la conduite 1, le ~our 2, les lignes_3 et 4 dans le Pr.emier___ réacteur _ _ 29. L'effluent du premier ré3cteur 29 e~t soutiré par la conduite 30 et est envoyé
à travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxième réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four S0 et la conduite 51 dans le troisième réacteur 55. L'effluent final est soutiré du troisième réacteur 55 par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au démar-rag& de l'unité, est introduit dans le premier réacteur 29 par une conduite non représentée sur la figure 2. Le catalyseur régénéré pénètre dans le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19 ainsi que par une pluralité de conduite telles que 27 et 28. Le catalyseur chemine dans les conduites 27 et 28 d'une part et dans le réacteur 29 d'autre part, sous la forme d'un lit mobile. Le cataly-seur chemine à travers les 3 réacteurs de la figure 2 exactement comme indiqué pour la figure 1. Ainsi le catalyseur circule successivement à travers les conduites 31 et 32, la conduite 33, le pot de lift 34 et le Iift 36. L2 fluide clu lift 36est introduit par la cDnduite 35. Le catalyseur atteint ainsi le deuxième réacteur 42 par la pluralité de conduites 40 et 41, traverse le réacteur 42, est soutiré de ce réacteur par les conduites 44 et 45, et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46. Par le lift 49, dont le fluide porteur est introduit p3r la conduite 48, le catalyseur atteint le récipient 52, chemine dans les conduites 53 et 54, dans le: reacteur 55, et dans les conduites 57 et 58 puio 59. Le catalyseur usé ainsi soutiré
par la conduite 59 du troisième réacteur 56, atteint le pot de lift 60 d'où ileqt envoyé par le lift 6, alimenté par exemple en hydrogène de recyclage introduitpar la conduite 61, dans le ballon accumulateur-décanteur 7.

Le catalyseur usé atteint alors, à travers le système de vannes 8 et la conduite 9, la zone de régénération 10 Après avoir régénéré le catalyseur et après avoir purgé le catalyseur régénéré, pour sliminer l'oxygène moléculaire, ce catalyQeur régénér~ est envoyé exactement comme dans 13 figure 1, vers la ~one de réduction 20. Les diverses conduites d'alimentation nécessaires à la régénération et à la purge sont conventionnelles et n'ont donc pas été représentées ; le cataly-seur régénéré circule 3 travers les lignes 11 et 13, le système de vannes 12 et le receveur 15, ce receveur étant éventuellement balayé par un courant d~hydrogène pur, introduit par la conduite 14 ; le catalyseur soutiré du ballon 15, par la conduite 16, atteint le pot de lift 17 d'où il est entrainé, par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 18, dans le lift 19. Le catalyseur atteint sinsi la zone de réduction 20. La différence aver la figure 1, est, qu'ici, dans la figure 2, la zone 20 est située, non pas dans la partie interne supérieure du réacteur 29 mais au-dessus de ce réacteur 29. Cette zone de rédurtion 29 est alimentée éventuellement par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 21 si 1'hydrogène pur du lift 19 ne s'avère pas suffisant pour assurer cette réduction. Cette zone de réduction est chauffée par exemple par contact indirect avec une partie de la charge, par l'intermédiaire des conduites 5 et 22, (cette partie dérivée de la charge qui ssrt au chauffage de la zone 20, est en général envoyée ensuite directement versl'un des deux réacteurs 42 et 55~.

Le catalyseur est soutiré ensuite de la zone de réduction 20 par une 10 pluralité de conduites telles que 27 et 2~. C'est dans ces conduites ou "jambes"
27 et 28 qu'est effectuée, en dehors du réacteur 29, la sulfuration du catalyseur à l'aide d'un compnsé soufré (éventuellement porté par de l'hydrogène pur). Ce gaz soufré est introduit dans les conduites 27 et 28 par les conduites 24, 25 et 26. L'excès d hydrogène peut être soutiré par la conduite 23. Le catalyseur pénètre ensuite dans le réacteur 29.

Le système de la figure 2 permet de pouvoir effectuer la réduction à
une température légèrement plus modéree que dans la figure 1; mais la tempraturede réduction est encore excessive et généralement supérieure à 530 C parce que les- réactions de reforming et de production d'hydrocarbures aromatiques nécessitent 20 la plupart du temps des températures d'au moins 540 C et que le système de la figure 2 n'est finalament qu'une variante de la figure 1. Du fait de la haute température de la réduction, et ds la haute température de la zone de réaction, le système de la figure 2 ne permet pas de pouvoir avoir une température beaucoup plus modérée que dans la figure 1, par décalorifugeage des jambes 27 et 2a; donccette température de sulfuration reste pratiquement aussi excessive que dans la figure 1 où cette température de sulfuration était imposée par la température du réacteur. La figure 2 n'est donc pas satisfaisante, puisque l'on retrouve dans cette figure 2 des inconvénients majeurs communs à ceux de la figure 1, à savoir:

- D'abord, chaque zone de réaction présente une très grande inertie ther-30 mique, de sorte que par exemple, il n'y a pas moyen de faire varier rapidement la température de la partie haute (20 sur les figures 1 et 2) de la première zone de réaction, même si, dans la figure 2, cette partie 20 est agencée à l'ex-térieur d!l réacteur 29. Pratiquement, il n'est donc pas possible de ce fait, dans la figure 2, de régler correctement ni la température de la réduction ni celle de la sulfuration, ces températures étant ainsi pratiquement égales à celle à laquelle s'ef~ectuent les réactions de reforming ou de production d'h~drocarbures aromatiques.
Ensuite, du fait de l'inertie thermi~ue de la partie superieure du réacteur 29 ou au voisinage de ce reac-teur, il s'ensuit que la temperature de sulfuration se trou-ve donc en fait, toujours etre celle ~ laquelle s'effectue la reduction c'est-a-dire supérieure ~ 480C. Or 11 serait pré~érable que la température de sulfuration soit inférleure à 400C environ, pour que cette sulfuration soit plus ef~i-cace, c'est-~-dire pour que le soufre se fixe mieux sur les métaux du catalyseur. Une température idéale de suifuration serait une temperature inferieure a 390C ou ~ 380C.
-Enfin, dans les systemes des figures 1 et 2, les conditions de securité laissent a desirer; en effet, la purge à l'azote du catalyseur qui suit la regenération du catal~seur permet en principe d'enlever tout l'oxygène gazeux mis en jeu au cours de la régénération et d'é~iter ainsi les risques d'explosion dans la zone de réduction.
Mais si pour une cause indéterminee, telle que surpression ou fuite accidentelle, cette explosion survenai-t, elle se propagerait immediatement dans la zone de sulfuration et da~s la zone d~ réaction de reforming ou de production d'hydro-carbures aromatiques, puisque les zones de réduction, de sul~uration ek de reaction sont tr~s proches les unes des autres.
Le présent procédé selon l'invention permet de reméaier à ces inconvenients. Dans le present procédé, les zones de réduction et de sul~ura~ion~-d'une part sont dis- -tinctes l'une de l'autre et d'autre part sont situées nette- -ment à l'écart du premier réacteur.
- Di~férents agencements sont possibles pour rea-liser le procédé selon l'invention. La figure 3 illustre un pxemier moyen pour mettre en oeuvre l'inventi~n. Le procedé de la figure 3 permet ainsi d'opérer la reduction du catalyseur ~ une temperature idéale inférieure ~ la tem-perature de reaction et comprise entre 480 et 530~C ou entre ~80 et 520C et d'opérer la sulfuratlon du catalyseur à une température idéale inférieure d'au moins 80C a la tempé-tarure de réduction, cette température étant comprise entre 150 et 400~C, de préférence entre 280 et 390C, plus parti-culièrement entre 300 et 370C.
Sur cette figure, on utilise 3 reacteurs comme sur les figures 1 et 2~ La charge est introduite par la conduite 1, le four 2, les lignes 3 et ~ dans le premier reacteur 29. L'effluent du premier xeacteur est soutire par la conduite 30 et est envoyé a travers le fou~ 37 et la con~ -duite 38 dans le deuxi8me reacteur 42~ L'e~fluent du deuxie~ -me reacteur est soutire par la conduite 43 et:est en~o~e a travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisi~e xeac~
teur 55. L'effluent du troisieme ~eacteur est soutire par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au demarrage de l'unite, est introduit dans le premier reacteur 29 par une conduite non representee sur la figure 3. ~e catalyseur-en pro~enance de la zone de rég~nérat.ion 10, pénetre dan~ le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19 ai~si que par une pluxalité .
de conduites telles que 27 et 28. ~e catalyseur chemine, dans le reacteur 29, sous forme d'un lit mobile. I,e cataly-seur est soutire du reacteur 29 par une pluralite de condui-tes telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint-le pot de lift 3~. Ce soutirage est effectue en continu, (un système de vannes n'est pas indispensable), la regulation du debit d'écoulement de catalyseur etant assuree par`un reglage classique approprie a l'aide d'hydrogene (hydrogene pur ou hydrogène de l'unité) injecté pax une conduite no~ rep~esentee sur ~a fi~u~e au niveau de l'ap~a-reil 34.
~? Un debit de gaz de l~unite suffisant e'st en~o~e pour empêcher l'entrainement d'une partie de ~'ef~luent reac-tionnel avec les particules catalytiques, Le catalyseur est ensuite entrainé du pot de li~t 34 vers le deuxieme réacteux,.
42, par tout dispositiE élévateur con~u, que dans cette des-cription, on désigne par le mot " lift" . Le flui~e du lift ; est avantageusement de l'hydrogene de recyc~age ou de l~hy-drogene produit par l'unite, introduit par la conduite 357 Le catalyseur entraine ainsi d~ns le lift 36, atteint le ré-- cipient 39 d ~Oa par una pluralité de conduites telles que 40 et 41, il atteint le deuxieme réacteur 42 (le récipient 39 et les conduites 40 et 41 peuvent éve~tuellement ~aire partie intégrante du réackeur 42 c'est a dire peuvent etre : aménagées à l!intérieur meme du reacteur). Le catalyseur .
traverse le reacteur 42 sous la forme d'un lit m~blle, est soutire de ce reacteur, en continu r comme pour le premier réac~eur, en continu, comme pour le premier réacteur 29, par la pluralite de conduites telles que 44 et 45 atteint le pot de lift 47 par la conduite 46.
Par le llft 4g, alimente par exemple pax de l'hydrog~ne de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le recipient 52 d'o~ par la pluralité de conduites telles que 53 et 54~ il gagne le troisi~me reacteur ~ lit mobile 55.- .

~7~L~i Le catalyseur est soutiré ~n continu du troisième réacteur 55 comme pour le~ premisr et deu-~ième réacteurs 29 et 42, par la pluralité de conduites 57 et 58 ; ce cataly~eurusé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé e~t ensuiteenvoyé dans un ballon "accumulateur - décanteur" 7 au moyen du lift 6 alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage introduit par la conduite 61 dans le potde lift 60. Le catalyseur usé, atteint, à travers le système de Yannes 8 et les conduites 21 et 9, la æone de régénération 10. La régénération du catalyseur ayant été effectuée et le catalyseur régénéré ayant été purgé pour éliminer l'oxygène moléculaire, (les diverses conduites d'alimentation nécessaires à la régéneration et à la purge étant conventionnelles, elles n'ont pas été représentées), ce cata-lyseur régénéré est envoyé périodiquement ou en continu par les lignes 11 et 13 et le système éventuel de vannes 12, dans la partie supérieure d'une enceinte 15 dan3 laquelle on introduit de l'hydrogène pur par la conduite 14. Le catalyseur chemine par des moyens, tels que, par exemple, les conduites 23 et 25, vers la partie inf~rieure (zone 26) de l'enceinte 15 ; dans les conduites 23 et 25 et dans cette zone 26, on réalise la réduction du cataly~eur régénéré, au moyen de l'hydrogènepur introduit par la conduite 14. L'excès d'hydrogène pur peut etre soutiré par une conduite non représentée sur la figure, au bas de la zone 26. Cette réduction ~ --est effectuée à la température exacte que l'on désire, par exemple à 500 C, la zone 26 étant chauffée par tout moyen adéquat, par exemple, soit par contact indirect avec une partie de la charge, (par l'inte~médiaire des conduites 5 et 22) soit à l'aide de l'effluent réactionnel à partir de la conduits 56. La partie dérivée de la charge (conduite 5) ayant ainsi servi au chauffags de la zone 26 peut êtrs snvoyée directemsnt vsrs l'un dss dsux réacteurs 42 ou 55. La partis ds chargs ainsi dérivée vers la conduite 5 ou la partie d'effluent, de l'sffluent de la conduite 56, représents avantageussmsnt sntrs 1 à 5 % sn poids ds la chargs : totale initials ds la conduits 1 ou ds l'sfflusnt totsl ds la conduits 56.

Ls catalyseur régénéré et réduit est soutiré ds l'encsints 15 par la conduite 16, st attsint le lift pot, ou pot ds lift, 17 d'où il sst sntrainé, par dg l'hydrogène pur introduit par la conduite 1B, dans le lift 19, vers un ballonrécepteur 20, situé sur la figure 3, au-dessus du premier réacteur 29. De ce ballon récepteur 20, le catalyseur s'écoule ensuite sn continu, sous la forms d'un lit mobils, à travers uns pluralité ds conduitss ou "jambss" tellss qus 27 st 2Bvsrs le prsmier réactsur 29.
.

La sulfuratio~ qui est ~aite apr~s l'hydro~en~
tion du catalyseur régeneré est effectuée en partie dans le pot de lift 17 et en partie dans le lift l9, eventuellement aussi en partie dans le ballon 20 et les jambes 27 et 28.
Le compose soufre, et eventuellement de l'hydrogene pur qul sert de ~az porteur du compose soufre, est introduit dans le pot de liEt 17 par la conduite 24. En operant selon l'invention, la sulfuration est effectuee a la temperature ideale choisie.
~e cheminement du catal~seur depuis la sortie de la zone lS et dans les zones 17, 20, dans le lit l9, et dans les conduites de transfert 27 et 28 de ce catalyseur, doit s'effectuer necessairement en continu pour assurer la bonne regulation des temperatures de reduction et de sulfu~
ration et pour que le catalyseur ne soit pas soumis ~ des brutales variations de temperature, ~ui ~ longue, se tradui-raient par une perte prematuree de la stabilite du cata~yseur.
L'agencement de la figure 3 presente ainsi divers avantages que ne possedaient les procedes de l'art anterieur: -Le systame de chauffage des diverses parties 23, 25 et 2~ de la zone de reduction et le systeme de chauffage de la zone de sulfuration (17, 19 et eventuellement 20, 27, 28) sont completement independants entre eux d'une part et independants du système de chauffage du premier reacteur 29 d'autre part. Il n'y a plus d'inertie thermi~ue dans ces 2 zones de réduction et de sulfuration et on peut reguler aisement et séparement la temperature de la zone de reduction ; (par exemple ~ l'aide de la dérivation 5 d'une partie de la charge) et la temperature de la zone de sulfuration aux valeurs desirees. En particulier on peut régler la temperature de reduction a une temperature optimum exacte ~eneralement comprise entre 480 et 530C. De meme, dans le procede de l'art antérieur, il etait impossible d'abaisser la tempéra-ture de la zone de sulfuration, cette zone étant englobée entre deux zones chaudes, celle de la zone de reduction et celle du reacteur. Or ici, il devient particuliarement aisé
de réaliser la sulfuration ~ une température inférieure d'au moins 80C a la température de réduction, et in~érieure ~
400C, par exemple entre 150 et ~00C, de préférence entre 280 et 380C ou 390C, plus partlculièrement entre 300 et 370C; il suffit par exempler pour abaisser la température, qui etait par exemple d'environ 500C dans la zone en amont 26, de ne pas, par exemple, chauffer le pot de lift 17 ou de réaliser un calorifugeage (ou un décalorifugeagel adéquat ; de ce pot de lift 17 et de la conduite 16 ettou du lift 19 .; et/ou des jambes 27 et 28. On peut également proceder au reglage de la temperature de sulfuration en jouant n~n seulement sur les pertes the ~ ques de la conduite 16, du pot de lift, ou du lift lui-même, ou des jambes 27 et 28 mais également en jouant en totalité ou en partie sur la température de l'hydrogene .
pur introduit par la conduite 18 a titre de gaz porteur dans le lift 19.
On peut encore, calori uger parfaitement le lift, et obtenir la temperature voulue dans ce lift, o~ se produira la désulfuration, en reglant la température de l'hydrogene de la conduite 18.
Le procédé selon l'invention présente plusieurs' autres avantages:
Dans le présent procedé selon l'invention, si par incident, des traces d'oxygene subsistent dans le cata-lyseur regénére, malgré la purge qui suit la regéneration pro-prement dite du catalyseur, et provoquent une explosion dansla zone de réduction 26, cette explosion ne pourra se propa-' ger dans le réacteur 29 qui est ici complètement distinct de la zo~e de ~eduction. De m8me ep cas de necessite, il est facile de realiser la coupure de la chauffe soit dans la zone de reduction soit dans la zone de sulfuration, ce qui est impossible dans le procede de la figure 1, et tres difficile dans la ~igure 2, o~ ces deux zo~es sont montees en tete du premier reacteur. On peut m8me envisager, a ce stade, un re~roidissement de la zone de reduction 23, 25 et 26 en utilisant dans la conduite 5 un ~luide froid a la place du fluide chaud.
De meme, si par incident, des impuretés indési~ -rables apparaissent dans l'hydrogene pur, (lesquelles peuvent entrainer des réactions parasites, d'hydrocracking notamment), les moyens de controle des températures des differentes zones, décrits précédemment, permettent de g~r~
der le contrôle de l'unite.
(Nous utilisons dans la presente description l'expression " hydrogene sensiblement pur" . On notera ~
ce sujet que la methane n'est pas considére comme une impu-rete indesirable et ce, jusqu'à une quantite en volume egale a celle de l'hydrogene, ce qui signifierait ici qu'on peut utiliser un courant d'hydrogene sensiblement pur con enant jusqu'a 50~ de methane en volume. De la meme façon on peut accepter d'utiliser une " hydrogène sensiblement pur" ren~
~ermant, outre du methane, divers hydrocarbures, tels que ethane, propane etc..., a condition que la teneur totale de ces hydrocarbures, par rapport au melange gazeux, ne - depasse pas de preference 2 ou 3% en volume, et pouvant a la rigueur s'elever jusqu'a 4% ou meme 10% en volume~.
Il s'ensuit que les conditions operationnelles de toute l'unite sont considerablement plus sures qu'elles ne l'etaient dans les procedes anterieurs. Ces conditions de securite sont d'autant plus accrûes que dans le schema - ~6 -.

~7~4~

de la figure 3 selon l'invention, il y a une zone calme, (celle du lift 19), entre deux zones pouvant devenir exother-miques, ces deux zones etant le ballon 15 où se deroule l'hy-drogenation et la zone de réaction (réacteur 29). Dans l'art antérieur, il n'y avait pas de zone calme entre ~a zone de . reduction et la zone de reaction (zones 20 et 22 de la fi~ure 1 ou zones 20 et 29 de la figure 2).
Dans les zones 17, 19, 20, 27, et 28 de la fi-gure 3, le catalyseur est calme par le soufre du composé
soufre introduit par la conduite 24; on peut toujours craindre en effet que le catalyseur depuis sa sortie de la zone de regenération 10, jusqu'a son entrée dans le réacteur 29, continue à provoquer, dans les diverses conduites de l'appareillage, des réactions parasites d'hydrocracking, ce qui explique qu'il est imperatif, entre la zone de regenéra-tion et le reacteur, de n'utiliser que des courants d'hydro-gène pur ou sensiblement pur, et non des courants d'hydro- -gène de recyclage contenant diverses traces d'hydrocarbures - de toute nature, dans les conduites 14, 18 et eventuellement 24 si l'on utilise de l'hydrogene pour porter le compose soufré (ceci étant valable bien s~r également pour tout l'art antérieur); or le soufre calme cette tendance a l'hydro-cracking, de sorte que si malencontreusement, il se produit un debut d'hydrocracking parasite dans les zones en amont du lift 19, cette reaction parasite ne risque pas de se propager dans le lift 19, ce qui eut été le cas dans l'art antérieur Oa les zones de reduction et de sulfuration sont voisines et parfois meme confondues.
Le système selon l'invention de la figure 3 permet, en outre, par rapport ~ l'art antérieur, la suppression de divers conduites et systemes de regulation pour effectuer la réduction et la sulfuration: dans le procede de l'art - 16 a ~l7~6 anterieur, decrlt dans les figures 1 et 2, la xeduction necessitait un courant d'hydrog~ne d'appoint (conduite 21 sur ces figures 1 et 2); ce courant n~existe pas dans le pro-cedé selon l'lnvention/
Dans le procédé selon l'invention, sc~ématisé
par la figure 3, ont ete supprimés divers rég~ages de tempé~
ratures, de débits et de pressions.
Dans le syst~me de la ~igure 3 selon l'inve~tion, le volume des zones ou enceintes comprises entxe la zone 10 de réyeneration et le réacteur 29 est nettement moins yrand que dans les procedes de l'art antérieur décrits dans les figures 1 et 2 (notamment par réduction de la taille de la zore 20 de la fiyure par rapport aux deux zones 20 des figures 1 et 2). DE plu3~ la réduction est appliquée en f~it dans la zone de stockage-réduction 15, et ne nécessite pas un stockRge supplémentaire dans une zone de réduction indépendante. Il 91 ensuit que les quantités de catalyseur mises en oeuvre dans l'ensemble de l'appareillage serant moins grandes que dans l'art antérieur. On a calculé que, par exemple, une unite de production de benzène nécessitant 40 tonnes de catalyseur en opérant comme dans les figures 1 et 2, ne nécessite plus que 39,5 tonnes de catalyseur en opérant comme dans la figure 3 : le prix catalyseur, pour la réaction de production de benzène étant d'environ 50 US Dollars, par kilogramme, on réalise une économie d'environ 25.000 US Dollars par unite construite selon 18 sch~ina de la figure 3.

LA figure 3 montre une disposition dans laquelle la zone de régénération 10 et la zone de réduction 26 sont situées à côté des réacteurs, nécessitAnt un dispositif élévateur (lift~ pour remonter le catalyseur régénére et réduit au-dessus de la première zone de réaction.
~ ' .
On e canstaté, notamment lorsque les réacteurs sont de taille modeste, ou même lorsqu'ils sont de grande taille qu'il est parfois avantageux dans certains ca5 de réaliser l'invention avec un agencement différent, expliqué sur la figure 4, dans laquelle la zone de régénération est disposée au-dessus de la zone de réduction ZO et de la zone de sulfuration, les deux zones de réduction et de sulfuration étant, elles-mêmes, situées au-dessus cle la zcme de réaction dans laquelle on introduit le catalyseur régénéré, réduit puis sulfuré. Ce systèm2 permet de supprimer un lift, et en conséquence de réduire encore davantage les quantités totales de catalyseur utilisées dans l'unité, d'obtenir plus de sc)uplesse dans la circulation du catalyseur depuis la ~one de régénération jusqu'à l'entrée de ce catalyseur dans le premier réacteur.

La figure 4 illustre cet autre agencement du procédé selon la présente invention.

Sur cette figure 4, on utilise 3 reacteurs ; la charge est introduite par .~ .

:

le four 2, les lignes 3 et 4 dans le premier réacteur 29.
~'effluent du premier réac~eur est soutire par la conduite 30 et est envoye à travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxième reacteur 42. L'effluent du deuxieme reacteur est soutire par la conduite 43 et est envoye a travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisi~me reacteur 55.
L'effluent du troisième réacteur est soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au demarrage de l'unite, est intro~
duit dans le premier reacteur 29 par une conduite non repre-sentee sur la figu.re ou avec la catalyseur regenere par unepluralite de conduites telles que 27 et 28. Le catalyseur chemine dans le reacteur 29, sous la Eorme d'un lit mobile.
~ e catalyseur est soutire du reacteur 29 par une pluralite de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par lequelle il atteint le pot de li~t 34. Ce soutirage est effectue en continu, (un systeme de vannes n'etant pas indispensable), la regulation du debit d'ecou~
lement de catalyseur etant assuree par un réglage approprié
classique par de l'hydrogène pur ou de l'unité, injecté, au ; 20 niveau de l'appareil 34, par una conduite non représentée sur la figure. ...
Un dé~it suffisant de ga~ de l'unite est envoyé
pour empecher l'entrainement d'une partie de l'effluent réactionnel avec les particules catalytiques. Le catalyseur est ensuite entrainé du pot de lift 34 vers le deuxi~me réacteur 42, par tout un dispositif élévateur connu, que dans cette description, on designe par le mot " lift" . Le fluide du lift est avantageusement de l'hydrogene de recyclage, ou de l'hydrogene produit par 1 7 unite, introduit par la con-duite 35.
Le catalyseur entrainé ainsi dans le lift 36,atteint le recipient 39 d'o~ par une pluralite de conduites ~ ~7~4~

telles que 40 et 41, il ~tteint ~e deuxieme réacteUr 42, tLe récipient 39 et les conduites 40 et 41 peuvent éven-tu~llement faire partie intégrante du réacteur 42~ clest-a- -dire etre amenages a l'interieur du reacteur 42), Le catalyseur traverse le reacteur 42 50US la forme d'un lit mobile, est soutire de ce réacteur en continu comme pour le premier réacteur 29, par la pluralité de condultes telles que 44 et 45 et atteint le pot du lift 47 par la conduite 46.
Par le lift 49, alimente par exemple par de l'hydrog~ne de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le .recipient 52 d'o~ par la pluralité de conduites telles que 53 et 54, il gagne le troisieme réacteur à lit mobile 55. Le catalyseur est soutiré du troisieme réacteur 55 en continu, com -' ' .

pour les premier et deuxième r~?acteurs 29 e~ 42, par la plur~lité de conduites57 et 5~3; ce catalyseur use, atteint le pot de lift 60 par la conduit~ 59. Ce catalyseur usé est ensuite envoyé dans un ballon "accumulateur-decanteur" 7 ~u moyen du lift 6 alimenté par ex2mple par de l'hydrogène de recyclage introduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Le catalys~ur use, atteint, à traversle système de vannes 8 et les conduites 21 et 9, la zone de régénération 10. La régénération du catalys~ur ayant éte effectuée et le catalyseur régénéré ~ant été purgé pour élimin~r l'oxygène moléculaire, (les di~erses conduites d'alimen-tation nécessaires à la régenération et à la purge étant conventionnell~s n'ont 10 pas été représentées~, ce catalyseur régénéré est envoyé, périodiquement ou en continu, par les lignes 11 st 13 et le système év ntuel de vannes 12, dans la partie supérieure d'une enceinte 15 dans laquelle on introduit de l'hydrogène sensiblement pur par la conduite 14. Le catalyseur chemine par des moyens conven-tionnels, tels que, par exemple, les conduites 23 et 25, vers la partie inférieure ou zone 26 de l'enceinte 15; dans cette 20ne 26 et les conduites 23, 25, on réalise la réduction du catalyseur régénéré, au moyen de l'hydrogène sensihlement pur introduit par la conduite 14. Cette réduction est effectuée à la températurequs l'on désire, par exemple à 500~ C, la zone 26 étant chauffée par tout moyen adéquat, par exemple par contact indirect avec une partie de la charge, par 20 l'intermédiair& des conduites 5 et 22.

Le catalyseur ayant été régénéré et réduit, est soutiré de l'enceinte 15 (située au-dessus du premier rsacteur 29) par la conduite 16 et une vanne éven-tuelle non représentée sur la figure et desrend dans une première enceinte ou ballon récepteur 17 situé au-dessus du premier réactaur 29.

On peut démarrer la réaction de sulfuration (réalisée dans les conditions opératoires indiquées à propos de la figure 3) dès cette enceinte 17, le composésulfuré, éventuellement porté par un courant d'hydrogène, étant introduit par laconduite 24. Le catalyseur continue alors à descendre à travers la conduite 18, et évsntuellement la vanne 19, dans une deuxième enceinte ou ballon-accumulateur30 20, le catalyseur s'écoulant ensuite sn continu, sous la forme d'un lit mobile, dspuis la sortis de la zone 20 jusque dans le premier réacteur 29, à travers unepluralité de conduites ou ~I jambes" telles que 27 et 28. Le catalyseur s'ecouls sous la forme d'un lit mobile depuis la zone 15, jusqu'au réacteur 29, (les évsntuslles vannes disposées éventuellement sur le parcours du cat3lyssur, ne sont donc pas indispensables). Le cheminement en continu est indispensable pour assurer une _ 1 9 _ bonne régulation des températures de réduction et de sulfuration et pour ne pas soumettrs le catalyssur à des changements trop brusques de température.

L'excès d'hydrogène de la zone de réduction peut être éliminé par une ; conduite de désengagement non représentée sur la figure.

La sulfuration, qui est faite après la r~duction du catalyseur régénéré, s'effectue ainsi dans le dispositif de la figure 4 en partie dans la zone 17 et en partie dans la conduite 18, éventuellement aussi en partie dans le ballon 20 et les jambes 27 et 28.

Un autre agencement possible pour mettre en oeuvre l'invention est 10 illustré par la figure S.

Le procédé se CaractÉrise ici essentiellement par une température de traitement à l'hydrogène très basse : On a en effet découvert qu'il devenait particulièrement avantageux de réaliser la réduction du catalyseur régénéré à une température inférieure à 450 C, de préférence comprise entre 38û et 445 C. Il est même possible d'opérer à température beaucoup plus basse par exemple de préfé-rence entre 150 et 290 C. Ce n'est plus à proprement parler une véritable réaction de réduction parce que la température n'est pas assez élevée ; il s'agit plutôt d'une réduction partielle ou plus exactement d'un traitement du catalyseur à
l'hydrogène à température modérée assurant une réduction lncomplète mais suffisante 20 pour obtenir une bonne activité du catalyseur. On a constaté que le traitement à l'hy-drogène du catalyseur régénéré, ainsi effectué, était aussi efficace pour certains catalyseurs, sur leuls qualités de durée de vie et surtout de stabilité, qu'en rédui-sant ces catalyseurs 3 une température égale ou supérieure à 480C. Ce traitement à l'hydrogène selon l'invention à une température inférieure à 450 C se révèle ainsi surtout efficace pour quelques uns des nouveeux catalyseurs plus sophistiqués utilisés depuis ces derrlières années soit pour les réactions de reforming soit pour les réactions pour la production d'hydrocarbures aromatiques et notamment de benzène de très haute pureté ~r~actions dite d"'Aromizing"~. Le catalyseur, en général est soumis à ce traitement à l'hydrogène, pendant tout le temps, plus 30 ou moins grand, qui lui est nécessaire pour traverser, par exemple sous formede lit fixe ou mobile mais de préférence sous forme de lit mobile, la ~one 15. Si le traitement à l'hyd~ogène est ~ffectué entre ~80 et 445C, la sulfuration cs'effectue ici de préférence à une temp~rature inférieure ~ la température de trai-tement à l'hydrogène, plus particulierement à une température inferieure d'environ 50C à la tempér~ture de tr-aitement à l'hydrog~ne, cette température de sulfuration étant avantageusement comprise entre 260 et 390C et plus particulièrement entre280 et 3~0C. Si le trait~ment à l'hydrogene est effectué entre 150 et 290C, latempérature de sulfuration sera avant~eusement comprise entre 200 et 390C.

Les catalyseurs spécifiques appropriés à ce traitement à l'hydrogène 3 températura inf-~rieure à 450 C, sont les catalyseurs renfermant un support d'alu-mine et des teneurs critiques de divers éléments métalliques adéquats (métaux oucomposés de métaux~ Les catalyseurs spécifiques pour les réactions de reformingsont ceux qui renfermènt en poids par rapport à leur support d'alumine :

(a) 0,2 à 0,4 %, d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium;
le ruthénium et le rhodium.

(b) 0,02 à 0,07 %, d'un deuxième métal différent du premier métal, et choisi parmi l'iridium et le rhodium.
.~ . .
(c) 0,25 à 0,55 % d'au moins un troisième métal cnoisi parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'indium, le thallium, le manganèse, le germanium, l'étain, le plomb et le rhénium~ .
.
(d) 0,1 à 10 % d'un halogène, par exemple le chlore ou le fluor Les catalyseurs spécifiques pour les réactions d'Aromizing (production d'hydrocarbures aromatiques) sont ceux qui renferment en poids par rapport à leur aupport d'alumine :

(a) 0,45 à 0,65 o10, d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium.
' (b) 0,03 à 0,05 %, d'un deuxième métal différent du premier et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le palladium et l'osmium, ou 0,05 à 0,15 % de rhénium.

(c) 0,02 a 0,045~.d'un méta~ choisi p~rmi le cuivre, ~'or et l'argent ou 0,1 ~ 0,2% de manganese ou 0,2 à 0,3~ d'un métal choisi parmi le titane, le niobium, le thallium, le cadmium, et l'indium.
(d) 0,1 a 10~ d'un halogene, par exemple le chlore ou le fluor et eventuellement encore un quatrieme éle-ment metallique, a savoir:
~ e) 0,1 a 0,4% de preference 0,2 a 0,3% de cobalt~
Pour realiser le procéde a~ec traitement a l'hydrogene du catalyseur regénéré, ~ temperature inferieure a 450ac, on opere avec llagencernent de la figure 3, agence-ment auquel il suffit d'apporter quelques modifications mineures, dont les principales apparaissent sur la figure 5: sur cette figure 5, on a supprime les conduites 5 et 22 de la figure 3 car il n'est plus necessaire d'un apport de chaleur exterieur pour obtenir la temperature ~oulue dans la zone 26 de traitement a l'hydrogene des figures 3 et 5.
L'hydrogène en exces, apres ledit traitement a l'hydrogene, peut etre sout.ire en bas de la zone 26, par une.conduite de desengagement 14-a sur la ~igure 5. On peut d'ailleurs egalement supprimer les tubes 23 et 25 de la fi~ure 5.
En operant selon la figure 5, il devint parti~
: culierement aise de'realiser la sulfuration ~ une tempera-ture entre'260 et 390C, ou entre 200 et 390C. Si la tem-perature de traitement à l'hydrogene est comprise e~t~e 380 et 445C, il suffit par exemple pour'abaisser, d'au moins 50C, la température, qui etait donc enviro~ 3~30~445C
dans la zone en amont 26, de ~e pas, par e~emple, chauffer le pot de lift 17 ou de realiser un calorifugeage ~ou un decalorifugeage) adéquat de ce pot de lift 17 et/ou de la conduite 16 et/ou du lift 19 et~ou des jambes 27 et 28.
On peut egalement proceder au réglage de la temperature de sulfuration en jouant non seu~e~e~t sur. les pertes ther~
miques du pot de lift, ou du lift lui-me~e, ou des ~ambes 27 et 28 mais également en jouant en totalité ou en partie sur la temperature de l'h~drog2ne in.troduit par la conduite 18 à titre de ~az porteur dans le liEt 19. Sl la tempéra-ture de traitement ~ l'hydrogene est comprise entre 150 et 290C, ou bien ces températures se maintiennent jus~u'au niveau des conduites 27 et 28, ou bien par e~emple, on aug-mente la température de la zone de sulfuration par chaufage de l'hydrogene introduit par la ligne 18.
Un avantage d'opérer selon la figure 5, avec notamment une température d~ traitement a l'hydrogène du catalyseur régenéré in~érieure ~ 450C est que, si par in-cident, des traces d'oxygène subsistent dans le catalyseur régénéré, malgre la purge qui suit la regénération propre-ment dite, cela pourrait provoquer, par exemple par suite d'un incident, une e~plosion dans la zone 26; mais d'une part cette explosion devient moins probable car cette zone n'est pas a une haute température et que d'autre part, meme : 20 si cette explosion sur~enait, elle ne pourrait pas se pro-pager jusque dans le réacteur 29, parce que celui-ci est maintenant beaucoup trop éloigné de la zone de réduction 26, De meme en cas de nécessité, il est tres aisé de contr~ler la température soit dans la ~one de traitement à l'h~dro-ge~ne soit dans la zone de sulfuration, ce qui était moins : ~acile dans l'art anterieur (figure 1 et 2~ o~ les zones de reduction sont montees en tete ou au voisinage de la tete du reacteur, d'où des conditions operationnelles de toute l'unite considerablement plus s~res.
L'agencement des ~igures 1 et 2 ne permet pas d'opérer selon l'invention, c'est-a-dire d'ef~ectuer un traitement a l'hydrogane du catalyseur régenere ~ température inferieure ~ 450C:
En effet, on a vu que dans la figure 1, il n'y a pas moyen d'abaisser en dessous de ~B0C, ni la tempera-~ure de reduction, ni celle de la sulfuration de reduction, ni celle de la sulfura-tion. La figure 2 s'y preterai-t a .
l'ex-treme rigueur mais, dans la figure 2, le controle de la chau.efe de la zone 20 par la dérlvation 5, dont la tempéra-ture est superieure à 450~C, serait delicat. Meme en ne chauEfant pas la zone 20, et en calorifugeant convenablement le lift 19, les deperditions de chaleur sont telles que le catalyseur qui sort ~ une temperature de 500C maximum de la zone de regeneration 10, se trouverait a une température de 360-370C maximum, en atteignant la z.one 20, donc il serait nécessaire encore ici de chauffer la zone de réduction 20, d'où un apport non economique de chaleur. ~u contraire, : dans le schema de la figure 5, o~ le catalyseur sort de la zone de regéneration à une temperature de 500C maximale, la deperdition de chaleur dans les conduites 11 et 13 et la vanne 12 est telle que la zone 15 se trouve precisement à la température désiree inférieure a 450C. Cela permet, par rapport à la figure 3, un gain d'énergie non négligeable, : par suppression de la derivation de la charge, c'est~a-dire de la conduite 5 de la figure 3.
Le procede de la figure 5 permet en outre d'obtenir le nou~el avantage suivant:
Jusqu'a présent, il etait imperatif de ne pas utiliser d'hydrogène de l'unite dans le~lift 19 au moyen du-quel on remonte le catalyseur des zones 17 aux zones 20 dans les 3 figures 1,2 et 3. En effet le catalyseur a toujours tendance, en utilisant de l'hydrogène de l'unite, ~ catalyser des reactions parasites d'hydrocracking des traces d'hydro-carbures que peut contenir l'hydrogène de l'unite; cet ~ 24 -hydrocracking parasite es-t égaleme~t possible dans la figu-re 3, o~ un compose soufre est injecté, a l'entrée du lift par la conduite 24, précisément pour calmer par sulfuration les élements actifs du catalyseur. Or dans le procédé de la figure 5, la zo~e calme du liEt, au lieu de se trouver entre deux zones -très chaudes, (qui étaient dans la figure

3, d'une part, le réacteur, en aval, et d'autre part, en amont, la zone chaude de réduction 26?, se trouve placée entre une zone 26, relativement froide dans la figure 5, et le réacteur chaud 29. Cela, ajoute au fait que, dans le lift 19, la sulfuration est effectuee à température inférieure a 390C, il en résulte, que dans le procédé selon l'invention, la zone où pourrait se produire une réaction parasite d'hydrocracking, se trouve à une temperature insuffisante pour que ce genre de reaction survienne. Il en résulte, que, bien qu'il ne soit pas conseillé quand meme d'opérer ainsi de facon perma-nente, il est possible d'injecter dans la conduite 18, de la figure 5, non pas de l'hydrogène pur mais de l'hydro~ene de l'unité, ce qui est exclu dans tout l'art antérieur et même dans la figure 3. De meme, si la température de trai-tement a l'hydrogene est suff~samment base (150-290C), il est possible d'utiliser de l'hydrogene de l'unité dans la conduite 14 et la zone 15 de la figure 5. Utiliser ainsi de l'hydrog~ne de l'unité dans la conduite 18, et éven tuellement dans la conduite 24 comme gaz porteur du composé
soufré et éventuellement dans la conduite 14 est tr8s appré-cié, notamment, lorsque, pour quelque raison que ce soit, l'hydrogene pur vient a manquer. Il n'est alors pas néces-saire d'arrêter llunite, il suffit d'utiliser provisoirement de l'hydrogene de l'unite, ce qui n'est pas possible dans l'art antérieur où il faut, par manque d'hydrogene pur, arrêter toutes les unités en ser~ice.

, , . :' ''. ': . ' ~ '' La figure 5 montre u~e disposition dans laquelle la zone de ~égénération et la zone de traitement a l'hydro-gene 26 du catalyseur régénéré, sont situés a coté des réac-teurs, nécessitant un dispositif elevateur (lift) 19 pour remonter le catalyseur regénéré et traite ~ l'hydrogene au-dessus de la première zone de reaction 29.
Or, on a constate, notamment lorsque les reac-teurs sont de taille modeste, ou meme lorsqu'ils sont de grande taille, qu'il est parfois avantageux, dans certains cas, de réaliser l'invention avec un agencement di~ferent, explique sur la ~igure 6, dans laquelle la zone de regene~
ration, est disposee au-dessus de la zone de traitement a l'hydrogène et de la zone de sulfuration, les deux zones de traitement a l'hydrogène et de sulfurati.on etant, elle-memes, situees au-dessus de la zone de reaction dans laquelle on introduit le catalyseur regenere, traite a l'hydrog~ne puis sulfure. Ce systeme permet de supprimer un lift et en consequence de reduire les quantites totales de cat~ly-seur utilisees dans l'unite, d'obtenir plus de souplesse dans la circulation du catalyseur depuis la zone de re~e neration jusqu'à l'entree du catalyseur dans le premier réac-teur.
Sur la figure 6, on utilise 3 réacteurs.
La charge est introduite par la ligne 1, le four 2, la ligne 3 dans le premier réacteur 29. L'effluent du premier réacteur est soutiré par la conduite 3Q et est envoyé a travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxieme réacteur 42. L'efluent du deuxi~me réacteur est soutiré
~ par la conduite 43 et est envoyé ~ travers le four 50 et la - 30 conduite 51 dans le troisieme reacteur 55. l'effluent du troisieme réacteur est soutire par la conduite 56. Le cata-lyseur neuf, au demarrage de l'unite, est introduit dans - ~'6 -le prernier reacteur 29 par une conduite non represer.tee sur la figure ou avec la catal~seur régénére par une pluralite de conduites telles que 27 et 28. Le catalyseur chemine dans le réacteur 29, sous la forme d'un lit mobile.
Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 par une pluralité de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par lequelle il atteint le pot de li~t 34. Ce soutirage est effectue en continu, (un syst~me de vannes n'etant donc pas indispensable), la régulation du debit d'ecoulement de catalyseur étant assuree par un regla~e approprie classique par de l'hydrogene pur ou de l'unité, injecté au niveau de l'appareil 34 par une conduite non representee sur la figure.
Un debit suffisant de l'unite est envoye pou~
empecher l'entralnement d'une partie de l'effluent reac~
tionnel avec les particules catalytiques. Le catal~seur ~ -est ensuite entraine en continu du pot de lift 34 ~ers le deuxième reacteur 42, par tout un dispositif élevateur co~nu, que dans cette description, on dési~ne par le mot " lift" .
Le fluide du lift est avanta~eusement de l'hydrogene de recyclage, ou de l'hydrogene produit par l'unité, introduit par la conduite 35. Le catalyseur entraine ainsi dans le lift 36, atteint le recipient 39 d'où par une pluralite de conduites tell~s que 40 et 41, il atteint le deuxième reac-teur 42 (le récipient 39 et les conduites 40 et 41 peuvent ; éventuellement faire partie integrante du reacteur 42 (c'est-a-dire amenages a l'intérieur meme du xeacteur)).
- Le catalyseur traverse le reacteur 42 sous la forme d'un lit mobile, est soutire en continu de ce reacteur, comme pour le premier reacteur 29, par la pluralité de con-duitestelles que 44 et 45 et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46. Par le li~t 49, a~imente par exemple par - 26 a -~7~

de l'hYdrogene de recycla~e par la con.duite 48, ~e cata~y~
seur atteint le récipient 52 d'où par la plural$te de con-duites telles que 53 et 54, il ~ayne le troisième reac~eur a lit mobile 55. Le catalyseur est soutire en continu du troisième reacteur 55 comme pour les premier et deuxieme reacteurs 29 et 42, par 1a pluralite de conduites 57 et 58~
ce catalyseur use, atteint le pot de li~t 60 par la:conduite 59. Ce catalyseur use est ensuite envoye dans un ba~lon " accumulateur-decanteuri' 7 au moyen du lift 6 ali~ente par exemple par de l'hydrogène de recyclage introduit par - la conduite 61 dans le pot de li~t 60. Le catalyseur use, atteint à travers le systame de vannes 8 et les conduites 21 et 9, la zone de régénération 10. La regeneration du cata-lyseur ayant éte effectuée et le catalyseur regenere ayant ete purge pour eliminer l'oxygène moléculaire, (les di~erses conduites d'alimentation necessa~res ~ la regeneration et ~
la purge etant conventionnelles, elles n'ont pas eté repre-sentees), ce catalyseur régénere est en~oye par les ~ignes :~ 11 et 13 et le systeme de ~annes 12, dans la partie superieu-re d'une enceinte 15 dans laquelle on introduit de l'hydro~
gène par la conduite 14. Le catalyseur chemine par des moyens conventionnels, tels que, par exemple, les conduites facul-tatives 23 et 25, vers la partie inferieure ou ~one 26 de l'enceinte 15; dans cette xone 26, on réalise, en lit ~ixe ou en lit mobile, le traitement a l'hydrogène du catalyseur regenere, au moyen de l'hydrogène introduit par la conduite 14. Cette reduction est ef~ectuee à la temperature que l'on désire, ici inferieure ~ 450C, comme explique pour la ~igure 5.
Le catalyseur regenere et traite a l'hydrogene est soutiré de l'enceinte 15 (situee au-dessus du premier reacteur 29) par la conduite 4 et une ~anne eventuelle 16 - 26 b ~

~7~
et descend en continu dans le ballon ~écepteur 17 au-dessus du premier ~eacteur 29~ On peut démarrer la réaction de sulfuration dès cette eslceinte l~, le composé sulfure, éven-tuellement porté par un courant d~hydrogene, étant introduit par la conduite 24. Le ca~alyseur contlnue alors ~ descen-dre en continu à travers les conduites 18 et . .

5, et ~ventu~llement la va~ne 19, dans le ballon accumulateur 20. Le catal~seur 8'écoule ensuite en continu , sous la forme d'un lit mobile, depuis la zone 20 jusque dans le premier réacteur 29, à travers une pluralité de conduites ou "jambes" telles que Z7 et 28. Le catalyseur s'écoule sous la forme d'un lit mobile depuis la sortie de la zone 15, jusqu'au réacteur 29, (les ~ventuelles vannes étant auvertes ou supprimées) de fason è; assurer une bonne régulation des températures ; de traitement 3 l'hydrog~ne et de sul-furation, et pour que le catalyseur ne soit pas soumis 3 de brusques veriations de température.

L'excès d'hydrogène au cours du traitement 3 l'hydrogène, peut etre éliminé par la conduite de désengagement 22.

La sulfuration, qui est faite après l'h~drotraitement 3 l'hydrogène du catalyseur régénéré, s'effectue ainsi~dans le dispositif de la figure 6~en partie dans la zone 17 et en partie dans les conduites 18 et 5, éventuellement aussi enpartie dans le ballon 20 et les jambes 27 et 28.
:: .
Les figures 5 et 6 illustrent un procédé caractérisé en ce que le cataly-seur régénéré, subit avant d'être réintroduit dans les réacteurs, d'abord un trai-tement à l'hydrogène à une température inférieure à 450 C.

Le traitement à l'hydrogène étant réalisé à température plus basse que dans les procédés selon l'inventi-on des figures 3 et 4, il s'ensuit qu'en cas de manque d'hydroyène pur ou purifié, on peut utiliser provisoirement de l'hydrogène de l'unité, d'une part pour ce traitemen~ 3 l'hydrogène, et d'autre part, oans le cas de la figure 5, pour remonter ensuite le catalyseur régénéré vers le premierréacteur à l'aide d'un lift dont le fluide moteur est de l'hydrogène, sans craindre des réactions parasites d'hydrocracking lesquelles provoqueraient des explosionsdans l'appareillage.

Or on a aussi constaté, ~à condition d'opérer le traitement à l'hydrogène à une température entre 3ZO et 370 C et de préférence voisine dP 350 C, et en ~: effectuant la sulfuration 3 une température inférieure de 70 à 130 C 3 la tempéra-ture de traitement 3 l'hydrogène, cette ternpérature étant comprise entre ZOO et 2aoo C~
de préférence entre 220 et 280 C, de préférence, voisine de 250 C environ,), qu'il est maintenant possible d'utiliser de l'hydrogène produit dans l'unité, pour , le traitement A l'hydrogene et comme gaz porteur s'il y a un lift dans l'appareillage (pour entrainer le catalyseur traite à l'hydrogène vers le sommet du reacteur), pendant toute la duree de service de l'unite pourvu que l'hydrogene de l'unite subisse une purification relativement simple, consistant par exemple a laver l'hydrogane de llunite, dans une colonne a plateaux, au moyen d'un ef~luent liquide du reformat. De l'hydrogène de l~unité ainsi purifie sera appele " hydrogène de l'unité puri~ié" dans la suite de cette description. En raison des temperatures relativement basses du traitement a l'hydrog8ne et de la reaction de sulfuration, un tel hydrogène provenant de l'unite et puri~ -fie de façon simple non poussée, malgré les impuretes qu'il contient encore après cette purification simple, ne sera pas cause d'explosions parasites dues ~ des reactions secondai-res d'hydrocracking des hydrocarbures qu'il peut contenir, en effet ces reactions secondaires ne~peuvent se produire aux temperatures relativement basses utilisees pour le ~-traitement a l'hydrogene et pour ~a su~furation. Dans les procédés des figures 1 à 4, ~u l'on effectue le traitement à l'hydrogene du catalyseur et sa sulfuration, a des tempe- ~ -ratures relativement ele~ees, genéralement volsines de celles utilisees dans les reacteurs eux-memes, il etait donc impératif d'utiliser soit de l'hydrogène pur, soit éventuellement de l'hydrogène de recyclage ou de l'unité, ; cet hydrogène de recyclage ou le l~unité, nécessitant aupa-ravant une purification sevère par des méthodes physico-chi-miques tr~s coûteuses, telles que passage de l'hydrog~ne sur des tamis moléculaires ou purifications par des méthodes cryogéniques. Dans les figures 5 et 6, on pouvait utiliser provisoirement de l'hydrog~ne de recyclage ou de l'unité.
Dans le present procede, illustre ci-dessous , ., ~

7~
par les figures 7 et 8, on peut utili~er de l'hydxogenP
de l'unite puriie comme expliqué ci~dessus. Comme expllqué
egalement ci-dessus, cet hydrogene dit puriie, ~eut ren fermer jusqu'~ 10~, en volume, ou mieux 4%, d'hydrocarbures divers légers tels que l'ethane et le propane. A noter, comme on a vu précédemment, que le méthane n~est pas consi-deré comme une impureté et ce ~usqu'a une quantité ~n volume égale ~ celle de l'hydrogene, ce qui signifierait que dans ce cas limite, le courant d'hydrogene renfermerait 50% de , methane en volume.

' 7~ ~

L'hydrogène ~e l'unité peut donc ê-tre utilisé dans les agencements des figures 7 et 3 qui illustrent ce perfectionnement, tel quel, non seulement provi-soirement lorsque les autres sources d'hydrogène font défaut (comme expliqué 3 propos de la figure 5) mais également, après purification simple, comme source d'hydrogène pendant toute la durée de la réaction de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, pour le -traitement à l'hydrogène du catalyseur régénéré et, lorsque la zone de régéneratior) est située à c~té du premier réacteur, comme fluide moteur du lift nécessaire à la remontée du catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène au-dessus du premier réacteur.

Dans les deux figures 7 et 8, on utiliss 3 réacteurs. Dans chacune de ces 2 figur&s, la charge est introduite par la conduite 1, le four 2, la ligne 3dans le premier reacteur 29. L'effluent du premier réacteur est sou-tiré par la conduite 30 et est envoyé 3 travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxieme réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisième réacteur 55.L'effluent du troisième réacteur est soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, :-- au démarrage de l'unité, est introduit par une conduite non représentée sur la figure 8 et représentée, par exemple~ par la conduite 4 sur la figure 7. Le cata- : -lyseur en provenance, sur les 2 figures 7 et 8, de la zone de régénération 10, 20 pénètre dans le premier réacteur 29 par les conduites 27 et 28 dans lequel il ~ -chemine sous forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 parune pluralité de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint le pot de l.ift 34. Ce soutirage est effectué en continu (un système de vannes n'étant pas indispensable), la régulation du débit d'écoulement de catalyseur étant assurée par un réglage classique approprié à l'aide d'hydrogène (hydrogènepur ou hydrogène de l'unité~ injecté par une conduite non représentéa sur les figures 7 et 8 au niveau de la zone 34.
.
-~ Un débit de gaz de l'unité suffisant e.~t envoye pour empêcher l'entrai-~ nement d'une partie de l'effluent réactionnel avec les particules catalytiques.
: 30 Le catalyseur est ensuite entrainé du pot de lift 34 vers le deuxième réacteur 42 ~ par tout dispositif élévateur connu, que dans cette description, on désigne par le mot i'lift". Le fluide du lift est avantageusement de l'hydrogène de recyrlage ou de l'hydrogène produit par l'unité, introduit par la conduite 35. Le catalyseur . ' ., ' .

, , 7~ ~

entrainé ainsi dans le lift 36, atteint le récipient 39 d'ou par une pluralité de conduites telles que 40 et 41, il atteint le deuxième réacteur 42.(Le récipient 39 et les conduites 40 et 41 peuvent éventuellement faire partie intégrante du réacteur 42 c est-à-dire peuvent @tre aménagées à l'intérieur même du réacteur).Le catalyseur traverse le réacteur 42 sous la forme d un lit mobile, est soutiréde ce r~acteur, en continu, comme pour le premier réacteur 29, par la pluralit~ de conduites telles que 44 et 4S et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46 Par le lift 49, alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage par la conduitr 48, le catalyseur atteint le récipient 52 d'où par la pluralité
de conduites telles que 53 et 54, il gagne le troisième réacteur à lit mobile 55.
La catalyseu.r est soutiré en continu du troisième réacteur 55 comme pour les premier et deuxième réacteurs 29 et 42, par la pluralité de conduites 57 et 58 ;ce catalyseur usé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé est ensuite envoyé dans un ballon "accumulateur - décanteur" 7 au moyen du lift 6 alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage intrcduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Ie catalyseur usé, atteint, à travers le système de vannes 8 et les conduites 21 et 9, la zone de régénération 10. La régénération et la purge du catalyseur ayant été effectuées dans la zone 10, le catalyseur atteint par les lignes 11 et 13 et le système:de vannes 12, la partie supérieure d'une enceinte 15 dans laquelle on introduit de l'hydrogène de l'unité, purifié, par la conduite 14. Le catalyseur chemine sous la forme : d'un lit mobile vers la partie inférieure, ou zone 26, de l'enceinte 15 , dans cette zons 26, on réalise le traitement à l'hydrogène du cat31yseur régénéré, au moyen de l'hydrogène introduit par la conduite 14. Le catalyseur chemine dans 26 sous la forme d'un lit mobile.
'~
Dans la figure 7, le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène, est soutiré en continu de l'enceinte 15 par la conduite 16 et atteint le lift pot - .
(ou pot da lift~ 17 d'où il est entrainé en continu par de l'hydrogène de l'unité, purifié, introduit par la conduite 18, dans le lift 19, vers un ballon récepteur20 situé, sur la figure 7, au-dessus du premier réacteur 29. De ce ballon récep-teur 20, le catalyseur s'écoule ensuite en continu sous la forme d'un lit mobile, à travers une pluralité ds conduites ou "jambes" telles que 27 et 28 vers le pramier réacteur 29. La sulfuration qui est faite après l'hydrogénation du catalyseur régénéré est e,fectuée en partie dans le pot de lift 17 et en partie ,' ' .

dans le lift 19, éventuellement aussi en partie dans le ballon ZO et les jambe3 27 et 28. Le composé soufré, et éventuellement de l'hydrogène (de préférence de l'hydrogène de l'unité, purifié) qui sert de gaz porteur au composé soufré, est introduit dans le pot de lift 17 par la conduite 24.

Le cheminement du catalyseur dans les zones 15, 17 et 20, dans le lift l9 et dans les conduites de transfert de ce catalyseur, est effectué en continu pour assurer une bonne régulation des températures du traitement à l'hydrogène et de la sulfuration et pour évi-ter de soumettre le catalyseur ~ de brusques variations de température.
'.
L'excès d'hydroyène au cours du traitement à l'hydrogène, peut être -~
éliminé par la conduite de désengagement 22.

Dans la figure 8, le catalyseur régéneré et traité à l'hydrogène est soutiré en continu de l'enceinte 15 (située au-dessus du premier réacteur 29) par la conduite 4 et une vanne ~ventuelle 16 et descend en continu dans le ballon récepteur 17 situé au~dessus du premier réacteur 29. On peut d~marrer la réaction de sulfuration dès cette enceinte 17, le composé sulfuré, éventuellement porté
par un courant d'hydrogène (de l'unité, purifié), étant introduit par l~ conduite j 24. Le catalyseur continu alors à descendre en continu ~ travers les conduites 1B et 5, et éventuellement la vanne 19, dans le ballon accumulateur 20. Le cata-ZO lyseur s'écoule ensuite en continu, sous la forme d'un lit mobile, depuis la zone 20 jus~ue dans le premier réacteur 29, à travers une pluralité de conduites ou "jambes" telles qus 27 et 28. Le catalyseur s'écoule sous la forme d'un lit mooile depuis la zone 15, jusqu'au réacteur Z9, (les éventuelles vannes étant ouvertes ou supprimées~ pour assurer une bonne régulation des températures du traitement à
l'hydrogène et de la sulfuration et pour soumettre le catalyseur à des variations de température progressives et non brutales.

L'excès d'hydrogène au cours du traitement à l'hydrogène, peut être éliminé par la conduite de désengagement 22.
~ ' ' .
Dans la figure 8, la sulfuration, qui est faite après l'hydrotraitement à l'hydrogène du cat31yseur régénéré, s'effectue en partie dans la zone 17 et en partie dans les conduites 18 et 5, éventuellement aussi en partie dans le ballon 20 et les jambes 27 et 28.
., .

' 9 ~1~
Dans les deLIx figures 7 et 8, l'hydrogène zn provsnance de l'unité, et purifié, introduit par les 2 conduites 1~ de ces 2 figures, peut etre chauffé, soit per une partie au moins de la charge ou d'un effluent réactionnel, soit par un four indépendant. (Sur la figure 7, on a représenté un four S, destiné au chauffage de l'hydrogène introduit par la conduite 14) Dans les deux figures 7 et 0, l'hydrogène de l'unité, purifié, pénètre d/llS 13 zone 15, par la conduite 14, située dans la partie supérieure de la zone 15, l'hydrogene en exces étant soutiré par la conduite de désengagement 22, située dens la partie inférieure de la zone 15. On a constaté, qu'il peut être avantageux, -' (les conduites 14 et 22 étant alors supprimées) d'introduire l'hydrogène de l'unité, purifié, par une conduite 23, située dans la partie inférieure de la zone 15, l'hydro-gène en excès étant soutiré par la conduite de désengagement 25, située dans la partie supérieure de l'enceinte 15. En opérant ainsi, avec un courant d'hydrog~ne cheminant à contrecourant du catalyseur 3 traiter, d'une yart on assure un meilleur contact entre l'hydrogène et les particules du catalyseur, (surtout dans la partie ;~ 25 de la zone 15 qui est plus étroite que la partie supérieure de l'enceinte 15), et d'autre part en opérant ainsi, on utilise moins dlhydrogène qu'en travaillantà co-courant.
! :
Le système à contre courant permet en outre, par r~glage du débit d'hydro-gène, de régleI plus aisément le débit de catalyseur à l'intérieur de la zone 15.

A noter que le catalyseur usé outiré par la conduite S9, sur les deux figures 7 e+ 8, du dernier réacteur SS, ren~erme des traces d'hydrocarbures et des traces de soufre, ou composés soufr~s ; ces diverses traces, ne sont pas souhaita-bles dans la zone de régénération 10 (les hydrosarbures augmentent le taux de combustion et le soufre empoisonne le catalyseur1. On a trouvé qu'il ~tait avanta-geux de nettoyer le catalyseur usé, stocké dans la zone 7, par un balayage réalisé
à l'aide d~une partie au moins du débit de l'hyd_ogène de la ligne 14 thydrogènede l'unité, purifié). Ce balayage peut etre réalisé avant le pa sage du catalyseur de la zone 7 3 la zone 10 pendant le transfert du cstalyseur de la zone 7 à la zone 10.
' Dans les figures 3 à 8, selon l'invention, le catalyseur régénéré peut ~, , I

, subir la réduction ou le traitement 3 l'hydrogene dan3 les zones 15 de ce3 figures, soit sous la forme d~un lit fixe, soit sur 10 forme d'un lit mobile.
DB préf~rence les zones 15 sont de type 3 lit mobile pour assurer une meilleure continuité dans le cheminement du catalyseur. Dens ce cas, pour ne pas surcharger les figures, celles-ci ne montrent pDS les vannes ou réc:ipients annexes neces3aires, par axemple dans le cas o~ la regénération est effectuée en lit fixe, pour transfor-mer le soutirage néc~ssairement périodique de la zone de régénération en une ali-mentation continue dans la zone de réduction ou de traitement à l'hydrogène. De m~me si la réduction ou le traitement à l'hydrogène du catalyseur régénéré est effectué en lit fixe, dans les zones 15 des figures, ces figures ne montrent pasles dispositifs annexes nécessaires pour faire cheminer en continu le catalyseurdepuis sa sortie d'une zone 15 vers la zone de sulfwration.

t - 33 -~ - - - - .

Claims (18)

Les réalisations de l'invention, au sujet desquelles un droit exclusif de propriété ou de privilège est revendiqué, sont définies comme il suit:

1. Procédé d'hydroreforming d'hydrocarbures ou de fabrication d'hydrocarbures aromatiques, à une température comprise entre 480 et 600°C, en présence d'un catalyseur, procédé dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène, à travers au moins deux zones de réaction de type à lit mobile, le cata-lyseur circulant sous forme d'un lit mobile à travers les dites zones de réaction en s'écoulant en continu de haut en bas de les dites zones, le catalyseur étant ensuite soutiré
en continu du bas des zones de réaction et envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que:
(a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydrogène, distincte de la zone de réaction où
il est traité par de l'hydrogène, à une température inférieure à la température réactionnelle, (b) le catalyseur, après avoir été traité à l'hydro-gène, est envoyé en continu dans une zone de sulfuration, distincte de la zone de traitement à l'hydrogène et distincte de la zone de réaction, dans laquelle il est traité par un composé sulfuré à une température inférieure à la température qui règne dans la zone de réaction, (c) le catalyseur, après avoir été traité par un composé sulfuré, s'écoule en continu vers la zone de réaction.

2. Procédé d'hydroreforming ou de fabrication d'hydrocarbures aromatiques à une température comprise entre 480 et 600°C, selon la revendication 1, en présence d'un catalyseur, procédé dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins deux zones de réaction, disposées en série, chacune de ces zones de réaction étant de type à lit mobile, la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réaction en s'écoulant en continu, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, soutiré, en continu, du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régé-nération, le procédé étant caractérisé en ce que :

(a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de stockage-réduction, distincte de la zone de réaction, où il est réduit, en présence d'hydrogène sensiblement pur, à une température comprise entre 480° et 530°C, et inférieure à la température de réaction, (b) le catalyseur régénéré et réduit, circule en continu dans une première enceinte dans laquelle on injecte d'une part un composé soufré et d'autre part un courant d'hydro-gène sensiblement pur à l'aide duquel on élève en continu le catalyseur régénéré et réduit dans une deuxième enceinte située au-dessus de la première zone de réaction, ledit cata-lyseur régénéré et réduit subissant; à l'aide du composé soufré
injecté dans ladite première enceinte, au cours de son chemine-ment en continu depuis cette première enceinte jusqu'à la première zone de réaction, une sulfuration effectuée à une température inférieure à 400°C et inférieure d'au moins 80°C à la tempé-rature à laquelle s'effectue la réduction du catalyseur régénéré.

3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la température de sulfuration est comprise entre 280 et 380°C.

4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, en outre, la zone de réduction est chauffée par contact indirect avec une partie de la charge initiale ou de l'effluent réactionnel, la partie de la charge ou de l'effluent réaction-nel utilisée pour chauffer la zone de réduction, représentant environ 1 à 5%, en poids de la charge totale initiale ou de l'effluent réactionnel total initial.

5. Procédé selon la revendication 1, de refor-ming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, à une tempé-rature comprise entre 480° et 600°C, en présence d'un cataly-seur, dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins deux zones de réaction, disposées en série et sensiblement verticales, chacune de ces zones de réaction étant de type à
lit mobile, la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le catalyseur circulant également successive-ment à travers chaque zone de réaction en s'écoulant en continu, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle le catalyseur, soutire en continu du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que:
(a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydrogène distincte de la zone de réaction où
il est traité par de l'hydrogène en vue de subir une réduction partielle, à une température comprise entre 380° et 445°C, (b) le catalyseur régénéré et traité a l'hydrogène descend en continu dans une première enceinte dans laquelle on injecte, d'une part, un composé soufré, et d'autre part, un courant d'hydrogène à l'aide duquel on élève en continu le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène dans une deuxième enceinte située au-dessus de la première zone de réaction tra-versée par la charge et distincte de cette zone de réaction, le catalyseur s'écoulant ensuite en continu de la dite deuxième enceinte dans la première zone de réaction, le dit catalyseur régénéré et traite à l'hydrogène subissant, à l'aide du compo-se soufre injecte dans la dite première enceinte, au cours de son cheminement en continu depuis cette première enceinte jusqu'à la première zone de réaction, une sulfuration effectuée à une température comprise entre 200° et 390°C, et inférieure d'au moins 50°C à la température à laquelle s'effectue la réduction par l'hydrogène.

6. Procédé selon la revendication 5, pour le reforming, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine :
(a) 0,2 à 0,4% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium, le ruthénium et le rhodium, (b) 0,02 à 0,07% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium et le rhodium, (c) 0,25 à 0,55% d'au moins un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'in-dium, le thallium, le manganèse, le germanium, l'étain, le plomb et le rhénium, (d) 0,1 à 10% d'un halogène.

7. Procédé selon la revendication 5, pour la production d'hydrocarbures aromatiques de haute pureté, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine :

(a) 0,45 a 0,65% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium, (b) 0,03 à 0,05% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthé-nium, le palladium, l'osmium ou 0,05 a 0,15% de rhénium, (c) 0,02 a 0,045% d'un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent et l'or ou 0.1 à 0,2% de manganese ou 0,2 à 0,3% d'un métal choisi parmi le titane, le niobium, le thal-lium, le cadmium et l'indium, et (d) 0,1 à 10% d'un halogène.

8. Procédé selon la revendication 1, pour le reforming, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine:
(a) 0,2 à 0,4% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium, le ruthénium et le rhodium, (b) 0,02 à 0,07% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium et le rhodium, (c) 0,25 à 0,55% d'au moins un troisième métal choi-si parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'indium, le thallium, le manganese, le germanium, l'étain, le plomb et le rhénium et (d) 0,1 à 10% d'un halogène.

9. Procédé selon la revendication 1, pour la production d'hydrocarbures aromatiques de haute pureté, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine (a) 0,45 à 0,65% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium, (b) 0,03 à 0,05% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le palladium et l'osmium ou 0,05 à 0,15% de rhénium, (c) 0,02 à 0,045% d'un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent et l'or ou 0,1 à 0,2% de manganèse ou 0,2 à 0,3% d'un métal choisi parmi le titane, le niobium, le thallium, le cadmium et l'indium, et (d) 0,1 à 10% d'un halogene.

10. Procédé selon la revendication 1, de refor-ming d'hydrocarbures ou de production d'hydrocarbures aromatiques, en présence d'un catalyseur, à une température comprise entre 480° et 600°C, dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène a travers au moins deux zones de réaction, disposées en série, chacune de ces zones de réaction étant de type a lit mobile, la charge circulant succes-sivement dans chaque æone de réaction, et le catalyseur circu-lant successivement dans chaque zone de réaction, et le cataly-seur circulant également successivement a travers chaque zone de réaction en s'écoulant en continu, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, sou-tiré en continu du bas de la derniere zone de réaction traversée par la charge, etant envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que:

(a) le catalvseur régéneré descend dans une zone de traitement a l'hydrogane, distincte de la zone de réaction, où
il est traité par de l'hydrogène de l'unité, purifié, à une température comprise entre 320° et 370°C, le catalyseur circulant dans cette zone sous la forme d'un lit mobile, (b) le catalyseur régénéré et ayant subi un traitement à
l'hydrogène, avant d'être envoyé à nouveau dans la première zone de réaction, descend en continu dans une première enceinte dans laquelle on injecte, d'une part, un composé soufré, et, d'autre part, un courant dlhydrogène à l'aide duquel on élève en continu le catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène dans une deuxième enceinte située au-dessus de la première zone de réaction tra-versée par la charge, le catalyseur s'écoulant ensuite en continu de ladite deuxième enceinte dans la première zone de réaction, ledit catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène subissant, à
l'aide du composé soufré injecté dans ladite première enceinte, au cours de son cheminement en continu depuis cette première enceinte jusqu'à la première zone de réaction, une sulfuration effectuée à une température comprise entre 200° et 280°C et inférieure de 70° à 130°C à la température de traitement à
l'hydrogène.

11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le traitement à l'hydrogène est réalisé à l'aide d'hydrogène de l'unité, purifié, lequel hydrogène chemine à contre-courant du cheminement du catalyseur dans la zone dudit traitement à l'hydrogène.

12. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la sulfuration est effectuée entre environ 220° et 280°C.

13. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le catalyseur usé, soutire du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, avant ou pendant son passage dans la zone de régénération, est d'abord nettoyé par un balayage à l'aide d'une partie au moins dudit hydrogène de l'unité, purifié.

14. Procédé selon la revendication 1, de refor-ming d'hydrocarbures ou de production d'hydrocarbures aromatiques, en présence d'un catalyseur, à une température comprise entre 480° et 600°C, dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins deux zones de réaction, disposées en série et sensi-blement verticales, chacune de ces zones de réaction étant de type à lit mobile, la charge circulant successivement dans cha-que zone de réaction, et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réaction en s'écoulant en continu, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, soutiré en continu du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé
dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que:

(a) le catalyseur régénéré descend dans une zone de traitement à l'hydrogène, distincte de la zone de réaction, où
il est traité par de l'hydrogène en vue de subir une réduction partielle, à une température comprise entre 150° et 290°C, (b) le catalyseur régénéré et traite à l'hydrogène descend en continu dans une première enceinte dans laquelle on injecte, d'une part, un composé soufré, et d'autre part, un courant d'hydrogène à l'aide duquel on élève en continu le ca-talyseur régénéré et traité a l'hydrogène dans une deuxième enceinte, située au-dessus de la première zone de réaction tra-versée par la charge et distincte de cette zone de réaction, le catalyseur s'écoulant ensuite en continu de ladite deuxième enceinte dans la première zone de réaction, ledit catalyseur régénéré et traité à l'hydrogène subissant, à l'aide du composé
soufré injecté dans ladite première enceinte, au cours de son cheminement en continu depuis cette première enceinte jusqu'à
la première zone de réaction, une sulfuration effectuée à une température comprise entre 200° et 393°C.

15. Procédé selon la revendication 14, pour le reforming, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine:

(a) 0,2 à 0,4% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium, le ruthénium et le rhodium, (b) 0,02 à 0,07% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium et le rhodium, (c) 0,25 à 0,55% d'au moins un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'indium, le thallium, le manganèse, le germanium, l'étain, le plomb et le rhénium, (d) 0,1 à 10% d'un halogène.

16. Procédé suivant la revendication 14, pour la production d'hydrocarbures aromatiques de haute pureté, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine:

(a) 0,45 à 0,65% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium, (b) 0,03 à 0,05% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le palladium et l'osmium ou 0,05 à 0,15% de rhénium, (c) 0,02 à 0,045% d'un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent et l'or ou 0,1 à 0,2% de manganèse ou 0,2 à 0,3% d'un métal choisi parmi le titane, le niobium, le thallium, le cadmium et l'indium, et (d) 0,1 à 10% d'un halogène.

17. Procédé selon la revendication 1, pour le reforming, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine:

(a) 0,2 à 0,4% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium, le ruthenium et le rhodium, (b) 0,02 à 0,07% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium et le rhodium, (c) 0,25 à 0,55% d'au moins un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent, l'or, le titane, le niobium, l'indium, le thallium, le manganèse, le germanium, l'étain, le plomb et le rhénium, (d) 0,1 à 10% d'un halogène.

18. Procédé selon la revendication 1, pour la production d'hydrocarbures aromatiques de haute pureté, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support d'alumine:

(a) 0,45 à 0,65% d'un premier métal choisi parmi le platine, l'iridium et le rhodium, (b) 0,03 à 0,05% d'un deuxième métal différent du premier métal et choisi parmi l'iridium, le rhodium, le ruthénium, le palladium, l'osmium ou 0,05 à 0,15% de rhénium, (c) 0,02 à 0,045% d'un troisième métal choisi parmi le cuivre, l'argent et l'or ou 0,1 à 0,2% de manganèse ou 0,2 a 0,3% d'un métal choisi parmi le titane, le niobium, le thallium, le cadmium et l'indium, et (d) 0,1 à 10% d'un halogène.