BRPI0613273B1 - Uso de um aço para a fabricação de cascos de submarinos, peças de casco de submarino, casco de submarino e aço para a fabricação de cascos de submarinos - Google Patents

Description

“USO DE UM AÇO PARA A FABRICAÇÃO DE CASCOS DE SUBMARINOS, PEÇAS DE CASCO DE SUBMARINO, CASCO DE SUBMARINO E AÇO PARA A FABRICAÇÃO DE CASCOS DE SUBMARINOS” Campo da Invenção A presente invenção refere-se a um aço para a fabricação de cascos de submarinos constituídos de peças de aço laminado ou forjado unidas por soldagem.

Antecedentes da Invenção Para poder mergulhar em águas profundas sem tornar excessivamente pesada a construção, os cascos de submarinos são constituídos em geral de chapas de aço com uma espessura compreendida entre 40 e 50 mm, e eventualmente de peças forjadas com uma espessura compreendida entre 100 e 150 mm, constituídas de um aço de elasticidade muito elevada, com uma tenacidade muito boa inclusive em baixa temperatura de modo a assegurar boa segurança mesmo em caso de solicitação dinâmica intensa, e relativamente bem soldável de modo a permitir realizar conjuntos de boa qualidade.

Os aços utilizados habitualmente são aços da gama chamada de 60 ou 80 HLES, cuja composição química compreende aproximadamente 0,10% de carbono, de 2 a 4% de níquel, de 0,2 a 0,4% de silício, de molibdênio e de vanádio em teores tais que Mo + 3 V esteja compreendido entre 0,3 e 0,5%, entre 0,8 e 1,2% de Mn, entre 0,1 e 0,5% de Cr e o restante é constituído de ferro, de impurezas e eventualmente de elementos desoxidantes em pequena quantidade. Esses aços são utilizados para fabricar peças tais como chapas ou peças forjadas, que são temperadas e revenidas de modo a ter uma estrutura globalmente martensítica revenida, ou seja, que contém mais de 90% de martensita, e cujo limite de elasticidade está compreendida entre 550 e 650 MPa, e a resistência à tração está compreendida entre 600 e 750 MPa, o alongamento à ruptura está compreendido entre 15 e 20%, a resiliência Charpy Kcv é superior a 80 J a -80°C.

As peças realizadas nesses aços são unidas por soldagem com um pré-aquecimento a uma temperatura da ordem de 150°C pelo menos de modo a evitar problemas de fissuração a frio.

Essas condições de soldagem são necessárias em particular porque as soldaduras realizadas são soldaduras muito tensionadas, que podem gerar exigências próximas a 80% do limite de elasticidade, e porque as soldaduras são realizadas em estaleiros nos quais a temperatura pode descer até as proximidades de 0°C. A necessidade de realizar um pré-aquecimento a uma temperatura elevada é um inconveniente que toma difícil a soldagem das peças de cascos de submarinos. Assim, é desejável poder dispor de um aço que permita realizar soldaduras em condições menos severas, ou seja, sem pré-aquecimento ou, pelo menos, praticando apenas um ligeiro aquecimento das chapas sem ultrapassar 100°C ou de preferência 50°C, apesar das tensões muito grandes das soldaduras e apesar das temperaturas externas do estaleiro relativamente baixas.

Propôs-se em particular no pedido de patente W093/24269 melhorar as condições de soldagem dos cascos de submarinos realizadas de aço do tipo 60 ou 80 HLES, utilizando eletrodos de soldagem diferentes dos eletrodos definidos pelas normas de construção que são obrigatórias nesse campo, esses eletrodos de soldagem que conduzem a estruturas bainíticas de baixo carbono (LCBS em inglês).

Mas essa técnica apresenta inconvenientes porque a redução do risco de fissuração assim obtido no metal depositado não reduz com isso o problema de risco de fissuração induzido pela operação de soldagem no próprio metal de base, na Zona Afetada Termicamente.

Descrição Resumida da Invenção A finalidade da presente invenção é superar esses inconvenientes propondo um aço com limite elevado de elasticidade soldável para a fabricação de cascos de submarinos por união por soldagem de peças constituídas de chapas espessas ou de peças forjadas, que possuem um limite de elasticidade compreendido entre 480 e 620 MPa, uma tenacidade medida por uma tenacidade Charpy V Kv superior a 50J a -60°C, preferencialmente superior a 50J a “85°C, e para os quais os riscos de fissurações, induzidas por uma operação de soldagem, no metal de base, a nível da Zona Afetada Termicamente, são reduzidos.

Para esse fim, a presente invenção tem por objeto um aço para a fabricação de cascos de submarinos, caracterizado pelo fato de sua composição química compreender, em % em peso: 0,030% áC< 0,080% 0,040% < Si < 0,48% 0,1% < Mn £ 1,4% 2% < Ni £ 4% Cr < 0,3% 0,30% < Mo + W/2 + 3 {V + Nb/2 + Ta/4) < 0,89% Mo £ 0,15% V + Nb/2 + Ta/4 ^ 0,004% Nb < 0,004% Cu < 0,45% Al <0,1% Ti < 0,04% N < 0,0300% em que o restante são ferro e impurezas que resultam da elaboração, o boro é uma impureza cujo teor é inferior a 0,0005%, eP + S< 0,015%, e a composição química atende à condição: 410 < 540 x C0’25 + 245 [ Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4)]0’30 < 460 aço esse que possui uma estrutura essencialmente martensítica ou bainítica inferior ou constituída essencialmente de uma mistura dessas duas estruturas, que compreende pelo menos 90% de martensita ou de bainita inferior ou de uma mistura dessas duas estruturas, no máximo 5% de austenita residual, no máximo 5% de ferrita, com um limite de elasticidade compreendido entre 480 MPa e 620 MPa, e uma tenacidade Charpy V, Kcv, a -60°C, superior a 50 J.

De preferência, a composição química é tal que uma ou mais das condições indicadas a seguir seja atendida: Si <0,19% Mn £ 1% WS 0,11% 2,5% á Ni < 3,5% Cr < 0,2% e de preferência Cr < 0,09% 425 < 540 x C 0 25 + 245 [ Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4)]0’30 £ 450 Ni > 2,7% Mo < 0,75% C < 0,55% A presente invenção refere-se também a uma peça de casco de submarino, com uma espessura compreendida entre 15 mm e 150 mm, de aço forjado ou laminado, temperado e revenido, de acordo com a presente invenção, bem como um casco de submarino que compreende peças de acordo com a presente invenção, unidas por soldagem. A presente invenção refere-se, final mente, ao uso do aço de acordo com a presente invenção para a fabricação de um casco de submarino que compreende peças com uma espessura compreendida entre 15 mm e 150 mm, unidas por soldagem, e a soldagem pode ser efetuada em peças não pré-aquecidas ou pré-aquecidas a uma temperatura que não ultrapassa 25°C. A presente invenção vai ser agora descrita de modo mais preciso, porém não iimitativo em relação à figura única que representa a evolução da temperatura mínima de não-fissuração na soldagem em função do teor de elemento carburígeno forte, e ilustrada por exemplos.

Descrição Detalhada da Invenção Os inventores constataram de modo novo e inesperado que era possível realizar peças para os cascos de submarinos cujas características estão de acordo com as características geralmente exigidas para realizar submarinos, mas facilmente soldáveis que as peças para submarinos realizadas de aço conhecido. Para isso, era preciso utilizar um aço cuja composição havia sido modificada em relação à dos aços conhecidos, de um lado, abaixando sensivelmente os teores de carbono e, de outro lado, aumentando os teores de elementos carburígenos fortes, ou seja, de elementos capazes de precipitar em forma de carbonetos finos e dispersados que endurecem, mas que não fragilizam, aço esse que deve ter uma estrutura essencialmente martensítica, ou seja, que compreende mais de 90% de martensita, onde o resto é constituído de menos de 5% de austenita residual e de menos de 5% de ferrita. Todavia, constatou-se que o componente martensítico podia, sem deterioração excessiva da tenacidade, ser substituído em totalidade ou em parte, por bainita de tipo inferior, ou seja, por bainita em ripas, de aspecto micrográfico a esse respeito semelhante a martensita. A composição química do aço assim modificado compreende em %, em peso: - mais de 0,03% de carbono e de preferência mais de 0,035%, mas menos de 0,080% e de preferência menos de 0,060% e mais preferencialmente ainda menos de 0,055%, a fim de permitir, de um lado, a formação de carbonetos endurecedores durante o revenido sem, todavia que isso deteriore a tenacidade do metal de base e, sobretudo a tenacidade na zona afetada pelo calor durante a soldagem; o teor de carbono é limitado em particular a fim de reduzir as deformações ligadas à transformação martensítica na zona afetada pela temperatura na zona de soldagem, o que é necessário para limitar os efeitos da tensão e, portanto reduzir a sensibilidade do metal à fissuração durante a soldagem. - de 0,04% a 0,48% de silício a fim de desoxidar o banho de aço líquido. Entretanto, e de preferência, o teor de silício será reduzido e permanecerá inferior a 0,29%, mais preferencialmente, inferior a 0,25%, e mais preferencialmente ainda, inferior a 0,19%, de modo a melhorar a condutividade térmica do aço, o que terá por efeito reduzir os gradientes térmicos durante a soldagem e reduzir assim as tensões mecânicas que deles resultam, o que reduz a sensibilidade do aço à fissuração durante a realização de soldaduras tensionadas. - até 1,4% de manganês de modo a melhorar a temperabilidade sem todavia formar faixas segregadas muito grandes. Como o aço contém ainda outros elementos temperantes, o manganês não é estritamente indispensável e seu teor pode ser limitado a 1,2% e mais preferencialmente ainda a 1,0%; ele pode também estar no estado de vestígios. Entretanto, em particular a fim de facilitar a elaboração do aço, o teor de manganês será de preferência pelo menos igual a 0,2% e mesmo 0,6%. - pelo menos 2,1% e de preferência 2,5% e mais preferencialmente ainda 2,7% de níquel a fim de melhorar a temperabilidade, o que é necessário para assegurar a obtenção do tipo de microestrutura desejado, ou seja, uma estrutura constituída essencialmente de martensita ou de bainita inferior ou de uma mistura dessas duas estruturas. O teor de n íquel pode atingir 5%, mas na prática e considerando o custo desse elemento, o teor será de preferência inferior a 4% e mais preferencialmente ainda inferior a 3,5%. - menos de 0,3% e de preferência menos de 0,15% e mais preferencialmente ainda menos de 0,09% de cromo. Esse elemento carburígeno não é desejado. De fato, ele pode formar carbonetos bastante maciços que não possuem um efeito particularmente favorável sobre as propriedades do aço de acordo com a presente invenção. Por isso, se ele estiver em uma quantidade muito elevada, ele consumiría carbono que deixaria então de estar disponível para formar carbonetos endurecedores com outros elementos carburígenos fortes formando carbonetos endurecedores, finos e dispersados. O cromo é, portanto considerado um resíduo que resulta da elaboração. O respeito da exigência relativa ao teor desse elemento faz com que seja preciso elaborar o aço a partir de matérias primas escolhidas com cuidado. Esses cuidados são mais particularmente importantes quando as matérias primas são constituídas principalmente de sucatas, o que é o caso geral para esse tipo de aço. - elementos carburígenos fortes que formam carbonetos precipitados finos e endurecedores. Esses elementos são de um lado o molibdênio e o tungstênio, e de outro lado o vanádio, o nióbio e o tântalo. Para esses elementos, a soma ponderada [Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4)] deverá ser de pelo menos 0,30%, e de preferência de 0,35% e mais preferencialmente ainda de 0,4%. Essa soma não deverá ser muito elevada para limitar as conseqüências desfavoráveis sobre a tenacidade e a homogeneidade do metal, o que resultaria de teores além do que é necessário para o endurecimento desejado. Por esse motivo, a soma ponderada de elemento carburígeno forte permanecerá inferior a 0,89% e de preferência inferior a 0,69% e mais preferencialmente ainda inferior a 0,59%. Além disso, o molibdênio e o tungstênio são preferíveis, pois o vanádio, o nióbio e o tântalo apresentam um efeito fragilizante notável. Assim, a soma ponderada V + Nb/2 + Ta/4 será inferior a 0,004%, pois o nióbio é mais nocivo para a tenacidade que o vanádio, e seu teor será limitado a 0,004%, e de preferência, os elementos vanádio, nióbio e tântalo estarão no estado de vestígios. Em compensação, o teor de molibdênio será no mínimo de 0,15% e de preferência de 0,30% e mais preferencialmente ainda de 0,45%. O molibdênio pode ser preferido ao tungstênio, pois ele é de uso mais comum e é geralmente mais econômico que o tungstênio. Entretanto, o tungstênio apresenta a vantagem de reduzir a formação de zonas segregadas com efeitos desfavoráveis sobre a tenacidade do metal, assim será apesar de tudo preferível ter um teor de tungstênio superiora 0,11%. - menos de 0,45% e de preferência, menos de 0,25% de cobre a fim de não deteriorar a forjabilidade e favorecer a aptidão à posterior enformação das chapas. - até 0,10% de alumínio e de preferência menos de 0,040%, mas de preferência mais de 0,004% e mais preferencialmente de 0,010%, a fim de desoxidar o aço e formar nitretos de alumínio que permitam controlar o aumento do grão durante o tratamento térmico. - preferencialmente o teor de nitrogênio estará compreendido entre 0,0010% e 0,0150% a fim de facilitar a formação de nitretos de alumínio que permite de controlar o aumento do grão; o teor de nitrogênio pode ultrapassar 0,0150%, todavia, é desejável que esse teor não ultrapasse 0,0300% e de preferência, não ultrapasse 0,0200% a fim de não prejudicar a aptidão para enformação a frio ou morna dos produtos. - eventualmente até 0,04% de titânio, elemento que tem um efeito comparável ao alumínio. Todavia, como o titânio tem a tendência de formar precipitados muito fragilizantes, é preferível limitar o teor desse elemento a vestígios. O restante da composição é constituído de ferro e de impurezas que resultam da elaboração. Entre essas impurezas, o boro deve permanecer no estado de vestígios, ou seja, em teores inferiores a 0,0005%, a fim d’evitar o efeito fragilizante que esse elemento exerce e seus compostos na forma de nitretos ou carbonetos. Embora o boro seja um elemento habitualmente utilizado para reforçar a temperabilidade dos aços com limite elevado de elasticidade, o nível muito elevado de resiliência buscado aqui faz com que se evite usar o boro.

Além disso, entre as impurezas, o fósforo e o enxofre devem ser limitados a teores tais que a soma P + S seja inferior a 0,015% e de preferência inferior a 0,012% e mais preferencialmente ainda inferior ou igual a 0,009% a fim não deteriorar a tenacidade do aço. Devido a essa condição o aço precisa ser elaborado com cuidados particularmente exigentes. Atualmente, o técnico no assunto, que deve respeitar essas exigências, sabe como proceder.

Além disso, a fim de permitir obter as características mecânicas suficientes e em particular o limite de elasticidade e a resistência, a composição química do aço deve ser tal que a grandeza: R = 540 x C0’25 + 245 [Mo + W/2 + 3(V + Nb/2 + Ta/4)]0'30 esteja compreendida entre 410 e 460 e de preferência entre 425 e 450.

Para fabricar chapas ou peças destinadas à fabricação de submarinos, pode-se proceder da maneira indicada a seguir.

Primeiramente, elabora-se o aço de modo conhecido, p or exemplo, no forno elétrico tomando todos os cuidados necessários que o técnico no assunto conhece para respeitar as exigências de pureza do aço indicadas acima, a seguir molda-se o aço em forma de lingotes ou de placas de acordo com a natureza das peças que vão ser realizadas. Depois, enforma-se por deformação plástica à quente, ou seja, por laminação ou por forjamento, os lingotes ou as placas reaquecendo-os a uma temperatura tal que o início da transformação a quente ocorra a uma temperatura superior a 1000°C, de preferência superior a 1050°C e mais preferencial mente ainda superior a 1100°C, a fim de limitar os defeitos de superfície. Mas, preferencialmente, a temperatura de reaquecimento deve ser inferior a 1260°C e, de preferência, inferior a 1220°C, a fim de limitar, em particular, o aumento excessivo do grão nesse estágio. Depois da operação de enformação por deformação plástica a quente, as peças obtidas são submetidas a um tratamento térmico de qualidade que comporta uma operação de têmpera, seja a partir da câmara de enformação, ou seja, preferencialmente, após reaustinização a uma temperatura pelo menos igual a AC3 e habitualmente compreendida entre 860 e 950°C aproximadamente. O resfriamento pode ser realizado de acordo com quaisquer meios de têmpera conhecidos tais como ar, óleo ou água, de acordo com a massividade das peças consideradas, a fim de obter depois da têmpera uma microestrutura essencialmente martensítica. O técnico no assunto saberá escolher o meio mais adaptado para cada caso. A têmpera é seguida de pelo menos um revenido realizado de preferência a uma temperatura compreendida entre 550°C e 670°C.

Por esse processo, pode-se obter chapas ou peças forjadas cujas características mecânicas em toda a espessura estão de acordo com o que é desejado para a fabricação de submarinos, ou seja, um limite de elasticidade compreendido entre 480 MPa e 620 MPa e de preferência entre 500 MPa e 600 MPa, e uma tenacidade charpy Kcv a -60°C superior a 50 J. O efeito da composição química sobre a aptidão para soldagem está ilustrado pelos exemplos cujas análises estão apresentadas nas tabelas 1 e 2. Para os exemplos das tabelas, o nióbio, o tântalo e o titânio estão no estado de vestígios de sorte que os valores de Mo + W/2 + 3V, indicados na tabela, são iguais às quantidades Mo + 3 (V + Nb/2 + Ta/4); o boro está no estado de vestígios com um teor inferior a 0,0005%; o alumínio está compreendido entre 0,015% e 0,025%. Na tabela 1, a soma P + S está expressa em 10'3%. Na tabela 2, a soma P + S é inferior a 0,015%.

Exemplos Os exemplos 1 e 2 estão de acordo com o estado da técnica, e os exemplos 3 a 9 e 6bis a 9bi$ estão de acordo com a presente invenção. O exemplo 10 é dado a título de comparação.

Tabela 1 Tabela 1 (continuação) Tabela 2 Os exemplos 1 a 9 ilustram o efeito combinado do teor de carbono e dos elementos fortemente carburígenos para habituais de silício. Os exemplos 6bis, 7bis, 8bis e 9bis mostram o efeito particular do silício. O efeito sobre a soldabilidade pode ser avaliado, em particular, por um ensaio pelo qual se determina temperatura mínima de pré-aquecimento da junta soldada auto-tensionada na qual não se vê aparecer fissuração depois da soldagem. Esse ensaio consiste em realizar cordões de soldaduras com temperaturas de pré-aquecimento de 150°C, 125°C, 100°C, 75°C, 50°C, 25°C, 5°C e em observar as juntas obtidas para detectar a presença ou a ausência de fissuras.

Os resultados dessa avaliação, que correspondem aos exemplos das tabelas 1 e 2, estão representados na figura única na qual se vê uma primeira curva 1 que representa a evolução da temperatura mínima de não-fissuração em função do teor de elementos carburígenos fortes para um teor de silício da ordem de 0,3%.

Constata-se nessa curva que, quando o teor de elementos carburígenos fortes aumenta e simultaneamente o teor de carbono diminui, até um teor de elementos carburígenos fortes da ordem de 0,6%, a temperatura mínima de não-fissuração diminui. Além de 0,6% aproximadamente, a temperatura mínima de não-fissuração volta a aumentar. Por um exame micrográfico perpendicular às fissuras das vazaduras 9 e 10 que correspondem aos teores mais elevados de elementos carburígenos fortes, pode-se constatar que as fissuras aparecem em zonas segregadas cuja dureza se mostra particularmente elevada apesar de um teor de carbono relativamente baixo. Essa dureza elevada das zonas segregadas resulta provavelmente de uma co-segregação do carbono e dos elementos carburígenos fortes. O exame dessa curva mostra que se obtém uma soldabilidade ótima para teores de elementos carburígenos fortes compreendidos entre 0,4% e 0,65% aproximadamente. A curva 2, que corresponde a aços que possuem composições comparáveis, mas com um teor de silício muito mais baixo que o caso anterior mostra que, quando o teor de silício diminui, a temperatura mínima de não-fissuração abaixa de 20°C para 25°C.

Esse efeito do silício pode ser atribuído ao efeito do silício sobre a condutibilidade térmica. De fato, abaixando o silício que degrada de modo significativa condutibilidade térmica do aço, reduzem-se os gradientes de temperaturas na zona afetada pelo calor, o que tem por efeito reduzir as tensões.

Isso pode ser confirmado por medidas de condutibilidade térmica des vazaduras 6bis a 9bis e 6 a 9 que são comparáveis a elas. Essas medidas permitem constatar que a condutibilidade térmica das vazaduras 6bis e 9bis é superior em aproximadamente 10% à das vazaduras 6 a 9.

Com o aço de acordo com a presente invenção, pode-se realizar peças de cascos de submarinos, por exemplo, peças recortadas nas chapas com uma espessura compreendida entre 40 e 60 mm, ou peças forjadas tais como peças de ligação cujas espessuras significativas podem atingir 100 a 150 mm.

Com essas peças cujas características foram indicadas anteriormente, pode-se realizar cascos de submarinos unindo essas peças por soldagem em estaleiros ao ar livre, a temperatura externa podia atingir 0°C. Essas peças podem ser soldadas de sem pré-aquecimento, ou com um pré-aquecimento inferior a 25°C.

Quando o processo «eletrodo revestido» habitualmente preconizado para as operações de soldagem consideradas aqui é utilizado, os cuidados de praxe destinados a limitar o teor de hidrogênio introduzido devem ser observados na medida do possível, ou seja o armazenamento a seco e a secagem prévia dos eletrodos em estufa. O tipo de eletrodo utilizado pode corresponder, por exemplo, ao tipo E55 2NiMo de acordo com a norma EM 757. O processo MIG fio cheio que, por natureza, não introduz praticamente hidrogênio, deve ser privilegiado na medida do possível utilizando, por exemplo, um fio de tipo G55 Mn4Ni2Mo de acordo com a norma EM 12534.

Essas indicações, relativas ao processo de soldagem, possuem aqui valores de recomendação de caráter não limitativo.

Claims (16)

1. USO DE UM AÇO PARA A FABRICAÇÃO DE CASCOS DE SUBMARINOS, que compreende peças de aço de espessura compreendida entre 15 mm e 150 mm unidas por soldagem, caracterizado pelo fato de que compreende, em % em peso: 0,030% < C < 0,080% 0,040% < Si < 0,48% 0,1% áMná 1,4% 2% < Ni < 4% Cr < 0,3% 0,30% < Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4) < 0,89% Mo>0,15% V + Nb/2 + Ta/4 <; 0,004% Nb < 0,004% Cu < 0,45% Al <0,1% Ti < 0,04% N á 0,0300% em que o restante são ferro e impurezas que resultam da elaboração, o boro é uma impureza cujo teor é inferior a 0,0005%, eP + S^ 0,015%, e a composição química atende à condição: 410 £ 540 x C0’25 + 245 [Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4)]0’30 < 460 e o aço possui uma estrutura essencialmente martensítica que compreende pelo menos 90% de martensita, no máximo 5% de austenita residual, no máximo 5% de ferrita, em que dito aço que possui um limite de elasticidade compreendido entre 480 MPa e 620 MPa, e uma tenacidade Charpy V, Kcv, a -60°C, superior a 50 J.

2. USO DE UM AÇO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que Si < 0,19%.

3. USO DE UM AÇO, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que Mn ^ 1%.

4. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que W > 0,11 %.

5. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que 2,5% á Ni £ 3,5%.

6. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que Cr á 0,15%.

7. USO DE UM AÇO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que Cr < 0,09%.

8. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que: 425 < 540 x C0’25 + 245 [Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4)]0’30 < 450

9. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que Ni £ 2,7%.

10. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que Mo í 0,75%.

11. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que C £ 0,055%.

12. USO DE UM AÇO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que: 0,030% £ C < 0,060% 0,040% < Si < 0,29% 0,6%<Mn< 1,2% 2,5% < Ni < 3,5% Cr <0,15% 0,40% < Mo + W/2 + 3 (V + Nb/2 + Ta/4) < 0,59% Μο £ 0,15% V + Nb/2 + Ta/4 < 0,004% Nb < 0,004% Cu < 0,25% Al < 0,04% em que o titânio está ausente ou no estado de vestígios.

13. USO DE UM AÇO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que as peças estão unidas por soldagem sem pré-aquecimento ou com um pré-aquecimento a uma temperatura inferior ou igual a 25°C, inclusive quando a soldagem é efetuada em um estaleiro no qual a temperatura externa é inferior a 0°C.

14. PEÇAS DE CASCO DE SUBMARINO, caracterizadas pelo fato de que apresentam uma espessura compreendida entre 15 mm e 150 mm, de aço forjado ou laminado, temperado e revenido, obtidos pelo uso de um aço, conforme descrito em uma das reivindicações 1 a 12.

15. CASCO DE SUBMARINO, caracterizado pelo fato de que compreende peças conforme descritas na reivindicação 14, unidas por soldagem.

16. AÇO PARA A FABRICAÇÃO DE CASCOS DE SUBMARINOS, caracterizado pelo fato de sua composição química ser conforme à do aço descrito em uma das reivindicações 1 a 12, e que, além disso, o teor de silício é inferior ou igual a 0,19%.