BRPI0318126B1 - Method for fixing a cutting blade in wood lascar appliances along the entire extension of the cutting plate between two firm surfaces, a cutting rim system for a wood or other appliance equipped with a long cutting slide, and blade system for a lascar madeira appliances - Google Patents

Abstract

"método para fixação de uma lâmina de corte em aparelhos de lascar madeira ao longo da totalidade da extensão da lâmina de corte entre duas superfícies firmes, sistema de lâmina de corte de um aparelho para lascar madeira ou outro aparelho equipado com uma lâmina de corte longa, e sistema de lâmina para um aparelho de lascar madeira". a presente invenção refere-se a um método para fixação de uma lâmina de corte em aparelhos de lascar madeira ao longo de toda a extensão da lâmina de corte entre duas superfícies firmes. a força de fixação é desenvolvida por meio de uma corrente de roletes localizada entre duas superfícies opostas e que inverte sua direção em cada um de seus acoplamentos, em que a referida corrente de roletes possui roletes de extremidade estacionários e roletes intermediários nos acoplamentos, em que os referidos roletes intermediários rolam durante o movimento de compressão na direção longitudinal da corrente. uma força externa é aplicada à corrente de roletes, com a referida força alternado sua direção nos pontos de contato dos roletes, de tal forma que a força aplicada à corrente de roletes é transferida para múltiplos pontos das superfícies opostas formando assim uma força de compressão total de valor expressivo.

Description

MÉTODO PARA FIXAÇÃO DE UMA LÂMINA DE CORTE EM APARELHOS DE LASCAR MADEIRA AO LONGO DA TOTALIDADE DA EXTENSÃO DA LÂMINA DE CORTE ENTRE DUAS SUPERFÍCIES FIRMES, SISTEMA DE LÂMINA DE CORTE DE UM APARELHO PARA LASCAR MADEIRA OU OUTRO APARELHO EQUIPADO COM UMA LÂMINA DE CORTE LONGA, E SISTEMA DE LÂMINA PARA UM APARELHO DE LASCAR MADEIRA A presente invenção refere-se a um método de fixação de lâmina de corte para um aparelho utilizado para lascar madeira, bem como a um conjunto de lâmina que utiliza o método de fixação.

Os dispositivos de disco de lascar são geralmente utilizados na indústria de processamento de madeira para lascarem a madeira anteriormente à mesma ser submetida a processamento adicional. 0 disco rotativo de um dispositivo de lascar é equipado com lâminas de corte acopladas em uma distribuição uniforme com relação ao mesmo e estendendo-se radialmente ou com um ligeiro desvio relativamente à posição radial, em que as referidas lâminas de corte cortam apares de uma tora de madeira contra uma lâmina provida em uma disposição oposta. As lâminas de corte são expostas a forças de impacto longas pela madeira durante a lascagem, e dessa forma o acoplamento das lâminas de corte deverá ser muito robusto. A faca do dispositivo de lascar e seu dispositivo de acoplamento formam uma parte muito importante da operação de um aparelho utilizado para lascar madeira para trituração. Devido ao relativamente rápido desgaste das lâminas de corte, é necessário que as mesmas sejam facilmente e rapidamente substituíveis. Pode atualmente ser considerada uma vantagem do sistema de lâminas de corte se somente uma pessoa for necessária para proceder à troca das lâminas de corte.

Tradicionalmente lâminas unitárias, constituídas por uma peça única, ou lâminas de corte de múltiplas peças ou parte são fixadas com parafusos mediante pressão das mesmas para o interior de seus respectivos rebaixos de acomodação de lâmina de corte. Em um sistema de lâmina de corte de múltiplas peças um rebaixo para lâminas de corte é equipado com 2 ou 3 lâminas de corte conseqüentemente mais curtas. Para ser assegurada uma fixação firme de uma maneira uniforme ao longo da totalidade da extensão da lâmina de corte, uma lâmina de corte de um elemento é acoplada com 6 até 7 parafusos, dependendo do tamanho do equipamento de lascar. Em um sistema de lâmina de corte de múltiplas partes, os elementos de lascar de maiores dimensões possuem até 12 a 16 parafusos em um rebaixo de faca. Uma força de pressão comum típica dos parafusos utilizados em uma lâmina de corte unitária, de peça única, é de cerca de 300 kN (30.591.486 gramas-força) . A grande quantidade de parafusos de fixação é devida aos elementos de fixação relativamente fracos e flexíveis. Os elementos flexíveis requerem uma pluralidade de pontos de aplicação de força ou parafusos. Distâncias excessivamente longas entre parafusos causam deflexão de elementos de fixação e quebra da lâmina de corte endurecida.

Existem 10 até 16 rebaixos para lâmina de corte em um dispositivo de lascar. Para troca das lâminas de corte, cada um dos parafusos é aberto, as lâminas de corte são substituídas por lâminas novas e finalmente os parafusos são novamente fixados e apertados. Um dispositivo de disco de lascar e um método tradicional de fixação de lâminas de lascar foram descritos, por exemplo, nas parentes norte-americanas US 5129437, US 4545413 (FI 74901). Para substituição da lâmina de corte, é necessária uma intervenção de cada um dos lados do disco de lâminas. Uma pessoa é capaz de trocar a lâmina, se os parafusos do dispositivo de sujeição da lâmina se encontrarem localizados no lado frontal do disco de lâminas, tal como por exemplo em sistemas de lâminas de corte do tipo reversível de acordo com a Patente EP 707529. Nesse caso, entretanto, a substituição de uma lâmina de corte requer um tempo mais demorado.

Em um sistema de acionamento ininterrupto, as lâminas de corte são substituídas nos países Nórdicos entre 1 a 3 vezes por dia. Quando é processada madeira tropical de árvores com folhas, é necessário trocar as lâminas de corte até mesmo após operações de uma hora de duração. A substituição de lâminas de corte que são fixadas com diversos parafusos demora entre meia hora e uma hora. Assim, a substituição das lâminas de corte implica um número substancial de horas-homem por ano e uma interrupção de produção na operação de uma planta de lascar madeira.

Um método conhecido para fixação rápida de uma ferramenta de corte em um aparelho rotativo é revelado na publicação Britânica n° 525010, em que o sistema consiste em duas correntes em ziguezague e um bloco de expansão, e utiliza um dispositivo de acionamento de parafuso. Este sistema pressupõe que a ferramenta seja fixada por compactação do espaço longitudinal reservado para as correntes. Esse sistema, entretanto, não obteve um êxito considerável devido ao fato de a distância de compressão requerida para a ferramenta rotativa ser relativamente curta, e como conseqüência o aperto poder ser obtido por meio de um dispositivo mais simples e um parafuso. A patente EP 0468458 revela um método para simplificar e tornar mais rápida a substituição de lâminas de corte. Neste método, a lâmina de corte é pressionada a partir do seu lado por intermédio de um dispositivo de aperto de lâmina em forma de cunha contra uma superfície oposta fixa do lado oposto do rebaixo para a lâmina. O dispositivo de aperto de lâmina em forma de cunha, que se afila para o lado de fora a partir da superfície frontal do disco de lâminas de corte possui aproximadamente a largura da lâmina. Parafusos dispostos a uma certa distância uns dos outros são fixados à extremidade afilada do dispositivo de aperto de lâmina. São acopladas molas às outras extremidades dos parafusos. As molas são suportadas contra o disco de lâminas, e os parafusos exercem uma tração sobre o dispositivo de aperto de lâmina através da força de mola na direção do fundo de um rebaixo de lâmina em forma de cunha, em que dessa forma a lâmina de corte é mantida em posição pela força de pressão aplicada pelo dispositivo de aperto de lâmina de corte.

Quando as lâminas de corte são substituídas, uma força externa de sentido oposto ao da força de mola é aplicada aos parafusos fixados ao dispositivo de aperto de lâmina de corte, em que dessa forma o dispositivo de aperto de lâmina de corte se ergue e a força de pressão aplicada à lâmina de corte é removida. A força externa pode ser gerada hidraulicamente ou por meio de um eixo excêntrico em contato com cada parafuso. Em ambos os casos o acoplamento ou a remoção da lâmina de corte são operações relativamente simples em comparação com o método tradicional. Um problema associado ao método consiste no fato de requerer uma usinagem precisa do dispositivo de sujeição de lâmina, semelhante a uma cunha, e de suas superfícies opostas no rebaixo para lâmina. Para ser obtida uma força de pressão adequada e igualmente distribuída contra a lâmina ao longo de toda a extensão da mesma, o requisito de tolerância de usinagem das superfícies é bastante rigoroso. Deverá ser cuidadosamente considerado o fato de ser necessária a provisão de uma força de mola adequadamente intensa, e de um bom controle do atrito na superfície de deslizamento, de forma a que seja aplicada à lâmina a força de pressão requerida.. Além disso, uma aderência de madeira e outros materiais resultantes do processo de lascagem sobre as superfícies do rebaixo de acomodação da lâmina constitui uma causa de problemas. 0 método requer uma limpeza particularmente minuciosa das superfícies sempre que a lâmina é substituída. As operações hidráulicas também acrescem o custo do disco de lâminas.

Também na patente ÜS 5444904 são utilizadas forças de cunha para provisão da força de pressão aplicada à lâmina de corte. Para aplicação da força uniformemente ao longo de toda a extensão da lâmina de corte, são igualmente utilizados elementos flexíveis adicionalmente às superfícies em forma de cunha. Também neste método as tolerâncias de usinagem, uma flexibilidade uniforme dos elementos e o atrito de vaivém constituem problemas. Um deslocamento do elemento de sujeição da lâmina de corte mais amplo que o normal é difícil de obter, de tal forma que em uma implementação da invenção para lâminas fortemente conformadas (lâminas de torneamento), foi necessário desenvolver um sistema de cartucho ("cassette"). No método, as lâminas fortemente conformadas são dispostas em uma espécie de cartucho ("cassette"), e subseqüentemente o cartucho com suas lâminas de corte é instalado no rebaixo para lâmina.

Um objetivo da presente invenção consiste em simplificar a substituição da lâmina de corte e reduzir a quantidade de trabalho implicada na operação. As características da invenção são apresentadas nas reivindicações 1 até 10. A presente invenção e seus detalhes serão agora descritos de forma mais detalhada, com referência aos desenhos em anexo, nos quais A Figura 1 ilustra um acoplamento tradicional de uma lâmina integral (formada em uma única peça) a um disco de lâminas, a Figura 2 ilustra um método de aplicação de pressão de acordo com a presente invenção, a Figura 3 ilustra a construção de uma corrente de roletes utilizada na presente invenção, a Figura 4 descreve a operação do método de aplicação de pressão de acordo com a presente invenção, a Figura 5 ilustra um método de acordo com a presente invenção para fixação da lâmina de corte, a Figura 6 ilustra uma vista em corte ao longo da linha A - A da Figura 5, a Figura 7 ilustra um método de acordo com a presente invenção para uma lâmina de torneamento, a Figura 8 ilustra uma configuração alternativa da presente invenção.

Em um acoplamento tradicional para lâmina de corte, conforme se encontra ilustrado na Figura 1, uma lâmina de uma única parte 1 é acoplada ao disco de lâminas 2 entre um dispositivo de sujeição de lâmina 3 e uma placa de desgaste 4. A lâmina de corte 1 é submetida a uma pressão exercida pelo dispositivo de sujeição de lâmina, pelo parafuso 5 e pela porca 6 contra a placa de desgaste 4. A placa de desgaste 4 é acoplada ao disco de lâminas por uma pluralidade de parafusos 7 e porcas 8. 0 dispositivo de sujeição de lâmina 3 é pressionado, por exemplo, por meio de sete parafusos adjacentes 5 (somente um dos mesmos é ilustrado na figura). Para substituir a lâmina de corte 1, os parafusos 5 são afrouxados, e dessa forma o dispositivo de sujeição de lâmina 3 desloca-se na direção da seta N. A lâmina de corte é erguida de seu rebaixo de acolhimento de lâmina 9 e é substituída por uma lâmina afiada, e posteriormente os parafusos 5 são apertados. 0 dispositivo de sujeição de lâmina de corte é suportado em uma direção tangencial relativamente ao disco de lâminas 2 por meio de um ressalto 10 no disco de lâminas e um ressalto 12 e uma ranhura 11 no dispositivo de sujeição de lâmina. Em seguida o disco de lâminas 2 é feito rodar de tal forma que a lâmina subseqüente é trazida para a área de trabalho para substituição da lâmina de corte. Todas as lâminas são substituídas da mesma forma. Para afrouxar e apertar as lâminas 1 são requeridas ferramentas robustas. É muito utilizada uma chave de fendas acionada por ar comprimido com ajuste de momento de força, permitido dessa forma ajustar de uma forma previamente determinada o momento de aperto dos parafusos. Na prática, dois operadores encarregam-se da operação de troca de lâminas do equipamento de lascar ilustrado na Figura 1, sendo que um desses operadores substitui as lâminas de corte no lado frontal do equipamento de lascar e o outro operador afrouxa/aperta parafusos do outro lado do disco de lâminas 2. A fixação de lâminas em um equipamento de disco de lascar requer uma distribuição uniforme da força de pressão aplicada ao longo da lâmina, e portanto a descrição a seguir concentra-se nos detalhes da corrente de roletes utilizada na invenção. As Figuras 2, 3 e 4 ilustram um método de aplicação de pressão de acordo com a presente invenção. 0 método é baseado na utilização de uma corrente de roletes 13 entre duas superfícies. Na Figura 2, a parte maciça 14 forma um alojamento de pressão, onde se encontram os elementos 15 e 16 destinados a serem pressionados. 0 elemento 16 distribui a força de pressão uniformemente formando simultaneamente uma superfície de rolagem contra os roletes 17 da corrente de roletes 13. A Figura 3 ilustra detalhadamente a construção da corrente de roletes 13. A utilização de uma corrente de roletes de acordo com o desenho permite obter uma faixa de uso substancialmente mais ampla da invenção. 0 rolete 17 da corrente de roletes deverá ser capaz de receber forças de pressão consideráveis e portanto deverá ter um grande diâmetro D e um valor de dureza correspondente à dureza de rolamentos de esferas, isto é, cerca de 60 HRC.

De acordo com a Figura 3, o rolete 17 é suportado sobre a bucha 19 dos elos internos 18 e no interior da bucha 19 existe um pino de articulação 20 dos elos externos 22. Na construção da corrente de roletes, adicionalmente à dureza dos roletes 17, deverá igualmente ser levado em consideração que o atrito do mancai simples contra a bucha 19 deverá ser minimo. Um baixo atrito é obtido com lubrificação e uma razão de diâmetro D: d elevada.. Um atrito de deslizamento é igualmente formado entre o pino de articulação 20 e a bucha 19. A influência desse atrito é no entanto substancialmente menor devido ao fato de o braço de torque efetivo ser nesse caso a seção t da corrente a força de atrito de frenagem ser radial e:2. O efeito do atrito do rolete é minimo e diminui com um aumento do diâmetro D. 0 método com uma corrente de roletes é descrito na Figura 2 como uma construção de modelo sem atrito que pode praticamente ser obtida mediante aplicação de rolamentos de esferas ao invés de mancais simples. Com uma construção sem atrito a operação básica da invenção alcançará resultados otimizados. De acordo com a Figura 2, as forças de pressão P para cada rolete adicionalmente às setas de força sobre os lados do alojamento de pressão não se alteram de um rolete para outro em um sistema desprovido de atrito. A força inicial P0 aplicada à corrente de roletes 13 desloca-se sem alterações em sua direção de aplicação em um sistema de acordo com a Figura 2, e as forças de pressão por rolete são geradas pelas alterações de direção da força. A figura 4 descreve o método de aplicação de pressão de acordo com a presente invenção e com a Figura 2 de uma forma mais detalhada. A distância v entre as superfícies de roletes 21' e 21'' dos elementos 14 e 16 aumenta da dimensão v para a dimensão ν' . A mesmo tempo o rolete 17'' desloca-se percorrendo uma distância Δν na direção de pressão e uma distância s na direção longitudinal do dispositivo, e o rolete 17' desloca-se percorrendo uma distância 2s na direção longitudinal do dispositivo. Os roletes rolam quando se deslocam ao longo das superfícies de rolagem 21' e 21''. Ao mesmo tempo, uma ou mudança de ângulo ou rotação limitada ocorre nos acoplamentos da corrente 13 (elementos 19 e 20) . Em um sistema sem atrito cada um dos roletes recebe uma força de pressão igual P contra as superfícies de pressão.

Foi constatado em testes realizados que a eficiência de transmissão de energia com a construção da corrente 13 da Figura 3 e ângulos de acoplamento ε de 90° de um rolete para outro é preferencialmente de cerca de 95%, em outras palavras, o fator k da Figura 2 é nesse caso de 0,95. 0 fator k é principalmente dependente da razão de diâmetro entre o rolete e a bucha, do ângulo entre os acoplamentos, e até certo ponto, do atrito do rolete e do atrito do pino de articulação. Ângulos de acoplamento de menos de 90° reduzem rapidamente a eficiência de transmissão de energia, e com distâncias de aperto longas é muitas vezes preferencial utilizar um ângulo de acoplamento ε de cerca de 120°.

Devido à construção e lubrificação da corrente de roletes, o fator k tem um valor entre 0,80 e 0,96 com uma construção de mancais simples. Utilizando-se rolamentos de esferas é possível obter-se k=0,98. Com os valores mencionados acima pode ser calculado que em um sistema compreendendo 10 roletes, a força de pressão do último rolete é de k10. O fator k=0,95 dá a força do último rolete=0,60, que é cerca de 60% da força inicial. Após o aperto inicial, a força será equalizada pela vibração ou carga dinâmica. As forças podem também ser equalizadas até certo ponto mediante utilização de um método de geração de forças de vibração e mediante um afrouxamento da força de aperto após a força mais intensa ter sido alcançada. A invenção destina-se à utilização de uma corrente de roletes como parte de um sistema de fixação para ferramentas de lascar, em que cada uma de 10 a 16 ferramentas de lascar deverá ser submetida a uma pressão que é igual ao longo da totalidade da extensão operacional de corte da ferramenta. A extensão afetada pela pressão é portanto consideravelmente longa. É muitas vezes preferencial aplicar a força na parte central da corrente de roletes 13. Vários pontos para aplicação da força tornam mais complexo o uso da invenção. O modo ideal de uso da invenção pressupõe a aplicação da força à parte central da corrente de roletes por meio de um parafuso de aperto 29, conforme se encontra ilustrado na Figura 6, em que dessa forma são distribuídas forças igualmente intensas nas direções de ambas as extremidades da corrente de roletes. 0 problema mais crítico na utilização da corrente de roletes 13 sob pressão é o controle e determinação da força de pressão resultante. Neste contexto o momento de torque do parafuso de aperto 29 não é aplicável, já que o momento de torque em muitos casos diminui no final da operação de aperto. Devido ao fato de o desenvolvimento da força de pressão real depender de vários fatores, e até mesmo pequenas alterações nas dimensões das peças do equipamento de lascar causarem grandes alterações nas forças de pressão, o novo método de aperto de acordo com a invenção envolve uma solução para estes problemas, passível de rápida aplicação em equipamentos de lascar para obtenção de operações rápidas de substituição de ferramentas.

De acordo com a invenção a corrente de roletes é posicionada dentro de um espaço L, que é estacionário na direção longitudinal, em que dessa forma os roletes de extremidade 17''' são imobilizados, e a parte 3 que relativamente a vários roletes 17'' realiza o trabalho de pressão propriamente dito sob uma força considerável em um movimento de deslocamento relativamente curto, quando um ou dois dos roletes 17' no lado oposto são pressionados para a direção de pressão H por meio de um elemento separado 39 com um curso de atuação longo, e por meio de um parafuso de imposição de pressão 29 (Figuras 5 e 6).

De acordo com a invenção a força de aperto é indicada pela deflexão da ponta da placa de desgaste, conforme se encontra ilustrado na Fig. 5. A deflexão é medida por exemplo em um ponto situado a 5 mm da ponta 4 0 da placa de desgaste utilizando-se para esse efeito um instrumento de medição 41. Um aperto adequado é determinado por exemplo mediante utilização de um método de aperto tradicional descrito na Fig. 1. Quando a deflexão é determinada, o parafuso da Fig. 5 é apertado até um ponto em que o instrumento de medição indica um valor adequado. Um valor comum para a deflexão é de cerca de 0,05 até 0,20 mm. Em seguida é medida a distância m entre a superfície de topejamento 42 da cabeça do parafuso 29. A distância m é determinada em cada lâmina de corte, e o parafuso de controle 45 apresentado na Fig. 8 é utilizado para ajustar a medida m para que a mesma seja idêntica para cada lâmina de corte. É então preparada e montada uma arruela 46. As lâminas de corte são apertadas por meio do momento de torque do parafuso 29, que excede 30 a 50% do momento de aperto propriamente dito. 0 afrouxamento dos parafusos é prevenido pelo atrito adicional causado pelo desvio 47 da cabeça do parafuso. O nível da força de pressão dos roletes pode igualmente ser afetado tornando-se a distância v variável ou em forma de cunha e alterando-se a distância t entre os pinos de articulação 20 da corrente de roletes. Do ponto de vista da fabricação, entretanto, a última alternativa torna a construção mais complicada, o que causa um acréscimo de problemas relacionados com manutenção e risco de erros.

Uma utilização ideal do método da presente invenção é para fixação de lâminas de corte longas de dispositivos de lascar madeira. Nesse caso uma lâmina com entre 600 mm e 1000 mm pode ser acoplada a partir de um ponto. A parte ativa de corte de uma lâmina tem inicio a 50 até 100 mm da extremidade da lâmina. Pode ser considerada uma força de pressão descendente para a parte de 50 a 100 mm nas extremidades da lâmina. A força necessária para acoplamento das lâminas é muito grande, superior a 500 kN (50.985.810 gramas-força). O percurso de aplicação da força, entretanto, é reduzido, sendo de cerca de 1 mm compreendendo o movimento de zero até a força máxima. Com base nisso pode ser calculado que a energia de acoplamento é de apenas 0,25 kNm (25.492 gfm) . Para obtenção do mesmo efeito em dispositivos de fixação de lâminas de corte da técnica anterior, são muitas vezes utilizados de 10 até 14 parafusos, cujo afrouxamento é problemático e de difícil mecanização. Utilizando-se o método de acordo com a presente invenção, o trabalho de acoplamento requerido pode ser realizado em uma localização com uma energia de 10 até 50 kN (de 1.019.716 gramas-força até 5.098.581 gramas-força) , com a extensão de deslocamento sendo de entre 10 e 50 mm. Pode ser entendido que a mecanização ou automação desta única operação para cada lâmina se torna muito mais fácil de realizar.

Será agora descrito um método de fixação de acordo com a presente invenção, com referência às Figuras 5 e 6. A lâmina de corte 1 é pressionada em seu lugar no rebaixo 9 para lâmina de corte por um dispositivo de sujeição de lâmina 3'. 0 comprimento T do dispositivo de sujeição 3' de lâmina é maior que o comprimento U da lâmina de corte 1. 0 dispositivo de sujeição 3' de lâmina é pressionado contra a lâmina de corte 1 por meio de uma corrente de roletes 13. A corrente 13 fica localizada em um rebaixo 23 para corrente entre o dispositivo de sujeição 3' de lâmina e o disco de lâminas 2. A corrente de roletes 13 fica em contato com o dispositivo de sujeição 3' de lâmina ao longo de quase toda a extensão do dispositivo de sujeição de lâmina. 0 método proporciona a aplicação de uma força de pressão igual à lâmina 1 ao longo de toda a extensão U da lâmina. A superfície de aplicação de pressão 24 do dispositivo de sujeição 3' de lâmina foi endurecido 25 para evitar deformações devidas à pressão superficial causada pelos roletes da corrente. A superfície de aplicação de pressão 2 6 do disco 2 de lâminas é formada por um trilho 27 ou trilhos fixados ao disco.

Quando o parafuso 29 é apertado na parte intermédia da lâmina, o parafuso move-se na direção da seta H, e dessa forma uma força de pressão é aplicada ao rolete 17' ' ' ' da corrente adjacente ao parafuso 29. As paredes 30 e 31 nas extremidades do alojamento da corrente impedem que a corrente 13 se espalhe na direção cl e c2, em que dessa forma os roletes 17'' da corrente em contato com o dispositivo de sujeição 3' de lâmina pressionam o dispositivo de sujeição de lâmina contra a lâmina de corte 1. 0 parafuso de aperto 29 fica disposto em topejamento contra uma luva 48, que é fixada no interior de um rebaixo no disco de lâminas 2 com uma placa de bloqueio 43 e parafusos 49. 0 parafuso de aperto pressiona o rolete de corrente 17'''' adjacente ao mesmo com um elemento intermediário 39 (calcador) situado livremente na direção de pressão móvel na luva 48.

Para remover facilmente a lâmina de seu rebaixo, é requerido um movimento do dispositivo de sujeição 3' de lâmina de cerca de 1,5 mm contra a direção da seta H. Em equipamentos de disco de lascar de grandes dimensões a corrente de aperto do dispositivo de sujeição de lâmina pode compreender 20 elos de corrente. Quando os elos de corrente formarem um ângulo de 30° relativamente às superfícies de compressão (conforme se encontra ilustrado na Figura 6), é necessário um movimento de cerca de 15 mm, novamente na direção oposta à seta H, para o parafuso de aperto 29 e para o acoplamento do elo de corrente localizado na adjacência do parafuso de aperto, em que dessa forma a corrente libera o dispositivo de sujeição de lâmina para este se mover os 3 mm necessários. O dispositivo de sujeição (base) 3' é acoplado em suas extremidades ao disco de lâminas com parafusos 32. Entre a cabeça do parafuso e o dispositivo de sujeição de lâmina existe uma mola 33 que pressiona o dispositivo de sujeição de lâmina contra o disco de lâminas, quando a corrente não é apertada pelo parafuso 29. Assim, quando a lâmina tiver sido removida de seu rebaixo de lâmina, torna-se fácil limpar o rebaixo de lâmina e montar uma nova lâmina. A Figura 7 ilustra uma aplicação do método para um sistema de lâminas de torneamento. 0 comprimento de uma lâmina de torneamento 52 com uma ranhura de ajuste baixa 51 é normalmente apenas metade ou um terço do comprimento de uma lâmina normal. 0 dispositivo de sujeição de lâmina de uma única peça 3'' é suportado por um ressalto 53 no rebaixo 59 da placa de desgaste 4. A lâmina de torneamento é ajustada em seu lugar por meio da ranhura baixa 51 e de uma projeção 55 do dispositivo de sujeição de lâmina 3''. Outros métodos conhecidos podem igualmente ser utilizados para ajuste da lâmina. Alguns sistemas de lâminas de torneamento são caracterizados por o dispositivo de sujeição de lâmina ou uma peça correspondente para compressão da lâmina ter que ser deslocado em um percurso relativamente longo. É necessário um movimento longo para retirar a lâmina de conformação robusta de seu recesso. Nestes casos o método da invenção pode ser utilizado de acordo com o arranjo da Fig. 8. A configuração da Fig. 7 apresenta igualmente uma placa protetora 57, que é fixada mediante utilização de parafusos de cabeça chata 56, bem como uma vedação compressivel 58 na ranhura entre o disco de lâminas 2 e a peça 3''. A vedação impede que as pequenas aparas formadas na produção de lascas migrem para o rebaixo 23 da corrente. A Figura 8 ilustra um conjunto de acordo com a invenção que proporciona um deslocamento mais longo para a peça 3'' na direção H. 0 deslocamento mais longo pode ser obtido mediante provisão do rolete intermédio na corrente de roletes 13 com dois acoplamentos 59 de extensão t' mais longa. 0 movimento de deslocamento da peça 3' pode assim ser essencialmente aumentado. A configuração da Fig. 8 descreve adicionalmente um rebaixo 23' para corrente possuindo uma parte intermédia mais baixa devido a um inserto 27'. 0 inserto é destinado a corrigir o ângulo α dos acoplamentos da corrente de tal forma que o decréscimo, dependente de atrito, da força de pressão, seja equalizado devido ao acréscimo do ângulo α (0Cn+i > ocn) . Segundo as regras da mecânica a força da corrente P é desviada de tal forma que a força na direção H aumenta quando o ângulo α aumenta. Desta forma o arranjo de acordo com a Fig. 8 permite obter um sistema em que o atrito nos elos da corrente é compensado e a força de pressão será igual. Quando o atrito na corrente varia, e a influência da vibração para a equalização de forças é essencial, um valor adequado para o ângulo de cunha β deverá ser determinado empiricamente.

As propriedades de ajuste para as lâminas de equipamento de lascar são ajustadas para o mesmo nivel mediante utilização de um parafuso de ajuste 45 posicionado abaixo do rolete 17''' de extremidade. Devido à imprecisão na medição e ajuste do parafuso de ajuste 45, o rolete intermédio deverá ser passível de deslocamento sobre a superfície do calcador 39 na direção da seta s. A cabeça do calcador 39 deverá então ser equipada com uma superfície de rolagem planar endurecida 60. - REIVINDICAÇÕES -

Claims (10)

1. MÉTODO PARA FIXAÇÃO DE UMA LÂMINA DE CORTE EM APARELHOS DE LASCAR MADEIRA AO LONGO DA TOTALIDADE DA EXTENSÃO DA LÂMINA DE CORTE ENTRE DUAS SUPERFÍCIES FIRMES, caracterizado por a força de fixação ser desenvolvida por meio de uma corrente de roletes localizada entre duas superfícies opostas e que inverte sua direção em cada um de seus acoplamentos, a referida corrente de roletes possuindo roletes de extremidade estacionários e roletes nos acoplamentos que rolam durante o movimento de compressão na direção longitudinal da corrente, mediante aplicação de uma força externa à corrente de roletes, em que a referida força altera sua direção nos pontos de contato dos roletes, de tal forma que a força aplicada à corrente de roletes é transmitida para múltiplos pontos das superfícies opostas, formando assim uma força de compressão total de valor significativo.

2. Método de compressão, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a força aplicada à corrente de roletes ser facilmente ajustável ou removível, por exemplo por meio de um parafuso ou outro mecanismo.

3. Método de compressão, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado por ser determinado um nível adequado para a força de compressão de acordo com o grau de deflexão de uma das superfícies firmes, e a respectiva recorrência ser assegurada com um elemento limitador correspondente a este nível.

4. Método de compressão, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por a força de compressão ser desenvolvida entre duas superfícies divergentes uma da outra na direção oposta ao ponto de aplicação da força externa.

5. Método de compressão, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado por a posição estacionária de pelo menos um dos roletes de extremidade ser ajustada na direção de compressão.

6. SISTEMA DE LÂMINA DE CORTE DE UM APARELHO PARA LASCAR MADEIRA OU OUTRO APARELHO EQUIPADO COM UMA LÂMINA DE CORTE LONGA, compreendendo um disco de lâminas (2) , uma placa de desgaste (4), uma base de lâmina (3') e uma lâmina de corte (1), caracterizado por ser provida entre o disco de lâminas e a base de lâmina uma corrente de roletes (13) para formação de uma força de compressão entre o disco de lâminas e a base de lâmina de corte mediante utilização de um método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 até 5.

7. Sistema de lâmina de corte, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por a força destinada à corrente de roletes ser aplicada por meio de um parafuso de compressão (29) e um calcador (39) na direção de compressão.

8. Sistema de lâmina de corte, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por o parafuso de compressão (29) ser equipado com uma arruela (46) entre o disco de lâminas e a cabeça do parafuso.

9. Sistema de lâmina de corte, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 e 8, caracterizado por o disco de lâminas ser equipado com um parafuso de ajuste (45) que atua na direção de compressão no ponto de um rolete de extremidade (171'') da corrente de roletes.

10. SISTEMA DE LÂMINA PARA UM APARELHO DE LASCAR MADEIRA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 9, caracterizado por o disco de lâminas ser equipado com um inserto em forma de cunha (27') na direção da corrente de roletes.