BR112020022646A2

BR112020022646A2 - método para alterar perfil de cilindro de fundição com alteração da temperatura localizada

Info

Publication number: BR112020022646A2
Application number: BR112020022646-7A
Authority: BR
Inventors: Robert Nooning; Wilhelm Schmitz; Roland Sellger; Ulrich Albrecht-Frueh
Original assignee: Nucor Corporation
Priority date: 2018-05-09
Filing date: 2019-05-09
Publication date: 2021-02-02
Also published as: EP3790672A4; EP3790672A1; SA520420499B1; WO2019217700A1; US11529676B2; US20210237147A1; MX2020011905A; AU2019266299A1; CN112423904A

Abstract

  Um aparelho para fundição contínua de tira fina compreende um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possuindo superfícies de fundição, o par de cilindros de fundição posicionados lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através dos quais uma tira de metal fina pode ser fundida, onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição possui um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente; um sistema de distribuição de metal adaptado para distribuir metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, e uma fonte de alteração de temperatura externa ao cilindro de fundição e possuindo uma ou mais zonas configuradas para alterar o perfil do cilindro de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição por aquecer ou resfriar localmente o cilindro de fundição.

Description

“MÉTODO PARA ALTERAR PERFIL DE CILINDRO DE FUNDIÇÃO COM ALTERAÇÃO DA TEMPERATURA LOCALIZADA” ANTECEDENTES

[001] Esta invenção refere-se à fundição de tiras metálicas por fundição contínua utilizando fundidor de cilindro duplo.

[002] Em um fundidor de cilindro duplo, o metal derretido é introduzido entre um par de cilindros de fundição horizontais contra-rotativos que são resfriados de modo que os invólucros de metal solidificam nas superfícies móveis do cilindro de fundição e são colocados juntos em uma área de contato (“nip”) entre eles para produzir um produto de tira solidificada distribuído para baixo a partir da área de contato entre os cilindros de fundição. O termo "área de contato" é utilizado neste documento para se referir à região geral na qual os cilindros de fundição estão mais próximos uns dos outros. O metal fundido pode ser derramado a partir de uma concha em um recipiente menor ou em vários recipientes menores a partir dos quais flui através de um bocal de distribuição de metal e bocais localizados acima da área de contato, formando um poço de fundição de metal fundido suportado nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição imediatamente acima da área de contato e estendendo-se ao longo do comprimento da área de contato. Este poço de fundição é geralmente confinado entre as chapas laterais ou barragens mantidas em um engrenamento deslizante com as superfícies de extremidade dos cilindros de fundição de modo a restringir as duas extremidades do poço de fundição contra o escoamento.

[003] O fundidor de cilindro duplo é capaz de produzir continuamente tiras fundidas a partir de aço fundido através de uma sequência de conchas posicionadas em uma torrinha de curso. O metal derretido é derramado a partir de cada concha em uma panela intermediária e, em seguida, em uma panela intermediária móvel antes de fluir através do bocal de distribuição de metal para o poço de fundição. A panela intermediária permite a troca de uma concha vazia por uma concha cheia na torrinha de curso sem interromper a produção da tira fundida.

[004] Quando fundindo a tira fina com um fundidor de cilindro duplo, os cilindros de fundição são geralmente fabricados de cobre ou liga de cobre e são geralmente revestidos com cromo ou níquel. Os cilindros de fundição são resfriados internamente com água de resfriamento em passagens de resfriamento longitudinais permitindo a rápida solidificação da tira durante a fundição. Para alcançar isso, os fluxos de calor podem exceder 10 MW/m2. Os cilindros de fundição sofrem deformação térmica substancial devido à exposição ao metal fundido ou à tira solidificada e ao resfriamento dos cilindros de fundição. O perfil da superfície de fundição de cada cilindro de fundição varia durante uma campanha de fundição. O perfil de cada superfície de fundição, por sua vez, determina o perfil de espessura da tira recém-fundida, ou seja, o formato dos lados opostos da espessura da seção transversal se estendendo na direção axial do cilindro de fundição e, finalmente, do formato da espessura da seção transversal. Por exemplo, os cilindros de fundição com uma superfície de fundição convexa (ou seja, um perfil de cilindro positivo)

produzem uma tira fundida com uma espessura de seção transversal com um perfil de espessura côncava (ou seja, um perfil de espessura negativa). Inversamente, os cilindros de fundição com superfície de fundição côncava (ou seja, um perfil de cilindro negativo) produz tira fundida com uma espessura de seção transversal com um perfil de espessura convexo (isto é, um perfil de espessura positiva). Assim, o perfil do cilindro de cada superfície de fundição dos cilindros de fundição é utilizado para produzir um perfil de espessura de seção transversal da tira desejado da tira de metal fino sob as condições de fundição típicas. É observado que o perfil abaulado é uma parte do perfil de cilindro localizado mais centralmente ao longo do comprimento do cilindro de fundição.

[005] Na fundição de tira fina, os cilindros de fundição são geralmente usinados a frio com um perfil de cilindro inicial baseado em um perfil de cilindro de fundição projetado de um cilindro de fundição correspondente durante a fundição de tira. Entretanto, as diferenças do formato das superfícies de fundição dos cilindros de fundição entre as condições de frio e as condições de fundição são difíceis de prever. Além disso, o perfil do cilindro de cada cilindro de fundição pode variar significativamente durante a campanha de fundição. O perfil do cilindro das superfícies de fundição dos cilindros de fundição pode alterar durante a fundição devido a alterações na temperatura do metal fundido proporcionado para o poço de fundição do fundidor, por alterações na velocidade de fundição dos cilindros de fundição e por outras condições de fundição, tais como pequenas alterações na composição do aço fundido.

[006] Como as superfícies de fundição na área de contato definem a espessura da tira recém-fundida, segue-se que o perfil de espessura da tira de aço fundido é principalmente dependente do perfil do cilindro dos cilindros de fundição aquecidos na área de contato. A expansão dos cilindros de fundição em qualquer dada localização é determinada principalmente pela temperatura local dos cilindros e, portanto, pela transferência de calor entre o aço e os cilindros. Como o cilindro é uma peça contínua através da largura, a temperatura geral do cilindro (e, portanto, o fluxo de calor total) afetará o perfil de massa dos cilindros de fundição. Portanto, para alcançar um perfil ideal com um perfil de cilindro parabólico suave, um perfil de cilindro de fundição a frio é selecionado baseado nos fluxos de calor esperados e em outros parâmetros do processo de modo que o formato aquecido dos cilindros de fundição na área de contato gere um perfil de espessura de tira de metal fina desejado. Entretanto, devido aos vários de tipos de aço e espessuras de tiras que são produzidos utilizando qualquer dado par de cilindros de fundição (ou seja, um conjunto de cilindros), não há um único perfil frio que dará o formato quente desejado em todas as condições. Além disso, existem inevitavelmente variações locais no fluxo de calor devido à variabilidade na superfície do cilindro, variações nas temperaturas do metal fundido, variações nas condições atmosféricas, etc. Essas variações locais no fluxo de calor estão alterando constantemente e não podem ser previstas e, portanto, não podem ser levadas em consideração quando criando um perfil de cilindro a frio. Como resultado, não é incomum experimentar variações e desvios no perfil de cilindro, resultando em arestas e saliências indesejadas dispostas ao longo do perfil de cilindro.

[007] Propostas anteriores para o controle do perfil do cilindro de fundição basearam-se em dispositivos mecânicos para deformar o cilindro de fundição; por exemplo, pelo movimento de pistões de deformação ou outros elementos dentro do cilindro de fundição ou por aplicar forças de dobradura aos eixos de suporte dos cilindros de fundição. Entretanto, essas propostas anteriores para o controle do perfil do cilindro de fundição possuem o limitações. Por exemplo, a Patente Japonesa N . 2544459 (neste documento "JP '459") descreve um cilindro de fundição com "meios de aquecimento de cilindro resfriado a água embutido nas duas partes de extremidade” utilizado para controlar a deformação experimentada em cada extremidade do cilindro durante a fundição. Ver, JP '459, Seção: “Meios empregados de modo a resolver o problema.” Os cilindros de fundição são cilindros de metal sólido com canais de resfriamento internos, os quais requerem meios de aquecimento de água na extremidade dos cilindros de fundição. As limitações do fundidor reveladas na JP '459 são discutidas na Patente U.S. No. 5.560.421 (neste documento "a patente '421"), a qual afirma que "a capacitância térmica de cada tambor 01 a ser aquecido é grande, uma responsabilidade de deformação do formato das superfícies externas do tambor a ser controlada é baixa e seria difícil ou impossível controlar em tempo hábil a peça a usinar. ” Patente '421, col. 1,11. 64 -col. 2, 11. 1. A patente '421 continua a explicar, "seria impossível controlar adequadamente o formato da peça a usinar para ser continuamente fundida." Id., Col. 2, 11. 6-7. A patente '421 propõe uma solução na qual os cilindros de fundição sólidos possuem recortes de extremidade com grandes elementos anulares externos (para o cilindro sólido) aquecidos por água. Esses elementos anulares são utilizados para alterar o perfil do cilindro de fundição. Patente '421, col. 2, 11. 37-42. Entretanto, grandes cilindros de fundição sólidos, tal como os propostos pela JP '459 e pela patente '421 são caros para fabricar, possuem vida útil relativamente curta (devido aos efeitos da fadiga térmica a partir do fluxo de calor cíclico experimentado durante a fundição de cilindros duplos em massas de cilindros maiores), e são muito menos responsivos devido à sua grande massa térmica.

[008] Também foi proposto posicionar anéis de expansão diretamente em um tubo cilíndrico, por exemplo, de 80 milímetros de espessura de cobre e de liga de cobre, opcionalmente com um revestimento de cromo ou de liga de cromo no mesmo, e possuindo várias passagens de fluxo de água longitudinal se estendendo através do tubo para formar cilindros de fundição. Esta proposta foi tentada e não foi vista como eficaz, uma vez que o calor proporcionado aos anéis de expansão é transferido para o tubo cilíndrico. Como resultado, os anéis não respondiam eficazmente ao calor para expandir o tubo cilíndrico para controlar comercialmente o formato do perfil do cilindro das superfícies de fundição dos cilindros de fundição. Também é notado que essas soluções são dispostas dentro de cada cilindro, o que pode ser caro devido às complexidades associadas a cada uma dessas soluções.

[009] Também foi proposto a utilização de aquecimento por indução em outros tipos de rolos, tais como cilindros de calandragem nas artes de fabricação de papel. Ver, por exemplo, Publicação de Patente U.S. 2007/0042884 (publicação '884). Entretanto, os cilindros de calandragem são tipicamente fabricados de um material ferroso que responde melhor ao aquecimento por indução. Além disso, os cilindros de calandragem não sofrem o fluxo de calor extremo dos cilindros de fundição de metal fundido. Além disso, a Publicação '884 relatou que os cilindros de calandragem possuindo percursos internos de fluido para aquecimento ou resfriamento contínuo ao longo de toda a largura de um cilindro tornariam impossível aquecer localmente efetivamente uma parte de um cilindro.

[010] Em adição a alterar de forma mais efetiva os perfis de cilindro de fundição, também há um desejo de alterar as superfícies de fundição em localizações que podem não ser conhecidas antes de montar um sistema de fundição e fundição, mas somente após o sistema de fundição montado e a fundição ter começado. Esses sistemas descritos anteriormente proporcionam controle do perfil do cilindro em localizações particulares, pré-determinadas e fixas em todo o cilindro de fundição, incapaz de alterar o perfil do cilindro em qualquer localização particular que possa ser desejada sem afetar todo o perfil do cilindro.

[011] Consequentemente, permanece uma necessidade de controle de perfil de cilindro aprimorado que supere essas limitações previamente identificadas e aquelas como podem ser adicionalmente descritas neste documento.

SUMÁRIO

[012] Para fundição contínua de cilindros duplos de tiras de metal finas, esta revelação descreve métodos, aparelhos e programas de computador para controlar um perfil de cilindro de cilindros de fundição correspondentes por alterar a temperatura localizada dos ditos cilindros.

[013] Em concretizações particulares, um método de fundição contínua de tira fina compreende: proporcionar um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente com superfícies de fundição posicionadas lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através da qual uma tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm pode ser fundida, onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição possui um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente, proporcionar um sistema de distribuição de metal adaptado para proporcionar metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, o poço de fundição sendo suportado nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos e confinado nas extremidades dos cilindros de fundição, entregando um aço fundido ao sistema de distribuição de metal; entregar o metal fundido a partir do sistema de distribuição de metal acima da área de contato para formar o poço de fundição; contra-rotacionar o par de cilindros de fundição contra-rotativos para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são colocados juntos na área de contato para entregar a tira de metal fina para baixo, a tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm e um perfil de espessura inicial; e, alterar um perfil de cilindro de pelo menos um dos cilindros de fundição por alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente.

[014] Outras concretizações proporcionam um aparelho para fundir continuamente tiras finas que compreende: um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possuindo superfícies de fundição, o par de cilindros de fundição posicionados lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através da qual uma tira de metal fina com uma espessura de menos de 3 mm pode ser fundida onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição possui um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente; um sistema de distribuição de metal adaptado para proporcionar metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, o poço de fundição sendo suportada nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos e confinado nas extremidades com um par de barragens laterais; e uma alteração de temperatura externa aos cilindros de fundição e a fonte possuindo uma ou mais zonas configuradas para controlar um perfil de cilindro de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição, onde a fonte de dispositivo de alteração de temperatura é configurada para alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente, onde uma ou mais zonas da fonte de alteração de temperatura são configuradas para aquecer e/ou resfriar localmente o cilindro de fundição correspondente.

[015] Ainda outras concretizações proporcionam um produto de programa de computador de acordo com qualquer variação descrita ou contemplada neste documento. Ainda outras concretizações proporcionam um método para alterar um perfil de cilindro de fundição, conforme descrito ou contemplado neste documento. Ainda adicionalmente outras concretizações proporcionam uma tira de metal fina formada de acordo com qualquer processo descrito ou contemplado neste documento.

[016] Embora uma variedade de diferentes tipos de métodos e aparelhos de fundição de cilindro duplo possuindo qualquer uma das várias características iguais ou diferentes possam ser empregados, uma semelhança é o fornecimento de um par de cilindros de fundição contra- rotativos possuindo superfícies de fundição posicionadas lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através dos quais uma tira de metal fina é fundida. Embora outras espessuras possam ser empregadas, em alguns casos os cilindros de fundição são configurados para gerar uma tira de metal fina possuindo uma espessura de menos de 3 mm ou menos de 2 mm.

A superfície de fundição é uma superfície exterior ou externa do cilindro de fundição.

A superfície de fundição de cada cilindro de fundição possui um perfil de cilindro se estendendo na direção do comprimento do cilindro de fundição, o comprimento do cilindro de fundição se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente.

A direção axial se estende em uma direção do eixo de rotação ou em uma direção paralela ao eixo de rotação do cilindro de fundição correspondente.

Consequentemente, o perfil do cilindro geralmente se estende na direção axial, mas pode desviar ligeiramente de estar perfeitamente paralelo, como pode ser desejado para obter um perfil de espessura de tira desejada ou devido a variações indesejadas que podem surgir de vez em quando.

O perfil do cilindro (ou seja, o formato do cilindro) pode ser descrito como o formato ou contorno da superfície de fundição e pode ser medido em relação ao eixo geométrico de rotação do cilindro de fundição ou em relação a qualquer outro plano desejado, por exemplo.

É apreciado que o perfil do cilindro pode possuir qualquer formato desejado.

Por exemplo, pode ser desejado possuir um perfil de cilindro que se estenda paralelamente ao eixo geométrico de rotação do cilindro de fundição.

Também pode ser desejado, por um exemplo adicional, proporcionar uma superfície de fundição ligeiramente convexa, a qual corresponde a um perfil de cilindro convexo.

Outros formatos e variações podem ser desejados por uma variedade de razões diferentes, mas no final, é desejável possuir a capacidade de gerar qualquer perfil de cilindro desejado como pode ser desejado para a superfície de fundição de qualquer cilindro de fundição. Capacidades aprimoradas para alcançar diferentes formatos de superfície de fundição, isto é, diferentes perfis de cilindro, são adicionalmente discutidas neste documento.

[017] Outra semelhança entre os métodos de fundição de cilindro duplo é proporcionar metal fundido acima da área de contato e o fornecimento de um sistema de distribuição de metal adaptado para distribuir metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição. Conforme discutido anteriormente, o poço de fundição é suportado nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativo e confinado nas extremidades dos cilindros de fundição pela estrutura comumente referida como barragens laterais. Embora qualquer uma dentre uma variedade de diferentes estruturas de restrição de extremidade (ou seja, barragens laterais) possa ser empregada, cada uma possuindo diferentes características ou projetos, todas essas variações ainda alcançam o propósito geral de restringir o poço de fundição. Quando executando esses métodos, o aço fundido é distribuído ao sistema de distribuição de metal e o metal fundido é distribuído pelo sistema de distribuição de metal acima da área de contato para formar o poço de fundição. É apreciado que o metal fundido empregado nos métodos, como com a tira ou folha de metal fina resultante, pode formar qualquer uma dentre uma variedade de ligas de aço contempladas neste documento.

[018] Depois de formar o poço de fundição, o par de cilindros de fundição contra-rotativos contra-rotacionam para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são reunidos na área de contato para distribuir a tira de metal fina para baixo. Em alguns casos, a tira de metal fina possui uma espessura menor do que 3 mm ou menor do que 2 mm, embora em outros casos, outras espessuras possam ser formadas. Conforme mencionado anteriormente, a tira de metal fina também pode ser descrita como possuindo um perfil de espessura. Nos casos quando os métodos incluem uma maneira de alterar o perfil de espessura, seja para corrigir o perfil ou de outra forma alterar o perfil por qualquer outro motivo, uma tira de metal fina pode ser formada possuindo um primeiro perfil de espessura ou um perfil de espessura inicial e, após a alteração, pode então possuir um segundo perfil de espessura ou um perfil de espessura alterado.

[019] Durante a fundição, o perfil do cilindro de superfície de fundição de pelo menos um dentre par de cilindros de fundição contra-rotativos é alterado por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente. É apreciado que uma localização local é uma localização que transpõe somente uma parte do comprimento do cilindro de fundição, ou mais especificamente, o comprimento da superfície de fundição, que se estende na direção axial do cilindro de fundição (isto é, uma direção paralela ao eixo geométrico de rotação do cilindro de fundição) entre as extremidades opostas do cilindro de fundição. Em algumas concretizações, uma localização local pode compreender 5 mm ou mais do comprimento de um cilindro de fundição, por exemplo, 25 a 35 mm do comprimento do cilindro de fundição. Ao alterar a temperatura localmente, uma alteração de temperatura local ocorrerá para alterar o formato da superfície de fundição e, portanto, o perfil do cilindro. Quer haja uma localização local ou várias localizações locais onde o perfil do cilindro foi alterado, o perfil do cilindro foi alterado e, portanto, controlado. É apreciado que esta alteração de temperatura local é uma alteração em relação a outras localizações locais do comprimento do cilindro de fundição. Isto contempla que alterações de temperatura podem ser implementadas através de todo o comprimento do cilindro de fundição, mas uma ou mais localizações locais observam maior ou menor alteração de temperatura do que outras localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição. É apreciado que o aquecimento ou resfriamento ocorrendo nessas localizações locais podem ser focados ao longo da superfície de fundição ou de uma parte do cilindro abaixo da superfície de fundição (ou seja, ao longo de qualquer parte da espessura do cilindro de fundição).

[020] Alterar a temperatura denota gerar um aumento da temperatura pela transferência de calor de ou para o cilindro de fundição. Portanto, é contemplado que as alterações de temperatura podem ser transmitidas por uma fonte de calor ou uma fonte de resfriamento. Segue-se que uma fonte de alteração de temperatura pode formar ou incluir uma fonte de calor e/ou uma fonte de resfriamento, contemplando que o aquecimento e/ou resfriamento pode estar ocorrendo em diferentes localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição. A fonte de alteração de temperatura também pode ser referida como uma fonte de alteração de calor, pois altera o calor contido no cilindro de fundição. Em casos particulares, a localização da fonte de alteração de temperatura é disposta em relação espaçada a partir de um cilindro de fundição correspondente em proximidade suficiente da superfície de fundição associada. Quando a fonte de alteração de temperatura está localizada externamente ao cilindro de fundição, a fonte de alteração de temperatura pode estar localizada em qualquer localização ao redor da circunferência do cilindro de fundição - circunferencialmente entre o lado de saída da área de contato e o poço de fundição. Quando a fonte de alteração de temperatura está localizada internamente dentro do cilindro de fundição, a fonte de alteração de temperatura pode estar localizada em qualquer localização ao redor da circunferência do cilindro de fundição - e pode estar localizada oposta ao poço de fundição e imediatamente antes ou na área de contato, por exemplo.

[021] Em casos particulares, a fonte de alteração de temperatura, ou qualquer fonte de calor ou resfriamento, possui uma ou várias zonas configuradas para aquecer e/ou resfriar localmente o cilindro de fundição correspondente, onde cada uma dentre uma ou mais zonas da fonte de alteração de temperatura corresponde a um dentre a uma ou mais localizações da superfície de fundição correspondente. É apreciado que uma única fonte de alteração de temperatura pode ser proporcionada para alterar a temperatura de uma única zona ou de várias zonas. Por outro lado, é contemplado que várias fontes de alteração de temperatura podem ser empregadas para alterar diferentes zonas quando várias zonas devem ser alteradas ao longo do comprimento do cilindro de fundição. Embora a largura de cada zona possa ser selecionada conforme desejado para proporcionar a capacidade de ajustar suficientemente o perfil do cilindro localmente. Por exemplo, cada uma dentre a uma ou mais zonas possui uma largura de zona maior ou igual a 5 milímetros ou 10 milímetros. Em adição a largura da zona, uma zona também pode possuir um comprimento particular se estendendo geralmente na direção circunferencial do cilindro de fundição. Pode ser que quanto maior o comprimento da zona e/ou maior a largura da zona, uma menor potência de calor pode ser necessária para aquecer (ou resfriar) suficientemente o cilindro para obter a alteração desejada no perfil do cilindro. É apreciado que a fonte de alteração de temperatura pode ser colocada externamente em qualquer lugar ao redor da circunferência de um cilindro de fundição, entre o lado de saída da área de contato e o poço de fundição, mas pode possuir o maior efeito se colocada imediatamente antes do poço de fundição. Em outras variações, é contemplado que a fonte de alteração de temperatura pode estar disposta internamente dentro de cada cilindro de fundição em qualquer localização em 360 graus ao redor do cilindro, mas pode possuir o maior impacto quando disposta em oposição ao poço de fundição antes ou em oposição à área de contato.

[022] É apreciado que uma fonte de calor pode formar qualquer fonte de calor adequada, ou seja, qualquer fonte de calor que possa ser implementada para utilização para os propósitos descritos neste documento para alterar a temperatura de um cilindro de fundição. Por exemplo, em algumas concretizações, a fonte de calor é selecionada a partir de um grupo consistindo em um laser ou em uma matriz de lasers, um laser de varredura focado, uma fonte de irradiação elétrica, um tubo de irradiação de queima de gás, uma fonte de aquecimento por indução e uma fonte de impacto de chama direta. Com respeito à matriz de lasers, em um exemplo, a matriz de lasers compreende uma matriz de lasers de diodo ou uma superfície de cavidade vertical emitindo a matriz de lasers. É apreciado que qualquer quantidade desejada de entrada de calor ou de taxa de entrada de calor pode ser empregada conforme desejado para uma implementação particular. Em um exemplo, a entrada de calor é de 0,1 a 10 megawatts por metro quadrado (MW/m2). Um laser de varredura poderia utilizar uma potência mais alta, mas deve ser mantida abaixo de 10 MW/m2 se for calculada a média ao longo do tempo em qualquer zona para evitar danos ao cilindro.

[023] Como observado acima, em alguns casos, a fonte de aquecimento é uma fonte de aquecimento por indução. Um indutor cria um campo magnético alternado utilizando um enrolamento condutivo eletricamente, o qual pode ser formado por um fio de cobre, dentre outros. O enrolamento pode ser refrigerado a água. O campo magnético alternante induz correntes parasitas (correntes de Focault) dentro do cilindro de fundição, o qual desse modo gera uma entrada de calor por aquecimento Joule. A quantidade de calor gerada dentro do cilindro de fundição depende dos metais utilizados para formar os cilindros de fundição e da magnitude, frequência e distribuição espacial dos campos magnéticos que fluem através do cilindro de fundição. Uma vantagem do aquecimento por indução é que a energia aquecendo o cilindro de fundição é distribuída através de uma espessura do cilindro de fundição abaixo, mas perto da superfície de fundição(exterior). Este tamanho desta espessura pode ser controlado pela frequência do campo magnético. Em frequências mais altas, as correntes parasitas estão localizadas mais próximas da superfície. A profundidade da parte externa do campo elétrico também pode ser controlada por controlar a composição dos metais na superfície dos cilindros de fundição. Por exemplo, o chapeamento de cromo ou o chapeamento de níquel podem reduzir a profundidade da parte externa dos cilindros de cobre e de outro modo de liga de cobre e aprimorar a eficiência de aquecimento. Consequentemente, alterar o perfil do cilindro de fundição por expansão térmica pode ser alcançado em uma temperatura de superfície de fundição mais baixa em comparação com os outros métodos. Em virtude de utilizar aquecimento por indução, uma redução nos danos térmicos ao longo da superfície de fundição pode ser alcançada.

[024] Em alguns casos, quando a fonte de aquecimento é uma fonte de aquecimento por indução, a fonte de aquecimento compreende vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente. Para alterar a transferência de calor para o cilindro de fundição adjacente, a energia para cada um do um ou mais indutores individuais é proporcionada de forma variável para proporcionar uma quantidade desejada de calor. Um ou mais transformadores podem ser empregados para proporcionar a corrente alternada fornecida aos indutores.

Em outros casos, ao invés de proporcionar um arranjo de indutores, uma fonte de aquecimento por indução compreende um ou mais transformadores colocados próximos da borda(s) do cilindro, cada um com um ou mais enrolamentos se estendendo a partir do mesmo e sendo operacionalmente conectados ao mesmo (em comunicação operável). Um ou mais transformadores podem ser empregados para proporcionar corrente alternada para cada enrolamento.

Cada enrolamento é condutivo eletricamente e, como tal, pode ser formado por qualquer membro (estrutura) condutivo eletricamente, tal como um fio, tubo oco, dentre outros.

Cada um pode ser formado de qualquer material condutivo eletricamente, tal como cobre.

O tubo pode formar qualquer seção transversal desejada, tal como circular, elipsoidal ou retangular.

Na parte oca do tubo, um líquido refrigerante, tal como água, pode opcionalmente ser disposto com o propósito de resfriar o enrolamento.

Cada enrolamento também se estende ao longo do comprimento de um cilindro de fundição correspondente, o comprimento sendo o comprimento total ou parcial do cilindro de fundição.

A aplicação do calor gerado pela fonte de aquecimento indutivo pode ser controlada por mover o enrolamento para mais próximo e/ou mais longe do cilindro de fundição.

Embora não seja necessário, em alguns casos, o enrolamento é disposto paralelo ao eixo geométrico de rotação do cilindro, e em algumas concretizações contendo um ou mais núcleos móveis colocados ao longo do comprimento dos enrolamentos.

Cada núcleo se estende através de um ou mais enrolamentos, parcialmente ou totalmente, de modo que o enrolamento contínuo esteja disposto entre cada núcleo e o cilindro de fundição correspondente.

É apreciado que cada uma dentre uma ou mais zonas são definidas por um ou mais dos núcleos ferromagnéticos. Uma corrente alternada (CA) é aplicada a este enrolamento contínuo para gerar um fluxo eletromagnético para gerar e aplicar a entrada de calor desejada para um cilindro de fundição. A aplicação de calor gerado pela fonte de aquecimento indutivo pode ser controlada por mover cada um dos núcleos individuais mais próximos e/ou mais longe do enrolamento contínuo, entre disposições retraídas e estendidas, controlando assim a localização do campo magnético e as correntes parasitas induzidas em relação ao cilindro. Quando o campo magnético e as correntes parasitas induzidas adicionalmente se estendem no cilindro de fundição, a transferência de calor para o cilindro é aumentada. Opcionalmente, para proporcionar flexibilidade adicional em controlar o perfil do cilindro, cada um dos núcleos são configurados para transladar ao longo do enrolamento contínuo, geralmente em uma direção axial do cilindro de fundição, para pelo menos uma parte do comprimento comum.

[025] Uma vez que cada núcleo ferromagnético possui uma permeabilidade muito alta quando comparado com o ar, o campo magnético no entorno do enrolamento é guiado principalmente dentro do núcleo ferromagnético. Nas faces de polo, as linhas do campo magnético fluem ortogonalmente a partir da face para a outra mídia e se movem para a face de polo magnético oposto. Dependendo da posição do núcleo, podemos distinguir entre duas disposições.

[026] Na primeira disposição, quando o núcleo ferromagnético e o enrolamento contínuo (faces polares) estão em uma disposição retraída, o núcleo ferromagnético e o enrolamento contínuo (faces polares) estão localizados a uma distância suficiente a partir do cilindro de fundição de modo que nenhum calor seja aplicado ao cilindro de fundição. Nessa disposição, o núcleo e o conduíte (faces polares) estão localizados em uma distância maior do que a distância entre as faces de polo positivo (+) e negativo (- ). Como resultado, o circuito magnético (campo B) é fechado através das linhas de campo magnético se estendendo pelo ar entre o núcleo e o cilindro de fundição. Ocorre muito pouca corrente porque a condutividade elétrica do ar é suficientemente baixa.

[027] Na segunda disposição, onde o núcleo ferromagnético e o enrolamento contínuo (faces polares) estão em uma disposição estendida, o núcleo ferromagnético e o enrolamento contínuo (faces polares) estão localizados suficientemente próximos do cilindro de fundição para aplicar calor ao mesmo. Em tais casos, o núcleo e o conduíte (faces polares) estão localizados em uma distância suficientemente menor do que a distância entre as faces de polo positivo (+) e negativo (-). Como resultado, as linhas de campo magnético B fluem principalmente dentro do cilindro de fundição perto da superfície de fundição. A condutividade elétrica do cilindro de fundição é alta e, consequentemente, uma corrente CA é criada. Por regulação da lacuna entre a superfície do cilindro e o núcleo e as faces polares, é possível uma variação da energia local.

[028] Em casos quando a fonte de alteração de temperatura é ou inclui uma fonte de resfriamento, é contemplado que qualquer fonte de resfriamento adequada possa ser empregada. Em um exemplo, em algumas concretizações, a fonte de resfriamento utiliza gás criogênico e pode ser aplicada utilizando um bocal de descarga, dentre outros.

[029] Em alterar o perfil do cilindro, em alguns casos, determina-se uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos. Tais determinações podem ser feitas por medir e avaliar qualquer parâmetro, tal como o perfil de espessura recém-fundido de uma tira de metal fina e/ou o perfil do cilindro de um próprio cilindro de fundição. A determinação também pode ser baseada na medição e avaliação da temperatura da tira fundida em qualquer uma ou mais localizações através da largura da tira fundida. Pode ser que a temperatura seja medida através de toda a largura da tira, resultando em uma distribuição de temperatura medida através da largura da tira fundida. Em casos particulares, a temperatura da tira medida é a temperatura da superfície da tira fundida. Essas determinações podem ser executadas enquanto a tira está sendo fundida ou após a fundição de uma tira estar completa. A determinação também pode ser baseada na medição e avaliação da temperatura do cilindro de fundição em qualquer uma ou mais localizações através do comprimento do cilindro de fundição. Tais medições podem ser tiradas: ao longo da superfície de fundição do cilindro de fundição (a qual geralmente é a superfície lateral externa cilíndrica); dentro de uma espessura do cilindro de fundição, tal como pela utilização de sensores embutidos; internamente ao longo de uma parte traseira de uma espessura do cilindro de fundição.

[030] É apreciado que a avaliação de qualquer parâmetro medido pode ser executada utilizando quaisquer dispositivos de detecção capazes de medir qualquer parâmetro útil em determinar o perfil de espessura da tira fundida, o perfil do cilindro ou a temperatura da tira. Por exemplo, vários sensores podem ser empregados para medir várias espessuras através de uma largura da tira ou do cilindro de fundição. Por exemplo, vários sensores podem ser empregados para medir uma distância entre cada sensor e um cilindro de fundição ou tira. Quando empregando os vários sensores para medir distâncias entre cada sensor e a tira, isso ocorre em lados opostos da tira para obter o perfil de espessura. Em outras variações, um ou mais sensores podem ser empregados para medir a espessura ou o perfil de espessura da tira de fundição, tal como pela utilização de um medidor de raios-x, por exemplo. Em ainda outro exemplo, vários sensores podem ser empregados para medir várias temperaturas da tira através de uma largura da tira para gerar uma distribuição de temperatura através da largura. Outras técnicas para determinar o perfil de espessura da tira podem ser empregadas como é conhecido por um versado na técnica.

[031] Quando empregado, cada sensor gera uma resposta de sinal em função de um parâmetro, tal como uma distância, espessura ou temperatura, útil para determinar o perfil de espessura ou o perfil de cilindro como descrito acima. A resposta do sinal pode ser representada por um valor, o qual pode representar corrente, tensão, resistência ou qualquer outra característica da resposta do sinal. Em última análise, o sinal é enviado para um controlador de lógica programável para avaliação e processamento, onde o controlador interpreta o sinal recebido. Sem limitação, o sinal também pode ser enviado: por comunicação não cabeada para o controlador, tal como, sem limitação, por sinal infravermelho ou por radiofrequência; por um ou mais cabos, incluindo, sem limitação, fibra óptica; ou qualquer outro método ou meio conhecido por aqueles versados na técnica.

[032] Um controlador inclui um processador de lógica, tal como um microprocessador e um dispositivo de armazenamento de memória. O dispositivo de armazenamento de memória pode compreender qualquer dispositivo de armazenamento de memória desejado, tal como RAM (memória de acesso aleatório), ROM (memória somente para leitura) e PROM (memória somente para leitura programável), o qual pode assumir qualquer forma desejada, tal como unidades de disco rígido, dispositivos de armazenamento óptico, memória flash, dentre outros. Um operador pode utilizar uma interface com o usuário para monitorar as medições do sensor e para programar ou de outra forma controlar ou instruir a operação do controlador e, opcionalmente, um fundidor de cilindro duplo, o qual inclui executar cada etapa e método descrito neste documento. A interface com o usuário e o controlador podem se comunicar por meio de um cabo de E/S, por comunicação não cabeada ou por qualquer outro meio conhecido.

[033] Um controlador pode ser programado por qualquer linguagem gráfica ou de texto conhecida. Instruções, dados, entrada e saída programados podem ser armazenados em um dispositivo de armazenamento de memória,

o qual é acessível ao processador. Particularmente, as instruções programadas para executar os diferentes métodos descritos neste documento podem ser armazenadas no dispositivo de armazenamento de memória e executadas pelo processador. O processador executa essas instruções programadas e executa a avaliação do perfil de espessura e do perfil do cilindro, e determina se o perfil de espessura precisa ser alterado. O dispositivo de armazenamento de memória também armazena entradas, saídas e outras informações, tal como, por exemplo, funções e tabelas representando curvas de resposta de sinal para utilização pelo processador na execução de suas operações.

[034] Embora várias instruções possam ser armazenadas e executadas para executar os métodos descritos neste documento, instruções ilustrativas incluem: instruções de recepção para receber um sinal a partir de um sensor, o sensor detectando um parâmetro medido para determinar uma necessidade de alterar o perfil de cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos, o sinal sendo recebido a partir de uma ou mais localizações ao longo de uma largura da tira de metal fina ou ao longo de um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição, o sinal sendo gerado pelo sensor em função de um parâmetro medido (por exemplo, a distância, espessura ou temperatura) associado com o perfil de cilindro, uma temperatura da tira de metal fina ou do cilindro de fundição, ou de uma espessura ou perfil de espessura da tira de metal fina; instruções de interpretação para interpretar o sinal do sensor como um parâmetro medido associado com o perfil do cilindro, com a temperatura da tira de metal fina ou com o cilindro de fundição ou a espessura ou o perfil de espessura da tira; e, instruções de alteração para alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente.

[035] As instruções adicionais, as quais podem ser opcionais, incluem: instruções de determinação para determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos baseado no sinal de saída do sensor; e, instruções de alteração para alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente utilizando a fonte de alteração de temperatura.

[036] Instruções adicionais podem ser empregadas para implementar e executar os vários métodos e operações descritos neste documento. Todas as instruções como descritas neste documento ou como podem ser formuladas para executar qualquer método ou operação descritos neste documento podem ser montadas para formar um produto de programa de computador.

[037] Depois de ter sido determinado que é desejável alterar o perfil do cilindro, o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos é obtido por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações locais ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente. A alteração de temperatura pode ser alcançada de qualquer maneira descrita neste documento com a utilização de uma fonte de alteração de temperatura. Subsequentemente à alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos, o par de cilindros de fundição contra- rotativos contra-rotaciona para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são reunidos na área de contato para entregar a tira de metal fina para baixo, a tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm e um perfil de espessura alterado, o perfil de espessura alterado sendo diferente do perfil de espessura inicial.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[038] A FIG. 1 é uma vista lateral diagramática de um sistema/planta de fundidor de cilindro duplo de acordo com um ou mais aspectos da presente invenção;

[039] A FIG. 2 é uma vista parcial em corte lateral através dos cilindros de fundição montados em uma cassete de cilindro na posição de fundição do fundidor da FIG. 1, de acordo com um ou mais aspectos da presente invenção;

[040] A FIG. 3 é uma vista superior do par de cilindros de fundição e da área de contato da FIG. 2, a área de contato formando uma lacuna entre os cilindros de fundição através dos quais uma folha de metal é fundida,

onde uma fonte de alteração de temperatura está disposta adjacente a cada um dos cilindros de fundição, cada um dos cilindros de fundição possuindo um perfil de cilindro geralmente côncavo e um desvio local (ou seja, não conformidade) no perfil do cilindro ao qual o calor está sendo aplicado pela fonte de alteração de temperatura para expandir e, assim, corrigir o desvio;

[041] A FIG. 4 é uma vista superior do par de cilindros de fundição da área de contato da FIG. 3, onde a fonte de alteração de temperatura corrigiu o desvio local do perfil do cilindro;

[042] A FIG. 5 é um gráfico apresentando a aplicação local de entrada de calor (Q) ao longo do comprimento do cilindro de fundição, conforme executado na FIG. 3;

[043] A FIG. 6 é uma vista superior do par de cilindros de fundição e da área de contato da FIG. 2, a área de contato formando uma lacuna entre os cilindros de fundição através dos quais uma folha de metal é fundida, onde uma fonte de alteração de temperatura é disposta adjacente a cada um dos cilindros de fundição, o cilindro de fundição possuindo um perfil de cilindro linear associado com cilindros de fundição de forma cilíndrica;

[044] A FIG. 7 é uma vista superior do par de cilindros de fundição e da área de contato da FIG. 6, onde as fontes de alteração de temperatura geram uma saída variável de calor para expandir cada vez mais o cilindro de fundição mais próximo de cada extremidade do comprimento do cilindro de fundição, proporcionando assim um perfil de cilindro côncavo;

[045] A FIG. 8 é um gráfico apresentado a aplicação variável de entrada de calor (Q) ao longo do comprimento do cilindro de fundição conforme executado na FIG. 7;

[046] A FIG. 9 é uma vista em perspectiva posterior de um cilindro de fundição com uma fonte de alteração de temperatura disposta ao longo do comprimento do cilindro, a fonte de alteração de temperatura sendo uma fonte de calor por indução;

[047] A FIG. 10A é uma vista lateral da fonte de calor por indução apresentada na FIG. 9 apresentando um núcleo em uma disposição retraída em que o calor não está sendo aplicado ao cilindro de fundição;

[048] A FIG. 10B é uma vista lateral da fonte de calor por indução apresentada na FIG. 9 apresentando os núcleos em uma disposição estendida pela qual o calor está sendo aplicado ao cilindro de fundição;

[049] A FIG. 11 é uma vista traseira de um cilindro de fundição com uma fonte de calor por indução, a fonte de calor por indução formando um indutor de espira única incluindo um transformador operacionalmente conectado a um único enrolamento contínuo percorrendo o comprimento substancial do cilindro e de volta, o indutor sendo configurado para aquecer o comprimento substancial do cilindro de fundição, resultando em aquecimento elevado em uma borda do cilindro de fundição localizada na extremidade do cilindro de fundição, o indutor sendo transladável em uma direção axial do cilindro de fundição, onde abaixo da vista do cilindro de fundição está um gráfico apresentando a aplicação variável de entrada de calor ao longo do comprimento do cilindro de fundição, onde mais calor está sendo aplicado na borda em relação a outras partes do cilindro de fundição;

[050] A FIG. 12 é uma vista traseira de um cilindro de fundição com uma fonte de calor por indução, a fonte de calor por indução formando um indutor de espira única incluindo um transformador operacionalmente conectado a um único enrolamento contínuo percorrendo o comprimento substancial do cilindro e de volta, o indutor também incluindo vários núcleos ferromagnéticos, cada um configurado para controlar a entrada de calor no cilindro de fundição por alterar a proximidade de cada núcleo com o cilindro de fundição, cada um dentre o indutor e os núcleos ferromagnéticos sendo transladáveis em uma direção axial do cilindro de fundição, onde abaixo da vista do cilindro de fundição está um gráfico apresentando a aplicação variável da entrada de calor ao longo do comprimento do cilindro de fundição;

[051] A FIG. 13 é uma vista traseira de um cilindro de fundição com um par de fontes de calor por indução, cada fonte de calor por indução formando um indutor de espira única incluindo um transformador operacionalmente conectado a um único enrolamento contínuo percorrendo o comprimento substancial do cilindro e de volta, cada indutor sendo configurado para aquecer o comprimento substancial do cilindro de fundição, resultando em aquecimento elevado em cada borda do cilindro de fundição localizada em uma extremidade do cilindro de fundição, cada indutor sendo transladável em uma direção axial do cilindro de fundição, onde abaixo da vista do cilindro de fundição está um gráfico apresentando a aplicação variável de entrada de calor ao longo do comprimento do cilindro de fundição, onde mais calor está sendo aplicado em cada borda em relação a outras partes do cilindro de fundição; e,

[052] A FIG. 14 é uma vista traseira de um cilindro de fundição com um par de fontes de calor por indução, cada fonte de calor por indução formando um indutor de espira única incluindo um transformador operacionalmente conectado a um único enrolamento contínuo percorrendo o comprimento substancial do cilindro e de volta, cada indutor incluindo vários núcleos ferromagnéticos, cada um configurado para controlar a entrada de calor no cilindro de fundição por alterar a proximidade de cada núcleo com o cilindro de fundição, cada indutor e núcleo ferromagnético sendo transladável em uma direção axial do cilindro de fundição, onde abaixo da vista do cilindro de fundição está um gráfico apresentando a aplicação variável da entrada de calor ao longo do comprimento do cilindro de fundição e a variação de temperatura resultante ao longo do comprimento do cilindro.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[053] São descritos neste documento métodos para fundir continuamente tiras de metal finas com controle de perfil de cilindro aprimorado. Geralmente, a fundição contínua de tiras finas inclui um par de cilindros contra- rotativos sobre os quais um poço de metal fundido é proporcionado. Esse poço é conhecido como poço de fundição. No fundo do poço de fundição, uma lacuna é formada entre o par de cilindros contra-rotativos. Essa lacuna é conhecida como uma área de contato. Com o par de cilindros contra-rotativos sendo resfriados, conforme os cilindros giram através do poço de fundição, o metal fundido em contato com cada cilindro é resfriado rapidamente para solidificar ao longo do cilindro. Este processo continua até que uma tira de metal fina seja descarregada para baixo (entregue) a partir da área de contato para resfriamento e qualquer processamento adicional que possa ser desejado. Quando da inspeção, a espessura da tira de metal fina recém fundida resultante e seu perfil de espessura podem não ser moldados ou dimensionados como era pretendido. Em resposta, para alterar o formato da espessura da tira recém-fundida, pode não ser apenas desejável alterar a disposição do cilindro de fundição, mas também para alterar o tamanho e/ou formato de um ou ambos os cilindros de fundição. Ao fazer isso, o perfil do cilindro da superfície de fundição externa de cada cilindro de fundição é alterado. Esta revelação descreve métodos e aparelhos aprimorados para melhor alterar ou controlar o perfil do cilindro de fundição e, como resultado, alterar ou controlar a espessura da tira e seu perfil de espessura.

[054] Em um exemplo, com referência às FIGS. 1 e 2, um de sistema de fundição de tira ilustrativo é apresentado. Nesta concretização, o sistema de fundição de tira é um sistema de fundição de cilindro duplo contínuo. O fundidor de cilindro duplo compreende uma estrutura de máquina principal 10 que se levanta do chão de fábrica e suporta um módulo de cassete de cilindro 11 incluindo um par de cilindros de fundição contra-rotativos 12 montados no mesmo. Os cilindros de fundição 12 possuindo superfícies de fundição 12A são posicionados lateralmente para formar uma área de contato 18 entre eles. O metal fundido é proporcionado a partir de uma concha 13 através de um sistema de distribuição de metal, o qual inclui uma panela intermediária móvel 14 e uma peça de transição ou distribuidor 16. A partir do distribuidor 16, o metal fundido flui para pelo menos um bocal de distribuição de metal 17 (também referido como um bocal principal) posicionado entre os cilindros de fundição 12 acima da área de contato 18. O Metal fundido descarregado a partir do bocal de distribuição 17 forma um poço de fundição 19 de metal fundido suportado nas superfícies de fundição 12A dos cilindros de fundição 12 acima da área de contato 18. Este poço de fundição 19 está confinado lateralmente na área de fundição nas extremidades dos cilindros de fundição 12 por um par de fechamentos laterais ou barragens laterais de placa 20 (apresentados em linha pontilhada na FIG. 2). A superfície superior do poço de fundição 19 (geralmente referida como o nível de "menisco") tipicamente se eleva acima da parte inferior do bocal de distribuição 17 de modo que a parte inferior do bocal de distribuição 17 fica imersa no poço de fundição 19. A área acima do poço de fundição 19 proporciona a adição de uma atmosfera protetora para inibir a oxidação do metal fundido antes da fundição.

[055] A concha 13 é tipicamente de construção convencional suportada em uma torrinha de curso rotativa

40. Para distribuição de metal, a concha 13 é posicionada acima de uma panela intermediária móvel 14 na posição de vazamento como apresentado na FIG. 1 para entregar metal fundido para a panela intermediária móvel 14. A panela intermediária móvel 14 pode ser posicionada em um vagão de panela intermediária 66 capaz de transferir a panela intermediária a partir de uma estação de aquecimento (não apresentada), onde a panela intermediária é aquecida até perto de uma temperatura de fundição, para a posição de fundição. Um guia de panela intermediária, tal como trilhos, pode ser posicionada sob o vagão de panela intermediária 66 para permitir movimentar a panela intermediária móvel 14 a partir da estação de aquecimento para a posição de fundição. Um recipiente de transbordamento 38 pode ser proporcionado abaixo da panela intermediária móvel 14 para receber material fundido que pode derramar a partir da panela intermediária. Como apresentado na FIG. 1, o recipiente de transbordamento 38 pode ser móvel nos trilhos 39 ou outro guia de modo que o recipiente de transbordamento 38 possa ser colocado abaixo da panela intermediária móvel 14, conforme desejado, nas localizações de fundição.

[056] A panela intermediária móvel 14 pode ser equipada com uma porta deslizante 25, acionável por um mecanismo servo, para permitir que o metal fundido flua a partir da panela intermediária 14 através da porta deslizante 25 e, em seguida, através de uma cobertura de saída refratária 15 para uma peça de transição ou distribuidor 16 na posição de fundição. A partir do distribuidor 16, o metal fundido flui para o bocal de distribuição 17 posicionado entre os cilindros de fundição 12 acima da área de contato 18.

[057] Com referência a FIG. 2, os cilindros de fundição 12 são resfriados internamente com água, de modo que quando os cilindros de fundição 12 são contra- rotacionados, os invólucros se solidificam nas superfícies de fundição 12A conforme os cilindros de fundição se movem para dentro e através do poço de fundição 19 com cada revolução dos cilindros de fundição 12. O resfriamento interno pode ser executado com passagens de resfriamento longitudinais. Os invólucros são colocados juntos na área de contato 18 entre os cilindros de fundição 12 para produzir o produto de tira fundida fina solidificada 21 distribuída para baixo a partir da área de contato 18. A lacuna entre os cilindros de fundição é de modo a manter a separação entre os invólucros solidificados na área de contato e formar um metal semi-sólido no espaço entre os invólucros através da área de contato, e é, pelo menos em parte, subsequentemente solidificada entre os invólucros solidificados dentro da tira fundida abaixo da área de contato. Em uma concretização, os cilindros de fundição 12 podem ser configurados para proporcionar uma lacuna na área de contato 18 através da qual a tira de fundição fina 21 com menos de 3 mm ou menos de 2 mm de espessura pode ser fundida, por exemplo. A rotação contrária dos cilindros de fundição 12 para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição 12A dos cilindros de fundição 12 pode ocorrer, por exemplo, a um fluxo de calor superior a 10 MW/m2.

[058] Com referência contínua a FIG. 1, no início da campanha de fundição, um pequeno comprimento da tira imperfeita é tipicamente produzido conforme as condições de fundição se estabilizam. Depois de ser estabelecida a fundição contínua, os cilindros de fundição 12 são afastados ligeiramente e depois reunidos novamente para causar que a extremidade dianteira da tira fina se separe formando uma extremidade de cabeça desimpedida para a tira seguinte fundir. O material imperfeito cai em um recipiente de sucata 26, o qual é móvel em uma guia de recipiente de sucata. O recipiente de sucata 26 está localizado em uma posição de recebimento de sucata abaixo do fundidor e faz parte de um recinto vedado 27, conforme descrito abaixo. O recinto 27 é normalmente refrigerado a água. Neste momento, um avental resfriado a água 28 que normalmente pende para baixo a partir de um pivô 29 para um lado no recinto 27 é balançado em posição para guiar a extremidade desimpedida da tira 21 para a mesa de guia 30 e alimentar a tira 21 através da base de cilindro puxador 31. O avental 28 é então retraído de volta para a posição de suspensão para permitir que a tira 21 pendure em uma alça sob os cilindros de fundição no recinto 27 antes de a tira passar para a mesa guia 30 onde engata com uma sucessão de cilindros guia.

[059] Um ou mais sensores 120 são apresentados dispostos ao longo da mesa guia 30 para medir e/ou avaliar a espessura e/ou o perfil de espessura da tira de metal fina 21, ou qualquer outro parâmetro desejado. Como discutido anteriormente, os sensores 120 podem ser configurados para medir em uma localização particular qualquer parâmetro desejado útil para determinar o perfil de espessura recém-fundido da tira 21, tal como a espessura ou temperatura da tira, por exemplo. É apreciado que os sensores 120 podem estar dispostos em outras localizações entre a área de contato 18 e o primeiro cilindro puxador

31. Em outras variações, os sensores 120 também podem estar dispostos adjacentes a cada um dos cilindros de fundição 12, tal como com fontes de alteração de temperatura 100, com o propósito de medir o perfil do cilindro de um cilindro de fundição correspondente 12 para determinar se qualquer desvio está presente.

[060] O recinto vedado 27 é formado por várias seções de parede separadas que se encaixam com conexões de vedação para formar um recinto contínuo que permite o controle da atmosfera dentro do invólucro. Adicionalmente, o receptáculo de sucata 26 pode ser capaz de se prender ao recinto 27, de modo que o invólucro seja capaz de suportar uma atmosfera protetora imediatamente abaixo dos cilindros de fundição 12 na posição de fundição. O recinto 27 inclui uma abertura na parte inferior do recinto, a parte inferior do recinto 44 proporcionando uma saída para que as sucatas passem do recinto 27 para o receptáculo de sucata 26 na posição de recepção de sucata. A parte inferior do invólucro 44 pode estender-se para baixo como uma parte do recinto 27, a abertura sendo posicionada acima do receptáculo de sucata 26 na posição de recebimento de sucata. Como utilizado no relatório descritivo e nas reivindicações neste documento, “vedação”, “vedado”, “vedar” e “de forma vedada” em referência ao receptáculo de sucata 26, ao recinto 27 e às características relacionadas podem não ser completamente vedados de modo a impedir vazamento atmosférico, mas ao invés disso, pode proporcionar menos do que vedação perfeita apropriada para permitir controle e suporte da atmosfera dentro do recinto como desejado com algum vazamento tolerável.

[061] Com referência contínua à FIG. 1, uma parte de aro 45 pode circundar a abertura da parte inferior do invólucro 44 e pode ser posicionada de forma móvel acima do receptáculo de sucata, capaz de engatar de forma vedada e/ou se anexar ao receptáculo de sucata 26 na posição de recebimento de sucata. A parte de aro 45 pode ser móvel entre uma posição de vedação na qual a parte de aro engata no receptáculo de sucata e uma posição de folga na qual a parte de aro 45 é desengatada do receptáculo de sucata. Alternativamente, o fundidor ou o receptáculo de sucata pode incluir um mecanismo de elevação para elevar o receptáculo de sucata para engate de vedação com a parte de aro 45 do invólucro e, em seguida, abaixar o receptáculo de sucata para a posição de folga. Quando selado, o recinto 27 e o receptáculo de sucata 26 são preenchidos com um gás desejado, tal como nitrogênio, para reduzir a quantidade de oxigênio no recinto e proporcionar uma atmosfera protetora para a tira 21.

[062] Com referência agora a ambas as FIGS. 1 e 2, o recinto 27 pode incluir uma parte de colar superior 27A suportando uma atmosfera protetora imediatamente abaixo dos cilindros de fundição na posição de fundição. Quando os cilindros de fundição 12 estão na posição de fundição, a parte de colar superior é movida para a posição estendida fechando o espaço entre uma parte de alojamento adjacente aos cilindros de fundição 12, como apresentado na FIG. 2 e no recinto 27. A parte de colar superior pode ser fornecida dentro ou adjacente ao recinto 27 e adjacente aos cilindros de fundição, e pode ser movida por vários atuadores (não apresentados), tais como servomecanismos,

mecanismos hidráulicos, mecanismos pneumáticos e atuadores rotativos.

[063] Após a tira ou folha de metal fina ser formada (fundida), a tira é laminada a quente e resfriada para formar uma tira ou uma folha de metal fina desejada possuindo microestrutura e propriedades de material desejadas. Após a laminação a quente, qualquer tratamento térmico também pode ser empregado.

[064] Laminação a quente e resfriamento ilustrativos podem ser executados de qualquer maneira desejada. Por exemplo, referindo-se novamente à concretização ilustrativa apresentada na FIG. 1, uma tira de aço fundido fina 21 é apresentada passando a partir dos cilindros de fundição após a formação/fundição e através da mesa guia 30 para uma base de cilindro puxador 31, compreendendo cilindros puxadores 31A. Ao sair da base de cilindro puxador 31, a tira de fundição fina pode passar através de uma fresa de laminador a quente 32, compreendendo um par de cilindros de trabalho 32A e cilindros de apoio 32B, formando uma lacuna capaz de laminar a quente a tira fundida entregue a partir dos cilindros de fundição, onde a tira fundida é laminada a quente para reduzir a tira a uma espessura desejada, aprimorar a superfície da tira e aprimorar o nivelamento da tira. Os cilindros de trabalho 32A possuem superfícies de trabalho relacionadas ao perfil de tira desejado nos cilindros de trabalho. É apreciado que um par ou vários pares de cilindros de trabalho possam ser empregados. Os cilindros de trabalho e o laminadores são distinguíveis dos cilindros puxadores, onde um par de cilindros de trabalho aplica forças suficientes para reduzir mais substancialmente a espessura da tira, enquanto os cilindros puxadores são empregados para "agarrar" a tira para transmitir tensão para controlar a translação da tira. Forças muito menores são aplicadas à tira por meio de cilindros puxadores e, embora essas forças ainda possam reduzir a espessura da tira, esta redução é substancialmente menor do que a redução gerada pelos cilindros de trabalho.

[065] Depois de sair do laminador a quente 32, a tira fundida laminada a quente passa então para uma mesa de saída 33, onde a tira pode ser resfriada por contato com um líquido refrigerante, tal como água, proporcionada via de jatos de água 90 ou por outro meio adequado, e por convecção e radiação. Em casos particulares, como apresentado, a tira laminada a quente pode então passar através de uma segunda base de cilindro puxador 91 possuindo cilindros 91A para proporcionar tensão na tira e, em seguida, para uma enroladeira 92. A espessura da tira pode estar entre cerca de 0,3 e cerca de 3 milímetros de espessura após laminação a quente em alguns casos, enquanto outras espessuras podem ser proporcionadas conforme desejado.

[066] A tira 21 é passada através do laminador a quente para reduzir a espessura recém-fundida antes da tira 21 ser resfriada. Em casos particulares, a tira solidificada quente (a tira fundida) pode ser passada através da laminação a quente enquanto em uma temperatura de entrada superior a 1050 °C e, em alguns casos, até 1150 °C. Após a tira 21 sair do laminador a quente 32, a tira 21 é resfriada, de modo que, em alguns casos ilustrativos, para uma temperatura na qual a austenita no aço se transforma em martensita por resfriamento em uma temperatura igual ou inferior à temperatura de transformação inicial da martensita Ms. Em alguns casos, esta temperatura é ≤ 600 °C, onde a temperatura de transformação inicial da martensita Ms é dependente da composição particular. O resfriamento pode ser obtido por quaisquer métodos conhecidos utilizando qualquer mecanismo(s) conhecido, incluindo estes descritos acima. Em alguns casos, o resfriamento é suficientemente rápido para evitar o início de ferrita apreciável, a qual também é influenciada pela composição. Em tais casos, por exemplo, o resfriamento é configurado para reduzir a temperatura da tira 21 a uma taxa de cerca de 100 °C a 200 °C por segundo.

[067] Com referência agora à FIG. 3 uma fonte de alteração de temperatura 100, tal como uma fonte de aquecimento, é apresentada disposta adjacente a cada um dos cilindros de fundição 12. Cada cilindro de fundição possui um perfil de cilindro geralmente côncavo P12 e um desvio local ∆P (ou seja, não conformidade) no perfil de cilindro P12 ao qual o calor Q está sendo aplicado pela fonte de alteração de temperatura 100 para expandir e, portanto, corrigir o desvio. O resultado desta expansão de calor é a eliminação do desvio ∆P, conforme apresentado em FIG. 4, onde a área de contato 18' possui um formato alterado devido às mudanças feitas nos perfis de cilindro de fundição P12'. A fonte de alteração de temperatura 100 inclui várias zonas 102, as quais seletivamente descarregam o calor Q, permitindo a aplicação de calor Q somente para as localizações locais 101, incluindo o desvio local ∆P. Esta aplicação variável de calor Q ao longo do comprimento do cilindro é apresentada no gráfico da FIG. 5. É apreciado que a fonte de alteração de temperatura 100 pode formar qualquer fonte de aquecimento ou fonte de resfriamento desejada contemplada neste documento.

[068] Por exemplo, em algumas concretizações, a fonte de alteração de temperatura 100 pode compreender várias unidades de matriz de diodos laser. Cada unidade de matriz de diodos laser pode ser acionada individualmente ou controlável para gerar 0-2 kW de produção de energia de luz, compreendendo assim uma zona 102 da fonte de alteração de temperatura 100. A invenção não está necessariamente limitada a esta faixa, e as unidades de matriz de diodos laser de maior potência podem ser empregadas. Em algumas concretizações, a fonte de alteração de temperatura está localizada de modo que cada unidade de matriz de diodos laser direcione a radiação de luz em uma localização local com 25-35 mm de largura em uma direção longitudinal do cilindro de fundição. Em algumas concretizações, a altura da localização local é de 75 mm em torno de uma circunferência do cilindro de fundição. Conforme o cilindro de fundição gira, toda a circunferência do cilindro de fundição pode ser aquecida ou resfriada localmente.

[069] Em outro exemplo, com referência à FIG. 6, um par de cilindros de fundição 12 é apresentado possuindo perfis de cilindro P12 onde o perfil de cilindro é muito pequeno, o que proporciona um perfil de cilindro substancialmente linear P12 e resulta em uma superfície de fundição substancialmente cilíndrica 12A. Embora qualquer perfil de cilindro P12 possa ser desejado, neste caso, é desejável proporcionar um perfil côncavo P12. Com referência agora à FIG. 7, o perfil côncavo P12 é alcançado por meio da fonte de alteração de temperatura 100 aplicando calor Q variavelmente ao longo do comprimento do cilindro de fundição 12 por meio de utilização seletiva e variável de cada zona 102 e, mais especificamente, por aplicar mais calor mais próximo de bordas do comprimento do cilindro de fundição, as quais estão localizadas nas extremidades longitudinais E1, E2 do cilindro de fundição 12. A aplicação de calor Q diminui gradualmente conforme a fonte de alteração de temperatura 100 se aproxima do centro do comprimento do cilindro de fundição. Como resultado, ocorre maior expansão do cilindro mais próximo das extremidades do cilindro E1, E2 e pelo menos no centro de cada cilindro 12. Com referência à FIG. 8, um gráfico apresenta a aplicação variável da entrada de calor Q ao longo do comprimento do cilindro de fundição 12 consistente com a disposição apresentada na FIG. 7. Ao invés da fonte de alteração de temperatura 100 operando como fonte de calor neste caso, a fonte 100 poderia ter operado como uma fonte de resfriamento. Em tal caso, para atingir o perfil de cilindro côncavo P12, grande parte do resfriamento ocorreria centralmente ao longo do comprimento do cilindro de fundição, diminuindo conforme a fonte de alteração de temperatura 100 se aproxima mais de cada extremidade do cilindro E1, E2.

[070] Em ainda outro exemplo, com referência à FIG. 9, a fonte de alteração de temperatura 100 é uma fonte de calor por indução. Neste caso, a fonte de calor por indução 100 forma um indutor de espira (volta) única incluindo um único enrolamento contínuo (ou seja, bobina) 112 estende-se para percorrer o comprimento substancial do cilindro 12 e de volta. O enrolamento 112 pode ser descrito como possuindo um primeiro comprimento L112-1 e um segundo comprimento L112-2, cada um dos quais se sobrepõe ao longo de um comprimento comum do cilindro de fundição 12. Ao longo do enrolamento 112, vários núcleos ferromagnéticos 114 são dispostos, com cada um dentre o primeiro e o segundo comprimentos de enrolamento L112-1, L112-2 se estendendo entre cada núcleo 114 e o cilindro de fundição

12. O enrolamento 112 está disposto em uma distância particular do cilindro de fundição 12, de modo que o movimento dos núcleos 114 em direção ou para longe do cilindro de fundição 12 controla a entrada de calor no cilindro de fundição 12 por indução.

[071] Com referência agora às FIGS. 10A e 10B, apresentando a operação dos núcleos.

[072] Na FIG. 10A, um núcleo 114 é apresentado em uma posição retraída onde o calor não está sendo aplicado ao cilindro de fundição 12. Nesta disposição, o mecanismo(s) de articulação 118 posiciona o núcleo ferromagnético 114 e as faces polares positiva (+) e negativa (-) do enrolamento contínuo 112 em uma distância suficiente do cilindro de fundição 12 de modo que nenhum calor seja aplicado ao cilindro de fundição. Nesta disposição, o núcleo 114 e as faces polares do enrolamento 112 estão localizados em uma distância maior do que a distância entre as faces polares positiva (+) e negativa

(-). Como resultado, o circuito de campo magnético (campo B) 116 é fechado com as linhas de campo magnético 116 se estendendo através do ar entre o núcleo 114 e o cilindro de fundição 12. Nenhuma corrente ocorre porque a condutividade elétrica do ar é suficientemente baixa. É apreciado que o mecanismo(s) de articulação 118 pode forma qualquer estrutura que pode alterar manualmente ou automaticamente a posição do núcleo ferromagnético 114 e do enrolamento 112 com faces positivas e negativas em relação ao cilindro de fundição 12.

[073] Na FIG. 10B, o núcleo 114 é apresentado em uma disposição estendida, onde o calor está sendo aplicado ao cilindro de fundição 12. Nesta disposição, o mecanismo(s) de articulação 118 posiciona o núcleo ferromagnético 114 e as faces polares positiva (+) e negativa (-) do enrolamento contínuo 112 suficientemente próximas do cilindro de fundição 12 para aplicar calor ao mesmo. Em tais casos, o núcleo 114 e as faces polares positiva (+) e negativa (-) do enrolamento contínuo 112 estão localizados em uma distância suficientemente menor do que a distância entre as faces polares positiva (+) e negativa (-). Como resultado, as linhas de campo B fluem principalmente dentro do cilindro de fundição 12 perto da superfície de fundição 12A. A condutividade elétrica do cilindro de fundição é alta e, consequentemente, uma corrente CA é criada. Pela regulação da lacuna entre a superfície do cilindro 12A e o núcleo e as faces polares, uma variação da energia local é possível. O método funciona até que a magnetização de saturação seja atingida. Nota-se que, neste caso, o enrolamento 112 está configurado para gerar calor abaixo da superfície de fundição 12A do cilindro 12 (ou seja, abaixo da superfície externa do cilindro) em virtude do núcleo 114 movendo-se mais próximo do cilindro de fundição 12 de modo a localizar o campo magnético e as correntes parasitas geradas através do núcleo 114 via o enrolamento 112 dentro de uma espessura do cilindro de fundição 12. É notado que o calor aplicado abaixo da superfície 12A irá permear por transferência de calor para também aquecer a superfície de fundição 12A.

[074] Com referência agora a FIG. 11, em outra variação, um indutor 100 é apresentado em operação como uma fonte de calor para uma fonte de alteração de temperatura

100. Especificamente, a fonte de calor por indução 100 é um indutor de espira única possuindo um transformador 110 e, estendendo-se a partir dele e em comunicação operável com o mesmo, um enrolamento contínuo único (bobina) 112 que é configurado para aplicar calor ao cilindro devido à sua localização suficientemente próxima ao cilindro 12. O enrolamento 112 percorre o comprimento substancial do cilindro 12 e volta ao longo de um comprimento comum do cilindro de fundição 12. Neste exemplo, enquanto o calor é aplicado geralmente de maneira uniforme ao longo do comprimento do cilindro de fundição 12, uma quantidade elevada de entrada de calor é observada em uma borda do cilindro de fundição, localizada em uma extremidade E1 do cilindro de fundição 12. Como resultado, calor variável Q é aplicado ao cilindro de fundição pelo indutor 100, como é refletido no gráfico de temperatura do cilindro localizado na parte inferior da FIG. 11, de modo que o perfil do cilindro P12 se expanda na borda do cilindro em relação a outras partes do cilindro de fundição 12. Neste exemplo, o indutor 100 pode ser transladado em uma direção axial (isto é, em uma direção do eixo geométrico de rotação A) do cilindro de fundição 12. Por mover o indutor 100 axialmente para longe da borda do cilindro E1, o indutor 100 não se estenderia mais por todo o comprimento do cilindro, removendo assim o aquecimento da borda mais distante do cilindro E2.

[075] Com referência agora à FIG. 12, um indutor de espira única 100, conforme descrito em associação com FIG. 11 é proporcionado, com a exceção de que o enrolamento 112 está localizado mais longe da superfície do cilindro 12A e a exceção de que o indutor inclui vários núcleos ferromagnéticos 114 dispostos ao longo do comprimento do enrolamento 112. Cada núcleo 114 funciona como uma zona diferente 102 da fonte de alteração de temperatura 100. Embora cada um possa permanecer estacionário ou fixo, nesta variação o indutor 100 e os núcleos ferromagnéticos 114 são transladáveis ao longo do enrolamento 112 em uma direção axial do cilindro de fundição 12. Por localizar o enrolamento 112 mais longe da superfície 12A (em relação à FIG. 11), há muito pouco aquecimento na ausência dos núcleos ferromagnéticos 114, ou nas áreas onde os núcleos ferromagnéticos 114 são movidos para longe da superfície do cilindro 12A, como na FIG. 10A. Na FIG. 12, os vários núcleos 114 em várias localizações ao longo do comprimento do cilindro são todos colocados em estreita proximidade com a superfície do cilindro 12A, tal como na FIG. 10B, com o efeito de que calor variável Q é aplicado ao cilindro de fundição conforme é refletido no gráfico de temperatura do cilindro localizado na parte inferior da FIG. 12, de modo que o perfil de cilindro P12 se expanda nas localizações associadas aos núcleos 114.

[076] É contemplado que mais de um indutor 100 pode ser disposto ao longo de qualquer cilindro de fundição. Por exemplo, com referência às FIGS. 13 e 14, vários indutores 100 são proporcionados.

[077] Com referência à FIG. 13, um par de indutores 100 é apresentado, cada um geralmente representando o indutor descrito em associação com a FIG.

11. Nesta disposição, todo o comprimento do cilindro entre as extremidades E1, E2 é aquecido, o que resulta em aquecimento elevado em cada borda do cilindro de fundição, ou seja, em cada uma das extremidades opostas E1, E2 do cilindro 12, como é evidente no gráfico de temperatura do cilindro de fundição disposto na parte inferior da FIG. 13. Como resultado, o aquecimento variável Q é observado pelo cilindro de fundição 12. Com referência à FIG. 14, um par de indutores 100 é apresentado, cada um geralmente representando o indutor descrito em associação com a FIG.

12. Nesta disposição, vários de núcleos transladáveis 114 são proporcionados ao longo de cada enrolamento 112 para proporcionar flexibilidade para aquecer seletivamente e de forma variável diferentes localizações locais ao longo do comprimento do cilindro, em última análise, alterando a temperatura do cilindro de fundição 12 e da superfície de fundição 12A. Cada núcleo 114 é uma zona diferente 102 do indutor 100. Esta aplicação variável de calor Q ao longo do comprimento do cilindro de fundição é evidente no gráfico de temperatura do cilindro de fundição disposto na parte inferior da FIG. 14.

[078] Em vista do dito acima e em combinação com as figuras proporcionadas neste documento, a lista a seguir identifica concretizações particulares do assunto descrito e/ou apresentado neste documento, em combinações particulares, cada uma das quais pode ser expandida ou reduzida conforme desejado:

[079] Um método de fundição contínua de tira fina, compreendendo: proporcionar um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possuindo superfícies de fundição posicionadas lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através do qual uma tira de metal fina possuindo uma espessura de menos de 3 mm pode ser fundida, onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição possui um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente, proporcionando um sistema de distribuição de metal adaptado para proporcionar metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, o poço de fundição sendo suportado nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos e confinado nas extremidades dos cilindros de fundição, distribuindo um aço fundido para o sistema de distribuição de metal; distribuir o metal fundido a partir do sistema de distribuição de metal acima da área de contato para formar o poço de fundição; contra- rotacionar o par de cilindros de fundição contra-rotativos para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são colocados juntos no área de contato para distribuir a tira de metal fina para baixo,

a tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm e um perfil de espessura inicial; e alterar o perfil do cilindro de pelo menos um dos cilindros de fundição, por alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente.

[080] O método como acima, onde alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente é executada utilizando uma fonte de alteração de temperatura externa aos cilindros de fundição possuindo uma ou mais zonas configuradas para aquecer e/ou resfriar localmente o cilindro de fundição correspondente, onde cada uma da uma ou mais zonas da fonte de alteração de temperatura corresponde a uma da uma ou mais localizações do cilindro de fundição correspondente.

[081] O método como acima, onde a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de calor disposta em cada uma das uma ou mais zonas.

[082] O método como acima, onde a fonte de calor é selecionada a partir de um grupo consistindo de uma matriz de lasers, um laser de varredura focado, uma fonte de radiação elétrica, um tubo de radiação de queima de gás, uma fonte de aquecimento por indução e uma fonte de impacto de chama direta.

[083] Método como acima, onde a matriz de lasers compreende matrizes de lasers de emissão de superfície de cavidade vertical

[084] O método como acima, adicionalmente compreendendo: determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos; onde a etapa de alteração do perfil do cilindro é executada em resposta a determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro, onde na etapa de alteração do perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos é alterado por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente; e, contra-rotacionar o par de cilindros de fundição contra- rotativos subsequente a alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são colocados juntos na área de contato para distribuir a tira de metal fina para baixo, a tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm e um perfil de espessura alterado, o perfil de espessura alterado sendo diferente do perfil de espessura inicial.

[085] O método como acima, onde determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos é baseado no perfil de espessura inicial da tira fundida.

[086] O método como acima, onde determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos é baseado em uma distribuição de temperatura através da largura da tira fundida.

[087] O método como acima, onde cada uma da uma ou mais zonas possui uma largura de zona maior ou igual a 5 milímetros e menor ou igual a um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos.

[088] O método como acima, em que pelo menos uma da uma ou mais zonas proporciona uma entrada de calor para a localização correspondente de pelo menos um do par de cilindros contra-rotativos, onde a entrada de calor é maior ou igual a 0,1 Megawatt por metro quadrado e menor ou igual a 10 Megawatts por metro quadrado.

[089] O método como acima, onde a fonte de alteração de temperatura está disposta em uma localização imediatamente anterior a uma localização em que pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos entra no poço de fundição.

[090] O método como acima, onde a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de resfriamento.

[091] O método como acima, onde a fonte de resfriamento utiliza gás criogênico.

[092] O método como acima, onde alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente ocorre enquanto o par de cilindros de fundição contra-rotativos estão contra- rotacionando à medida que a tira de metal fina está sendo distribuída a partir do par de cilindros de fundição.

[093] O método como acima, onde a fonte de aquecimento por indução forma vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente.

[094] O método como acima, onde em alterar o perfil do cilindro de fundição, a energia para cada um dos um ou mais indutores individuais é proporcionada de forma variável para proporcionar uma quantidade desejada de calor.

[095] O método como acima, onde a fonte de aquecimento por indução inclui: um transformador e um enrolamento condutivo eletricamente em comunicação operável com o transformador, o enrolamento formando um membro condutivo eletricamente se estendendo geralmente paralelo ao eixo geométrico de rotação do cilindro de fundição, o enrolamento possuindo um primeiro comprimento e um segundo comprimento, cada um dentre o primeiro e o segundo comprimentos se estendendo ao longo de uma largura comum do cilindro de fundição correspondente, vários núcleos ferromagnéticos dispostos ao longo da largura comum, cada núcleo se estendendo ao longo do primeiro e do segundo comprimentos do enrolamento contínuo, de modo que o enrolamento contínuo seja disposto entre cada núcleo e o cilindro de fundição correspondente e onde cada uma da uma ou mais zonas sejam definidas por um ou mais dos núcleos ferromagnéticos.

[096] O método como acima, onde, ao alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente, o calor gerado pela fonte de aquecimento indutivo é controlado por mover cada um dos núcleos individuais mais próximos e/ou mais longe da bobina de enrolamento único contínuo.

[097] O método como acima, onde cada um dos núcleos é configurado para transladar ao longo do enrolamento contínuo em pelo menos uma parte da largura comum.

[098] Um aparelho para fundir continuamente tira fina, compreendendo: um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possuindo superfícies de fundição, o par de cilindros de fundição posicionados lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através do qual uma tira de metal fina com uma espessura de menos de 3 mm pode ser fundida onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição tem um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente; um sistema de distribuição de metal adaptado para proporcionar metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, o poço de fundição sendo suportada nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos e confinado nas extremidades com um par de barragens laterais; e uma fonte de alteração de temperatura externa aos cilindros de fundição e possuindo uma ou mais zonas configuradas para alterar o perfil do cilindro de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição, onde a fonte de dispositivo de alteração de temperatura é configurada para alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente, onde a uma ou mais zonas da fonte de alteração de temperatura são configuradas para aquecer e/ou resfriar localmente o cilindro de fundição correspondente.

[099] O aparelho como acima, onde a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de calor disposta em cada uma da uma ou mais zonas.

[0100] O aparelho como acima, onde a fonte de calor é selecionada a partir do grupo consistindo em uma matriz de lasers, uma fonte de radiação elétrica, um tubo de radiação de queima de gás, uma fonte de aquecimento por indução e uma fonte de impacto de chama direta.

[0101] O aparelho como acima, onde a matriz de lasers compreende matrizes de lasers de emissão de superfície de cavidade vertical.

[0102] O aparelho como acima, onde cada uma da uma ou mais zonas possui uma largura de zona maior ou igual a 5 milímetros e menor ou igual a um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição de contra rotação.

[0103] O aparelho como acima, onde pelo menos uma da uma ou mais zonas proporciona uma entrada de calor para a localização correspondente de pelo menos um do par de cilindros contra-rotativos, onde a entrada de calor é maior ou igual a 0,1 Megawatt por metro quadrado e menor ou igual a 10 Megawatts por metro quadrado.

[0104] O aparelho como acima, onde a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de resfriamento.

[0105] O aparelho como acima, onde a fonte de resfriamento utiliza gás criogênico.

[0106] O aparelho como acima, onde a fonte de aquecimento por indução forma vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente.

[0107] O aparelho como acima, onde a fonte de aquecimento por indução inclui: um transformador e um enrolamento condutivo eletricamente em comunicação operável com o transformador, o enrolamento formando um membro condutivo eletricamente se estendendo geralmente paralelo ao eixo geométrico de rotação do cilindro de fundição, o enrolamento possuindo um primeiro comprimento e um segundo comprimento, cada um dentre o primeiro e o segundo comprimentos se estendendo ao longo de uma largura comum do cilindro de fundição correspondente, vários núcleos ferromagnéticos dispostos ao longo da largura comum, cada núcleo se estendendo ao longo do primeiro e do segundo comprimentos do enrolamento contínuo, de modo que o enrolamento contínuo esteja disposto entre cada núcleo e o cilindro de fundição correspondente e onde cada uma da uma ou mais zonas é definida por um ou mais dos núcleos ferromagnéticos.

[0108] O aparelho como acima, onde cada um dos núcleos individuais é configurado para se mover para mais próximo e/ou mais longe do enrolamento contínuo único para variar a saída de energia de cada zona.

[0109] O aparelho como acima, onde cada um dos núcleos pode ser transladado ao longo do enrolamento contínuo em pelo menos uma parte da largura comum.

[0110] O aparelho como acima, onde a fonte de alteração de temperatura é disposta em uma localização imediatamente anterior a uma localização na qual pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos entra no poço de fundição.

[0111] O aparelho como acima, adicionalmente compreendendo: um ou mais sensores em que cada um proporciona um sinal de saída do sensor que é em função do perfil de espessura da tira de metal fina entregue a partir do par de cilindros de fundição contra-rotativos ou de uma temperatura da superfície de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição; um controlador compreendendo um processador e um dispositivo de armazenamento de memória que armazena instruções executáveis pelo processador, tais instruções executáveis incluindo: instruções de recepção para receber um sinal a partir de um sensor, o sensor detectando um parâmetro medido para determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos, o sinal sendo recebido a partir de uma ou mais localizações ao longo de uma largura da tira de metal fina ou ao longo de um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição, o sinal sendo gerado pelo sensor em função de um parâmetro medido associado ao perfil do cilindro, de uma temperatura da tira de metal fina ou do cilindro de fundição, ou de um perfil de espessura da tira de metal fina; instruções de interpretação para interpretar o sinal do sensor como um parâmetro medido associado ao perfil do cilindro, à temperatura da tira de metal fina ou ao cilindro de fundição ou ao perfil de espessura; e, instruções de alteração para alterar um perfil de cilindro de pelo menos um dos cilindros de fundição por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de uma largura do cilindro de fundição correspondente.

[0112] O aparelho como acima, onde as instruções de alteração compreendem: instruções de determinação para determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição em contra- rotação baseado no sinal de saída do sensor; onde as instruções de alteração incluem, em resposta a determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro, instruções de alteração para alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações locais ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente utilizando a fonte de alteração de temperatura.

[0113] O aparelho como acima, onde o sinal de saída do sensor é em função de um perfil de espessura inicial da tira fundida.

[0114] O aparelho como acima, onde o sinal de saída do sensor é em função de uma distribuição de temperatura através da largura da tira fundida.

[0115] O aparelho como acima, em que as instruções de alteração proporcionam que a alteração da temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente ocorra enquanto o par de cilindros de fundição contra-rotativos são contra- rotacionados enquanto a tira de metal fina está sendo distribuída a partir do par de cilindros de fundição. O aparelho como acima, onde a fonte de calor é uma fonte de aquecimento por indução formando vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente, onde as instruções de alteração proporcionam que, ao alterar o perfil do cilindro de fundição, a energia para cada um do um ou mais indutores individuais seja proporcionada de forma variável para proporcionar uma quantidade desejada de calor.

[0116] O aparelho como acima, onde a fonte de calor é uma fonte de aquecimento por indução formando vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente, onde a fonte de aquecimento por indução inclui: um transformador e um enrolamento condutivo eletricamente em comunicação operável com o transformador, o enrolamento formando um membro condutivo eletricamente se estendendo geralmente paralelo ao eixo geométrico de rotação do cilindro de fundição, o enrolamento possuindo um primeiro comprimento e um segundo comprimento, cada um dentre o primeiro e o segundo comprimentos se estendendo ao longo de uma largura comum do cilindro de fundição correspondente, vários núcleos ferromagnéticos dispostos ao longo da largura comum, cada núcleo se estendendo através de um enrolamento ou de um par de enrolamentos de modo que o enrolamento(s) contínuo seja disposto entre cada núcleo e o cilindro de fundição correspondente e onde cada uma da uma ou mais zonas são definidas por um ou mais dos núcleos ferromagnéticos, onde as instruções de alteração proporcionam que ao alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente, o calor gerado pela fonte de aquecimento por indução seja controlado por mover cada um dos núcleos individuais para mais próximo e/ou mais longe do enrolamento contínuo único.

[0117] Um produto de programa de computador incluindo instruções incorporadas em um meio de armazenamento legível por computador para alterar o perfil do cilindro de um cilindro de fundição de um fundidor de cilindro duplo configurado para formar tiras de metal finas, o programa de computador compreendendo: instruções de recepção para receber um sinal a partir de um sensor, o sensor detectando um parâmetro medido para determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos, o sinal sendo recebido a partir de uma ou mais localizações ao longo de uma largura da tira de metal fina ou ao longo de um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição, o sinal sendo gerado pelo sensor em função de um parâmetro medido associado com o perfil do cilindro, com uma temperatura da tira de metal fina ou com o cilindro de fundição, ou com uma espessura ou perfil de espessura da tira de metal fina; instruções de interpretação para interpretar o sinal do sensor como um parâmetro medido associado com o perfil do cilindro, com a temperatura da tira de metal fina ou do cilindro de fundição ou com a espessura da tira ou do perfil de espessura; e instruções de alteração para alterar um perfil de cilindro de pelo menos um dos cilindros de fundição, por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente.

[0118] O produto como acima, onde as instruções de controle compreendem: instruções de determinação para determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra- rotativos baseado no sinal de saída do sensor; instruções de alteração para alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos, por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente utilizando a fonte de alteração de temperatura.

[0119] Uma tira de metal fina formada de acordo com qualquer processo descrito ou contemplado neste documento.

[0120] Embora tenha sido descrito com referência a algumas concretizações, será entendido por aqueles versados na técnica que várias alterações podem ser feitas e equivalentes podem ser substituídos sem divergir a partir do escopo. Adicionalmente, várias modificações podem ser feitas para adaptar uma situação ou material particular para os ensinamentos, sem divergir de seu escopo.

Portanto, pretende-se que não seja limitado às concretizações particulares reveladas, mas que inclua todas as concretizações que se enquadram dentro do escopo das reivindicações anexas.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Método de fundição contínua de tira fina compreendendo: proporcionar um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possuindo superfícies de fundição posicionadas lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através da qual uma tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm pode ser fundida, onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possui um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial de um cilindro de fundição correspondente, proporcionar um sistema de distribuição de metal adaptado para proporcionar metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, o poço de fundição sendo suportado nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos internamente resfriados e confinado nas extremidades dos cilindros de fundição; entregar o metal fundido para o sistema de distribuição de metal; distribuir o metal fundido a partir do sistema de distribuição de metal acima da área de contato para formar o poço de fundição; contra-rotacionar o par de cilindros de fundição contra-rotativos internamente resfriados para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são colocados juntos na área de contato para entregar a tira de metal fina para baixo, a tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm e um perfil de espessura inicial; e, alterar o perfil de cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos internamente resfriados por alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações locais ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, em que alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente é executado utilizando uma fonte de alteração de temperatura externa ao cilindros de fundição correspondente e possuindo uma ou mais zonas configuradas para aquecer e/ou resfriar localmente o cilindro de fundição correspondente, onde cada uma da uma ou mais zonas da fonte de alteração de temperatura corresponde a uma da uma ou mais localizações do cilindro de fundição correspondente.

3. Método, de acordo com a reivindicação 2, em que a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de calor disposta em cada uma das uma ou mais zonas.

4. Método, de acordo com a reivindicação 3, em que a fonte de calor é selecionada a partir de um grupo consistindo de uma matriz de lasers, um laser de varredura focado, uma fonte de radiação elétrica, um tubo de radiação de queima de gás, uma fonte de aquecimento por indução e uma fonte de impacto de chama direta.

5. Método, de acordo com a reivindicação 3, em que a fonte de alteração de temperatura compreende uma matriz de lasers.

6. Método, de acordo com a reivindicação 1, adicionalmente compreendendo: determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente; onde a etapa de alteração do perfil do cilindro é executada em resposta a determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro, onde na etapa de alteração do perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos é alterada por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em uma ou mais localizações locais ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente; e, contra-rotacionar o par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente subsequente a alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos para formar invólucros de metal nas superfícies de fundição dos cilindros de fundição que são colocados juntos na área de contato para distribuir a tira de metal fina para baixo, a tira de metal fina possuindo uma espessura inferior a 3 mm e um perfil de espessura alterado, o perfil de espessura alterado sendo diferente do perfil de espessura inicial.

7. Método, de acordo com a reivindicação 6, em que determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriado internamente é baseado no perfil de espessura inicial da tira fundida.

8. Método, de acordo com a reivindicação 6, em que determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente é baseado em uma distribuição de temperatura através da largura da tira fundida.

9. Método, de acordo com a reivindicação 2, em que cada uma da uma ou mais zonas possui uma largura de zona maior ou igual a 5 milímetros e menor ou igual a um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente.

10. Método, de acordo com a reivindicação 2, em que pelo menos uma da uma ou mais zonas proporciona uma entrada de calor para a localização correspondente de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente, onde a entrada de calor é maior ou igual a 0,1 Megawatt por metro quadrado e menor ou igual a 10 Megawatts por metro quadrado.

11. Método, de acordo com a reivindicação 2, em que a fonte de alteração de temperatura está disposta em uma localização imediatamente anterior a uma localização em que pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos resfriados internamente entra no poço de fundição.

12. Método, de acordo com a reivindicação 2, em que a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de resfriamento.

13. Método, de acordo com a reivindicação 12, em que a fonte de resfriamento utiliza gás criogênico.

14. Método, de acordo com a reivindicação 6, em que alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente ocorre enquanto o par de cilindros de fundição contra- rotativos resfriados internamente estão contra-rotacionando à medida que a tira de metal fina está sendo distribuída a partir do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente.

15. Método, de acordo com a reivindicação 4, em que a fonte de aquecimento por indução forma vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente.

16. Método, de acordo com a reivindicação 15, em que ao alterar o perfil do cilindro de fundição, a energia para cada um dos um ou mais indutores individuais é proporcionada de forma variável para proporcionar uma quantidade desejada de calor.

17. Aparelho para fundir continuamente tira fina, compreendendo: um par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente possuindo superfícies de fundição, o par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente posicionados lateralmente para formar uma lacuna em uma área de contato entre os cilindros de fundição através da qual uma tira de metal fina com uma espessura de menos de 3 mm pode ser fundida, onde a superfície de fundição de cada cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente tem um perfil de cilindro se estendendo em uma direção axial do cilindro de fundição correspondente; um sistema de distribuição de metal adaptado para proporcionar metal fundido acima da área de contato para formar um poço de fundição, o poço de fundição sendo suportada nas superfícies de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente e confinado nas extremidades com um par de barragens laterais; e uma fonte de alteração de temperatura externa aos cilindros de fundição e possuindo uma ou mais zonas configuradas para alterar o perfil do cilindro de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos resfriados internamente, onde a fonte de dispositivo de alteração de temperatura é configurada para alterar a temperatura do cilindro de fundição correspondente em uma ou mais localizações ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente, onde a uma ou mais zonas da fonte de alteração de temperatura são configuradas para aquecer e/ou resfriar localmente o cilindro de fundição correspondente.

18. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, em que a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de calor disposta em cada uma da uma ou mais zonas.

19. Aparelho, de acordo com a reivindicação 18,

em que a fonte de calor é selecionada a partir do grupo consistindo de uma matriz de lasers, uma fonte de radiação elétrica, um tubo de radiação de queima de gás, uma fonte de aquecimento por indução e uma fonte de impacto de chama direta.

20. Aparelho, de acordo com a reivindicação 18, em que a fonte de calor compreende uma matriz de diodos lasers, em que cada matriz de diodos lasers compreende uma zona da fonte de calor.

21. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, em que cada uma da uma ou mais zonas possui uma largura de zona maior ou igual a 5 milímetros e menor ou igual a um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição de contra-rotativos resfriados internamente.

22. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, em que pelo menos uma da uma ou mais zonas proporciona uma entrada de calor para a localização correspondente de pelo menos um do par de cilindros contra-rotativos resfriados internamente, onde a entrada de calor é maior ou igual a 0,1 Megawatt por metro quadrado e menor ou igual a 10 Megawatts por metro quadrado.

23. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, em que a fonte de alteração de temperatura inclui uma fonte de resfriamento.

24. Aparelho, de acordo com a reivindicação 23, em que a fonte de resfriamento utiliza gás criogênico.

25. Aparelho, de acordo com a reivindicação 22, em que a fonte de aquecimento por indução forma vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente.

26. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, em que a fonte de alteração de temperatura está disposta em uma localização imediatamente antes de uma localização na qual pelo menos um do par de cilindros de fundição contra- rotativos resfriados internamente entra no poço de fundição.

27. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, adicionalmente compreendendo: um ou mais sensores em que cada um proporciona um sinal de saída do sensor que é em função do perfil de espessura da tira de metal fina entregue a partir do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente ou de uma temperatura da superfície de fundição de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente; um controlador compreendendo um processador e um dispositivo de armazenamento de memória que armazena instruções executáveis pelo processador, tais instruções executáveis incluindo: instruções de recepção para receber um sinal a partir de um sensor, o sensor detectando um parâmetro medido para determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente, o sinal sendo recebido a partir de uma ou mais localizações ao longo de uma largura da tira de metal fina ou ao longo de um comprimento de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente, o sinal sendo gerado pelo sensor em função de um parâmetro medido associado ao perfil do cilindro, de uma temperatura da tira de metal fina ou do cilindro de fundição, ou de um perfil de espessura da tira de metal fina; instruções de interpretação para interpretar o sinal do sensor como um parâmetro medido associado ao perfil do cilindro, à temperatura da tira de metal fina ou ao cilindro de fundição ou ao perfil de espessura; e, instruções de alteração para alterar um perfil de cilindro de pelo menos um dos cilindros de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações locais ao longo de uma largura do cilindro de fundição correspondente.

28. Aparelho, de acordo com a reivindicação 27, em que as instruções de alteração compreendem: instruções de determinação para determinar uma necessidade de alterar o perfil do cilindro de pelo menos um cilindro de fundição do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente baseado no sinal de saída do sensor; onde as instruções de alteração incluem, em resposta a determinar a necessidade de alterar o perfil do cilindro, instruções de alteração para alterar o perfil do cilindro de pelo menos um do par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente por alterar uma temperatura do cilindro de fundição correspondente em qualquer uma ou mais localizações locais ao longo de um comprimento do cilindro de fundição correspondente utilizando a fonte de alteração de temperatura.

29. Aparelho, de acordo com a reivindicação 27, em que o sinal de saída do sensor é em função de um perfil de espessura inicial da tira de metal fina.

30. Aparelho, de acordo com a reivindicação 27, em que o sinal de saída do sensor é em função de uma distribuição de temperatura através da largura da tira de metal fina.

31. Aparelho, de acordo com a reivindicação 27, em que as instruções de alteração proporcionam que a alteração da temperatura do cilindro de fundição correspondente em uma ou mais localizações locais ao longo do comprimento do cilindro de fundição correspondente ocorra enquanto o par de cilindros de fundição contra- rotativos resfriados internamente estão contra-rotacionando enquanto a tira de metal fina está sendo distribuída a partir do par de cilindros de fundição contra-rotativos internamente resfriados.

32. Aparelho, de acordo com a reivindicação 27, em que a fonte de alteração de temperatura é uma fonte de aquecimento por indução formando vários indutores dispostos em um arranjo ao longo do comprimento de cada cilindro de fundição correspondente, Onde as instruções de alteração proporcionam que em alterar o perfil do cilindro, a energia para cada um do um ou mais indutores individuais seja proporcionada de forma variável para proporcionar uma quantidade desejada de calor.

33. Aparelho, de acordo com a reivindicação 25, em que o par de cilindros de fundição contra rotativos resfriados internamente são formados a partir de cobre ou liga de cobre e são revestidos com cromo.

34. Aparelho, de acordo com a reivindicação 25, em que o par de cilindros de fundição contra-rotativos resfriados internamente são formados a partir de cobre ou liga de cobre e são revestidos com níquel.

35. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, em que o resfriamento interno é proporcionado por passagens de resfriamento longitudinais.