BR112017018677B1

BR112017018677B1 - Placa de aço magnética orientada

Info

Publication number: BR112017018677B1
Application number: BR112017018677-2A
Authority: BR
Inventors: Hisashi Mogi; Fumiaki Takahashi; Hideyuki Hamamura; Tatsuhiko Sakai; Hirofumi Imai; Shunsuke Okumura
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2015-04-20
Filing date: 2016-04-19
Publication date: 2021-08-17
Also published as: WO2016171124A1; KR20170107084A; CN107406935A; BR112017018677A2; PL3287538T3; KR102010165B1; US10385418B2; EP3287538A4; RU2682363C1; US20180066334A1; EP3287538A1; JP6409960B2; JPWO2016171124A1; CN107406935B; EP3287538B1

Abstract

placa de aço magnética orientada. trata-se de uma placa de aço magnética orientada dotada de uma placa de aço que tem uma superfície de placa de aço na qual um sulco é formado, sendo que o sulco se estende em uma direção que corta a direção de laminação, e a direção de profundidade de sulco coincide com a direção de espessura de placa, em que, quando o sulco é visualizado em um corte transversal longitudinal de sulco que inclui a direção de espessura de placa e a direção de extensão de sulco, a altura média aritmética ra de uma curva de rugosidade que forma o contorno da região de fundo de sulco do sulco é 1 a 3 µm e o comprimento médio rsm de um elemento de curva de rugosidade que forma a região de fundo de contorno do sulco é 10 a 150 µm.

Description

CAMPO DA TÉCNICA DA INVENÇÃO

[0001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço elétricade grão orientado. É reivindicada prioridade sobre o pedido de patente no JP 2015-086299, depositado em 20 de abril de 2015, cujo teor é incorporado ao presente documento a título de referência.

TÉCNICA RELACIONADA

[0002] Na técnica relacionada, como uma chapa de aço para umnúcleo de ferro de um transformador, é conhecida uma chapa de aço elétrica de grão orientado que exibe excelentes características magnéticas em uma direção específica. A chapa de aço elétrica de grão orientado é uma chapa de aço na qual uma orientação de cristal é controlada de modo que um eixo geométrico de fácil magnetização de um grão de cristal e uma direção de laminação correspondem entre si por uma combinação de um tratamento de laminação a frio e um tratamento de recozimento. É preferencial que uma perda de ferro da chapa de aço elétrica de grão orientado é a menor possível.

[0003] A perda de ferro é classificada em uma perda por correnteparasita e uma perda por histerese. Adicionalmente, a perda por corrente parasita é classificada em uma perda por corrente parasita clássica e uma perda por corrente parasita anômala. Tipicamente, é conhecida uma chapa de aço elétrica de grão orientado na qual um filme isolante é formado em uma superfície de uma chapa de aço (metal de base) cuja uma orientação de cristal é controlada conforme descrito acima a fim de reduzir a perda por corrente parasita clássica. O filme isolante também desempenha uma função de aplicar propriedades de isolamento elétrico, resistência à tração, resistência a calor, e similares à chapa de aço. Ademais, recentemente, é também conhecida uma chapa de aço elétrica de grão orientado na qual um filme de vidro é formado entre a chapa de aço e o filme isolante.

[0004] Por outro lado, como um método de redução da perda porcorrente parasita anômala, é conhecido um método de controle de domínio magnético de estreitamento de uma largura de um domínio magnético de 180° (realizando refinamento do domínio magnético de 180°) formando-se uma tensão, que se estende em uma direção que corta a direção de laminação, em um intervalo predeterminado ao longo da direção de laminação. O método de controle de domínio magnético é classificado em um método de controle de domínio magnético não destrutivo no qual a tensão é aplicada à chapa de aço da chapa de aço elétrica de grão orientado por meio não destrutivo, e um método de controle de domínio magnético destrutivo no qual um sulco é formado em uma superfície da chapa de aço como exemplo.

[0005] Em um caso de fabricação de um núcleo enrolado para umtransformador com o uso da chapa de aço elétrica de grão orientado, é necessário realizar um tratamento de recozimento de alívio de estresse a fim de remover uma tensão por deformação que ocorre quando a chapa de aço elétrica de grão orientado é bobinada em um formato de bobina. Em um caso de fabricação do núcleo enrolado com o uso de uma chapa de aço elétrica de grão orientado à qual uma tensão é aplicada com o uso do método de controle de domínio magnético não destrutivo, a tensão é desaparecida devido à execução do tratamento de recozimento de alívio de estresse. Portanto, um efeito de refinamento de domínio magnético (ou seja, um efeito de redução de perda por corrente parasita anômala) é também perdido.

[0006] Por outro lado, em um caso de fabricação do núcleoenrolado com o uso de uma chapa de aço elétrica de grão orientado à qual um sulco é formado de acordo com o método de controle de domínio magnético destrutivo, o sulco não é perdido devido à execução do tratamento de recozimento de alívio de estresse. Consequentemente, é possível manter o efeito de refinamento de domínio magnético. Como resultado, como um método de redução da perda por corrente parasita anômala, o método de controle de domínio magnético destrutivo é tipicamente empregado em relação ao núcleo enrolado. Ademais, em um caso de fabricação do núcleo empilhado para um transformador, um problema, tal como uma tensão por deformação do núcleo enrolado não ocorre. Consequentemente, é possível empregar seletivamente qualquer um dentre o método de controle de domínio magnético não destrutivo e o método de controle de domínio magnético destrutivo.

[0007] Como o método de controle de domínio magnéticodestrutivo, tipicamente, são conhecidos um método de gravação eletrolítica no qual um sulco é formado em uma superfície de chapa de aço da chapa de aço elétrica de grão orientado através do método de gravação eletrolítica (referência ao Documento de Patente 1), um método de prensa de engrenagem no qual um sulco é formado em uma superfície de chapa de aço prensando-se mecanicamente uma engrenagem na superfície de chapa de aço da chapa de aço elétrica de grão orientado (referência ao Documento de Patente 2), e um método de irradiação de laser no qual um sulco é formado em uma superfície de chapa de aço da chapa de aço elétrica de grão orientado através da irradiação de laser (referência ao Documento de Patente 3).

[0008] No método de gravação eletrolítica, por exemplo, um filmeisolante (ou um filme de vidro) na superfície de chapa de aço é removido em um formato linear com um laser ou meio mecânico, e então gravação eletrolítica é realizada em relação a uma porção na qual a chapa de aço é exposta, formando assim um sulco na superfície de chapa de aço. Em um caso de emprego do método de gravação eletrolítica, um processo de fabricação a chapa de aço elétrica de grão orientado torna-se complicado. Portanto, há um problema de que o custo de fabricação aumenta. Adicionalmente, no método de prensa de engrenagem, visto que a chapa de aço que é a chapa de aço elétrica de grão orientado é uma chapa de aço muito dura que contém 3 % em massa de Si, abrasão e danos à engrenagem são prováveis de ocorrer. Em um caso de emprego do método de prensa de engrenagem, quando a engrenagem é abradada, uma diferença ocorre em uma profundidade de sulco. Portanto, há um problema de que é difícil obter suficientemente o efeito de redução de perda por corrente parasita anômala.

[0009] Por outro lado, em um caso de emprego do método deirradiação de laser, é possível formar um sulco na superfície de chapa de aço de maneira fácil e relativamente estável. Consequentemente, o problema relacionado ao método de gravação eletrolítica e o problema relacionado ao método de prensa de engrenagem não ocorrem. Consequentemente, recentemente, o método de irradiação de laser é amplamente empregado como o método de controle de domínio magnético da chapa de aço elétrica de grão orientado.

DOCUMENTO DE TÉCNICA ANTERIORDOCUMENTO DE PATENTE

[0010] Documento de Patente 1 Pedido de Patente examinadojaponês, Segunda Publicação n° S62-54873.

[0011] Documento de Patente 2 Pedido de Patente examinadojaponês, Segunda Publicação n° S62-53579.

[0012] Documento de Patente 3 Pedido de Patente não examinadojaponês, Primeira Publicação n° H6-57335.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃOPROBLEMAS A SEREM SOLUCIONADOS PELA INVENÇÃO

[0013] Em um caso de emprego do método de irradiação de lasercomo o método de controle de domínio magnético da chapa de aço elétrica de grão orientado, como processo de exemplo de fabricação, depois que o filme isolante é formado em uma superfície da chapa de aço, a superfície da chapa de aço é irradiada com um laser de um lado superior do filme isolante para formar um sulco na superfície da chapa de aço. Nesse caso, o sulco imediatamente após a irradiação de laser é exposto ao exterior. Portanto, é necessário formar o filme isolante na chapa de aço novamente depois de formar o sulco a fim de evitar a ocorrência de ferrugem no sulco.

[0014] A espessura do filme isolante em uma região na qual osulco é formado é maior do que a espessura do filme isolante em outra região. Portanto, a adesividade entre a chapa de aço e o filme isolante na região na qual o sulco é formado torna-se mais fraca emcomparação à outra região. Como resultado, rachadura oudescamação é provável de ocorrer no filme isolante na periferia do sulco. Quando a rachadura ou descamação ocorre no filme isolante, a ferrugem é provável de ocorrer na chapa de aço.

[0015] Conforme descrito acima, em um caso de emprego dométodo de irradiação de laser como o método de controle de domínio magnético da chapa de aço elétrica de grão orientado, há um problema de que a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado deteriora. Por exemplo, quando ferrugem ocorre, um filme na periferia da ferrugem é descamado, e em um caso em que uma corrente entre camadas flui significativamente, uma perda de ferro pode aumentar. Adicionalmente, em um caso em que a chapa de aço é erodida devido à ferrugem, uma porção não magnética é difundida, e condições de refinamento de domínio magnético ideais podem não ser mantidas em alguns casos.

[0016] Ademais, mesmo em um caso de emprego de um processode fabricação no qual um sulco é formado em uma superfície da chapa de aço através de irradiação de laser antes de o filme isolante ser formado na superfície da chapa de aço, e então o filme isolante é formado na superfície da chapa de aço, o problema descrito acima ocorre.

[0017] A invenção foi feita em consideração dos problemasdescritos acima, e um objetivo do mesmo é aprimorar a resistência à ferrugem de uma chapa de aço elétrica de grão orientado na qual um sulco é formado em uma superfície de uma chapa de aço para refinamento de domínio magnético.

MEIOS PARA SOLUCIONAR O PROBLEMA

[0018] A essência da invenção é a seguinte.

[0019] (1) De acordo com um aspecto da invenção, é fornecidauma chapa de aço elétrica de grão orientado que inclui uma chapa de aço que tem uma superfície de chapa de aço na qual um sulco, que se estende em uma direção que corta uma direção de laminação e cuja uma direção de profundidade de sulco corresponde a uma direção de espessura de chapa, é formada. Em um caso em que o sulco é visto em um corte transversal de sulco longitudinal que inclui uma direção de extensão de sulco e a direção de espessura de chapa, uma altura média aritmética Ra de uma curva de rugosidade, que constitui um contorno de uma região de fundo de sulco do sulco, é 1 μm a 3 μm, e um comprimento médio RSm de um elemento de curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco, é 10 μm a 150 μm. A chapa de aço elétrica de grão orientado inclui adicionalmente um filme isolante. Em um caso em que o sulco é visto em um corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, quando uma região, que é espaçada de um ponto de base, que é uma delimitação entre o sulco e a superfície de chapa de aço, em 10 μm a 500 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa e pontos distantes do sulco no corte transversal de sulco transversal, é definida como uma região de existência de partícula, o filme isolante na região de existência de partícula inclui partículas que contêm ferro que têm um diâmetro de círculo equivalente de 0,1 μm a 2 μm. Uma razão de uma área das partículas que contêm ferro a uma área da região de existência de partícula é igual ou maior do que 0,1% e menos do que 30%, e uma composição química das partículas que contêm ferro contém 80 a 100 % em massa de Fe, e 0 a 10 % em massa de Si, e 0 a 10 % em massa de Mg.

[0020] (2) a chapa de aço elétrica de grão orientado de acordocom (1) pode incluir adicionalmente um filme de vidro que é fornecido entre a chapa de aço e o filme isolante. Nesse caso, quando uma região no filme de vidro e o filme isolante, no qual um teor de Mg é uma média de 1,3 ou mais vezes um teor de Mg médio no filme de vidro e o filme isolante em termos de uma fração em massa, é definido como uma região de Mg concentrado, em um caso em que o sulco é visto no corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, a região de Mg concentrado pode ser incluída em uma região separada de um ponto de base, que é uma delimitação entre o sulco e a superfície de chapa de aço, em 0,1 μm a 10 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa e pontos distantes do sulco no corte transversal de sulco transversal. Adicionalmente, em um caso em que o sulco é visto da direção de espessura de chapa, a região de Mg concentrado pode existir continuamente ao longo da direção de extensão de sulco, ou uma pluralidade das regiões de Mg concentrado pode existir com um intervalo ao longo da direção de extensão de sulco de modo que uma distância entre as regiões de Mg concentrado adjacentes entre si ao longo da direção de extensão de sulco é maior do que 0 e igual ou menor do que 100 μm.

[0021] (3) na chapa de aço elétrica de grão orientado de acordocom (2), o filme de vidro que tem uma espessura média de 0 μm a 5 μm e o filme isolante que tem uma espessura média de 1 μm a 5 μm pode ser formada no sulco, sendo que o filme de vidro tem uma espessura média de 0.5 μm a 5 μm e o filme isolante que tem uma espessura média de 1 μm a 5 μm pode ser formado na chapa de aço, e a espessura média do filme de vidro que é formada no sulco pode ser menor do que a espessura média do filme de vidro que é formado na chapa de aço.

[0022] (4) na chapa de aço elétrica de grão orientado de acordocom qualquer um dentre (1) a (3), na chapa de aço, um tamanho de grão de um grão de cristal que está em contato com o sulco pode ser 5 μm ou maior.

EFEITOS DA INVENÇÃO

[0023] De acordo com o aspecto da invenção, é possível aprimorara resistência à ferrugem de uma chapa de aço elétrica de grão orientado na qual um sulco é formado em uma superfície de uma chapa de aço para refinamento de domínio magnético.BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0024] A Figura 1 é uma vista plana de uma chapa de aço elétricade grão orientado 1 de acordo com uma modalidade da invenção.

[0025] A Figura 2 é uma vista em corte transversal com setatomada ao longo da linha A-A na Figura 1 (vista quando um sulco 5 é visto em um corte transversal que inclui uma direção de extensão de sulco).

[0026] A Figura 3 é uma vista em corte transversal com setatomada ao longo da linha B-B na Figura 1 (vista quando o sulco 5 é visto em um corte transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco).

[0027] A Figura 4 é uma primeira vista explicativa relativa àdefinição de uma linha de referência de sulco BL do sulco 5.

[0028] A Figura 5A é uma segunda vista explicativa relativa à definição da linha de referência de sulco BL do sulco 5.

[0029] A Figura 5B é uma terceira vista explicativa relativa àdefinição da linha de referência de sulco BL do sulco 5.

[0030] A Figura 6 é uma quarta vista explicativa relativa à definiçãoda linha de referência de sulco BL do sulco 5.

[0031] A Figura 7 é uma vista em corte transversal com setatomada ao longo da linha C-C na Figura 6, e uma vista explicativa relativa à definição de uma região de fundo de sulco 5a do sulco 5.

[0032] A Figura 8 é uma vista esquemática que ilustra uma curvade rugosidade RC que constitui um contorno da região de fundo de sulco 5a.

[0033] A Figura 9 é uma vista em corte transversal com setatomada ao longo da linha E-E na Figura 6, e é uma vista explicativa relativa à definição de uma região de sulco 5b, uma região de chapa de aço 2b, uma região de existência de partícula W1, e uma região de Mg concentrado W2.

[0034] A Figura 10 é uma vista esquemática que ilustra a região deMg concentrado W2 quando o sulco 5 é visto de uma direção de espessura de chapa Z.

[0035] A Figura 11 é um fluxograma que ilustra processos defabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1.

[0036] A Figura 12 é uma primeira vista explicativa relacionada aum processo de irradiação de laser S08 nos processos de fabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1.

[0037] A Figura 13A é uma segunda vista explicativa relacionadaao processo de irradiação de laser S08 nos processos de fabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1.

[0038] A Figura 13B é uma terceira vista explicativa relacionada aoprocesso de irradiação de laser S08 nos processos de fabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1.

[0039] A Figura 14 é uma quarta vista explicativa relacionada aoprocesso de irradiação de laser S08 nos processos de fabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1.

MODALIDADES DA INVENÇÃO

[0040] Doravante, uma modalidade preferencial da invenção serádescrita em detalhes. No entanto, a invenção não é limitada às configurações reveladas nessa modalidade, e várias modificações podem ser realizadas em uma faixa que não se afasta da essência da invenção. Adicionalmente, o limite inferior e o limite superior são também incluídos em faixas de limitação de valor numérico a serem descritas posteriormente.

[0041] No entanto, o limite inferior não é incluído em uma faixa delimitação de valor numérico que é descrita como "maior do que" o limite inferior, e o limite superior não é incluído em uma faixa de limitação de valor numérico que é descrita como "menos do que" o limite superior.

[0042] Doravante no presente documento, uma modalidade dainvenção será descrita em detalhes com referência aos desenhos anexos.

[0043] A Figura 1 é uma vista plana de uma chapa de aço elétricade grão orientado 1 de acordo com essa modalidade. A Figura 2 é uma vista em corte transversal com seta tomada ao longo da linha A-A na Figura 1. A Figura 3 é uma vista em corte transversal com seta tomada ao longo da linha B-B na Figura 1. Ademais, na Figura 1 à Figura 3, uma direção de laminação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é definida como X, uma direção de largura de chapa (direção perpendicular à direção de laminação no mesmo plano) da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é definida como Y, e uma direção de espessura de chapa (direção perpendicular a um plano XY) da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é definida como Z.

[0044] Conforme ilustrado nas Figuras 1 a 3, a chapa de açoelétrica de grão orientado 1 inclui uma chapa de aço (metal de base) 2 na qual uma orientação de cristal é controlada por uma combinação de um tratamento de laminação a frio e um tratamento de recozimento de modo que um eixo geométrico de fácil magnetização de um grão de cristal e a direção de laminação X correspondem entre si, um filme de vidro 3 que é formado em uma superfície (superfície de chapa de aço 2a) da chapa de aço 2, e um filme isolante 4 que é formado em uma superfície do filme de vidro 3.

[0045] Conforme ilustrado na Figura 1, uma pluralidade de sulcos5, que se estende em uma direção que corta a direção de laminação X e na qual uma direção de profundidade de sulco corresponde à direção de espessura de chapa Z, são formadas na superfície de chapa de aço 2a ao longo da direção de laminação X em um intervalo predeterminado para refinamento de domínio magnético. Ou seja, a Figura 2 é uma vista quando um dos sulcos 5 é visto em um corte transversal que inclui a direção de extensão de sulco e a direção de espessura de chapa Z. A Figura 3 é uma vista quando um sulco 5 é visto em um corte transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco. Ademais, os sulcos 5 podem ser fornecidos para cruzar a direção de laminação X, e não é necessário que a direção de extensão de sulco e a direção de laminação X sejam perpendiculares entre si. No entanto, nessa modalidade, um caso em que a direção de extensão de sulco e a direção de laminação X são perpendiculares entre si serão exemplificados para conveniência de explicação. Adicionalmente, em um caso em que cada um dos sulcos 5 é visto da direção de espessura de chapa Z (em um caso de uma vista plana do sulco 5), o sulco 5 pode ter um formato de arco. No entanto, nessa modalidade, o sulco 5 que tem um formato linear é exemplificado para conveniência de explicação.

[0046] A chapa de aço 2 contém, como componentes químicos emtermos de fração em massa, Si: 0,8% a 7%, C: maior do que 0% e igual ou menor do que 0,085%, Al solúvel em ácido: 0% a 0,065%, N: 0% a 0,012%, Mn: 0% a 1%, Cr: 0% a 0,3%, Cu: 0% a 0,4%, P: 0% a 0,5%, Sn: 0% a 0,3%, Sb: 0% a 0,3%; Ni: 0% a 1%, S: 0% a 0,015%, Se: 0% a 0,015%, e o restante que inclui Fe e impurezas inevitáveis.

[0047] Os componentes químicos da chapa de aço 2 sãocomponentes químicos que são preferenciais para um controle a uma textura de Goss na qual uma orientação de cristal é integrada a uma orientação {110} <001>. Dentre os elementos, Si e C são elementos básicos, e Al solúvel em ácido, N, Mn, Cr, Cu, P, Sn, Sb, Ni, S e Se são elementos seletivos. Os elementos seletivos podem ser contidos em correspondência à proposta do mesmo. Consequentemente, não é necessário limitar o limite inferior, e o limite inferior pode ser 0%. Adicionalmente, o efeito dessa modalidade não se deteriora mesmo quando os elementos seletivos são contidos como impurezas. Na chapa de aço 2, o restante dos elementos básicos e os elementos seletivos podem ser compostos de Fe e impurezas. Adicionalmente, as impurezas representam elementos que são misturados de modo inevitável devido a minério e sucata como um material bruto, ou um ambiente de fabricação e similares ao fabricar industrialmente a chapa de aço 2.

[0048] Adicionalmente, uma chapa de aço elétrica é tipicamentesubmetida ao recozimento de purificação durante a recristalização secundária. O descarregamento de um elemento de formação de inibidor ao exterior de um sistema ocorre no recozimento de purificação. Particularmente, uma diminuição em uma concentração ocorre significativamente em relação a N e S, e a concentração torna- se 50 ppm ou menos. Sob condições de recozimento de purificação típicas, a concentração torna-se 9 ppm ou menos, ou 6 ppm ou menos. Se o recozimento de purificação for suficientemente realizado, a concentração alcança em uma determinada extensão (1 ppm ou menos) na qual a detecção é impossível em análise típica.

[0049] O componente químico da chapa de aço 2 pode ser medidode acordo com um método de análise de aço típica. Por exemplo, os componentes químicos da chapa de aço 2 podem ser medidos com o uso de espectrometria de emissão atômica por plasma acoplada de modo indutivo (ICP-AES). Especificamente, é possível especificar os componentes químicos realizando-se medição para uma peça de teste de 35 mm quadrados, que é obtido a partir da posição central da chapa de aço 2 após a remoção de filme, com o uso de ICPS-8100 (um dispositivo de medição, fabricado pela Shimadzu Corporation) e similares sob condições baseadas em uma curva de calibração que é criada antecipadamente. Ademais, C e S podem ser medidos com o uso de um método de absorção de raio infravermelho de combustão, e N pode ser medido com o uso de método de condutividade térmica de fusão de gás inerte.

[0050] Por exemplo, o filme de vidro 3 é constituído por um óxidode compósito, tal como forsterita (Mg2SiO4), espinélio (MgAl2O4), e cordierita (Mg2Al4Si5O16). Embora detalhes serão descritosposteriormente, o filme de vidro 3 é um filme que é formado para evitar à aderência à chapa de aço 2 em um processo de recozimento final que é aquele dos processos de fabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1. Consequentemente, o filme de vidro 3 não é um elemento essencial dentre os elementos constituintes da chapa de aço elétrica de grão orientado 1.

[0051] Por exemplo, o filme isolante 4 contém sílica coloidal efosfato, e desempenha uma função de aplicar propriedades de isolamento elétrico, uma força de tensão, resistência à corrosão, resistência a calor, e similares à chapa de aço 2.

[0052] Ademais, por exemplo, o filme de vidro 3 e o filme isolante4 da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 podem ser removidos pelo método a seguir. A chapa de aço elétrica de grão orientado 1 incluindo filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 é imerso em uma solução de hidróxido de sódio aquoso que contém 10 % em massa de NaOH e 90 % em massa de H2O em 80 °C por 15 minutos. Então, a chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é imersa em uma solução de ácido sulfúrico aquosa que contém 10 % em massa de H2SO4 e 90 % em massa de H2O em 80 °C por 3 minutos. Então, a chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é imersa em uma solução de ácido nítrico aquoso que contém 10 % em massa de HNO3 e 90 % em massa de H2O em temperatura ambiente por um período de tempo que é ligeiramente menor do que 1 minuto e é lavado. Finalmente, a chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é seca com o uso de um soprador de vento aquecido por um período de tempo que é ligeiramente menor do que 1 minuto. Ademais, em um caso em que o filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 é removido da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 de acordo com o método descrito acima, é confirmado que um formato ou rugosidade do sulco 5 da chapa de aço 2 é aproximadamente igual a um formato ou rugosidade antes de formar o filme de vidro 3 ou o filme isolante 4.

[0053] A chapa de aço elétrica de grão orientado 1 de acordo comessa modalidade inclui as seguintes configurações A, B, C e D como configurações características para aprimorar a resistência à ferrugem.

[0054] (A) Valores de parâmetros de rugosidade de superfície (Ra,RSm) que representam rugosidade de superfície da região de fundo de sulco do sulco 5 estão dentro das faixas predeterminadas.

[0055] (B) É preferencial que o filme isolante 4 inclua partículasque contêm ferro.

[0056] (C) É preferencial que uma região de Mg concentrado existe no filme de vidro 3 e o filme isolante 4 em uma posição adjacente ao sulco 5 ao longo da direção de extensão de sulco.

[0057] (D) Na chapa de aço, é preferencial que um tamanho degrão de um grão de cristal que está em contato com o sulco 5 seja de 5 μm ou maior.

[0058] Doravante, configurações A, B, C, e D serão descritas emdetalhes.

(EM RELAÇÃO À CONFIGURAÇÃO A)

[0059] Nessa modalidade, conforme ilustrado na Figura 2, em umcaso em que o sulco 5 é visto em um corte transversal (corte transversal de sulco longitudinal) que inclui à direção de extensão de sulco (nessa modalidade, uma direção paralela à direção de largura de chapa Y) e à direção de espessura de chapa Z, uma altura média aritmética Ra de uma curva de rugosidade, que constitui um contorno de uma região de fundo de sulco 5a do sulco 5, é 1 μm a 3 μm, preferencialmente 1,2 μm a 2,5 μm, e mais preferencialmente 1,3 μm a 2,3 μm, e um comprimento médio RSm de um elemento de curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco 5a, é 10 μm a 150 μm, preferencialmente 40 μm a 145 μm, e mais preferencialmente 60 μm a 140 μm.

[0060] Quando os parâmetros de rugosidade de superfície (Ra,RSm) atendem ás faixas descritas acima, a região de fundo de sulco 5a torna-se uma superfície rugosa em uma extensão constante. Consequentemente, a adesividade entre a chapa de aço 2 e o filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 é aprimorada devido a um efeito de âncora. De acordo com isso, a rachadura ou descamação é menos provável de ocorrer no filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 na periferia do sulco 5. Como resultado, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado 1, na qual o sulco 5 é formado em uma superfície da chapa de aço 2 para refinamento de domínio magnético, é aprimorada.

[0061] No entanto, conforme ilustrado na Figura 3, a profundidadedo sulco 5 nem sempre é constante na direção de largura do sulco 5. Consequentemente, é necessário clarificar a região de fundo de sulco 5a quando o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco longitudinal. Doravante, será dada descrição de um exemplo de um método de especificação da região de fundo de sulco 5a em um caso em que o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco longitudinal.

[0062] Conforme ilustrado na Figura 4, em um caso em que osulco 5 é visto da direção de espessura de chapa Z (em uma vista plana do sulco 5), uma faixa de observação 50 é definida em uma parte do sulco 5, e uma pluralidade de (n) linhas virtuais L1 a Ln são virtualmente definidas na faixa de observação 50 ao longo da direção de extensão de sulco. É preferencial que a faixa de observação 50 é definida em uma região que exclui uma extremidade da direção de extensão do sulco 5 (ou seja, uma região na qual um formato do fundo de sulco é estável). Por exemplo, a faixa de observação 50 pode ser uma região de observação na qual um comprimento na direção de extensão de sulco é de aproximadamente 300 μm. Em seguida, ao medir a rugosidade de superfície do sulco 5 ao longo da linha virtual L1 com o uso de um dispositivo de medição de rugosidade de superfície tipo laser e similares, conforme ilustrado na Figura 5A, um corte transversal de curva de medição MCL1, que constitui um contorno do sulco 5 na direção de extensão de sulco, é obtido em um formato que se conforma à linha virtual L1.

[0063] Depois de obter uma curva de corte transversal aplicando-se um filtro passa-baixa (valor de corte: Às) à corte transversal de curva de medição MCL1 obtida em relação à linha virtual L1 conforme descrito acima, quando um filtro de banda (valor de corte: Àf, Àc) é aplicado à curva de corte transversal para remover componentes de comprimento de onda longos e componentes de comprimento de onda curtos a partir da curva de corte transversal, conforme ilustrado na Figura 5B, uma curva de ondulação LWC1, que constitui um contorno do sulco 5 na direção de extensão de sulco, é obtida em um formato que se conforma à linha virtual L1. A curva de ondulação é um tipo de curvas de contorno em combinação com a curva de rugosidade a seguir. A curva de rugosidade é uma curva de contorno que é adequada para expressar, particularmente, rugosidade de superfície do contorno com precisão, e a curva de ondulação é uma curva de contorno que é adequada para simplificar o formato do contorno com uma linha suave.

[0064] Conforme ilustrado na Figura 5B, ao usar a curva deondulação LWC1, as distâncias (profundidade d1 a dm: unidade é μm) na direção de espessura de chapa Z entre a superfície de chapa de aço 2a e o contorno (ou seja, a curva de ondulação LWC1) do sulco 5 são obtidos em uma pluralidade de (m) posições ao longo da linha virtual L1. Adicionalmente, um valor médio (profundidade média de sulco D1) da profundidade d1 a dm é obtido. As profundidades médias de sulco D2 a Dn são, também, obtidas em relação a outras linhas virtuais L2 a Ln de acordo com o mesmo método de medição.

[0065] Ademais, é necessário medir uma posição (altura) dasuperfície de chapa de aço 2a na direção Z antecipadamente a fim de medir a distância entre a superfície de chapa de aço 2a e o contorno (curva de ondulação LWC1) do sulco 5. Por exemplo, a posição (altura) na direção Z pode ser medida em relação a uma pluralidade de sítios na superfície de chapa de aço 2a na faixa de observação 50 com o uso do dispositivo de medição de rugosidade de superfície tipo laser, e um valor médio dos resultados de medição pode ser usada como a altura da superfície de chapa de aço 2a.

[0066] Nessa modalidade, entre as linhas virtuais L1 a Ln, uma linha virtual, que se conforma à direção de extensão de sulco e atende uma condição na qual uma profundidade média de sulco torna-se a máxima, é selecionada como uma linha de referência de sulco BL, e uma profundidade média de sulco da linha de referência de sulco BL é definida como uma profundidade média D (unidade: μm) do sulco 5. Por exemplo, conforme ilustrado na Figura 6, entre a profundidade média de sulco D1 a Dn que são obtidas em relação às linhas virtuais L1 a Ln, em um caso em que a profundidade média de sulco D3 é a máxima, a linha virtual L3 é definida como a linha de referência de sulco BL, e a profundidade média de sulco D3 da linha virtual L3 é definida como a profundidade de sulco D do sulco 5. É preferencial que a profundidade de sulco D do sulco 5 nessa modalidade seja 5 μm a 40 μm a fim de obter preferencialmente um efeito do refinamento de domínio magnético.

[0067] Ademais, é preferencial que a largura de sulco W do sulco5 nessa modalidade seja 10 μm a 250 μm a fim de obter preferencialmente o efeito do refinamento de domínio magnético. A largura de sulco W pode ser obtida como um comprimento de um segmento de linha (abertura de sulco) que conecta dois pontos, na qual uma profundidade da superfície de chapa de aço 2a a uma superfície do sulco 5 na direção de espessura de chapa Z torna-se 0,05xD em relação à profundidade de sulco D do sulco 5, em uma curva de ondulação do sulco 5 no corte transversal de sulco transversal perpendicular à direção de extensão de sulco (referência à Figura 9).

[0068] A Figura 7 é uma vista em corte transversal com setatomada ao longo da linha C-C na Figura 6. Ou seja, a Figura 7 é uma vista quando o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco longitudinal que inclui a linha de referência de sulco BL e a direção de espessura de chapa Z. Nessa modalidade, conforme ilustrado na Figura 7, em um caso em que o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco longitudinal incluindo a linha de referência de sulco BL e a direção de espessura de chapa Z, um contorno do sulco 5, que é mostrado em uma faixa de observação 50, é definido como a região de fundo de sulco 5a.

[0069] A região de fundo de sulco 5a do sulco 5 é especificada deacordo com o método descrito acima. Ou seja, nessa modalidade, conforme ilustrado na Figura 8, a altura média aritmética Ra da curva de rugosidade RC, que é obtida através da conversão de um corte transversal de curva de medição que constitui o contorno da região de fundo de sulco 5a do sulco 5 no corte transversal de sulco longitudinal que inclui a linha de referência de sulco BL e a direção de espessura de chapa Z, é 1 μm a 3 μm, preferencialmente 1,2 μm a 2,5 μm, e mais preferencialmente 1,3 μm a 2,3 μm, e o comprimento médio RSm do elemento de curva de rugosidade, que é obtida através da conversão do corte transversal de curva de medição que constitui o contorno da região de fundo de sulco 5a, é 10 μm a 150 μm, preferencialmente 40 μm a 145 μm, e mais preferencialmente 60 μm a 140 μm. A curva de rugosidade RC é obtida conforme a seguir. Depois de obter uma curva de corte transversal aplicando-se um filtro passa-baixa com um valor de corte Às ao corte transversal de curva de medição obtido em relação à linha de referência de sulco BL, um filtro passa-alta (valor de corte: Àc) é aplicado à curva de corte transversal para excluir um componente de comprimento de onda longo da curva de corte transversal. De acordo com isso, a curva de rugosidade RC é obtida. A definição da altura média aritmética Ra da curva de rugosidade RC e o comprimento médio RSm do elemento de curva de rugosidade é baseado no Padrão Industrial Japonês JIS B0601 (2013).

(EM RELAÇÃO À CONFIGURAÇÃO B)

[0070] Conforme ilustrado na Figura 3, nessa modalidade, em umcaso em que o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, uma região, que se estende de um ponto de base que é uma delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a em 10 μm a 500 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa Z e pontos distantes do sulco 5 no corte transversal de sulco transversal, é definida como uma região de existência de partícula W1.

[0071] Conforme ilustrado na Figura 3, nessa modalidade, o filmeisolante 4 na região de existência de partícula W1 inclui partículas que contêm ferro 6 que contêm um diâmetro de círculo equivalente de 0,1 μm a 2 μm. Uma razão de uma área das partículas que contêm ferro a uma área da região de existência de partícula é igual ou maior do que 0,1% e menor do que 30%. Aqui, a área das partículas que contêm ferro 6 representa um valor total (área total) da área (área de superfície das partículas) de uma pluralidade das partículas que contêm ferro 6 que sai na região de existência de partícula W1 do filme isolante 4. Em um caso em que a razão da área das partículas que contêm ferro 6 para a área da região de existência de partícula W1 é 0,1% ou maior, a força do filme isolante 4 aumenta, e a rachadura do filme isolante 4 diminui. Como resultado, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é aprimorada. De acordo com isso, é preferencial que a razão da área das partículas que contêm ferro 6 para a área da região de existência de partícula W1 é 0,1% ou maior. Por outro lado, em um caso em que a razão da área das partículas que contêm ferro 6 para a área da região de existência de partícula W1 é maior do que 30%, condutividade de ferro aumenta, e a resistência entre camadas diminui. Consequentemente, uma corrente de curto circuito flui, e uma perda por corrente parasita da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 aumenta. De acordo com isso, é preferencial que a razão da área das partículas que contêm ferro 6 à área da região de existência de partícula W1 é menor do que 30%. As partículas que contêm ferro 6 contêm 80% a 100% de ferro em termos de uma fração em massa. As partículas que contêm ferro 6 podem conter adicionalmente, em termos de uma fração em massa, 0% a 10% de Si e 0% a 10% de Mg.

[0072] Quando a largura da região de existência de partícula W1atende a faixa descrita acima, e o diâmetro de círculo equivalente e a área das partículas que contêm ferro 6 atendem às faixas descritas acima, a força do filme isolante 4 na região de existência de partícula W1 é aprimorada. Consequentemente, rachadura ou descamação é menos provável de ocorrer no filme isolante 4 na periferia do sulco 5. Como resultado, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado 1, na qual o sulco 5 é formado na superfície da chapa de aço 2 para refinamento de domínio magnético, é mais aprimorada.

[0073] No entanto, em um caso em que o corte transversal desulco transversal do sulco 5 é observado com um microscópio de elétron e similares, a delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a pode ser não limpa. Consequentemente, é necessário clarificar a delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a. Doravante, será dada descrição de um exemplo de um método de especificar a delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a em um caso em que o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco transversal.

[0074] A Figura 9 é uma vista em corte transversal com setatomada ao longo da linha E-E na Figura 6. Ou seja, a Figura 9 é uma vista quando o sulco 5 é visto em um corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco. Conforme ilustrado na Figura 9, em um caso em que o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco transversal, uma curva, que é obtida convertendo-se um corte transversal de curva de medição que é mostrada no corte transversal de sulco transversal e constitui um contorno do sulco 5 em uma curva de ondulação, é definida como uma curva de ondulação de sulco transversal SWC. Conforme ilustrado na Figura 9, quando uma linha virtual Ls, que é perpendicular à linha de referência de sulco BL em um plano XY, é virtualmente definida, e rugosidade de superfície da chapa de aço 2 que inclui o sulco 5 é medida ao longo da linha virtual Ls com o uso de um dispositivo de medição de rugosidade de superfície tipo laser e similares, um corte transversal de curva de medição, que constitui o contorno do sulco 5 no corte transversal de sulco transversal, é obtido em um formato que se conforma à linha virtual Ls.

[0075] Uma curva de ondulação de sulco transversal SWC, que émostrada no corte transversal de sulco transversal, é obtida conforme a seguir. Depois de obter uma curva de corte transversal aplicando-se um filtro passa-baixa (valor de corte: Às) ao corte transversal de curva de medição obtido em relação à linha virtual Ls, um filtro de banda (valor de corte: Àf, Àc) é aplicado à curva de corte transversal para excluir um componente de comprimento de onda longo e um componente de comprimento de onda curto da curva de corte transversal. De acordo com isso, a curva de ondulação de sulco transversal SWC é obtida.

[0076] Conforme ilustrado na Figura 9, ao usar a curva deondulação de sulco transversal SWC que é mostrada no corte transversal de sulco transversal e constitui o contorno do sulco 5, em uma pluralidade (p) de posições ao longo da linha virtual Ls, as distâncias (profundidade f1 a fp em uma unidade de μm) entre a superfície de chapa de aço 2a e o contorno (ou seja, a curva de ondulação de sulco transversal SWC) do sulco 5 na direção de espessura de chapa Z são obtidas. Nessa modalidade, conforme ilustrado na Figura 9, uma região que atende à Expressão condicional (2) a seguir na curva de ondulação de sulco transversal SWC é definida como uma região de sulco 5b, e uma região diferente da região de sulco 5b é definida como uma região de chapa de aço 2b. Uma delimitação entre a região de sulco 5b e a região de chapa de aço 2b é especificada como a delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a. Ademais, uma largura do região de sulco 5b corresponde à largura de sulco W.fi > 0,05 x D ... (2)

[0077] (visto que, i é um número inteiro de 1 a p)

(EM RELAÇÃO À CONFIGURAÇÃO C)

[0078] Nessa modalidade, uma região no filme de vidro 3 e o filmeisolante 4, na qual o teor de Mg é uma média de 1,3 ou mais vezes um teor de Mg médio no filme de vidro 3 e o filme isolante 4 em termos de uma fração em massa, é definida como uma região de Mg concentrado W2. Conforme ilustrado na Figura 3, nessa modalidade, em um caso em que o sulco 5 é visto no corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, a região de Mg concentrado W2 é incluída em uma região separada de um ponto de base que é uma delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a em 0,1 μm a 10 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa Z e dos pontos distantes do sulco 5 no corte transversal de sulco transversal.

[0079] Ou seja, o teor de Mg médio em termos de uma fração emmassa no filme de vidro 3 e no filme isolante 4 na região de Mg concentrado W2 ilustrada na Figura 3 é 1,3 ou mais times o teor de Mg médio no filme de vidro 3 e no filme isolante 4 em termos de uma fração em massa. Ademais, conforme descrito acima, a delimitação entre a região de sulco 5b e a região de chapa de aço 2b é especificada como a delimitação G entre o sulco 5 e a superfície de chapa de aço 2a (referência à Figura 9).

[0080] Além disso, conforme ilustrado na Figura 10, em um caso em que o sulco 5 é visto da direção de espessura de chapa Z (em um caso de uma vista plana do sulco 5), uma pluralidade das regiões de Mg concentrado W2 existe ao longo da direção de extensão de sulco. Nesse caso, uma distância dw entre as regiões de Mg concentrado W2 adjacentes entre si ao longo da direção de extensão de sulco é maior do que 0 e igual ou menor do que 100 μm. Alternativamente, a região de Mg concentrado W2 pode existir continuamente ao longo da direção de extensão de sulco. Ademais, o teor de Mg pode ser medido com o uso de um microanalisador de sonda de elétron (EPMA) e similares.

[0081] Quando a largura da região de Mg concentrado W2 éincluída na faixa descrita acima, e a distância dw entre as regiões de Mg concentrado W2 adjacentes entre si é incluída na faixa descrita acima, o filme isolante 4 e a superfície da chapa de aço 2 são fortemente ligados entre si. Consequentemente, rachadura ou descamação é menos provável de ocorrer no filme isolante 4 na periferia do sulco 5. Como resultado, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado 1, na qual o sulco 5 é formado na superfície da chapa de aço 2 para refinamento de domínio magnético, é mais aprimorada.(EM RELAÇÃO À CONFIGURAÇÃO D)

[0082] Nessa modalidade, na chapa de aço 2, é preferencial queum tamanho médio de grão de um grão de cristal que está em contato com o sulco 5 seja 5 μm ou maior. Em um caso em que uma região fundida e solidificada, que é derivada da formação do sulco 5, existe na periferia do sulco 5, o tamanho de grão do grão de cristal que está em contato com o sulco 5 torna-se fino. Nesse caso, há uma alta possibilidade de que a orientação de cristal finalmente se desvie da orientação {110} <001>. Portanto, há uma alta possibilidade de que características magnéticas preferenciais não sejam obtidas. Consequentemente, é preferencial que a região fundida e solidificada não existe na periferia do sulco 5. Em um caso em que a região fundida e solidificada não existe na periferia do sulco 5, o tamanho médio de grão do grão de cristal (grão recristalizado secundário) que está em contato com o sulco 5 torna-se 5 μm ou maior. Adicionalmente, o limite superior do tamanho de grão do grão de cristal que está em contato com o sulco 5 não é particularmente limitada, mas o limite superior pode ser definido para 100x103 μm ou menos. Ademais, o tamanho de grão do grão de cristal representa um diâmetro de círculo equivalente. Por exemplo, o tamanho de grão do grão de cristal pode ser obtido por um método de medição de grão de cristal típico, tal como ASTM E112, ou pode ser obtido por um método de padrão de difração de retrodispersão de elétron (EBSD). Adicionalmente, o grão de cristal que está em contato com o sulco 5 pode ser observado no corte transversal de sulco transversal ou um corte transversal que é perpendicular à direção de espessura de chapa Z.

[0083] Por exemplo, o sulco 5, não inclui a região fundida esolidificada, pode ser obtido pelo método de fabricação a seguir.

[0084] Conforme descrito acima, de acordo com essa modalidade,é possível aprimorar amplamente a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 na qual o sulco 5 é formado na superfície de chapa de aço 2a para refinamento de domínio magnético.

[0085] Além disso, conforme ilustrado na Figura 3, a modalidadeexemplifica um estado no qual o filme de vidro 3 não existe no sulco 5 (região de sulco 5b) (ou seja, um estado no qual a espessura média do filme de vidro 3 é 0 μm), mas o filme de vidro 3 n qual a espessura média é maior do que 0 μm e igual ou menor do que 5 μm, e o filme isolante 4 cuja espessura média é 1 μm a 5 μm pode ser disposta no sulco 5. Adicionalmente, o filme de vidro 3 cuja espessura média é 0,5 μm a 5 μm, e o filme isolante 4 cuja espessura média é 1 μm a 5 μm pode ser disposto na superfície de chapa de aço 2a (região de chapa de aço 2b). Adicionalmente, a espessura média do filme de vidro 3 no sulco 5 pode ser menor do que a espessura média do filme de vidro 3 na superfície de chapa de aço 2a.

[0086] Quando a espessura do filme de vidro 3 e o filme isolante 4é definida conforme descrito acima, a rachadura ou descamação é menos provável de ocorrer no filme isolante 4 na periferia do sulco 5. Consequentemente, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 é adicionalmente aprimorada. Adicionalmente, ao empregar uma configuração na qual o filme de vidro 3 não existe no sulco 5 (ou seja, uma configuração na qual a espessura média do filme de vidro 3 no sulco 5 é 0 μm), é possível reduzir adicionalmente uma distância (largura de sulco) entre as superfícies de parede de sulco que se voltam uma à outra. Consequentemente, é possível aprimorar adicionalmente o efeito de refinamento de domínio magnético (ou seja, um efeito de redução de corrente parasita anômalo) devido ao sulco 5.

[0087] Adicionalmente, a modalidade exemplifica a chapa de açoelétrica de grão orientado 1 que inclui o filme de vidro 3. No entanto, visto que o filme de vidro 3 não é elemento constituinte essencial conforme descrito acima, mesmo quando a invenção é aplicada a uma chapa de aço elétrica de grão orientado constituída somente pela chapa de aço 2 e o filme isolante 4, o efeito de aprimoramento de resistência à ferrugem pode ser obtido. Na chapa de aço elétrica de grão orientado que é constituída somente pela chapa de aço 2 e o filme isolante 4, o filme isolante 4 cuja espessura média é 1 μm a 5 μm pode ser disposto no sulco 5 (região de sulco 5b), e o filme isolante 4 cuja espessura média é 1 μm a 5 μm pode ser disposta na superfície de chapa de aço 2a (região de chapa de aço 2b).

[0088] Em seguida, será dada a descrição de um método defabricação a chapa de aço elétrica de grão orientado 1 de acordo com essa modalidade.

[0089] A Figura 11 é um fluxograma que ilustra processos defabricação da chapa de aço elétrica de grão orientado 1. Conforme ilustrado na Figura 11, em um primeiro processo de fundição S01, aço fundido, que tem uma composição química que inclui, em termos de fração em massa, Si: 0,8% a 7%, C: maior do que 0% e igual ou menor do que 0,085%, Al solúvel em ácido: 0% a 0,065%, N: 0% a 0,012%, Mn: 0% a 1%, Cr: 0% a 0,3%, Cu: 0% a 0,4%, P: 0% a 0,5%, Sn: 0% a 0,3%, Sb: 0% a 0,3%; Ni: 0% a 1%, S: 0% a 0,015%, Se: 0% a 0,015% e o restante, que inclui Fe e impurezas inevitáveis, é suprido em uma máquina de fundição contínua e um eslabe é produzido continuamente.

[0090] Subsequentemente, em um processo de laminação aquente S02, o eslabe obtido no processo de fundição S01 é aquecido a uma temperatura predeterminada (por exemplo, 1.150 °C a 1.400 °C), e laminação a quente é realizada em relação ao eslabe. De acordo com isso, por exemplo, uma chapa de aço laminada a quente que tem a espessura de 1,8 a 3,5 mm é obtida.

[0091] Subsequentemente, em um processo de recozimento S03,um tratamento de recozimento é realizado em relação à chapa de aço laminada a quente obtida no processo de laminação a quente S02 sob uma condição de temperatura predeterminada (por exemplo, uma condição na qual o aquecimento é realizado em 750 °C a 1.200 °C por 30 segundos a 10 minutos). Subsequentemente, em um processo de laminação a frio S04, decapagem é realizada em relação a uma superfície da chapa de aço laminada a quente que é submetida ao tratamento de recozimento no processo de recozimento S03, e então laminação a frio é realizada em relação à chapa de aço laminada a quente. De acordo com isso, por exemplo, uma chapa de aço a frio que tem a espessura de 0,15 a 0,35 mm é obtida.

[0092] Subsequentemente, em um processo de recozimento pordescarburização S05, um tratamento térmico (ou seja, um tratamento de recozimento por descarburização) é realizado em relação à chapa de aço a frio obtida no processo de laminação a frio S04 sob uma condição de temperatura predeterminada (por exemplo, uma condição na qual aquecimento é realizado a 700 °C a 900 °C para 1 a 3 minutos). Quando o tratamento de recozimento por descarburização é realizado, na chapa de aço a frio, carbono é reduzido em uma quantidade predeterminada ou menos, e estrutura recristalizada primária é formada. Adicionalmente, no processo de recozimento por descarburização S05, uma camada de óxido, que contém sílica (SiO2) como um componente principal, é formado em uma superfície da chapa de aço a frio.

[0093] Subsequentemente, em um processo de aplicação deagente de separação por recozimento S06, um agente de separação por recozimento, que contém magnésia (MgO) como um componente principal, é aplicado à superfície (a superfície da camada de óxido) da chapa de aço a frio. Subsequentemente, no processo de recozimento final S07, um tratamento térmico (ou seja, um tratamento de recozimento final) é realizado em relação à chapa de aço a frio à qual o agente de separação por recozimento é aplicado sob uma condição de temperatura predeterminada (por exemplo, uma condição na qual o aquecimento é realizado a 1100 °C a 1300 °C para 20 a 24 horas). Quando o tratamento de recozimento final é realizado, recristalização secundária ocorre na chapa de aço a frio, e a chapa de aço a frio é purificada. Como resultado, é possível obter uma chapa de aço a frio que tem a composição química descrita acima da chapa de aço 2 e na qual uma orientação de cristal é controlada de modo que um eixo geométrico de fácil magnetização de um grão de cristal e a direção de laminação X correspondem entre si (ou seja, a chapa de aço 2 em um estado antes de o sulco 5 ser formado na chapa de aço elétrica de grão orientado 1).

[0094] Adicionalmente, quando o tratamento de recozimento final érealizado conforme descrito acima, uma camada de óxido que contém sílica como um componente principal reage com o agente de separação por recozimento que contêm magnésia como um componente principal, e o filme de vidro 3 que inclui um óxido de compósito, tal como forsterita (Mg2SiO4) é formado em uma superfície da chapa de aço 2. No processo de recozimento final S07, o tratamento de recozimento final é realizado em um estado no qual a chapa de aço 2 é bobinada em um formato de bobina. O filme de vidro 3 é formado na superfície da chapa de aço 2 durante o tratamento de recozimento final. Consequentemente, é possível evitar a adesão à chapa de aço 2 que é bobinada em um formato de bobina.

[0095] Subsequentemente, em um processo de irradiação de laserS08, a superfície (somente uma superfície) da chapa de aço 2, na qual o filme de vidro 3 é formado, é irradiada com um laser para formar uma pluralidade dos sulcos 5, que se estende em uma direção que corta a direção de laminação X, na superfície da chapa de aço 2 ao longo da direção de laminação X em um intervalo predeterminado. Doravante, o processo de irradiação de laser S08 será descrito em detalhes com referência à Figura 12 a Figura 14.

[0096] Conforme ilustrado na Figura 12, no processo de irradiaçãode laser S08, um laser YL, que é emitido de uma fonte de luz laser (não ilustrado), é transmitido a um dispositivo de irradiação de laser 10 através de uma fibra óptica 9. Um espelho de polígono (não ilustrado) e um dispositivo de acionamento giratório (não ilustrado) do espelho de polígono são embutidos no dispositivo de irradiação de laser 10. O dispositivo de irradiação de laser 10 irradia a superfície da chapa de aço 2 com o laser YL e realiza varredura da chapa de aço 2 com o laser YL em uma direção que é aproximadamente paralela à direção de largura de chapa Y da chapa de aço 2 devido à rotação do espelho de polígono.

[0097] Um gás auxiliar 25, tal como ar e um gás inerte é aspergidoa uma porção da chapa de aço 2 que é irradiada com o laser YL em combinação com a irradiação com o laser YL. Exemplos do gás inerte incluem nitrogênio, argônio e similares. O gás auxiliar 25 desempenha uma função de remoção de um componente que é fundido ou disperso da chapa de aço 2 com a irradiação de laser. O laser YL alcança a chapa de aço 2 sem ser bloqueado pelo componente fundido ou disperso devido à aspersão do gás auxiliar 25. Consequentemente, o sulco 5 é formado de modo estável. Adicionalmente, é possível suprimir o componente de ser fixado à chapa de aço 2 devido à aspersão do gás auxiliar 25. Como resultado, o sulco 5 é formado ao longo de uma linha de varredura do laser YL.

[0098] No processo de irradiação de laser S08, a superfície dachapa de aço 2 é irradiada com o laser YL enquanto a chapa de aço 2 é transportada ao longo de uma direção de percurso de chapa que corresponde à direção de laminação X. Aqui, uma velocidade rotacional do espelho de polígono é controlada em sincronização com uma velocidade de transporte da chapa de aço 2 de modo que o sulco 5 seja formado em um intervalo predeterminado PL ao longo da direção de laminação X. Como resultado, conforme ilustrado na Figura 12, uma pluralidade dos sulcos 5, que cruzam a direção de laminação X, são formadas na superfície da chapa de aço 2 no intervalo predeterminado PL ao longo da direção de laminação X.

[0099] Como a fonte de luz laser, por exemplo, um laser de fibrapode ser usado. Um laser de alta saída, tal como um laser de YAG, um laser de semicondutor, e um laser de CO2, que são tipicamente usados para a indústria, pode ser usada como a fonte de luz laser. Adicionalmente, um laser de pulso ou uma onda contínua laser pode ser usado como a fonte de luz laser desde que o sulco 5 possa ser formado de modo estável. Como o laser YL, é preferencial usar um laser de modo único que tem uma propriedade de alta condensação de luz e é adequada para formação de sulco.

[00100] Como condições de irradiação com o laser YL, por exemplo, é preferencial que uma saída de laser seja definida para 200 W a 2.000 W, um diâmetro de ponto de condensação de luz do laser YL na direção de laminação X (ou seja, um diâmetro que inclui 86% da saída de laser, doravante, denominado como 86% de diâmetro) é definindo para 10 μm a 1000 μm, um diâmetro de ponto de condensação de luz (86% diâmetro) do laser YL na direção de largura de chapa Y é definindo para 10 μm a 1000 μm, uma velocidade de varredura a laser é definida para 5 m/s a 100 m/s, e um passo de varredura a laser (intervalo PL) é definido para 2 mm a 10 mm. As condições de irradiação de laser podem ser apropriadamente ajustadas para obter uma profundidade de sulco D desejada. Por exemplo, em um caso de obter uma profundidade de sulco D profunda, a velocidade de varredura a laser pode ser definida para ser lenta, e a saída de laser pode ser definida para ser alta.

[00101] Conforme ilustrado na Figura 13A, no processo de irradiação de laser S08 dessa modalidade, em uma vista plana da chapa de aço 2 que é transportada ao longo da direção de percurso de chapa TD que é paralela à direção de laminação X, o gás auxiliar 25 é aspergido para se conformar ao laser YL de uma direção que tem uma inclinação de um primeiro ângulo θ1 em relação à direção de varredura a laser SD (direção paralela à direção de largura de chapa Y) do laser YL. Além disso, conforme ilustrado na Figura 13B, quando a chapa de aço 2 que é transportada ao longo da direção de percurso de chapa TD é vista da direção de largura de chapa Y (direção de varredura a laser SD), o gás auxiliar 25 é aspergido para conformar o laser YL de uma direção que tem uma inclinação de um segundo ângulo θ2 em relação à superfície de chapa de aço 2a. É preferencial que o primeiro ângulo θ1 é definido em uma faixa de 90° a 180°, e o segundo ângulo θ2 é definido em uma faixa de 1° a 85°. Adicionalmente, é preferencial que uma taxa de fluxo do gás auxiliar 25 é definida em uma faixa de 10 litros/minuto a 1.000 litros/minuto.

[00102] Adicionalmente, é preferencial realizar um controle deatmosfera de modo que a quantidade das partículas, que existe em uma atmosfera de percurso de chapa da chapa de aço 2 e têm um diâmetro de 0,5 μm ou maior, torna-se igual ou maior do que 10 peças e menos do que 10.000 peças por 1 CF (pé cúbico).

[00103] Particularmente, quando o primeiro ângulo θ1, que é o ângulo de aspersão de gás auxiliar em relação à direção de varredura a laser, é definido na faixa descrita acima, é possível controlar a rugosidade de superfície (Ra, RSm) da região de fundo de sulco 5a com precisão. Adicionalmente ISSO, quando a quantidade das partículas que existe na atmosfera de percurso de chapa e têm um diâmetro de 0,5 μm ou maior, é definido na faixa descrita acima, é possível controlar a rugosidade de superfície (particularmente, RSm) da região de fundo de sulco 5a com mais precisão. Particularmente, quando a taxa de fluxo do gás auxiliar 25 é definido na faixa descrita acima, é possível controlar a faixa e o intervalo dw da região de Mg concentrado W2 com precisão. Adicional e particularmente, quando o segundo ângulo θ2, que é o ângulo de aspersão do gás auxiliar em relação à superfície de chapa de aço 2a, é definida dentro da faixa descrita acima, é possível controlar a faixa da região de existência de partícula W1, e o diâmetro de círculo equivalente e a área das partículas que contêm ferro 6 com precisão.

[00104] Na técnica relacionada, em um caso de formação de um sulco com irradiação de laser, um gás auxiliar é aspergido em uma superfície de chapa de aço para se conformar a um laser a partir de uma direção (direção de espessura de chapa) que é perpendicular a uma superfície de chapa de aço. Os presentes inventores realizaram uma investigação completa em relação à configuração na técnica relacionada. Como resultado, foi obtida a constatação a seguir. Conforme ilustrado na Figura 13A e na Figura 13B, quando uma direção de aspersão do gás auxiliar 25 é definida de modo tridimensional, e a taxa de fluxo do gás auxiliar 25 e a quantidade das partículas na atmosfera de percurso de chapa são definida, é possível controlar não somente a rugosidade de superfície (Ra, RSm) da região de fundo de sulco 5a, mas também a faixa e o intervalo dw da região de Mg concentrado W2, a faixa da região de existência de partícula W1, e o diâmetro de círculo equivalente e a área das partículas que contêm ferro 6 com precisão.

[00105] Adicionalmente, os presentes inventores obtiveram a constatação a seguir. Quando a chapa de aço elétrica de grão orientado que inclui as configurações A, B, C, e D é fabricada por um método de fabricação inovador conforme descrito acima, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado é aprimorada. Como resultado, os presentes inventores concluíram a invenção com base nas constatações. Consequentemente, o método de fabricação a chapa de aço elétrica de grão orientado de acordo com essa modalidade (particularmente, o processo de irradiação de laser) é um método de fabricação inovador que não é previsto pelos elementos versados na técnica, e a chapa de aço elétrica de grão orientado 1 que é obtida de acordo com o método de fabricação também tem configurações inovadoras A, B, C, e D que não são previstas pelos elementos versados na técnica.

[00106] Em um caso em que é difícil para formar o sulco 5 na totalidade da chapa de aço 2 na direção de largura de chapa Y com um dispositivo de irradiação de laser 10, conforme ilustrado na Figura 14, o sulco 5 pode ser formado na totalidade da chapa de aço 2 na direção de largura de chapa Y com o uso de uma pluralidade dos dispositivos de irradiação de laser 10. Nesse caso, conforme mostrado na Figura 14, a pluralidade de dispositivos de irradiação de laser 10 é disposta ao longo da direção de laminação X em um intervalo predeterminado. Adicionalmente, quando vistas da direção de laminação X, as posições dos respectivos dispositivos de irradiação de laser 10 na direção de largura de chapa Y são definidas de modo que linhas de varredura a laser dos respectivos dispositivos de irradiação de laser 10 não se sobrepõem. Ao empregar o método de irradiação de laser ilustrado na Figura 14, é possível formar uma pluralidade dos sulcos 5 conforme ilustrado na Figura 1 na superfície de chapa de aço 2a.

[00107] Retornando à Figura 11, em um processo de formação de filme isolante S09 final, por exemplo, uma solução de revestimento isolante que contém sílica coloidal e um fosfato é aplicada à superfície de chapa de aço 2a, na qual o sulco 5 é formado de acordo com o processo de irradiação de laser S08, a partir de um lado superior do filme de vidro 3. Então, quando um tratamento térmico é realizado sob uma condição de temperatura predeterminada (por exemplo, 840 °C a 920 °C), é possível obter finalmente a chapa de aço elétrica de grão orientado 1 que inclui a chapa de aço 2 na qual o sulco 5 é formado, o filme de vidro 3, o filme isolante 4 conforme ilustrado nas Figuras 1 a 3, e configurações A, B, C, e D.

[00108] A chapa de aço 2 da chapa de aço elétrica de grãoorientado 1 fabricada conforme descrito acima contém, como componentes químicos em termos de fração em massa, Si: 0,8% a 7%, C: maior do que 0% e igual ou menor do que 0,085%, Al solúvel em ácido: 0% a 0,065%, N: 0% a 0,012%, Mn: 0% a 1%, Cr: 0% a 0,3%, Cu: 0% a 0,4%, P: 0% a 0,5%, Sn: 0% a 0,3%, Sb: 0% a 0,3%; Ni: 0% a 1%, S: 0% a 0,015%, Se: 0% a 0,015%, e o restante que inclui Fe e impurezas inevitáveis.

[00109] Ademais, a modalidade exemplifica um caso de emprego de um processo de fabricação no qual o sulco 5 é formado na superfície de chapa de aço 2a através de irradiação de laser antes de o filme isolante 4 ser formado na superfície de chapa de aço 2a, e então o filme isolante 4 é formado na superfície de chapa de aço 2a. Essa modalidade não é limitada a isso, e pode empregar um processo de fabricação no qual depois que o filme isolante 4 é formado na superfície de chapa de aço 2a, a superfície de chapa de aço 2a é irradiada com o laser YL de um lado superior do filme isolante 4 para formar o sulco 5 na superfície de chapa de aço 2a. Nesse caso, o sulco 5 imediatamente depois que a irradiação de laser é exposta ao exterior. Consequentemente, é necessário para formar o filme isolante 4 na chapa de aço 2 depois de formar o sulco 5. Alternativamente, nessa modalidade, o filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 pode ser formado depois que o sulco 5 é formado na chapa de aço 2.

[00110] Consequentemente, a chapa de aço elétrica de grãoorientado 1, para a qual o recozimento em alta temperatura pararecristalização secundária é concluído e o revestimento do filme de vidro 3 e o filme isolante 4 é concluído, é incluído na chapa de aço elétrica de grão orientado de acordo com essa modalidade, e uma chapa de aço elétrica de grão orientado antes da conclusão do revestimento do filme de vidro 3 ou do filme isolante 4 e depois de a formação do sulco 5 ser também incluída na chapa de aço elétrica de grão orientado. Ou seja, um produto final pode ser obtido realizando- se a formação do filme de vidro 3 ou do filme isolante 4 como um pós- processo com o uso da chapa de aço elétrica de grão orientado de acordo com essa modalidade. Ademais, conforme descrito acima, em um caso de remover o filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 da chapa de aço elétrica de grão orientado 1 na qual o filme de vidro 3 ou o filme isolante 4 é formado de acordo com o método de remoção do filme descrito acima, é confirmado que o formato ou a rugosidade do sulco 5 é aproximadamente igual a aqueles antes da formação do filme de vidro 3 ou do filme isolante 4.

[00111] Ademais, a modalidade exemplifica um caso de realização do processo de irradiação de laser S08 após o processo de recozimento final S07, mas o processo de irradiação de laser pode ser realizado entre o processo de laminação a frio S04 e o processo de recozimento por descarburização S05. Ou seja, ao realizar a irradiação de laser e a aspersão de gás auxiliar em relação à chapa de aço a frio que é obtida no processo de laminação a frio S04, depois de formar o sulco 5 na superfície de chapa de aço 2a da chapa de aço a frio, o recozimento por descarburização pode ser realizado em relação à chapa de aço a frio.

(EXEMPLOS)

[00112] Doravante, um efeito de um aspecto da invenção será descrito mais especificamente com referência aos exemplos, mas uma condição em exemplos é um exemplo condicional que é empregada para confirmar a operabilidade e um efeito da invenção, e a invenção não é limitada ao um exemplo condicional. A invenção pode empregar várias condições desde que o objetivo da invenção seja concluído sem se afastar da essência da invenção.(VERIFICAÇÃO 1 DA RESISTÊNCIA À FERRUGEM)

[00113] Primeiro, a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado que atende à Condição 1 e Condição 2 a seguir foi verificada.

(CONDIÇÃO 1)

[00114] Em um caso em que o sulco é visto no corte transversal de sulco longitudinal, a altura média aritmética Ra da curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco do sulco, é 1 μm a 3 μm.

(CONDIÇÃO 2)

[00115] Em um caso em que o sulco é visto no corte transversal de sulco longitudinal, o comprimento médio RSm do elemento de curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco do sulco, é 10 μm a 150 μm.

[00116] A chapa de aço elétrica de grão orientado, que foi usada na Verificação 1, foi fabricada conforme a seguir.

[00117] A laminação a quente foi realizada em relação a um eslabe que tem uma composição química que contém, em termos de fração em massa, Si: 3,0%, C: 0,08%, Al solúvel em ácido: 0,05%, N: 0,01%, Mn: 0,12%, Cr: 0,05%, Cu: 0,04%, P: 0,01%, Sn: 0,02%, Sb: 0,01%, Ni: 0,005%, S: 0,007%, Se: 0,001%, e o restante que inclui Fe e impurezas inevitáveis para obter um chapa de aço laminada a quente que tem a espessura de 2,3 mm.

[00118] Subsequentemente, um tratamento de recozimento foi realizado em relação à chapa de aço laminada a quente sob uma condição de temperatura na qual o aquecimento foi realizado em 1.000 °C por um minuto. Decapagem foi realizada em relação a uma superfície da chapa de aço laminada a quente que foi submetida ao tratamento de recozimento, e então laminação a frio foi realizada em relação à chapa de aço laminada a quente para obter um chapa de aço a frio que tem a espessura de 0,23 mm. Subsequentemente, um tratamento de recozimento por descarburização foi realizado em relação à chapa de aço a frio sob uma condição de temperatura na qual aquecimento foi realizado a 800 °C por dois minutos, e então um agente de separação por recozimento que contém magnésia (MgO) como um componente principal foi aplicado à superfície da chapa de aço a frio.

[00119] Subsequentemente, um tratamento de recozimento final foi realizado em relação à chapa de aço a frio na qual o agente de separação por recozimento foi aplicado sob uma condição de temperatura na qual o aquecimento foi realizado a 1.200 °C por 20 horas. Como resultado, um chapa de aço a frio (chapa de aço na qual um filme de vidro foi formado em uma superfície da mesma), que tem a composição química descrita acima e na qual uma orientação de cristal é controlada, de modo que o eixo geométrico de fácil magnetização de um grão de cristal e a direção de laminação corresponde entre si, fosse obtido.

[00120] Subsequentemente, quando a superfície de chapa de aço na qual o filme de vidro foi formado foi irradiada com um laser conforme descrito acima, uma pluralidade de sulcos, que se estende em uma direção perpendicular à direção de laminação, foi formada na superfície de chapa de aço em um intervalo predeterminado ao longo da direção de laminação. As condições de irradiação de laser, uma saída de laser foi definida para 200 a 2.000 W, um diâmetro de ponto de condensação de luz (86% diâmetro) do laser na direção de laminação X foi definida para 10 a 1.000 μm, um diâmetro de ponto de condensação de luz (86% diâmetro) do laser na direção de largura de chapa foi definido para 10 a 4.000 μm, uma velocidade de varredura a laser foi definida para 1 a 100 m/s, e um passo de varredura a laser foi definido para 4 a 10 mm.

[00121] Um gás auxiliar foi aspergido em uma porção da chapa de aço, que foi irradiado com o laser, simultaneamente com a irradiação de laser. Um ângulo de aspersão de gás auxiliar (primeiro ângulo θ1) em relação à direção de varredura a laser, um ângulo de aspersão de gás auxiliar (segundo ângulo θ2) em relação à superfície de chapa de aço, e a taxa de fluxo do gás auxiliar foram ajustados para atender às Condições 1 e 2. Especificamente, o primeiro ângulo θ1 foi ajustado em uma faixa de 90° a 180°. O segundo ângulo θ2 foi ajustado em uma faixa de 1° a 85°. A taxa de fluxo do gás auxiliar foi ajustada em uma faixa de 10 litros/minuto a 1.000 litros/minuto. Adicionalmente, um controle de atmosfera foi realizado de modo que a quantidade das partículas, que existe em uma atmosfera de percurso de chapa durante irradiação de laser e têm um diâmetro de 0,5 μm ou maior, torna-se igual ou maior do que 10 peças e menos do que 10.000 peças por 1 CF.

[00122] Conforme descrito acima, a solução de revestimento isolante que contêm sílica coloidal e um fosfato foi aplicada à chapa de aço na qual o sulco foi formado de um lado superior do filme de vidro, e um tratamento térmico foi realizado sob uma condição de temperatura na qual aquecimento foi realizado a 850 °C por um minuto. De acordo com isso, uma chapa de aço elétrica de grão orientado que inclui a chapa de aço na qual o sulco foi formado, o filme de vidro, e o filme isolante foi finalmente obtido.

[00123] A chapa de aço (chapa de aço na qual o sulco foi formado) na chapa de aço elétrica de grão orientado, que foi finalmente obtida, continha principalmente, Si: 3,0%.

[00124] De acordo com os processos descritos acima, conforme ilustrado na Tabela 1, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem à Condição 1 e à Condição 2, foram preparadas como Exemplos 1 a 8. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que não atendem pelo menos uma dentre a Condição 1 e a Condição 2, foram preparadas como Exemplos Comparativos 1 a 4. Conforme descrito acima, nos exemplos, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (primeiro ângulo θ1) em relação à direção de varredura a laser, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (segundo ângulo θ2) em relação à superfície de chapa de aço, e a taxa de fluxo do gás auxiliar e a quantidade das partículas na atmosfera de percurso de chapa foram ajustadas nas faixas descritas acima descritas na modalidade. Em Exemplos Comparativos, esses valores se desviaram das ranges.

[00125] Ademais, a região de fundo de sulco do sulco foi especificada em relação às chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 1 a 8, e Exemplos Comparativos 1 a 4 de acordo com o método de especificação descrito na modalidade. Um dispositivo de medição de rugosidade de superfície tipo laser (VK- 9700, fabricado pela Keyence Corporation) foi usado para medição de parâmetros de rugosidade de superfície (Ra, RSm), de modo a representar a rugosidade de superfície na região de fundo de sulco. Adicionalmente, nessa Verificação 1, as partículas que contêm ferro, que ocorrem na superfície de chapa de aço devido à formação do sulco antes da formação do filme isolante, foram removidos através de escovação.

[00126] A verificação da resistência à ferrugem foi realizada em relação a cada uma das chapas de aço elétricas de grão orientado correspondente aos Exemplos 1 a 8 e aos Exemplos Comparativos 1 a 4. Especificamente, uma peça de teste que tem uma dimensão de 30 mm por um lado foi coletada de cada uma das chapas de aço elétricas de grão orientada, a peça de teste foi deixada como estava por uma semana em uma atmosfera de uma temperatura de 50 °C e uma umidade de 91%, e foi feita avaliação com base em uma variação de peso da peça de teste antes e após ser deixada. Quando a ferrugem ocorre, o peso da peça de teste aumenta. Consequentemente, à medida que a proporção de aumento de peso foi menor, a resistência à ferrugem foi determinada como satisfatória. Especificamente, a resistência à ferrugem da peça de teste na qual a proporção de aumento de peso foi 1,0 mg/m2 ou menos foi avaliada como "muito satisfatória", a resistência à ferrugem da peça de teste na qual a proporção de aumento de peso foi 5,0 mg/m2 ou menos foi avaliada como "satisfatória", e a resistência à ferrugem da peça de teste na qual a proporção de aumento de peso foi maior do que 10,0 mg/m2 foi avaliada como "fraca". Conforme ilustrado na Tabela 1, a partir de um resultado da Verificação da resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 1 a 8, visto que a Condição 1 e a Condição 2 foram atendidas (ou seja, visto que a Configuração A foi empregada), foi confirmado que a resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado foi aprimorada.

[00127] Para referência, uma característica magnética (perda de ferro W17/50) foi medida após o teste de resistência à ferrugem. Como resultado da medição, a perda de ferro os Exemplos 1 a 8, cuja resistência à ferrugem foi avaliada como "satisfatória", foi 0,702 a 0,822 W/kg. Uma perda de ferro do Exemplo Comparativo 1, cuja resistência à ferrugem foi avaliada como "fraca", foi de 0,951 W/kg. De modo similar, uma perda de ferro do Exemplo Comparativo 4, cuja resistência à ferrugem foi avaliada como "fraca", foi de 0,794 W/kg. Adicionalmente, em Exemplos 1 a 8, um tamanho de grão de um grão de cristal, que está em contato com o sulco na chapa de aço, foi 5 μm ou maior. Adicionalmente, nos Exemplos 1 a 8, e Exemplos Comparativos 1 a 4, a profundidade de sulco D foi de 5 μm a 40 μm, e a largura de sulco W foi de 10 μm a 250 μm.

(VERIFICAÇÃO DE RESISTÊNCIA À FERRUGEM 2)

[00128] Subsequentemente, conforme ilustrado na Tabela 2, uma chapa de aço elétrica de grão orientado, que atende a Condição 1 e a Condição 2 e não inclui o filme de vidro, foi preparada como exemplo 9 com o uso de um método de fabricação conhecido. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que não atendem pelo menos uma dentre a Condição 1 e a Condição 2 e não incluem o filme de vidro, foram preparados como Exemplos Comparativos 5 a 7. A composição química das chapas de aço era igual à da Verificação 1. Assim como é no caso com a Verificação 1, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (primeiro ângulo θ1) em relação à direção de varredura a laser, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (segundo ângulo θ2) em relação à superfície de chapa de aço, a taxa de fluxo do gás auxiliar 25, e a quantidade das partículas na atmosfera de percurso de chapa foram ajustadas nas faixas descritas na modalidade a fim de atender à Condição 1 e Condição 2.

[00129] A Verificação da resistência à ferrugem foi realizada em relação a cada uma das chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes ao exemplo 9 e aos Exemplos Comparativos 5 a 7 com o uso do mesmo método de Verificação que na Verificação 1. Como resultado, conforme ilustrado na Tabela 2, mesmo em uma chapa de aço elétrica de grão orientado que não inclui o filme de vidro, foi confirmado que a resistência à ferrugem da chapa de aço elétrica de grão orientado foi aprimorada ao empregar a Configuração A que atende à Condição 1 e à Condição 2.

[00130] Para referência, uma característica magnética (perda de ferro W17/50) foi medida após o teste de resistência à ferrugem. Como resultado da medição, a perda de ferro os exemplos 9, cuja resistência à ferrugem foi avaliada como "satisfatória", foi 0,832 W/kg. Uma perda de ferro do Exemplo Comparativo 5, cuja resistência à ferrugem foiavaliada como "fraca", foi de 0,925 W/kg. De modo similar, uma perda de ferro do Exemplo Comparativo 6, cuja resistência à ferrugem foiavaliada como "fraca", foi de 0,736 W/kg. Adicionalmente, no Exemplo 9 e nos Exemplos Comparativos 5 a 7, a profundidade de sulco D foi 5 μm a 40 μm, e a largura de sulco W foi de 10 μm a 250 μm.

(VERIFICAÇÃO 3 DA RESISTÊNCIA À FERRUGEM)

[00131] Subsequentemente, resistência à ferrugem de uma chapa de aço elétrica de grão orientado, que atende à Condição 3 e à Condição 4 a ser descrita abaixo adicionalmente à Condição 1 e à Condição 2 descrita acima, foi verificada.(CONDIÇÃO 3)

[00132] Quando uma região no filme de vidro e o filme isolante, no qual o teor de Mg é uma média de 1,3 ou mais vezes um teor de Mg médio no filme de vidro e o filme isolante em termos de uma fração em massa, é definido como uma região de Mg concentrado, em um caso em que o sulco é visto no corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, a região de Mg concentrado é incluída em uma região separada de um ponto de base que é uma delimitação entre o sulco e a superfície de chapa de aço em 0.1 μm a 10 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa e pontos distantes do sulco no corte transversal de sulco transversal.

(CONDIÇÃO 4)

[00133] Em um caso em que o sulco é visto da direção deespessura de chapa (em uma vista plana do sulco), uma distância dw entre regiões de Mg concentrado adjacentes entre si ao longo da direção de extensão de sulco é maior do que 0 e igual ou menor do que 100 μm.

[00134] Conforme ilustrado na Tabela 3, as chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 1 e 2, e Condições 3 e 4, foram preparadas como Exemplos 10 a 18 pelo mesmo processo que na Verificação 1. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às condições 1 e 2, e não atendem pelo menos uma das Condições 3 e 4, foram preparadas como Exemplos 19 a 21. Assim como é no caso com a Verificação 1, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (primeiro ângulo θ1) em relação à direção de varredura a laser, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (segundo ângulo θ2) em relação à superfície de chapa de aço, a taxa de fluxo do gás auxiliar, e a quantidade das partículas na atmosfera de percurso de chapa foram ajustadas nas faixas descritas na modalidade a fim de atender às Condições 1 a 4.

[00135] Ademais, nas chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 10 a 21, a altura média aritmética Ra da curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco, foi de 2,1 μm, e o comprimento médio RSm do elemento de curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco do sulco, foi 45 μm. Adicionalmente, nessa Verificação 3, as partículas que contêm ferro, que ocorrem na superfície de chapa de aço devido à formação do sulco antes da formação do filme isolante, foram removidos através de escovação. Adicionalmente, a análise do teor de Mg foi realizada com o uso de EPMA.

[00136] A Verificação da resistência à ferrugem foi realizada em relação às chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 10 a 21 com o uso do mesmo método de Verificação que na Verificação 1. Como resultado da Verificação, conforme ilustrado na Tabela 3, ao atender às condições 3 e 4 adicionalmente às condições 1 e 2 (ou seja, ao empregar configurações A e C), foi confirmado que a resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado foi adicionalmente aprimorada.

[00137] Para referência, uma característica magnética (perda de ferro W17/50) foi medida após o teste de resistência à ferrugem. Como resultado da medição, a perda de ferro do Exemplo 10, cujaresistência à ferrugem foi avaliada como "Muito Satisfatória", foi 0,836 W/kg. Adicionalmente, a perda de ferro do Exemplo 19, cujaresistência à ferrugem foi avaliada como "satisfatória", foi 0,701 W/kg. Adicionalmente, nos Exemplos 10 a 21, a profundidade de sulco D foi 5 μm a 40 μm, e a largura de sulco W foi 10 μm a 250 μm.

VERIFICAÇÃO 4 DA RESISTÊNCIA À FERRUGEM

[00138] Subsequentemente, a resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem à Condição 5 e Condição 6 a serem descritas abaixo adicionalmente à Condição 1 e à Condição 2 descritas acima, foi verificada.

(CONDIÇÃO 5)

[00139] Em um caso em que o sulco é visto no corte transversal de sulco transversal, quando uma região, que se estende de um ponto de base, que é uma delimitação entre o sulco e a superfície de chapa de aço, em 10 μm a 500 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa e pontos distantes do sulco no corte transversal de sulco transversal, é definida como uma região de existência de partícula, o filme isolante na região de existência de partícula inclui partículas que contêm ferro.

(CONDIÇÃO 6)

[00140] Um diâmetro de círculo equivalente das partículas que contêm ferro, que são incluídas no filme isolante na região de existência de partícula, é 0,1 μm a 2 μm, e uma razão de uma área das partículas que contêm ferro a uma área da região de existência de partícula é igual ou maior do que 0,1% e menos do que 30%

[00141] Conforme ilustrado na Tabela 4, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 1 e 2, e às Condições 5 e 6, foram preparadas como Exemplos 22 a 30 pelo mesmo processo que na Verificação 1. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 1 e 2, e não atendem pelo menos uma dentre as Condições 5 e 6, foram preparadas como Exemplos 31 a 34. Como é no caso com a Verificação 1, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (primeiro ângulo θ1) em relação à direção de varredura a laser, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (segundo ângulo θ2) em relação à superfície de chapa de aço, a taxa de fluxo do gás auxiliar, e a quantidade das partículas na atmosfera de percurso de chapa foram ajustadas nas faixas descritas na modalidade a fim de atender às Condições 1, 2, 5, e 6.

[00142] Ademais, nas chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 22 a 34, a altura média aritmética Ra da curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco, foi 1,9 μm, e o comprimento médio RSm do elemento de curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco do sulco, foi 42 μm.

[00143] A Verificação da resistência à ferrugem foi realizada em relação às chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 22 a 34 com o uso do mesmo método de Verificação que na Verificação 1. Como resultado da Verificação, conforme ilustrado na Tabela 4, ao atender às condições 5 e 6 adicionalmente às condições 1 e 2 (ou seja, ao empregar configurações A e B), foi confirmado que a resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado foi adicionalmente aprimorada.

[00144] Para referência, uma característica magnética (perda de ferro W17/50) foi medida após o teste de resistência à ferrugem. Como resultado da medição, a perda de ferro do Exemplo 22, cujaresistência à ferrugem foi avaliada como "Muito Satisfatória", foi 0,823 W/kg. Adicionalmente, a perda de ferro do Exemplo 31, cujaresistência à ferrugem foi avaliada como "satisfatória", foi 0,718 W/kg. Adicionalmente, nos Exemplos 22 a 34, a profundidade de sulco D foi 5 μm a 40 μm, e a largura de sulco W foi 10 μm a 250 μm.

(VERIFICAÇÃO O 5 DA RESISTÊNCIA À FERRUG EM)

[00145] Subsequentemente, a resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado, que satisfazem à Condição 5 e à Condição 6 a serem descritas abaixo adicionalmente às Condições, 1, 2, 3, e 4 descritas acima, foi verificada.

[00146] Conforme ilustrado na Tabela 5, as chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 1, 2, 3, e 4 e atendem às Condições 5 e 6, foram preparadas como Exemplos 35 a 37 pelo mesmo processo que o da Verificação 1. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 3, 4, 5, e 6, e não atendem pelo menos uma dentre as Condições 1 e 2, foram preparadas como Exemplos 38 a 40. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 1, 2, 5, e 6, enão atendem pelo menos uma dentre as Condições 3 e 4, forampreparadas como Exemplos 41 a 43. Adicionalmente, chapas de aço elétricas de grão orientado, que atendem às Condições 1, 2, 3, e 4, enão atendem pelo menos uma dentre as Condições 5 e 6, forampreparadas como Exemplos 44 a 46. Como é no caso com a Verificação 1, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (primeiro ângulo θ1) em relação à direção de varredura a laser, o ângulo de aspersão de gás auxiliar (segundo ângulo θ2) em relação à superfície de chapa de aço, a taxa de fluxo do gás auxiliar, e a quantidade das partículas na atmosfera de percurso de chapa foram ajustadas nas faixas descritas na modalidade a fim de atender às Condições 1, 2, 3, e 4.

[00147] A Verificação da resistência à ferrugem foi realizada em relação às chapas de aço elétricas de grão orientado correspondentes aos Exemplos 35 a 46 com o uso do mesmo método de Verificação que na Verificação 1. Como resultado da Verificação, conforme ilustrado na Tabela 5, ao satisfazer às Condições 5 e 6 adicionalmente às Condições 1, 2, 3, e 4 (ou seja, ao empregar configurações A, B, e C), foi confirmado que a resistência à ferrugem das chapas de aço elétricas de grão orientado foi adicionalmente aprimorada. Adicionalmente, nos Exemplos 35 a 46, a profundidade de sulco D foi de 5 μm a 40 μm, e a largura de sulco W foi de 10 μm a 250 μm.

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

[00148] De acordo com o aspecto da invenção, é possível aprimorar a resistência à ferrugem de uma chapa de aço elétrica de grão orientado na qual um sulco é formado em uma superfície de uma chapa de aço para refinamento de domínio magnético. Consequentemente, a invenção tem aplicabilidade industrial suficiente. BREVE DESCRIÇÃO DOS SÍMBOLOS DE REFERÊNCIA1: CHAPA DE AÇO ELÉTRICA DE GRÃO ORIENTADO2: CHAPA DE AÇO2a: SUPERFÍCIE DE CHAPA DE AÇO 2b: REGIÃO DE CHAPA DE AÇO3: FILME DE VIDRO4: FILME ISOLANTE5: SULCO5a: REGIÃO DE FUNDO DE SULCO5b: REGIÃO DE SULCO6**: PARTÍCULA QUE CONTÉM FERROBL: LINHA DE REFERÊNCIA DE SULCOLWC: CURVA DE ONDULAÇÃO DE SULCO LONGITUDINAL SWC: CURVA DE ONDULAÇÃO DE SULCO TRANSVERSAL RC: CURVA DE RUGOSIDADEW1: REGIÃO DE EXISTÊNCIA DE PARTÍCULAW2: REGIÃO DE MG CONCENTRADOW: LARGUGA DE SULCOX: DIREÇÃO DE LAMINAÇÃOY: DIREÇÃO DE LARGURA DE CHAPAZ: DIREÇÃO DE ESPESSURA DE CHAPA

Claims

1. Chapa de aço elétrica de grão orientado caracterizada pelo fato de que compreende:uma chapa de aço que tem uma superfície de chapa de aço na qual um sulco, que se estende em uma direção que corta uma direção de laminação e cuja direção de profundidade de sulco corresponde a uma direção de espessura de chapa, é formada,em que, em um caso em que o sulco é visto em um corte transversal de sulco longitudinal que inclui uma direção de extensão de sulco e a direção de espessura de chapa, uma altura média aritmética Ra de uma curva de rugosidade, que constitui um contorno de uma região de fundo de sulco do sulco, é 1 μm a 3 μm, e um comprimento médio RSm de um elemento de curva de rugosidade, que constitui o contorno da região de fundo de sulco, é 10 μm a 150 μm,a chapa de aço elétrica de grão orientado inclui adicionalmente um filme isolante,em um caso em que o sulco é visto em um corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, quando uma região, que é espaçada de um ponto de base, que é uma delimitação entre o sulco e a superfície de chapa de aço, em 10 μm a 500 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa e pontos distantes do sulco no corte transversal de sulco transversal, é definida como uma região de existência de partícula, o filme isolante na região de existência de partícula inclui partículas que contêm ferro que têm um diâmetro de círculo equivalente de 0,1 μm a 2 μm,uma razão de uma área das partículas que contêm ferro a uma área da região de existência de partícula é igual ou maior do que 0,1% e menor do que 30%, e uma composição química das partículas que contêm ferro contém 80 a 100 % em massa de Fe, e 0 a 10 % em massa de Si, e 0 a 10 % em massa de Mg.

2. Chapa de aço elétrica de grão orientado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmente:um filme de vidro que é fornecido entre a chapa de aço e o filme isolante,em que, quando uma região no filme de vidro e no filme isolante, na qual um teor de Mg é uma média de 1,3 ou mais vezes um teor de Mg médio no filme de vidro e no filme isolante em termos de uma fração em massa, é definida como uma região de Mg concentrado, em um caso em que o sulco é visto no corte transversal de sulco transversal que é perpendicular à direção de extensão de sulco, a região de Mg concentrado é incluída em uma região separada de um ponto de base, que é uma delimitação entre o sulco e a superfície de chapa de aço, em 0,1 μm a 10 μm em uma direção que é perpendicular à direção de espessura de chapa e pontos distantes do sulco no corte transversal de sulco transversal, eem um caso em que o sulco é visto da direção de espessura de chapa,a região de Mg concentrado existe continuamente ao longo da direção de extensão de sulco, ouexiste uma pluralidade das regiões de Mg concentrado com um intervalo ao longo da direção de extensão de sulco, de modo que uma distância entre as regiões de Mg concentrado adjacentes entre si ao longo da direção de extensão de sulco seja maior do que 0 e igual ou menor do que 100 μm.

3. Chapa de aço elétrica de grão orientado, de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que o filme de vidro que tem uma espessura média de 0 μm a 5 μm e o filme isolante que tem uma espessura média de 1 μm a 5 μm são formadas no sulco,o filme de vidro que tem uma espessura média de 0,5 μm a 5 μm e o filme isolante que tem uma espessura média de 1 μm a 5 μm são formados na chapa de aço, ea espessura média do filme de vidro que é formada no sulco é menor do que a espessura média do filme de vidro que é formada na chapa de aço.

4. Chapa de aço elétrica de grão orientado, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que, na chapa de aço, um tamanho de grão de um grão de cristal que está em contato com o sulco é 5 μm ou maior.