BR112013018613B1 - composição, e, método para preparar uma composição - Google Patents

composição, e, método para preparar uma composição Download PDF

Info

Publication number
BR112013018613B1
BR112013018613B1 BR112013018613-5A BR112013018613A BR112013018613B1 BR 112013018613 B1 BR112013018613 B1 BR 112013018613B1 BR 112013018613 A BR112013018613 A BR 112013018613A BR 112013018613 B1 BR112013018613 B1 BR 112013018613B1
Authority
BR
Brazil
Prior art keywords
polymer
fiber
wood pulp
fibers
composition
Prior art date
Application number
BR112013018613-5A
Other languages
English (en)
Other versions
BR112013018613A2 (pt
Inventor
Robert T. Hamilton
Harshadkumar M. Shah
Jeffrey Jacob Cernohous
Neil R. Granlund
David E. Fish
Original Assignee
Weyerhaeuser Nr Company
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weyerhaeuser Nr Company filed Critical Weyerhaeuser Nr Company
Publication of BR112013018613A2 publication Critical patent/BR112013018613A2/pt
Publication of BR112013018613B1 publication Critical patent/BR112013018613B1/pt

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/34—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices
    • B29B7/38—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary
    • B29B7/40—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with single shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/88—Adding charges, i.e. additives
    • B29B7/90—Fillers or reinforcements, e.g. fibres
    • B29B7/92—Wood chips or wood fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
    • B29B9/06—Making granules by dividing preformed material in the form of filamentary material, e.g. combined with extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/08—Making granules by agglomerating smaller particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B29B9/14—Making granules characterised by structure or composition fibre-reinforced
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/04—Particle-shaped
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/12—Powdering or granulating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/045—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with vegetable or animal fibrous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C08K3/014—Stabilisers against oxidation, heat, light or ozone
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/0008—Organic ingredients according to more than one of the "one dot" groups of C08K5/01 - C08K5/59
    • C08K5/005—Stabilisers against oxidation, heat, light, ozone
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/345—Extrusion nozzles comprising two or more adjacently arranged ports, for simultaneously extruding multiple strands, e.g. for pelletising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/50—Details of extruders
    • B29C48/505—Screws
    • B29C48/63—Screws having sections without mixing elements or threads, i.e. having cylinder shaped sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/50—Details of extruders
    • B29C48/68—Barrels or cylinders
    • B29C48/681—Barrels or cylinders for single screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/50—Details of extruders
    • B29C48/68—Barrels or cylinders
    • B29C48/685—Barrels or cylinders characterised by their inner surfaces, e.g. having grooves, projections or threads
    • B29C48/687—Barrels or cylinders characterised by their inner surfaces, e.g. having grooves, projections or threads having projections with a short length in the barrel direction, e.g. pins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2001/00—Use of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives, e.g. viscose, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2311/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2201/00 - B29K2309/00, as reinforcement
    • B29K2311/14—Wood, e.g. woodboard or fibreboard
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2397/00—Characterised by the use of lignin-containing materials
    • C08J2397/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2401/00—Characterised by the use of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08J2401/02—Cellulose; Modified cellulose
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
    • Y10T428/2964—Artificial fiber or filament
    • Y10T428/2965—Cellulosic

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)

Abstract

COMPOSIÇÃO, E, MÉTODO PARA PREPARAR UMA COMPOSIÇÃO. Uma composição compreendendo 65 a 90 porcento em peso de fibras de polpa química kraft de madeira e um polímero termoplástico e um método de se fazer a composição. Em uma modalidade, quantidades de cerca de 5-10%, e em outra 0,2-5% do agente de acoplamento são incorporados às formulações compostas e composições processáveis em fusão. Cargas e fibras além das fibras de polpa química de madeira podem ser adicionadas à combinação de fibra/polímero para conceder características físicas desejáveis ou reduzir a quantidade de polímero necessária para uma dada aplicação.

Description

Referência Cruzada ao Pedido Relacionado
Este pedido tem titularidade e reivindica o benefício de prioridade sob a 35 U.S.C. §119 do Pedido de Patente Provisório U.S. N° de série 61/442.716 depositado em 14 de fevereiro de 2011, e intitulado “Polymer Composites”, cujos conteúdos estão aqui incorporados por referência.
Campo da Invenção
A presente invenção está relacionada a compósitos poliméricos que são derivados da massa em fusão de uma matriz polimérica com fibra de polpa química de madeira.
Fundamentos
Na moldagem de materiais poliméricos compósitos há três etapas. A primeira é a formação de um material de mistura padrão. A segunda é a composição do material de mistura padrão em um material de composto. A terceira etapa é a moldagem do material de composto em um produto final moldado. Em alguns casos as etapas um e dois podem ser combinadas.
Breve Descrição dos Desenhos
As Figs. 1-5 são diagramas de um glóbulo usado para produzir o compósito polimérico
A Fig. 6 é o diagrama de um misturador
As Figs. 7 e 8 são diagramas de um moinho de glóbulos.
A Fig. 9 é um diagrama de uma extrusora de parafuso único útil para a produção do presente glóbulo.
Descrição Detalhada
A presente invenção é direcionada a uma solução para fornecer meios econômicos de se produzir materiais poliméricos compósitos que incluem 65 a 90 % em peso de fibra de polpa química de madeira de uma folha de polpa química de madeira. Os compósitos desta invenção têm fibras de polpa química de madeira uniformemente dispersas dentro de uma matriz polimérica.
Em uma modalidade a fibra de polpa química de madeira é uma fibra de polpa química de madeira submetida a alvejamento. Há razões para o uso de uma fibra de polpa química de madeira submetida a alvejamento em vez de uma fibra de polpa de madeira não submetida a alvejamento.
Uma razão é a cor. Uma fibra de polpa química de madeira submetida a alvejamento é substancialmente toda celulose e hemicelulose. Celulose e hemicelulose não têm cor natural então elas concedem pouca ou nenhuma cor a um compósito. Por outro lado, fibras não submetidas a alvejamento tais como fibras naturais como kenaf ou fibras de madeira integrais têm até 50 % de lignina e outros compostos podem ser coloridos em seu estado natural ou serão coloridos quando aquecidos em temperaturas de processamento de termoplásticos. Um compósito com fibras não submetidas a alvejamento, naturais ou de madeira integral se tomariam coloridas, provavelmente uma cor marrom escura.
Outra razão é o odor. A celulose não tem odor então um compósito com fibras de polpa de madeira submetidas a alvejamento tem muito pouco odor contribuído pela celulose. A lignina e outros componentes em fibras não submetidas a alvejamento têm fortes odores característicos quando fundidos, concedendo um forte odor ao compósito resultante, limitando seu uso em áreas fechadas tais como o interior de um automóvel.
Há problemas associados com dispersar uniformemente fibras de polpa química de madeira através de uma matriz polimérica. As fibras estão inicialmente em uma folha de polpa seca. A secagem colapsa as fibras de polpa. A secagem também faz com que as fibras de polpa se liguem através de ligações de hidrogênio. As ligações de hidrogênio devem ser quebradas a fim de se obter substancialmente fibras individuais. Algumas das fibras se manterão ligadas. Estes são chamados nós ou malhas, dependendo do tamanho. Haverá usualmente poucos nós e malhas remanescentes após a quebra das ligações de hidrogênio entre as fibras.
Há também problemas associados ao fornecimento das fibras de polpa química de madeira em níveis de 65 % em peso ou mais altos da peso total de mistura polímero/fibra. A menor quantidade de polímero significa que é mais difícil dispersar a fibra na matriz polimérica. A menor quantidade de polímero significa que é mais difícil dispersar a fibra uniformemente através da matriz polimérica. A mistura de fibra/polímero se toma mais viscosa conforme a quantidade de fibra aumenta e é, portanto mais difícil mover as fibras dentro da matriz para promover a dispersão. O propósito é ter muito poucos aglomerados de fibra.
Os problemas a serem resolvidos são fornecer as fibras em uma matriz polimérica em uma forma substancialmente individual e medir as fibras para o polímero em uma quantidade substancialmente uniforme para que o compósito/a fibra de polpa de madeira tenha fibras de polpa de madeira substancialmente uniformemente dispersas através do compósito. A presente invenção carrega as partículas da polpa química de madeira em cubo retiradas da folha de polpa de madeira e as mede no polímero e substancialmente separa as fibras de polpa de madeira enquanto mistura a polpa de madeira com o polímero.
A matriz polimérica funciona como o polímero hospedeiro e é um componente da composição processável em fusão incluindo a carga de alimentação de polpa química de madeira. O processamento em fusão é usada para combinar o polímero e a fibra de polpa química de madeira. No processamento em fusão o polímero é aquecido e fundido e a fibra de polpa química de madeira é combinada com o polímero.
O polímero é termoplástico.
Uma ampla variedade de polímeros reconhecida na técnica como adequados para processamento em fusão são úteis como matriz polimérica. A matriz polimérica substancialmente inclui polímeros a que às vezes se refere como sendo difíceis para o processo de fusão, especialmente quando combinados com um elemento de interferência ou outro polímero imiscível. Eles incluem ambos os polímeros de hidrocarboneto ou não hidrocarboneto. Exemplos de matrizes poliméricas úteis incluem, mas não estão limitados a polietileno de alta densidade (HDPE), polietileno de baixa densidade (LDPE), polietileno de baixa densidade linear (LLDPE), polipropileno (PP), copolímeros de poliolefinas (por exemplo, etileno-buteno, etileno-octeno, etileno álcool vinílico), poliestireno, copolímeros de poliestireno (por exemplo, poliestireno de alto impacto, copolímero de acrilonitrila butadieno estireno), poliacrilatos, polimetacrilatos, poliésteres, poli(cloreto de vinila) (PVC), fluorpolímeros, Polímeros de Cristal Líquido, poliamidas, poli(éter imidas), poli(sulfetos de fenileno), polissulfonas, poliacetais, policarbonatos, poli(óxidos de fenileno), poliuretanos, elastômeros termoplásticos, epóxis, alquídicos, melaminas, fenólicos, ureias, ésteres vinílicos ou combinações disso. Em certas modalidades, as matrizes poliméricas mais adequadas são as poliolefinas.
Matrizes poliméricas que são derivadas de plásticos reciclados também são aplicáveis como são frequentemente de custo mais baixo. Contudo, porque tais materiais são frequentemente derivados de materiais vindos de múltiplas fontes de resíduo, eles podem ter reologias de massa em fusão vastamente diferentes. Isso pode fazer com que o material seja muito problemático para processar. A adição de carga de alimentação celulósica a uma matriz de polímero reciclado deveria aumentar a viscosidade do fundido e reduzir a variabilidade geral, assim melhorando o processamento.
Uma lista parcial de materiais plásticos ou poliméricos que podem utilizar a celulose das fibras de polpa de madeira pode incluir poliolefinas, polietileno, polipropileno, poli(cloreto de vinila), ABS, poliamidas, misturas dos mesmos, poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de butileno), poli(tereftalato de metila), etileno-monóxido de carbono e misturas de copolimeros de estireno tais como polímeros termoplásticos de estireno/acrilonitrila e estireno/anidrido maleico, poliacetais, butirato de celulose, acrilonitrila-butadieno-estireno, certos metacrilatos de metila, e polímeros de policlorotrifluoretileno. Uma lista completa de material termofixo ou termoplástico, que podem utilizar celulose de fibra de polpa de madeira, é conhecida pelos habilitados na técnica.
Em uma modalidade, a carga de alimentação de polpa química de madeira, é processada em fusão com uma matriz polimérica incompatível (por exemplo, poliolefma). Em outra modalidade, a carga de alimentação de polpa química de madeira é fundida com uma matriz polimérica compatível (por exemplo, polímeros celulósicos modificados). Por exemplo, foi descoberto que quando a carga de alimentação de polpa química de madeira desta invenção é fundida com propionato de celulose (Tenite1M 350E), o composto resultante tem excelentes dispersão de fibras e propriedades mecânicas.
A presente invenção também contempla o uso de agentes de acoplamento na formulação composta. Agentes de acoplamento são tipicamente usados para melhorar a interação interfacial de cargas com a matriz polimérica. A adição de agentes de acoplamento ou compatibilizantes frequentemente melhora propriedades mecânicas do material compósito resultante. A presente invenção utiliza agentes de acoplamento para melhorar a interação entre a fibra de polpa química de madeira desta invenção e a matriz polimérica como é conhecido convencionalmente. Contudo, nós também descobrimos que a adição de um agente de acoplamento melhora o processamento em fusão e a dispersão da carga de alimentação de polpa química de madeira para esta invenção com alguns polímeros.
Agentes de acoplamento de preferência para uso com poliolefinas são copolimeros de poliolefina-enxerto-anidrido maleico. Em uma modalidade, a matriz polimérica e a carga de alimentação celulósica são fundidos com um copolímero de poliolefina-enxerto-anidrido maleico. Agentes de acoplamento desta invenção comercialmente disponíveis incluem aqueles vendidos sob os nomes de marca Polybond (Chemtura), Exxelor (Exxon Mobil), Fusabond ™ (DuPont), Lotader ™ (Arkema), Bondyram 1M (Maroon), Integrate rM (Equistar). A matriz polimérica pode conter uma ou mais cargas em adição à carga de alimentação de polpa química de madeira. A poliolefina no copolímero enxertado será a mesma poliolefma usada como o polímero na matriz polimérica. Por exemplo, polietileno-enxerto-anidrido maleico seria usado com polietileno e polipropileno-enxerto-anidrido maleico seria usado com polipropileno.
Em uma modalidade, quantidades de cerca de 5-10 % e em outra de 0,2-5 % de agente de acoplamento são incorporados nas formulações compostas e composições processáveis em fusão.
Cargas e fibras além de fibras de polpa química de madeira podem ser adicionadas à combinação de fibra/polímero para conceder características físicas desejáveis ou reduzir a quantidade de polímero necessária para uma dada aplicação. Cargas frequentemente contêm umidade e, portanto reduzem a eficácia de um compatibilizante presente em uma matriz polimérica. Exemplos não limitantes de cargas e fibras incluem farinha de madeira, fibras naturais além de fibra de polpa química de madeira, fibra de vidro, carbonato de cálcio, talco, sílica, argila, hidróxido de magnésio, e tri-hidróxido de alumínio. ,
Em outro aspecto da invenção, a composição processável em fusão pode conter outros aditivos. Exemplos não limitantes de aditivos convencionais incluem antioxidantes, estabilizantes de luz, fibras, agentes de expansão, aditivos espumantes, agentes antibloco, estabilizantes de calor, modificadores de impacto, biocidas, retardantes de chama, plastificantes, agentes de pegajosidade, colorantes, auxiliares de processamento, lubrificantes, compatibilizantes e pigmentos. Os aditivos podem ser incorporados à composição processável em fusão na forma de pós, glóbulos, grânulos, ou em qualquer outra forma extrusável ou preparável. A quantidade e tipo de aditivos convencionais na composição processável em fusão podem variar dependendo da matriz polimérica e das propriedades físicas desejadas na composição acabada. Os habilitados na técnica de processamento em fusão são capazes de selecionar quantidades e tipos apropriados de aditivos para combinar com uma matriz polimérica específica a fim de alcançar propriedades físicas desejadas no material acabado.
Em uma modalidade, a carga de alimentação de polpa química de madeira desta invenção é produzida pelo corte mecânico de um material de folha de polpa química de madeira. Em uma modalidade, a carga de alimentação de polpa química de madeira é cortada na forma hexagonal que é conducente para uso com equipamento de alimentação convencional. Em outras modalidades as formas podem ser partículas em formato triangular, retangular ou pentagonal. Os compósitos desta invenção são produzidos por processamento em fusão de uma matriz polimérica com carga de alimentação de polpa química de madeira. Em uma modalidade, a carga de alimentação de polpa química de madeira é uniformemente dispersa dentro da matriz polimérica após o processamento em fusão.
A presente invenção é direcionada a uma solução para fornecer meios econômicos de produzir materiais compósitos que contenham fibras de polpa química de madeira bem dispersadas. Isso é alcançado através da utilização carga de alimentação de polpa química de madeira que possua uma massa específica aumentada e que seja capaz de ser alimentada pelo equipamento de processamento em fusão usando a tecnologia de alimentação convencional. Os compósitos desta invenção possuem fibras de polpa química de madeira bem dispersas na matriz polimérica.
A presente invenção pode utilizar um número de espécies de árvore como a fonte de polpa, cartolina e fibras de papel. Espécies coníferas e de folhas largas e misturas destas podem ser usadas. Estas são também conhecidas como madeira macia e madeira dura. Espécies de madeiras macias típicas são vários abetos (por exemplo, abetos de Sitka), abeto (abeto de Douglas), várias cicutas (cicuta ocidental), lariço americano, lariço, vários pinheiros (Southern Pine, pinho branco, pinus do Caribe), cipreste, pau-brasil ou misturas dos mesmos. Espécies de madeiras macias típicas são freixo, faia preta, choupo, tília americana, bétula, faia, castanheiro, goma, olmo, eucalipto, bordo carvalho, álamo, e plátano ou misturas dos mesmos.
O uso de espécies madeiras macias ou madeiras duras pode depender em parte do comprimento de fibra desejado. Espécies de madeira dura ou de folhas largas têm um comprimento de fibra de 1-2 mm. Espécies madeiras macias ou coníferas têm um comprimento de fibra de 3,5 a 7 mm. O abeto de Douglas, o grande abeto, a cicuta ocidental, lariço ocidental, e Southern pine têm comprimentos de fibra na faixa de 4 a 6 mm. Polpação e alvejameto e corte podem reduzir o comprimento médio levemente por causa de quebra de fibra.
Na produção de polpa, material amadeirado é desintegrado em fibras em um processo de polpação química. As fibras podem então ser opcionalmente submetidas a alvejamento. As fibras são então combinadas com água em um cilindro de armazenamento para formar uma pasta fluida. A pasta fluida então passa para uma caixa de alimentação e é então colocada em um fio, submetida à remoção de água e seca para formar uma folha de polpa. Aditivos podem ser combinados com as fibras no cilindro de armazenamento, na caixa de alimentação ou ambos. Os materiais podem também ser borrifados na folha de polpa antes, durante ou após remoção de água e secagem. O processo de polpação kraft é tipicamente usado na produção de polpa de madeira.
Fibras de polpa de madeira celulósica podem estar na forma de polpas de madeira celulósica comerciais. O material é tipicamente entregue na forma de rolo ou enfardado. A espessura da folha de polpa é um fator que pode determinar a espessura da partícula. A folha de polpa tem duas faces opostas substancialmente paralelas e a distância entre faces será a espessura da partícula. Um folha de polpa típica pode ter uma espessura de 0,1 mm a 4 mm. Em algumas modalidades a espessura pode ser de 0,5 mm a 4 mm. Um dos outros fatores afetando a espessura da partícula é a presença de pré- tratamento à folha de fibra. Assim a partícula pode ser mais espessa ou mais fina que a folha de fibra.
A folha de fibra, e as partículas, podem ter um peso base de 2 2 • 'li* 12g/m (gsm) a 2000 g/m . Em uma modalidade as partículas poderiam ter um 9 9 peso base de 600 g/m a 1900 g/m . Em outra modalidade as partículas poderiam ter um peso base de 500 g/m a 900 g/m . Para uma folha de papel uma modalidade poderia ter um peso base de 70 gsm a 120 gsm. Em outra modalidade uma cartolina poderia ter um peso base de 100 gsm a 350 gsm. Em outra modalidade uma folha de fibra para uso especializado poderia ter um peso base de 350 gsm a 500 gsm.
Aditivos de polpa ou pré-tratamento podem também mudar o caráter da partícula. Uma polpa que é tratada com materiais de separação fornecerão uma partícula mais solta que uma polpa que não tem materiais de separação. Uma partícula mais solta pode dispersar mais prontamente no material que está sendo combinado.
A partícula tem uma forma hexagonal, cuja modalidade é mostrada na Figura 1. O hexágono pode ser de qualquer tipo de totalmente equilátero a totalmente assimétrico. Se não for equilátero, o eixo maior pode ser de 4 a 8 milímetros (mm) e o eixo menor pode ser de 2 a 5 mm. Alguns dos lados do hexágono podem ser do mesmo comprimento e alguns ou todos os lados podem ser de diferentes comprimentos. A circunferência ou perímetro do hexágono pode ser de 12 mm a 30 mm e a área da face superior ou inferior de 24 ou 26 da partícula pode ser de 12 a 32 mm . Em uma modalidade as partículas poderiam ter uma espessura de 0,1 a 1,5 mm, um comprimento de 4,5 a 6,5 mm, uma largura de 3 a 4 mm e uma área em uma face de 15 a 20 mm . Em outra modalidade as partículas poderiam ter uma espessura de 1 a 4 mm, um comprimento de 5 a 8 mm, uma largura de 2,5 a 5 mm e uma área em uma face de 12 a 20 mm~.
Dois exemplos de uma partícula hexagonalmente formada são mostrados.
Nas Figs. 1-3, a partícula 10 tem a forma de hexágono e tem dois lados opostos 12 e 18 que são iguais em comprimento e são mais longos que os outros quatro lados 14, 16, 20 e 22. Os outros quatro lados 14, 16, 20 e 22 podem ser do mesmo comprimento, como mostrado, ou os quatro lados podem ser de diferentes comprimentos. Dois dos lados, um em cada extremidade tal como 14 e 20 ou 14 e 22 podem ser do mesmo comprimento, e os outros dois em cada extremidade, 16 e 22 ou 16 e 20, podem ser do mesmo comprimento ou ter diferentes comprimentos. Em cada uma dessas variações, os lados 10 e 18 podem ser do mesmo comprimento ou de diferentes comprimentos. As bordas das partículas podem ser afiadas ou arredondadas.
A distância entre o topo 24 e o fundo 26 da partícula 10 pode ser de 0,1 mm a 4 mm.
As Figs. 4 e 5 ilustram uma modalidade em qual cada um dos seis lados do hexágono é de um comprimento diferente. A modalidade mostrada é ilustrativa e a ordem dos comprimentos dos lados e o tamanho dos comprimentos dos lados podem variar.
Partículas do formato, tamanho e peso base descritos acima podem ser medidos em perda de peso e sistemas alimentadores volumétricos conhecidos na técnica.
O alinhamento das fibras dentro da partícula pode ser paralelo ao maior eixo do hexágono ou perpendicular ao maior eixo do hexágono ou qualquer orientação no meio.
As partículas hexagonais podem ser formadas em um cortador Henion, mas outros meios poderiam ser usados para produzir uma partícula hexagonal.
As fibras de celulose de polpa de madeira com ligação de hidrogênio são então dispersas no polímero. Um método é preparar uma mistura padrão que é rica em fibras tendo de 65 a 85 % em peso de fibra de celulose de polpa de madeira e 15 a 35 % em peso de polímero. Parte do polímero pode ser um compatibilizante se um for necessário. Este material seria então preparado na mesma localidade ou em uma diferente localidade para reduzir a quantidade de fibra de celulose de polpa de madeira e aumentar a quantidade de polímero. Outros aditivos e cargas podem ser adicionados ao material na operação de composição. O material preparado seria então moldado.
A adição inicial da fibra de polpa de celulose ao polímero é uma operação de duas etapas.
Na primeira etapa os glóbulos hexagonais são combinados e misturados com o polímero em uma operação de mistura. A mistura pode ocorrer em um misturador termocinético ou um misturador Gelimat. A quantidade de fibra de celulose de polpa química de madeira no material é de 65 a 85 % em peso e a quantidade de polímero é de 15 a 35 % em peso. Se um compatibilizante for usado então a quantidade de polímero será reduzida pela quantidade de compatibilizante. Se 5 % em peso de compatibilizante forem usados então a quantidade de polímero será reduzida em 5 % em peso. Polímeros apoiares, tais como olefmas, usariam um compatibilizante. Compatibilizantes típicos são copolímeros enxertados tais como polipropileno anidrido maleico ou polietileno anidrido maleico. Se polipropileno for o polímero então até 0,5 % em peso de antioxidante será também usado. A fibra e o polímero sairão do misturador termocinético como um material macio.
Um misturador 30 é mostrado na Figura 6. O misturador 30 tem uma tremonha pela qual os materiais são alimentados. Os materiais são carreados por um alimentador de parafuso 34 para a câmara de mistura 36 em qual as pás 38 são rapidamente rotacionadas pelo motor 40. As pás 38 rotacionam através da mistura e a força centrífuga criada pelas pás 38 move o material para fora contra a parede da câmara de mistura 42. O calor friccionai funde os materiais poliméricos, o polímero e o compatibilizante, e mistura a fibra com o polímero. Após a mistura o polímero é removido da câmara de mistura 36 através da porta 44.
Outro método que pode ser usado na primeira etapa é uma extrusora de parafuso duplo com abertura. A extrusora de parafuso duplo tem uma abertura na extremidade de saída de forma que o fluxo de material da extrusora não seja prejudicado. As quantidades de fibra, polímero e compatibilizante é a mesma como descrita para o misturador termocinético. O material sairá da extrusora de parafuso duplo como um material granuloso.
Este material será então ainda tratado em um moinho de glóbulos, tal como o moinho de glóbulos California, ou uma extrusora de parafuso único, tal como a extrusora de parafuso único Bonnot.
Uma versão laboratorial de um moinho de glóbulos é mostrada nas Figuras 7 e 8. O moinho de glóbulos 50 tem uma tremonha 52 em qual o material compósito de fibra/polímero 54 do misturador termocinético ou da extrusora de parafuso duplo é transferido. O material compósito 54 cai sobre uma placa perfurada 56. As aberturas 58 na placa perfurada 56 são do tamanho do diâmetro dos glóbulos extrusados 60. Um par de rodas 62 força o compósito através das aberturas 58 para formar glóbulos 60. As rodas 62 são montadas em eixos 64. Os eixos 64 são montados em um rotor 66. O rotor 66 é rotacionado por um motor (não mostrado) para rotacionar as rodas 62 em volta da placa perfurada 56. Os glóbulos 60 são removidos do aparelho e coletados.
Foram necessários diversos experimentos para determinar-se como a extrusora de parafuso único poderia ser usada para fornecer um material em qual a fibra de celulose de polpa fosse dispersa através do polímero. A tendência das fibras em altos níveis de fibra é se aglutinarem. Foi descoberto que era necessário desviar o fluxo do material através da extrusora a fim de se obter a dispersão da fibra. Isto é feito pela colocação de pinos se estendendo da parede externa da extrusora até a cavidade da extrusora. O material é forçado do aparelho através de orifícios para formar glóbulos extrusados. O material pode ter uma tendência a ficar bloqueado atrás da placa e não passar através do orifício de uma maneira eficiente. A adição de um limpador na traseira da face da placa move o material compósito através dos orifícios de uma maneira mais eficiente.
Uma extrusora de parafuso único é mostrada na Figura 9. A extrusora 80 tem uma tremonha 82 em qual o material compósito de fibra do misturador é colocado. A tremonha 82 se conecta a um cilindro 84 e um parafuso 86 se estendendo através do cilindro 84. O parafuso 86 é rotacionado por um motor (não mostrado) e conduz o material no cilindro em direção à placa 88. O projeto do parafuso pode colocar mais ou menos pressão no compósito conforme ele percorre através do cilindro. Pinos 90 são colocados ao longo do cilindro. Os pinos 90 podem ser movidos para dentro ou para fora para desviar o fluxo de material através do cilindro e auxiliar na dispersão das fibras dentro do polímero. A placa 86 tem um número de aberturas 92 através das quais o material passa para formar glóbulos.
Em uma modalidade o primeiro misturador de parafuso duplo pode ser conectado diretamente à segunda extrusora de parafuso único e o material passará diretamente do primeiro misturador para o segundo. O mesmo motor pode operar ambos.
Os glóbulos da mistura padrão contêm de 65 a 90 % em peso de fibra de polpa química de madeira e de 15 a 35 % em peso de polímero.

Claims (9)

1. Composição, caracterizadapelo fato de que compreende pelo menos 85 e até 90 porcento em peso de fibras de polpa química kraft de madeira e um polímero termoplástico.
2. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a fibra de polpa química de madeira tem um material de separação.
3. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a fibra de polpa química de madeira não tem um material de separação.
4. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a fibra de polpa química de madeira é uma fibra de polpa química de madeira submetida a alvejamento.
5. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o polímero termoplástico compreende um compatibilizante.
6. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que compreende um antioxidante.
7. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a composição é um glóbulo.
8. Composição de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o polímero não é poli(cloreto de vinila).
9. Método para preparar uma composição como definida na reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que compreende: fornecimento de fibras de polpa química de madeira na forma de uma partícula a um misturador na forma de um misturador termocinético ou de um dispositivo de misturação tendo ao menos dois rotores entrelaçados, fornecimento de um polímero termoplástico ao misturador, em que para cada 100 porcento em peso de material fornecido ao misturador as fibras de polpa são 85 a 90 porcento em peso do material, mistura das partículas de fibra e do polímero no misturador para formar uma combinação de fibra/polímero na qual as fibras estejam dispersas dentro do polímero, outra mistura da combinação de fibra/polímero em um segundo dispositivo de misturação, em que o segundo dispositivo de misturação usa fluxo dividido para dispersar as fibras na combinação de fibra/polímero, e por conseguinte formando glóbulos com a combinação de fibra/polímero.
BR112013018613-5A 2011-02-14 2012-02-10 composição, e, método para preparar uma composição BR112013018613B1 (pt)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201161442716P 2011-02-14 2011-02-14
US61/442,716 2011-02-14
PCT/US2012/024705 WO2012112398A1 (en) 2011-02-14 2012-02-10 Polymeric composites

Publications (2)

Publication Number Publication Date
BR112013018613A2 BR112013018613A2 (pt) 2016-10-18
BR112013018613B1 true BR112013018613B1 (pt) 2021-05-25

Family

ID=46637376

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BR112013018613-5A BR112013018613B1 (pt) 2011-02-14 2012-02-10 composição, e, método para preparar uma composição

Country Status (10)

Country Link
US (1) US8722773B2 (pt)
EP (1) EP2675952B1 (pt)
JP (1) JP2014505158A (pt)
KR (5) KR101557210B1 (pt)
CN (2) CN103502533A (pt)
BR (1) BR112013018613B1 (pt)
CA (1) CA2824137C (pt)
ES (1) ES2817500T3 (pt)
MX (1) MX336315B (pt)
WO (1) WO2012112398A1 (pt)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9109117B2 (en) 2012-02-14 2015-08-18 Weyerhaeuser Nr Company Process for making composite polymer
US20130206035A1 (en) * 2012-02-14 2013-08-15 Weyerhaeuser Nr Company Composite Polymer
US9114550B2 (en) * 2012-02-14 2015-08-25 Weyerhaeuser Nr Company Process for making composite polymer
EP3483316A1 (en) * 2012-02-14 2019-05-15 International Paper Company Composite polymer
US9604388B2 (en) 2012-02-14 2017-03-28 International Paper Company Process for making composite polymer
CN103144152B (zh) * 2013-03-13 2015-12-09 中国林业科学研究院木材工业研究所 一种无甲醛胶合板及其制备方法
BR102013029084B1 (pt) * 2013-11-12 2021-11-30 Cleber Pereira Gama Processo de obtenção de composto plástico a base de material vegetal fibroso, composto plástico a base de material vegetal fibroso obtido e equipamento para extrusão de composto plástico a base de material vegetal fibroso
GB201416456D0 (en) 2014-09-17 2014-10-29 Imerys Minerals Ltd Polymeric compositions
WO2017062815A1 (en) 2015-10-07 2017-04-13 Magma Flooring LLC Method for producing composite substrates
CA3003848C (en) * 2015-11-17 2023-09-19 Stora Enso Oyj Process for producing fiber-polymer composites
EP3420021A4 (en) * 2016-02-25 2019-10-23 Interfacial Consultants LLC HIGH-GRADE FILLED POLYMER CONCENTRATES
CA3019609C (en) * 2016-03-31 2023-01-31 West Fraser Mills Ltd. Cellulosic composites comprising wood pulp
US10947453B2 (en) * 2016-07-12 2021-03-16 Genus Industries, Llc Method and apparatus for preparing coir
CN110753717B (zh) * 2016-11-17 2023-02-21 苏扎诺有限公司 获得用纤维素纸浆和添加剂纤维素纸浆增强的热塑性复合颗粒的方法
FI127576B (en) 2017-03-02 2018-09-14 Sulapac Oy New packaging materials
CA3084550A1 (en) 2018-02-01 2019-08-08 Dow Silicones Corporation Composition, polymer composite article formed therewith, and method of preparing same
FI130445B (en) 2018-09-01 2023-09-01 Sulapac Oy Compostable wood composite material
CN110295515A (zh) * 2019-06-26 2019-10-01 广东绿之彩印刷科技股份有限公司 一种耐高温环保瓦楞纸板及其制备方法
FR3099162B1 (fr) * 2019-07-22 2022-03-18 Authentic Mat Matériau composite à base de matière naturelle lignocellulosique et de polyamide
JP7092894B2 (ja) 2019-08-07 2022-06-28 ダウ シリコーンズ コーポレーション 液状ポリオルガノシロキサンを含む固体担体成分、並びに該固体担体成分の調製及び使用方法
KR102348911B1 (ko) 2019-08-07 2022-01-11 다우 실리콘즈 코포레이션 액체 폴리다이오르가노실록산을 포함하는 고체 담체 성분, 및 고체 담체 성분의 제조 및 사용 방법
EP3802704B1 (en) 2019-08-07 2022-06-15 Dow Silicones Corporation Alkenyl-functional polydiorganosiloxane compositions and methods for use thereof in forming wood plastic composites
CN114174437B (zh) 2019-08-07 2023-07-14 美国陶氏有机硅公司 聚二有机硅氧烷组合物及其在形成木塑复合材料中的使用方法
KR102143930B1 (ko) * 2019-09-30 2020-08-12 무림피앤피 주식회사 마스터 배치, 이를 포함하는 수지 조성물 및 성형품
EP4375315A1 (en) * 2022-11-23 2024-05-29 SAPPI Netherlands Services B.V. Natural fiber polymer composite precursor pellets

Family Cites Families (59)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1362344A (en) * 1971-07-23 1974-08-07 Gulf Research Development Co Paper product and process for production thereof
US4210487A (en) * 1973-11-02 1980-07-01 Sun Oil Company Of Pennsylvania Process for making synthetic paper pulp
US4125493A (en) 1977-04-01 1978-11-14 The Gates Rubber Company Fibrated admix or polymer and process therefore
US4120738A (en) * 1977-10-11 1978-10-17 Champion International Corporation Light weight aggregate and method for making same
US4491502A (en) * 1982-12-10 1985-01-01 James River-Dixie/Northern, Inc. Molding of paperboard containers
US5288772A (en) 1992-06-23 1994-02-22 Clemson University Pre-treated cellulosic materials for producing molded composite articles therefrom and process
US5981067A (en) 1992-08-31 1999-11-09 Andersen Corporation Advanced compatible polymer wood fiber composite
US6004668A (en) 1992-08-31 1999-12-21 Andersen Corporation Advanced polymer wood composite
CA2100320C (en) 1992-08-31 2011-02-08 Michael J. Deaner Advanced polymer wood composite
US5773138A (en) 1992-08-31 1998-06-30 Andersen Corporation Advanced compatible polymer wood fiber composite
US5441801A (en) 1993-02-12 1995-08-15 Andersen Corporation Advanced polymer/wood composite pellet process
US5738935A (en) 1993-08-30 1998-04-14 Formtech Enterprises, Inc. Process to make a composite of controllable porosity
US5948524A (en) 1996-01-08 1999-09-07 Andersen Corporation Advanced engineering resin and wood fiber composite
US6011091A (en) 1996-02-01 2000-01-04 Crane Plastics Company Limited Partnership Vinyl based cellulose reinforced composite
US6117924A (en) 1996-10-22 2000-09-12 Crane Plastics Company Limited Partnership Extrusion of synthetic wood material
US6180257B1 (en) 1996-10-29 2001-01-30 Crane Plastics Company Limited Partnership Compression molding of synthetic wood material
US6344504B1 (en) 1996-10-31 2002-02-05 Crane Plastics Company Limited Partnership Extrusion of synthetic wood material
US6448307B1 (en) 1997-09-02 2002-09-10 Xyleco, Inc. Compositions of texturized fibrous materials
US5973035A (en) 1997-10-31 1999-10-26 Xyleco, Inc. Cellulosic fiber composites
US20020010229A1 (en) 1997-09-02 2002-01-24 Marshall Medoff Cellulosic and lignocellulosic materials and compositions and composites made therefrom
US6464913B1 (en) 1997-09-05 2002-10-15 Crane Plastics Company Limited Partnership In-line compounding and extrusion system
WO1999056936A1 (en) 1998-05-07 1999-11-11 Instituut Voor Agrotechnologisch Onderzoek (Ato-D Lo) Process for continuously manufacturing composites of polymer and cellulosic fibres, and compounded materials obtained therewith
US6284098B1 (en) 1998-07-20 2001-09-04 Wwj, Llc Lignocellulose fiber filler for thermoplastic composite compositions
US6270883B1 (en) 1998-10-09 2001-08-07 The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture Composites containing cellulosic pulp fibers and methods of making and using the same
US6409952B1 (en) 1998-11-25 2002-06-25 Crane Plastics Company Limited Partnership Drying and processing cellulosic compounds
JP2000239528A (ja) * 1999-02-23 2000-09-05 Konica Corp 成形用材料、成形物及び写真感光材料用容器
US6495225B1 (en) * 1998-12-25 2002-12-17 Konica Corporation Molding material
AU2715100A (en) 1998-12-28 2000-07-31 Crane Plastics Company Limited Partnership Cellulosic, inorganic-filled plastic composite
US6265037B1 (en) 1999-04-16 2001-07-24 Andersen Corporation Polyolefin wood fiber composite
US6590004B1 (en) 1999-05-22 2003-07-08 Crane Plastics Company Llc Foam composite wood replacement material
US6429261B1 (en) * 2000-05-04 2002-08-06 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Ion-sensitive, water-dispersible polymers, a method of making same and items using same
KR100365815B1 (ko) 2000-08-29 2002-12-26 박범선 합성수지와 펄프섬유를 주재로한 사출재 및 그 제조방법
US6617376B2 (en) 2001-03-30 2003-09-09 Crane Plastics Company Llc Flexible wood composition
CA2350112C (en) 2001-06-12 2004-06-29 Mohini Sain Process to improve thermal properties of natural fibre composites
MXPA04000504A (es) * 2001-07-17 2004-07-23 Dow Global Technologies Inc Fibras biconstituyentes y bicomponentes elasticas, y metodos para hacer estructuras celulosicas a partir de las mismas.
US6632863B2 (en) 2001-10-25 2003-10-14 Crane Plastics Company Llc Cellulose/polyolefin composite pellet
US6780359B1 (en) 2002-01-29 2004-08-24 Crane Plastics Company Llc Synthetic wood composite material and method for molding
US6743507B2 (en) * 2002-06-07 2004-06-01 Rayonier Products And Financial Services Company Cellulose fiber reinforced composites having reduced discoloration and improved dispersion and associated methods of manufacture
US6822135B2 (en) * 2002-07-26 2004-11-23 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Fluid storage material including particles secured with a crosslinkable binder composition and method of making same
US7041716B2 (en) 2003-07-11 2006-05-09 National Research Council Of Canada Cellulose filled thermoplastic composites
ATE489345T1 (de) 2003-08-29 2010-12-15 Bki Holding Corp Verfahren zum einbringen von fasern in beton
US8455574B2 (en) * 2004-02-19 2013-06-04 E I Du Pont De Nemours And Company Composite compositions comprising cellulose and polymeric components
CN1997706B (zh) 2004-03-15 2011-08-17 霍尼韦尔国际公司 纤维素增强树脂组合物
US8852488B2 (en) 2004-04-12 2014-10-07 Mohini M. Sain Manufacturing process for high performance short ligno-cellulosic fibre—thermoplastic composite materials
NZ530339A (en) 2004-06-23 2007-01-26 Nz Forest Research Inst Ltd Method for producing wood fibre pellets
JP4634080B2 (ja) 2004-07-08 2011-02-16 北越紀州製紙株式会社 成形紙
US7576147B2 (en) 2004-08-27 2009-08-18 Board Of Trustees Of Michigan State University Cellulosic biomass soy flour based biocomposites and process for manufacturing thereof
US20070037721A1 (en) * 2004-09-01 2007-02-15 The Procter & Gamble Company Moistened disposable wipe for controlling allergens
WO2006084163A2 (en) * 2005-02-02 2006-08-10 E.I. Dupont De Nemours And Company Composite comprising cellulose and thermoplastic polymer
US7708214B2 (en) 2005-08-24 2010-05-04 Xyleco, Inc. Fibrous materials and composites
US7635731B2 (en) * 2005-07-28 2009-12-22 Chemtura Corporation Cellulosic-thermoplastic composite and method of making the same
US7550404B2 (en) * 2005-09-30 2009-06-23 Pq Corporation Wood-polymer-zeolite composites
EP1940608A4 (en) 2005-10-24 2012-02-29 Arkema Inc COMPOSITE OF PVC AND WOOD
CA2527325C (en) * 2005-11-18 2014-05-06 Mohini M. Sain Manufacturing process for high performance lignocellulosic fibre composite materials
JP2007160721A (ja) * 2005-12-14 2007-06-28 David Little サーモキネティック・ミキサ、組成物及び構造用製品
JP2007204688A (ja) * 2006-02-03 2007-08-16 Fujifilm Corp ペレット集合体の製造方法
PL2125947T3 (pl) * 2007-02-23 2019-06-28 Basf Se Materiały kompozytowe i sposób ich wytwarzania
JP5395496B2 (ja) * 2008-09-12 2014-01-22 ダイセルポリマー株式会社 セルロース繊維含有熱可塑性樹脂組成物の製造方法
US9617687B2 (en) * 2009-06-08 2017-04-11 International Paper Company Meterable fibrous material

Also Published As

Publication number Publication date
CN103502533A (zh) 2014-01-08
KR20180116478A (ko) 2018-10-24
KR20170007550A (ko) 2017-01-18
US20120208933A1 (en) 2012-08-16
KR20150116461A (ko) 2015-10-15
KR102017583B1 (ko) 2019-10-21
EP2675952A4 (en) 2016-08-03
KR101557210B1 (ko) 2015-10-02
ES2817500T3 (es) 2021-04-07
US8722773B2 (en) 2014-05-13
BR112013018613A2 (pt) 2016-10-18
CA2824137A1 (en) 2012-08-23
MX2013009371A (es) 2013-09-26
CN107057388A (zh) 2017-08-18
KR20130124358A (ko) 2013-11-13
EP2675952B1 (en) 2020-06-24
JP2014505158A (ja) 2014-02-27
CA2824137C (en) 2021-09-21
KR20170137228A (ko) 2017-12-12
EP2675952A1 (en) 2013-12-25
KR101808014B1 (ko) 2017-12-12
KR101911660B1 (ko) 2018-10-24
WO2012112398A1 (en) 2012-08-23
MX336315B (es) 2016-01-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BR112013018613B1 (pt) composição, e, método para preparar uma composição
US20230331968A1 (en) Composite polymer
JP6682478B2 (ja) 複合ポリマー
US20210230804A1 (en) Composite polymer
US20130207302A1 (en) Process for Making a Molded Part
US9114550B2 (en) Process for making composite polymer
ES2772423T3 (es) Método para la fabricación de una composición de polímero
BR112014019998B1 (pt) método de preparação de uma pelota
US20130206037A1 (en) Composite Polymer Molded Product
JP6670199B2 (ja) 複合ポリマー

Legal Events

Date Code Title Description
B06F Objections, documents and/or translations needed after an examination request according [chapter 6.6 patent gazette]
B06T Formal requirements before examination [chapter 6.20 patent gazette]
B06A Patent application procedure suspended [chapter 6.1 patent gazette]
B09A Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette]
B09X Republication of the decision to grant [chapter 9.1.3 patent gazette]
B16A Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette]

Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 10/02/2012, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS.