BR102013021652A2 - processo para fabricação de material composto e material composto - Google Patents

Abstract

processo para fabricação de material composto e material composto. a presente invenção refere-se a um novo processo para fabricação de um material de aplicação estrutural que consiste nas etapas (i), aquecimento por contato de pelo menos uma primeira manta e pelo menos uma segunda manta, cada qual composta de fibras naturais e sintéticas, o aquecimento ocorrendo até pelo menos uma temperatura de amolecimento das fibras sintéticas; etapa (ii), disposição da primeira e segunda mantas aquecidas na etapa (i) nas cavidades de um molde; etapa (iii), disposição de pelo menos uma camada intermediária de base olefinica no molde, entre cada primeira e segunda mantas; etapa (iv), prensagem do conjunto obtido nas etapas (ii) e (iii); e etapa (v), resfriamento do conjunto obtido na etapa (iv) até pelo menos uma tempetatura de endurecimento e o material obtido por este processo.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO PARA FABRICAÇÃO DE MATERIAL COMPOSTO E MATERIAL COMPOSTO". A presente invenção insere-se no campo de materiais e estruturas e revela um material composto e um processo para fabricação de um material composto. Mais concretamente, a presente invenção revela um material composto dotado de pelo menos uma primeira manta e pelo menos uma segunda manta compostas de uma mistura de fibrai naturais e sintéticas, associadas entre si a partir de uma camada intermediária de base olefí-nica, bem como o processo para a fabricação deste material.

Descrição do Estado da Técnica Atualmente, os materiais desenvolvidos para aplicações estruturais, entre eles os utilizados para o revestimento de automóveis, estruturas da construção civil e naval, entre outras, compreendem uma gama diversa de componentes. Tais elementos, quando agregados, são capazes de oferecer diferentes propriedades e características consoante a necessidade e a-plícação a que se destinam. Tais materiais podem ser denominados como materiais compostos, tricompostos, etc.

Em essência, estes materiais compostos aplicados em estruturas e revestimentos são atualmente fabricados a partir de |pelo menos alguns dos seguintes elementos: • Fibras; • Resina ou matriz; • Endurecedores ou agentes de cura da resina; • Desmoldantes É oportuno dizer que os materiais compostoá são definidos como materiais formados de dois ou mais constituintes com distintas composições, estruturas e propriedades e que são separados por uma ou mais interfaces. O objetivo principal na produção de materiais compostos é o de combinar diferentes materiais para produzir uma peça com projpriedades superiores às dos componentes unitários.

Adicionalmente, as propriedades dos compostos são controladas • \ · · i principaimente pelas propriedades de seus constituintes, sua distribuição, dispersão, interação destas com uma matriz bem como sua forma e tama- ? I nho. No momento em que se conhecem as propriedades individuais de cada f I material e o modo como os componentes interagem entre si, pode-se projetar um material ideal para uma dada aplicação. Adicionalrnente, os materiais compostos são também projetados para atender aplicações que necessitem de um conjunto de propriedades específicas, sejam elas estruturais, térmicas, elétricas, tribológicas, ópticas entreÍoutras.

Em razão disto, os métodos ou processos dje fabricação deste tipo de materiais para aplicação estrutural têm fundamenjtal participação na definição das propriedades físicas do produto final. Entre os diversos méto- \ ■ dos disponíveis, aqueles mais pertinentes a presente invenção serão mais detalhadamente descritos a seguir.

Tomando, por exemplo, a produção do forro iéterno de uma porta de um veículo automóvel, onde uma das porções está Virada para a parte 1 ! interna da porta e a outra porção, dotada do acabamento,! está virada para o | i habitáculo, um dos métodos de produção disponíveis diz| respeito à fabricação por injeção plástica que, em termos gerais, pode ser resumida de acordo ■ ! 1 com as seguintes etapas: a) Injeção individual de uma primeira e uma segunda manta í compostas de fibras naturais e/ou sintéticas em moldes separados; b) Pareamento das mantas;obtidas na etapa a) através de pro- > cessos de colagem, solda, ultrassom, vibração ou placa quente, através de i ■ . ferramenta! e equipamento específico; e! c) Aplicação de adesivo para colagem de urrji revestimento, se-guido de prensagem em um molde específico para a finalização da adesão de todas as camadas do material.

Embora este seja um método bastante empregado para a fabricação destes materiais, apresenta diversos inconvenientes, tais como: ! j i) necessidade que as duas mantas injetadas |enham dimensões exatas entre si para que o pareamento seja perfeito, com;vista a evitar abas ou frestas -f i ií) uso de diversos moldes para as etapas de injeção prensagem; i \ e iii) a utilização de colas ou resinas, quando nècessário, que pro- ' t | duzem vapores tóxicos nocivos aos operadores.

Um segundo método utilizado para a fabricação de materiais I 1 compostos objeto da presente invenção: é alcançado pelai termoformagem a í vácuo. Em essência, este método consiste num processo capaz de aquecer l uma manta até a temperatura de amolecimento do termoplástico para posterior colocação em um molde refrigerado multicavidade. èeguidamente, por ação de ar comprimido e vácuo, a conformação do prodiito é promovida. O produto é então resfriado, cortado, desmoldado e pareadp com outra manta para formar o material composto.

Entre as desvantagens apresentadas por este processo, pode- L ' [ se citar que as peças por ele estruturadas só são possíveis com um aumento da espessura das mantas. Adicionalmente, por questões de resistência do í { material, é necessário criar reforços com adição de elementos (tal como, por ; ■ i exemplo, tubos ou porções de aço), podendo ser utilizados em conjunção com nervuras que visem o aumento da rigidez da peça.Í Naturalmente que f ! todas estas condições construtivas acabam por provocar um aumento no peso final da peça, o que é notoriamente reconhecido como um inconveniente. Cumpre notar também que a adição de elementos com função estrutural como o aço tem como vantagem garantir a resistência mecânica da peça, I í ■ mas confere uma resistência usualmente superior ao necessário, ocorrendo um superdimensionamento que reduz d binômio peso (aelição excessiva de 1 I peso) e custo (aumento do número de etapas de produção e consequentemente do custo final da peça).

Ademais, devido ao fato de este método dè fabricação gerar produtos com diferentes espessuras, decorrentes dos estiramentos que o-correm na termoformagem e no ato da conformação, podem ocorrer trincas e deformações originadas pelas tensões residuais resultantes do refriamen-to. Estes defeitos dificultam e podem até impossibilitar o ppsterior pareamen- to e prensagem do material para a finalização da adesão de todas as cama- í - I f 1 das do material composto. Este é um dos fatores de ruídos de vibração em I ) veículos dado que embora uma peça possa ter um encaixe perfeito em sua < í 1 montagem, após uma exposição ao sol as tensões tendem a relaxar, provo-cando a deformação da pela já montadã no veículo e com isso os desagra- i \ dáveis ruídos típicos dos plásticos. I l; · ■ !

Um terceiro método atualmente utilizado pará a fabricação destes materiais compostos com aplicação estrutural é definido como o método - » folhas gêmeas (mais conhecido como Twin Sheet). \ . ] Este método de fabricação: consiste essencialmente em aque- *■ Γ ' - j ' cer-se duas placas de material termoplástico tal qual o método de termofor-magem a vácuo descrito acima. Estas placas aquecidas são então moldadas a vácuo, posicionadas paralelamente uma com a outra com as cavidades ] fixas a uma prensa e então conformadás. Imediatamente após esta conformação, o sistema é fechado, unindo-sè as duas faces formadas em uma l ! única peça.

Do mesmo modo, este método implica na utilização de diversos moldes de conformação e bombas de vácuo dando origem a etapas que podem provocar imprecisões nas peças que serão posteriormente pareadas e prensadas. Consequentemente, o material final obtido por este método a-presenta como desvantagens uma baixa estabilidade térmica e dimensional.

Vistos os métodos atualmente conhecidos para a fabricação de materiais compostos para fins estruturais, cabe apresentar os compostos i " J tradicionalmente utilizados nestes métodos de fabricação. Os materiais í ! # ; · compostos com aplicação estrutural são fabricados a partir da mistura de dois ou mais materiais selecionados entre os compostos particulados, laminados, fibrosos, fibrosos laminados e os compostos desehvolvidos para fins f Γ estruturais, tais como, polímeros de alto desempenho dotados de fibras ce- t ' : râmicas ou poliméricas de alto módulo elástico e resistência mecânica. t j Recentemente, as fibras naturais têm se tornádo uma alternativa aos componentes sintéticos utilizados pâra o reforço dos materiais com aplicação estrutural nos mais diversos campos (industria naVal, da construção civil e indústria automobilística). ν ! A título de exemplo, a industria automobilístióa já utiliza, por e-xemplo, fibras de linho, sisal e cânhamo no revestimento interno de portas e porta-malas, bem como fibras de coco é borracha nos bancos. Para as mon- j i tadoras de automóveis, o uso de fibras naturais significa bustos menores na fabricação dos materiais e carros menos pesados, resultando na economia ! ! de combustível e contribuindo também para um menor impacto ambiental. A utilização de fibras naturais, misturadas a oütros componentes ·· j I apropriados, apresentam uma série dej vantagens sobre! outros compostos inorgânicos para o reforçamento de materiais compostqs. Note-se que as fibras naturais são mais leves, de baixo custo, densidade menor do que as fibras de vidro e grafite, além de serem oriundas fontes irenováveis, não a-brasivas, biodegradáveis e amplamentè disponíveis em j território nacional. Ademais, as fibras naturais garantem boas propriedades mecânicas e de •í · baixa condutividade térmica e elétrica.

Adicionaímente, as fibras náturais atuam nas microfíssuras dos l I materiais, restringindo o crescimento de fissuras quando submetidas a tensões que levam à ruptura do composto, melhorando assim as propriedades ; j mecânicas dos materiais em que estão; presentes, como resistência à fratura, módulo de elasticidade na flexão, fadiga e resistência; ao impacto. A deformação de peças após montagem, tal como acima apontado, ocorre prin-cipalmente em peças constituídas majoritariamente por p|olímeros. A adição de fibras naturais tem como vantagem;garantir a estabilidade dimensional, bem como auxiliar na distribuição das tensões internas, diminuindo o empe- } . j . . namento da peça. Isso ocorre porque as fibras naturais são menos sensíveis à deformação por calor.

Neste contexto, existe hojei um interesse crescente na otimiza- J j ção da incorporação de materiais naturais e de materiais lignocelulósicos . í i. ■ (fibras naturais tais como sisal, coco, banana, curauá e juta), como reforço i em compostos de matrizes termofixas oü termoplásticas. ’ Mais concretamente, as fibras naturais são utilizadas como re- ! I forço em polímeros, substituindo parcialmente as fibras sintéticas como amianto, kevlar, boro, carbono, náilon e vidro que, apesar de possuírem boas características mecânicas, apresentam um custo elevado, são abrasivas aos equipamentos de processamento, possuem alta densidade, não são biodegradáveis, geram produtos com um custo muito alto de reciclagem, além de algumas dessas fibras comprometerem a saúde humana.

Estes materiais compostos atualmente obtidos levam em sua composição resinas, em adição as fibras naturais. Estas resinas, também chamadas de matrizes, têm como principal propósito tránsferir as tensões impostas ao material composto para as fibras, além de servirem como suporte e proteção das mesmas. Via de regra são utilizadas matrizes de resinas termofixas ou termoplásticas.

Como principais características, as resinas termofixas possuem boas propriedades mecânicas e estabilidade dimensional, além de serem facilmente processáveis. Elas são ainda resistentes a ataques químicos e possuem elevada resistência térmica.

As resinas termofixas são geralmente as mais utilizadas dado que sob o efeito do calor se polimerizam, ocorrendo um processo irreversível. Suas cadeias carbônicas possuem uma geometria tridimensional. Em outras palavras, temos que, os termofixos ou resinas termofixas, curam em um estado irreversível porque sua estrutura molecular é interligada.

Entretanto, quando resinas poliméricas sofrem forças ou cargas de impacto, as relaxações da estrutura molecular não acompanham o processo, resultando em fratura ocasionada pela quebra da cadeia e/ou separação das interfaces.

Este fenômeno ocorre especialmente em resirias termofixas, de- j vido à baixa resistência ao impacto promovida pela rede çJe ligações cruzadas, formadas sob a influência do calor ou de agentes de dura. Sendo assim, há necessidade de se empregar reforços nestas matrizes! poliméricas, muitas vezes alcançados por meio de nervuras estruturais. Estas nervuras estruturais têm por objetivo dotar uma determinada região rriais solicitada mecanicamente de maior resistência. Naturalmente que tal solução requer um molde mais complexo e maior quantidade de material, refletindo-se em um peso maior e um custo superior. A aplicação de matrizes a base de resinas termoplásticas para o mesmo fim também é possível e a escolha dependerá da|s propriedades esperadas para o material composto final.

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Assim, a estrutura e as propriedades da interface matriz/fibra influenciam significativamente as propriedades finais do material composto, sendo que a boa adesão interfacial aumenta a transmissão de tensão da matriz para a fibra, aumentando o desempenho mecânico do composto. Caso não haja esta interação, o material estará sujeito a falhas catastróficas, como por exemplo, propagação de trincas em maiores escalas, podendo levar a fratura do material composto.

Usualmente, a interação entre as fibras e seu substrato ocorre via adesão mecânica, sendo este o mecanismo de adesão mais comum. A junção ocorre através da penetração do "adesivo" em forma líquida nos poros, rugosidades e fissuras do substrato. Após a evaporação do solvente ou reação química, a resina solidifica, promovendo maior adesão naqueles pontos onde a ancoragem foi mais acentuada.

Apesar dos estudos aplicados com a finalidadje de aperfeiçoar a utilização de fibras naturais na mistura base dos materiais compostos, os problemas enfrentados pelas tentativas de incorporação de fibras naturais à mistura base são devidos à natureza higroscópica da celulose e a sua temperatura de degradação térmica, alta variação de propriedades e baixa resistência a micro-organismos. Em relação à baixa temperatura de degradação térmica, durante um processamento a temperaturas relativjamente baixas, da ordem de 200°C, a degradação da fibra natural limita o seu uso competitivo em termoplásticos de engenharia em substituição às fibras inorgânicas, por exemplo, as fibras de vidro. |.

Além deste inconveniente, os materiais compostos com aplicação estrutural atualmente compreendem componentes tóxicos, tais como resinas e substâncias desmoldantes, além de eventualmejnte utilizarem materiais como a fibra de vidro.

Até o presente momento não foi encontrada uma solução que permita alcançar, em consonância a um processo de fabricação otimizado, um material composto comercialmente jviável e capaz dq poder ser confor- t ■ mado em geometrias complexas. Material esse que garantirá uma relação entre um peso reduzido e uma resistência estrutural e térmica, podendo incorporar fibras naturais à mistura base. | s Cumpre notar que a fabricajção de materiais Com aplicação estrutural, de modo a obter um produto com maior rigidez, menor peso, imper-meabiíidade e ainda manter todas as \jrantagens das fibfas naturais como ! i boas propriedades termoacústicas, estabilidade térmica e dimensional, reci- clabilidade e baixo custo não pode ser garantida, por exemplo, por uma fibra ■ 1 - ;■ de vidro. Este material, além das restrições à conformação de peças de geometria complexa, tem um peso elevadoj, o que afasta a súa competitividade para aplicações, por exemplo, de revestimentos na indústria automóvel, aeronáutica, construção, entre outras. As soluções conhecidas fazem, tal como já comentado, uso de reforços para se atingir uma resistêhcia estrutural, conhecida como carga, que por muitas vezes excede a necessidade. Se pen- f i. sar em uma tampa de um carro, ou o forro de um automóvel, faz-se neces- •I · I - sário também observar que as soluções até agora dispóníveis não têm a necessária resistência térmica, o que orijgina duas situações, menor conforto para o usuário e diminuição na resistência estrutural da peça.

Objetivos da Invenção É, portanto, um objetivo da presente invenção prover um processo para fabricação de um material composto capaz dé oferecer uma otimização das etapas de fabricação, processo esse que sej^i capaz de reduzir o tempo do processamento, a quantidadè de material utilizado e consequen- j \ temente uma redução do custo de um produto dotado de elevada estabilida- t ■ de dimensional, resistência mecânica e térmica. ’ - ) ! É também um objetivo da presente invenção prover um processo í ! para fabricação para um material composto isento de materiais nocivos, capaz de oferecer segurança ao operário é ao usuário, além; de ser menos no- í : S eivo ao ambiente.

Por fim, é um objetivo da presente invenção prover um material composto de base olefínica para aplicações com fins estruturais de geome- 'f í tria complexa ou não, material esse que pode ser composto por fibras naturais e, portanto, oferecer todas as vantagens inerentes às fibras naturais e que apresente menor peso, boas propriedades termoacústicas, boa estabilidade térmica e dimensionai, reciclabilidade e baixo custo e que seja, simultaneamente, um material impermeável e;com alta rigidez. ' Breve Descrição da Invenção Os objetivos da presente invenção são alcançados por meio de um novo processo para fabricação de um material composto que consiste nas seguintes etapas; etapa (í) aquecimento por contato de pelo menos uma primeira manta e pelo menos uma segunda manta, cada qual composta de fibras naturais e sintéticas, o aquecimento ocorrendo até pelo menos uma temperatura de amolecimento das fibras sintéticas; etapa (ii), disposição da primeira e segunda mantas aquecidas na etapa (i) nas: cavidades de um molde; etapa (iii), disposição de pelo menos uma camada intermediária de base oiefínica no molde, entre cada primeira e segunda mantas; etapa (iv), prensagem do conjunto obtido nas etapas (ii) e (iii); e etapa (v), resfriamento do conjunto obtido na etapa (iv) até pelo menos uma temperatura de endurecimento.

Os objetivos da presente invenção são ainda alcançados pela provisão de um material composto dotado de pelo menos uma primeira man-ta e pelo menos uma segunda manta, cáda qual composta de fibras naturais e sintéticas, as primeira e segunda mantas sendo associadas entre si e a associação entre cada primeira e segunda mantas sendo promovida por meio de uma camada intermediária de base oiefínica.

Descrição Resumida dos Desenhos A presente invenção será, aíseguir, mais detalhadamente descrita com base em um exemplo de execução representado no desenho. A figura mostra: Figura 1 - é uma vista explodida do material objeto da presente invenção em uma primeira configuração preferencial.

Descrição Detalhada da Figura O processo de fabricação è o material composto 1 resultante desse processo, objeto da presente invenção, serão desóritos a seguir com base na figura 1, que representa uma possível configuração do material composto 1.

Em linhas gerais, o processo da presente invenção utiliza um novo modo de interagir componentes já conhecidos do estado da técnica, a saber, uma mistura de fibras naturais e sintéticas e componentes de base olefínica, para criar um material aplicável estruturalmente e/ou como acabamento em diversas aplicações, tal como em interiores de veículos automotores.

Todavia, o presente processo emprega estes componentes em composição específica, em etapas sob condições particulares, de maneira a obter um material composto 1 seja dotado de uma carga capaz de compreender todas as vantagens conhecidas do estado da técnica, mas sem necessidade de adicionar elementos para garantir a função estrutural.

Adicionalmente, o material composto 1 será dotado de excelentes propriedades estruturais, menor peso, boas propriedades termoacústi-cas, boa estabilidade térmica e dimensional, reciclabilidade, baixo custo e que seja, simultaneamente, um material impermeável ej com alta rigidez, como pode ser visto a seguir.

Todas estas características convergem para que o material composto 1 da presente invenção tenha excelente apresentação, o que contribuí para um acabamento com elevada qualidade. Em suma, por meio de um revestimento superficial, alcança-se uma excelente aparência, resistente e de baixo custo.

Em outras palavras, a presente invenção pròpõe um processo para fabricação de um material composto 1 que compreende as seguintes etapas: • Etapa (i), aquecimento por contato de pelo menos uma primeira manta e pelo menos uma segunda manta 11, 1T, cada qual composta de fibras naturais e sintéticas, o aquecimento ocorrendo até pelo menos à temperatura de amolecimento das fibras sintéticas; • Etapa (ii), disposição das primeira e segupda mantas 11, 11' aquecidas da etapa (i) nas cavidades de um molde; • Etapa (iii), disposição de pelo menos uma camada intermediária 12 de base olefínica entre cada primeira e segunda mantas 11, 11'; • Etapa (iv), prensagem do çonjunto obtido nas etapas (ii) e (iii) no molde refrigerado; e • Etapa (v), resfriamento do conjunto obtido na (iv) até a sua temperatura de endurecimento.

Cumpre notar que o peso do custo de processamento de um material composto é fundamental para que possa ser utilizado pelo mercado. Assim, um processo que ofereça dificuldade em obter geometrias complexas gera um custo excessivo para contornar esta dificuldade, Um material com um peso excessivo tem também suas limitações, haja vista que, por exemplo, a indústria automóvel busca constantemente a redução de peso. Há, assim, um compromisso entre resistência estrutural, peso, custo e confor-mabilidade que precisam andar de mãos dadas.

Por outro lado, um peso maior nem sempre significa uma maior resistência. Embora o aumento da gramatura gere um aumento na resistência mecânica, tomando por exemplo uma gramatura de 800g, será necessário um tempo de aquecimento de 30 segundos, ao passo que para uma gramatura de 2500 gramas serão necessários 70 segundos. Esta diferença de tempo exclui as chances de sucesso comercial da segunda opção por conta do custo excessivo de produção. Ademáis, apesar da maior carga, a gramatura de 800g pode muito bem ter maior resistência mecânica que a de 2500g. Isto decorre do projeto, da influência das nervuras para aumento de resistência e da capacidade de adesão da camada intermediária 12. Note-se que, tomando por exemplo uma placa plana do material composto da presente invenção, quando esta é flexionada pelas pontas, ocorre uma força de tração na região centrai entre as primeira e segunda mantas 11,11', força essa que é suportada pela capacidade de adesão da camada intermediária 12. Assim, o sucesso de cada projeto e de sua resistência mecânica depende não apenas do peso da peça, mas antes da relação de adesão entre as F mantas e camada intermediária 12.

I í DAS FIBRAS UTILIZADAS

As referidas primeira e segunda mantas 11, 11' utilizadas no presente processo são compreendidas peia mistura de fibras naturais e sin- I i téticas, tal como previamente discutido no estado da técnica. A mistura de fibras naturais e sintéticas das mantas 11 e 11’ é i composta por uma proporção da mistura que varia entre 20 e 70% (fibras naturais e sintéticas), sendo que, de modo preferencial, mas não obrigatório é de substanciaimente 50% de fibras naturais e 50% de fibras sintéticas.

I A título de exemplo, as mantas 11 e 11' utilizadas na fabricação do presente material 1 são compostas por fibras naturais, que podem ser fibras de juta, sisal, curauá, algodão, linho ou qualquer outro tipo de fibra natural apropriada para esta função, não sendo este um fator limitante à concretização da invenção.

Adicionalmente às fibras naturais, são adicionadas fibras sintéti- ( cas, que podem ser fibras de polipropileno (PP), polietilerío (PE), politerefta-lato de estireno (PET) ou qualquer outro material sintéticò pertinente a esta função. Ademais, estas fibras sintéticas podem ser fibras virgens, recicladas f ou uma mistura de ambas e devem ser fundamentalmenté de base oiefínica.

Note-se que o peso das mantas 11 e 11' é iírrjitado à escolha da composição das mesmas (composição das fibras, agulhamento, proporção entre uma e outra, etc.). Embora os melhores resultados em termos de qualidade sejam encontrados gramaturas cujas massas específicas sejam subs- j tancialmente 500g/m2, podendo naturalmente ser utilizadas outras massas, consoante a aplicação. Este também não é um fator limitante, sabendo-se que para um aumento da carga será necessário o uso de maior densidade e, consequentemente um maior peso que garantirá maior resistência mecânica. DO PROCESSO ETAPA (i) t Em consequência da composição determinada da primeira e se- i gunda mantas 11, 1T, a etapa (i) tem o objetivo de aquècer a manta até o I início do seu amolecimento, através do aquecimento porj contato, no qual o calor é transferido de desde a porção externa da mantas (11, 1T) para o seu t t interior. O aquecimento é realizado desta forma garantindo o amolecimento das fibras sintéticas, sem que sejam deterioradas as fibras; naturais.

Note-se que o tempo de aquecimento para què seja alcançada a temperatura de amolecimento da manta de fibras naturaisie sintéticas é definida caso a caso. Sua seleção é dada em função da grafnatura e composição das mantas e do processo para aquecimento por contato. ‘Neste sentido, a gramatura do material é definida em função das características mecânicas requeridas no produto final. Quanto maior a gra- t matura mais energia se consome para se obter a melhor condição de mol- / dagem (temperatura de amolecimento). Mediante as condições necessárias, pode-se aumentar o tempo de aquecimento, a temperatura ou ambos.

ETAPA (ii) S O objetivo da etapa (ii) é o de conferir uma jdisposição correta das mantas já aquecidas e amolecidas na primeira etapa (ji) em um molde.

De modo preferenciai, mas não obrigatório, o molde utilizado na i etapa (ii) é um molde com um sistema de refrigeração, tal molde pode ser em alumínio, obtido por simples usinagem, podendo tarhbém ser utilizado um molde de aço ou qualquer outro que se mostre funcioriai. ETAPA (iii) A etapa (iii), por sua vez, trata do posicionamento de uma camada intermediária 12 de base olefínica, tal como definida jacima, entre cada primeira e segunda mantas 11, 1T da etapa (i). Cumprje notar que neste momento as mantas 11, 11' encontram-se aquecidas e amolecidas e corretamente posicionadas nas cavidades do molde. ’’ | Note-se que a inércia da temperatura das mantas 11, 1T, mais concretamente a temperatura correspondente ao amoleÇimento das fibras sintéticas presentes na composição das mantas 11, 1T, pfomove a fusão, na Y etapa (iv) da camada intermediária 12 de base olefínica apropriada.

No tocante à camada intermediária 12 de base olefínica da etapa (iii), esta é disposta entre cada primeira e segunda mantas 11,11', sendo v ! formada essencialmente de compostos olefínicos. Neste jsentido, a escolha da composição desta camada intermediária 12 deve ser çonsonante à esco- í lha das fibras sintéticas das mantas 11 e 11* descritas acima. Esta escolha decorre do fato de a associação das mantas 11,11', ocorrer por meio da inte-ração química entre a camada intermediária 12 e a porção sintética da primeira e segunda mantas 11,11’, Uma afinidade entre estas duas porções garantirá uma correta/estável associação das mantas 11,11'. Assim, este é um dos pontos fundamentais da presente invenção. ■ . i : De modo preferível, mas não obrigatório, esta camada intermediária 12 pode ser uma espuma de polipropileno (PP), polietileno (PE) ou qualquer outro componente fisicamente reticulado apropriado para esta função, A vantagem de se utilizar uma espuma reside no fato de o seu posicio- I - ·. : namento ser mais prático, além de sua estocagem ser também mais compensatória. f .[ Naturalmente que a camada intermediária 12 pode ter sua espessura e densidade ajustada a cada aplicação, buscando melhorar a razão entre resistência mecânica, isolamento termoacústico, peso e custos. Além disto, as espumas de base olefínica (correspondentes a camada intermediária 12), por exemplo, de PP ou PE podem ser reticuladas que, quando aderidas à manta da face externa, melhoram a resistência ao impacto, resultando em uma melhoria do módulo de elasticidade (E- Módulos).

Alternativamente, entre as etapas (i) e (iii), há a possibilidade de se posicionar pelo menos uma camada de revestimentó 13 em uma face externa do material composto 1 a ser fabricado, simultaneamente com a disposição das mantas aquecidas 11, 11'.

Note-se que a camada de i revestimento 13 ié posicionada em i i contato com pelo menos uma cavidade do molde. É importante destacar que a adesão da camada de revestimento 13 é simultânea à moldagem, não sendo necessária a aplicação de adesivos. Assim, a adesão da camada de revestimento 13 é promovida exclusivamente pela fusão das fibras sintéticas. A camada de revestimento 13 aplicada tem função estética, melhorando visualmente o aspecto da peça, além de, dependendo da escolha ■ ? do material utilizado para o revestimento, oferecer benefícios complementa- res no sentido de melhorar propriedades termoacústicas, conforto ao toque, entre outras. Como um exemplo, pode-se incorporar uma manta de material não tecido (agulhado) com uma mistura de fibras de polipropileno (PP) e po-litereftalatojde etileno (PET), Outro exemplo pode ser alcançado pela utilização de tecidos, trinitro tolueno (TNT), vinil e termoplásticqs olefínicos (TPO) como revestimentos e, dependehdo da aplicação, também carpetes, couro, etc.

ETAPA (ivV ; ' j ! Por conseguinte, a etapa (iv) trata da prensagèm do conjunto obtido com as mantas 11,1T, camada intermediária 12 de fcjase olefínica e, se ;; I existente, da camada de revestimento 13. 'O tempo da prensagem, bem como outras variáveis físico- 5 : | químicas que compreendem este método são inerentes] às características dos materiais, tal como a fibra sintética das mantas 11,111, o componente do . v f revestimento 13, a camada intermediária 12 de base olefínica. ! Neste sentido, assume-se que a prensagem,j bem como a próxima etapa (v), são realizadas por um tempo suficiente para dar início ao endurecimènto do material, garantindo a qualidade final do produto. Note-se í · .] que já a partir do início da etapa (iv) até o final do presenjte processo, a função refrigerante do molde é requerida, ou seja, o molde ja se encontra refrigerando para remover calor do conjunto prensado. Tal djecorre da necessidade de sé acelerar o resfriamento das mantas, promovepdo assim o endu-. í ,· | recimento das camadas já associadas.

ETAPA ] Por fim, a etapa (v) consiste em manter o conjunto prensado a-inda no molde até o completo resfriamento, para que a désmoldagem ocorra com sucesso. Na verdade, este resfriamento tem início com a prensagem em si da etapa (iv). f Tanto o tempo de resfriamento como a temperatura que será al-5 ; 1 cançada pára garantir a perfeita desmoidagem são valores dependentes dos materiais escolhidos para a fabricação do material composto 1 final, de a- cordo com tal necessidade. j , , Alternativamente, é importante notar que embora as etapas (i) a (v) tenham sido discriminadas para um melhor entendimento da invenção, uma das modalidades preferíveis desta invenção decorre da vantagem deste processo para fabricação também poder ser feito de modo contínuo, o qual i consiste em realizar os procedimentos equivalentes as etapas de (i) a (v) em apenas três etapas que ocorrem simultaneamente.

Este tipo de fabricação contínua favorece gajnhos de produtivi- > ' Ϊ dade e consequentemente redução de custos. Tal prodesso é alcançado com as seguintes etapas: • Etapa (i), disposição de pelo menos uma primeira manta 11 e pelo menos uma segunda manta 1T, cada qual composta de fibras naturais ‘ í e sintéticas e disposição de pelo menos uma camada intermediária 12 de i base olefínica em um molde; • Etapa (ii), aquecimento, prensagem e adesao do conjunto obtido na etapa (í); e • Etapa (iii), resfriamento do conjunto obtido nà etapa (ii) até pelo menos uma temperatura de endurecimento. Há que se notar ainda que o processo para fabricação da presente invenção pode também ser blanqueado, o que se adapta a baixos vo- I lumes ou séries especiais. f Uma vez que o material composto 1 está finalizado, é possível agregar componentes plásticos e/ou metálicos (tal como] acabamentos) por meio adesivo ou soldagém (vibração, placa quente, ultrássom). Cabe lembrar que a rebitagem de componentes também é posstvèl. Note-se que ao contrário das soluções do estado da técnica, o produto da presente invenção i tem uma resistência mecânica muito superior. Tomando por exemplo o forro de um teto de um automóvel, usualmente a luz para ilumihação do habitácu- l Io é fixada em uma moldura, sendo que na presente invênção a fixação do conjunto luminoso pode ser realizado diretamente no rnaterial composto, Ϊ sem qualquer moldura.

Ao fim deste processo, alcança-se o material; composto 1, dotado de todas as propriedades e características que serão'a seguir mais bem definidas.

VANTAGENS INERENTES AO PROCESSO DA PRESENTE INVENÇÃO

Uma vantagem do presente processo consiste na adesão total entre as màntas 11, 1T. Como consequência, o material composto 1 obtido I ; possui uma única ancoragem, homogeneamente distribuída por toda a sua superfície. A explicação para este fenôhneno decorre do fato de a camada intermediária 12 sofrer uma fusão que garante a sua total distribuição entre o \ t ; espaçamento existente entre as mantas[11,1T, ou seja, uma coesão absolutamente homogênea.

Neste sentido, qualquer so icitação mecânica é distribuída por toda a superfície do material composto 1, não sendo direcionada somente nos pontos de ancoragem específicos ou suportados, tal como no estado da técnica (exemplo: apenas nos pontos de colagem). Assim, o desenho da f : peça pode ou não fazer uso de nervuras usualmente aplicadas pelo estado da técnica, nervuras essas que buscam dar resistência adicional ao material composto 1. No momento em que todaj a estrutura do material composto 1 atua de modo resistente a carga, não há motivo para direcionar essas cargas para eventuais nervuras. Reduz-se; assim também a complexidade dos r moldes. E ainda uma vantagem do processo de fabricação da presente i invenção a eliminação de pelo menos um molde em comparação aos méto- I ■ dos de fabricação atualmente empregados, isto porque, na presente invenção, o molde utilizado para comportar ás mantas 11, 11', a camada interme- i diária 12 de base olefínica e opeionalménte a camada de revestimento 13 é o mesmo molde que promove a coesão jentre as camadas e simultaneamente faz a conformação final do material. ;

No presente processo, umá vez escolhido o molde protótipo, a I adoção deste como o molde definitivo pára a produção do material obtido ao final do processo necessita somente da inserção de furos para refrigeração, os quais podem ser realizados por simples maçarico. Isto promove rapidez do processo, além de redução de custos pelo fato de não ser necessário esperar dias ou semanas por um molde finai. ; Portanto, como vantagem adicional, o preserite processo para a fabricação :de um material evita o descarte desnecessário do protótipo, visto que é possível utilizar o protótipo para a moldagem final do material. DO MATERIAL COMPOSTO DA PRESENTE INVENÇÃO; i 1 ■ O material composto 1 obtido pelo processo jda presente invenção será melhor descrito a seguir, ainda com base na figura 1. Em suma, o material composto 1 da presente invenção consiste em um material agregado de várias camadas que lhe conferem alta resistência mecânica, baixo peso, impermeabilidade, boas propriedades termoacústicas, estabilida- í de/isolante térmica e dimensional, reciclabílidade e baixo custo.

Em essência, o material composto 1 é dotado de pelo menos uma primeira manta 11 e pelo menos uma segunda manta 11', cada qual composta de fibras naturais e sintéticas, as primeira e segunda mantas 11, 11' sendo associadas entre si por meio de uma camada intermediária 12 de base olefínica. Assim, o material composto 1 pode conter inúmeras mantas i intercaladas associadas do descrito, ou seja, sempre intermeadas por uma camada intermediária 12.

Alternativamente, pode-se acrescentar pelo menos uma camada de revestimento 13 em pelo menos uma face do material Composto 1. Tendo uma porta de um veículo como exemplo, onde o seu forto é compreendido pelo material composto 1 da presente invenção, a porção do forro virada para o interior do veículo pode receber um revestimento 13 com vista a propor-: í: cionar o acabamento desejado, tal como tecido, couro, j etc. Naturalmente que o revestimento 13 vai depender da aplicação do pro|duto, mas para se s, f ter uma idéia mais ampla das possibilidades, o materialj composto 1 pode i ■ l; também ser usado como acabamento de um teto falso de [um edifício e, neste caso, o revestimento 13 pode ser de uma material capLz de receber uma - f pintura. A título de exemplo, as mantas 11 e 11' sãoj compostas por fibras naturais, que podem ser fibras de juta, sisal, curauái algodão, linho ou qualquer outro tipo de fibra natural apropriada para esta fupção.

Tal como anteriormente apresentado, é importante ressaltar que f as principais vantagens de se utilizar as fibras naturais na composição do presente material composto 1 são: abundância, baixo custo, baixa densidade, facilidade de obtenção e manuseio, atóxicas, baixa abrasão, biodegra-dabilídade e o aspecto ecológico e renovável. Todas estas características positivas estão agregadas ao material composto 1 aqui apresentado.

Adicionalmente, são adicionadas às fibras naturais fibras sintéticas cujo material pode ser, por exemplo, de fibras de polipropileno (PP), po-lietileno (PE), politereftalato de estireno (PET) ou qualquer outro material sintético pertinente a esta função. Ademais, estas fibras sintéticas podem ser fibras virgens, recicladas ou uma mistura de ambas.

No tocante à camada intermediária 12 de base olefínica, ela está presente entre as primeira e segunda mantas 11,11', independentemente do número de vezes que este conjunto se repita. Por outras palavras, o conjunto da primeira manta 11 unida à segunda manta 11' por meio da camada intermediária 12, pode repetír-se consécutivamente. Assim, este conjunto tricomposto pode-se repetir várias vezes para formar o material composto 1, bastando adicionar uma camada intermediária 12 a uma das mantas para que possa associar-se uma nova manta’ de modo a alcançar-se a espessura desejada. Assim, o material composto pode tanto servir para produzir uma prateleira fina quanto uma porta de uma;habitação.

Naturalmente, a camada intèrmediária 12 de base olefínica é escolhida de acordo com a escolha das fibras sintéticas das mantas 11,11' vis- } ! to que a associação das mantas 11,11' ocorre por meio da interação química entre a camada intermediária 12 fundida e a porção sintética fundida da primeira e segunda mantas 11,11'. Uma afinidade entre estas duas porções garantirá uma correta/estável associação das mantas 11,11'.

De modo preferível, mas não obrigatório, a camada 12 é uma espuma de polipropileno (PP), polietileno (PE) ou qualquer outro componente fisicamente reticulado apropriado para esta função, o que significa dizer que deverá promover excelente adesão às mantas adjacentes e ser um bom isolante térmico. Há que notar que a camada intermediária pode também ser aplicada como um líquido ou mesmo por spray, conquanto que se garanta a > quantidade necessária para a adesão entre as primeira je segunda mantas 11,11’. : í ■ - ; Uma vantagem adicional da presente invenção é a capacidade de o material composto promover isolamento térmico. Se pensarmos na a-plicação de um revestimento dé um teto de um automóvel, esta proteção térmica adicional traduz-se em grande conforto para o usuário. Por outro lado, a presente invenção não sofre as deformações tipicamente existentes nas soluções encontradas no estado da técnica. Note-se que pelo fato de a camada intermediária 12 atuar como isolante térmico, garante que o calor f . ■ não transité de uma manta para a outra. Assim, as forças de tração atuantes e uma primeira manta 11, são anuladas pelas forças contrárias de uma segunda marita 11', forças essas qué são superiores pelo fato de a segunda manta se encontrar a menores temperaturas e assim ser mais capaz de re-sistir forças/tensões internas atuantes. Este fato é facilmente comprovado em um teste de bancada a quènte, tipicamente realizado pelas indústrias consumidoras destes produtos compostos. j Por sua vez, pode ser aplicada uma camada de revestimento 13, tal como apontado acima, sendo a sua função tanto estética, para melhorar visualmentè o aspecto da peça, quanto funcional, podendo ser uma superfí-| ■ . , - i- cie preparada para receber um reboco ou pintura, ou mesmo um acabamento metalizado. Em outros possíveis exemplos, pode-se incorporar uma man-í · ·: ta de material não tecido (agulhado) com uma mistura de fibras de polipropi- leno (PP) e politereftalato de etileno (PET). Outro exemp o, pode ser alcan- i , çado pela qtilização de tecidos, trinitro tolueno (TNT), vinil e termoplásticos olefínicos (TPO) como revestimentos e, dependendo da Lplicação, também carpetes, couro, etc. ; Assim, a escolha do material utilizado para b revestimento 13, oferece benefícios complementares no sentido de meltporar propriedades termo-acústicas, conforto ao toque, entre outras.

VANTAGENS ADICIONAIS

Com vistas às vantagens proporcionadas pelb material composto 1 apresentado, o quesito resistência mecânica é resultjado da escolha da gramatura e da proporção entre as fibras naturais e sintéticas que compõem as mantas 11’e 1:1 * compreendidas no; material composto 1 objeto da presente invenção, bem como da quantidade de mantas utilizadas.

Com efeito, variando-se a gramatura das mântas 11 e 11' ou a - i | espessura da camada intermediária 12 ;de base olefínica entre elas, varia-se a resistência mecânica do material 1, característica tal que define um fator imperioso para determinadas aplicações, por exemplo, estruturais na construção civil. * -'· ■ " )· Há àinda que mencionar o baixo peso apresentado pelo presente materíali.composto 1 que advém :da utilização de fibrás naturais na com- j posição das mantas 11 e 11': A título dej exemplo, os componentes principais de fibras nâturais-podem ser: celulose, hemicelulose, lignina, pectinas, extra-tiva (componentes de bãixo peso molecular),‘todos estes componentes de { i . baixa densidade o que, consequentemente, diminui o peso do material composto 1. : - ' i .1 . !

Neste passo, a característicja de impermeabilidade adquirida pelo material composto 1 aqui apresentado vem eliminar o inconveniente da utilização de fibras naturais, as quais possuem natureza higroscópica. Isto decorre do fato que no momènto da adesão das fibras naturais às fibras sin- i . ; téticas e á camada intermediária 12 dej base olefínica, as fibras naturais ficam encobertas por uma camada sintética impermeável. Peste modo, a absorção de umidade é desprezível, tornando os produtos laváveis, bastando para isso que o revestimento 13, seja adequados para esta função.

Neste sentido, a utilização dp fibras naturais misturadas às fibras sintéticas para a composição das mantas 11,11' soma vantagens ao produto, ao passo que para este tipo de fibras a energia necessária para sua produção é comparativamente peqüéna e seus custos de fabricação são reduzidos, além de serem abundantes, mais econômicas e não exigirem um grau elevado de industrialização durante seu processamento.

Além disto, as fibras naturais atuam nas microfissuras do mate- í ; rial composto 1, melhorando assim as propriedades mecânicas deste, tais como resistência a fraturas, elasticidadrj e flexão, além de prover maior re- sisíência a impactos, haja vista que as fibras naturais, por serem longas e estarem entrelaçadas, se deformam, mas não se quebram, dotando o material composto de maior limite elástico que as soluções do estado da técnica. Mais especificamente, as fibrilas de celulose que compõem as fibras naturais são alinhadas ao longo do comprimento da fibra, o que resulta em máxima resistência à tração e flexão, além de fornecer rigidez no eixo das fibras, portanto, é também um material anisotrópico. A característica de estabilidade dimensional alcançada pelo produto apresentado é também oriunda da admissão de fibras naturais na sua composição. Em outras palavras, as fibras naturais mantêm o material composto 1 sem contração, dispensando compensações na fabricação dos moldes e também inibem a dilatação quando expostas ao calor. Além disto, a camada intermediária 12 de base olefínica utilizada proporciona isolamento e conforto térmico e contribui para esta estabilidade dimensional. Note-se que os materiais não esfriam por igual em um molde, o que gera tensões internas. A solução aqui apresentada não sofre estas contrações, o que lhe garante a explicada estabilidade dimensional.

Com vistas a uma característica ainda muito importante, o conforto do material composto 1 é alcançado com bastante sucesso por estes componentes que o compõem. O eficiente isolamento termoacústico alcançado produz uma sensação de conforto, pois seja para altas temperaturas como para temperaturas mais frias o material composto 1 atua como barreira que mantém um equilíbrio. Adicionalmente, a escolha da camada de revestimento 13 em pelo menos uma face externa do material pode modificar completamente a aplicação deste de acordo com a necessidade, conforto requerido e propriedades do material como impermeabilidade, isolamento termo-acústico, flexibilidade, resistência mecânica e rigidez.

Ademais, o fator "sustentável" inerente às fibras naturais utilizadas e o fator "reciclável" alcançado pelo material composto 1, têm atualmente consequências determinantes no custo de produção, de estocagem, de venda e na escolha do consumidor, o qual tende a optar por produtos que sejam produzidos com alguma preocupação ambiental.

Para se ter uma noção do inhpacto da presente invenção, os custo de estoçagem e de transporte são réduzidos pois os produtos confeccionados com o material composto 1 podem ser apoiados em apenas dois pontos já que todo o material atua como elemento de resistência. Nos materiais do estado da técnica, os pontos críticoô da peça têm de ser apoiados com f cuidado para não fraturarem, pois a résistêneia estrutural do material está concentrada em nervuras.

No tocante à reciclabilídadé do material composto 1 objeto da presente invenção, o moído dos resíduos do processo de fabricação e/ou do í ; descarte do produto final pode ser adicijonado como carga em processos de Injeção e/ou extrusão, ou até incinerados sem prejudicar o meio ambiente.

No mais, este material composto 1 apresentado pode ser aplicado nas mais diversas áreas, podendo ser transformado em produtos que vão _ j desde a aplicação em automóveis até o setor de construções. Mais especificamente, este material poderá ser utilize do, além de outras áreas, na: * Indústria Automotiva: : o Revestimento de Tejos o Revestimentos de Colunas ,o Porta—Pacotes o Tampas de Porta Luvas o Porta Objetos o Assoalho Porta Mal^ts o Revestimentos de cjolunas o Isolação Termoacús^ica o Revestimentos Traseiros e Laterais de utilitários Tapetes de Assoalhai o Acabamentos com fúnção Estrutural ■ Construção civil: j f o Acabamentos de Tetos o Divisórias o Painéis, como por exemplo, termoacústicos í : o Portas o Mobiliário ■ Indústria Naval e Aeronáutica: o Painéis para revestimento de Cabines e Laterais o Revestimento de Te^os | ; o Revestimento de Bancos I ; o Pisos A presente invenção ρΓοροφ assim um material composto 1 ca- { ; paz de garantir um compromisso entre yiabilidade industrial, resistência, peso e complexidade geométrica nunca jantes alinhados por meio de duas mantas 11,11' e uma espuma fundida infermediariamente a essas mantas. 1 í Tendo sido descrito exempljos de concretizações preferidos, deve ser entendido que o escopo da presente invenção abrange outras possíveis variações, sendo limitado tão somente pelo teor das reivindicações a-pensas, aí incluídos os possíveis equivalentes. r

Claims (21)

1. Processo para fabricaçãó de material composto (1), caracterizado pelo fato de compreender as seguintes etapas: • Etapa (i), aquecimento porjcontato de pelo menos uma primeira i manta (11) e pelo menos uma segunda' manta (11'), cada qual composta de fibras naturais e sintéticas, o aquecimento ocorrendo até pelo menos uma temperatura de amolecimento das fibras sintéticas; • Etapa (ii), disposição da primeira e segunda mantas (11, 11’) aquecidas na etapa (i) nas cavidades de um molde; • Etapa (iii), disposição de ijelo menos uma camada intermediária (12) de base olefínica no molde, entre cada primeira e segunda mantas (11,11'); . • Etapa (iv), prensagem do conjunto obtido nas etapas (ii) e (iii); e' , · Etapa (v), resfriamento do 'conjunto obtido na etapa (iv) até pelo menos uma temperatura de endurecime|nto.

2. Processo para fabricação] de material composto (1), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as mantas (11, 11') compreendem pelo menos as fibras naturais do tipo fibras de juta, sisal, cu-rauá, algodão ou linho, utilizada isoladamente ou em conjunto.

3. Processo para fabricação; de material composto (1), de acordo i- com as reivindicações 1 e 2, caracterizado pelo fato de que as mantas (11, 11') compreendem pelo menos uma das fibras sintéticas do tipo fibras de polipropileno (PP), polietileno (PE) ou pólitereftalato de estíreno (PET).

4. Processo para fabricaçãó de material composto (1), de acordo com as reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a proporção da mistura entre as fibras naturais e as fibras sintéticas das mantas (11, 11') varia entre 20 e 70%.

5. Processo para fabricação] de material composto (1), de acordo com as reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o aquecimento ocorre de desde a porção externa das rqantas (11, 11') para o seu interior.

6. Processo para fabricação de material composto (1), de acordo com as reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de q!ue o molde é refri- I ·. ■ j. gerado. ;

7. Processo para fabricação de material composto (1), de acordo | í com as reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de qüe a camada inter- ; ' \ -j , mediária (12) de base oiefínica da etapa (iíi) é uma espumà reticulada. i : i

8. Processo para fabricação de material composto (1), de acordo ! í com as reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de ique a temperatura i . | das mantas (11, 11') aquecidas na etapa (i) promove aj fusão da camada intermediária (12) de base oiefínica.

9. Processo para fabricação de material composto (1), de acordo .1 . í com as reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de qòe entre a etapa (i) ί . I e a etapa (iii) é disposta uma camada de revestimento (13) em contato com r ' pelo menos uma cavidade do molde.

10. Processo para fabricação de material composto (1), de acor- I i ' do com as Reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato dè que a adesão da camada de revestimento (13) às mantas (11, 11') é promovida pela fusão das fibras Sintéticas. í í

11. Processo para fabricação de material composto (1), de acordo com as reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que após a eta-í : i pa (v) o material (1) recebe componentes adicionais de acábamento.

12. Processo para fabricação de material composto (1), de acordo com as|reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que os componentes adicionais são agregados ao material (1) por méio adesivo, rebita- í : t ' gem, soldagem por vibração, soldagem por placa quente ou soldagem por ultrassom. t I ' ΐ.

13. Processo para fabricação de material composto (1), caracte- | rizado pelojfato de compreender as seguintes etapas: I · Etapa (i), disposição de pelo menos uma primeira manta 11 e pelo menos uma segunda manta 11', cada qual composta de fibras naturais ! \ e sintéticas e disposição de pelo menos uma camada intermediária 12 de base oiefínica em um molde; í · Etapa (íí)5 aquecimento, prensagem e adesão do conjunto obti- .' t do na etapa (i); e ; · Etapa (iii), resfriamento do conjunto obtido na etapa (ii) até pelo > menos umá temperatura de endurecimento.

14. Material composto (1) dotado de pelo menos uma primeira manta (11). e pelo menos uma segunda manta (11'}, cada qual composta de fibras naturais e sintéticas, as primeira é segunda mantas sendo associadas entre si, caracterizado pelo fato de que a associação entre cada primeira e segunda mantas (11,11’) é promovida por meio de uma camada intermediá-ria (12) de base olefinica.

15. Material composto (1), dje acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que as primeira e segunda mantas (11, 11') compreendem pelo menos uma das fibras naturais do tipo fibras de juta, sisal, cura uá, algodão ou linho.

16. Material composto (1), dje acordo com as reivindicações 14 e 15, caracterizado pelo fato de que as primeira e segunda mantas (11, 11') compreendem pelo menos uma das fifcjras sintéticas do tipo fibras de polí-propileno (PR), polietileno (PE) ou politereftalato de estireno (PET).

17. Material composto (1), de acordo com as reivindicações 14 a 16, caracterizado pelo fato de que a proporção da mistura entre as fibras naturais e as fibras sintéticas das primejíra e segunda mantas (11, 1Γ) varia entre 20 e 70%. í

18. Material composto (1), dje acordo com as reivindicações 14 a 17, caracterizado pelo fato de que a camada intermediária (12) de base ole- fínica é fundida para promover a assojciação entre as primeira e segunda : ϊ mantas (11,11'). t.

19. Material composto (1), de acordo com as reivindicações 14 a 18, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma face externa do material (1) é dotada de uma camada de revestirjiento (13).

20. Material composto (1), de acordo com as reivindicações 14 a 19, caracterizado pelo fato de que tem função estrutural para aplicação nas indústria automobilística, Indústria naval, indústria aeronáutica ou construção civil.

21. Material composto (1) piara aplicação estrutural ou de acabamento dotado de pelo menos uma primeira manta (11) ?e pelo menos uma segunda manta (11'). cada quaf composta de fibras naturais e sintéticas, as primeira e Segunda mantas (11,11') sendo associadas entre si, caracterizado pelo fato de que a associação entre cada primeira e segunda mantas (11,11") é promovida por meio de uma camada intermediária (12) termica-mente isolante, o material composto (1) ^endo dotado de base olefínica. ! t f