: Procédé et installation pour fabriquer en continu des sacs ou des sachets à partir d'éléments tubulaires en matière synthétique.
La présente invention est relative à un procédé et à une installation pour fabriquer en continu des sacs ou des sachets à partir d'éléments tubulaires en matière synthétique.
Selon le procédé connu de ce genre, on-déplace un seul tube en matière synthétique entre les mâchoires d'une machine de soudage par lesquelles on soude les
deux parois superposées du tube à des intervalles prédéterminés. D'autre part, on coupe ensuite le tube pour débiter les sacs ou sachets.
Dans l'installation connue de ce type, une machine de soudage équipée de mâchoires assure le soudage transversal à intervalles prédéterminés du seul tube continu en matière synthétique déplacé entre ces mâchoires. D'autre part, des moyens de coupe du tube soudé permettent de débiter les sacs ou les sachets.
Ainsi, dans le cas connu, on met en oeuvre un seul tube en matière synthétique dont on soude les parois superposées par une machine de soudage conventionnelle.
Le procédé et l'installation conformes au cas connu présentent des inconvénients. En premier lieu, dans le cas d'une fabrication de sacs ou de sachets particulièrement fins, la cadence de production est limitée, par manque de rigidité du matériau occasionnant des bourrages fréquents. En second lieu, une augmentation de la cadence horaire de production au-dessus d'un seuil déterminé réduit la qualité des soudures réalisées, en particulier à cause d'un refroidissement trop court de ces soudures.
L'objet de l'invention actuelle est un nouveau procédé et une nouvelle installation permettant de remédier aux deux inconvénients précités des cas connus. En outre, le nouveau procédé permet par rapport au cas connu d'augmen-
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fection des sacs ou des sachets, sans pour autant augmenter la vitesse de passage des tubes synthétiques mis en oeuvre. Il est à noter que dans le cas nouveau, le maintien de la qualité des soudures obtenues est obtenu malgré l'accroissement'substantiel de la productivité.
Pour être ainsi plus économiquement valable que le cas connu, il est prévu selon le nouveau procédé
qu'on déplace au moins un autre tube identique ou analogue en superposition et simultanément au premier tube et à la même vitesse et on soude simultanément mais séparément
les paires de parois superposées des deux tubes avec interposition d'un élément anti-adhésif entre ces deux tubes tandis qu'on coupe ensuite ces derniers.
Dans le même but, il est aussi prévu que la nouvelle installation comprenne des moyens pour déplacer un deuxième tube identique ou analogue au précédent simultanément et à la même vitesse et des moyens pour constituer entre ces deux tubes un élément anti-adhésif s'étendant sur leur largeur à l'endroit des soudures simultanées des paires de paroi de ces tubes.
En pratique, selon un premier mode de réalisation les moyens pour constituer l'élément anti-adhésif sont formés par au moins un intercalaire s'étendant sur la largeur des tubes superposés. Cet intermédiaire sépare le tube précité et un deuxième tube identique ou analogue, déplacés tous deux entre les mâchoires et permet le
soudage simultané mais distinct de ces deux tubes. Les moyens de coupe assurent pour leur part, la coupe des
deux tubes soudés.
En pratique, l'intercalaire anti-adhésif équipant la nouvelle installation est constitué d'une latte pleine.
Pour favoriser les soudures des parois superposées des tubes synthétiques entre l'intercalaire anti-adhésif et les mâchoires de soudage, il pourrait être envisagé selon l'invention de chauffer cet intercalaire au moins pendant les opérations de soudage. Dans cet ordre d'idées, l'intercalaire peut constituer en soi une résistance électrique pouvant être connectée à une source de mise sous tension.
Avantageusement, l'intercalaire de la nouvelle installation est métallique et comporte une couche antiadhésive constituée d'un matériau choisi entre un caoutchouc siliconé, un polymère polyfluoré et un élastomère à haut point de fusion.
D'autres détails et particularités de l'invention apparaîtront à la lecture de la description faite à l'aide des dessins annexés au présent mémoire qui représentent schématiquement et à titre d'exemple seulement une forme de réalisation de l'invention.
- La figure 1 est une vue en élévation schématique d'une nouvelle installation appliquant le nouveau procédé;
- la figure 2 est une coupe verticale partielle de la machine de soudage transformée au niveau des mâchoires;
- les figures 3 et 4 illustrent schématiquement à plus grande échelle le fonctionnement de la machine de soudage, en dehors et pendant l'opération de soudage;
- la figure 5 illustre schématiquement à échelle réduite une autre forme de réalisation d'une installation pour la mise en oeuvre d'une variante du procédé.
Dans ces différentes figures, des mêmes notations de référence désignent des éléments identiques.
L'installation représentée sert à fabriquer ou confectionner en continu des sacs ou des sachets en matière synthétique, telle que le polyéthylène à basse densité, le polyéthylène à haute densité et le chlorure de polyvinyle*
Dans l'installation on met en oeuvre au moins deux tubes en matière synthétique pour réaliser les sacs ou les sachets. Par exemple, on utilise deux tubes identiques 1 et 2.
Les tubes 1 et 2 débités respectivement de rouleaux d'alimentation 3 et 4 tournant autour d'arbres de support 5 et 6 sont déplacés en fait l'un au-dessus de l'autre parallèlement entre eux simultanément et à la même vitesse. En d'autres termes, les tubes 1 et 2 sont déplacés en synchronisme sur des trajectoires parallèles superposées, disposées l'une et l'autre dans deux plans horizontaux.
Dans ce but, les tubes 1 et 2 sont entraînés par des rouleaux appropriés 7 et 8.
Les tubes 1 et 2 ainsi véhiculés sont acheminés à travers une machine de soudage comprenant entre autres deux mâchoires 9 et 10 disposées à l'aplomb l'une de l'autre.
Conformément à l'idée inventive, la machine de soudage est équipée de moyens pour constituer entre les deux tubes un élément anti-adhésif, en l'occurrence selon une première forme de réalisation,d'un intercalaire métallique 11.
L'intercalaire métallique 11 est constitué de préférence par une latte en acier 12 recouverte d'un revêtement anti-adhésif ou d'une couche adhésive 13, dont la
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L'intercalaire métallique 11 relativement plat est disposé entre les mâchoires 9 et 10 et se trouve dans leur alignement en étant dirigé perpendiculairement à cet alignement. La figure 2 illustre d'ailleurs suffisamment la 'disposition de l'intercalaire 11 entre les mâchoires 9 et 10.
Les tubes 1 et 2 qui sont aplatis lors de leur usage et dont les parois sont ainsi pratiquement superposées défilent respectivement d'une part entre l'intercalaire métallique 11 et la mâchoire supérieure 9 et, d'autre part, entre cet intercalaire 11 et la mâchoire inférieure 10.
L'intercalaire métallique 11 s'étend de préférence au-delà de la largeur des tubes 1 et 2 et même au-delà de
la largeur des mâchoires 9 et 10 de façon à assurer l'insertion complète de ces tubes 1 et 2 entre ces éléments de la machine.
Lors de leur passage à travers les mâchoires 9 et
10 et l'intercalaire métallique 11, les tubes 1 et 2 sont soudés transversalement à intervalle prédéterminé en fonction de la longueur des sacs ou des sachets à produire. A cet effet, les mâchoires 9 et 10 sont rapprochées l'une de l'autre en étant chauffés en sorte de comprimer simultanément les tubes 1 et 2 entre elles et l'intercalaire métallique 11 et de les chauffer conjointement. Eventuellement, lors du soudage des tubes 1 et 2, on peut aussi chauffer l'intercalaire métallique 11 et à cet effet, on peut par exemple
faire servir la partie métallique 12 de résistance électrique en la mettant sous tension pour qu'il soit parcouru par un courant électrique de chauffage.
.. Selon une seconde forme de réalisation de l'invention, les moyens pour constituer l'élément anti-adhésif comprennerit. un. dispositif pour appliquer une couche de
: Process and installation for continuously manufacturing bags or sachets from tubular elements in synthetic material.
The present invention relates to a process and an installation for continuously manufacturing bags or sachets from tubular elements in synthetic material.
According to the known method of this kind, one-moves a single plastic tube between the jaws of a welding machine by which the welds are welded.
two superimposed walls of the tube at predetermined intervals. On the other hand, the tube is then cut in order to discharge the bags or sachets.
In the known installation of this type, a welding machine equipped with jaws ensures the transverse welding at predetermined intervals of the single continuous tube of synthetic material moved between these jaws. On the other hand, means for cutting the welded tube allow the bags or sachets to be debited.
Thus, in the known case, a single plastic tube is used, the superimposed walls of which are welded by a conventional welding machine.
The method and the installation in accordance with the known case have drawbacks. Firstly, in the case of manufacturing bags or particularly fine sachets, the production rate is limited, due to the lack of rigidity of the material causing frequent jams. Secondly, an increase in the hourly production rate above a determined threshold reduces the quality of the welds produced, in particular because of too short cooling of these welds.
The object of the current invention is a new method and a new installation making it possible to remedy the two aforementioned drawbacks of the known cases. In addition, the new method allows compared to the known case to increase
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fection of bags or sachets, without increasing the speed of passage of the synthetic tubes used. It should be noted that in the new case, maintenance of the quality of the welds obtained is obtained despite the substantial increase in productivity.
To be thus more economically valid than the known case, it is planned according to the new process
that at least one other identical or similar tube is moved in superposition and simultaneously with the first tube and at the same speed and simultaneously but separately welded
the pairs of superimposed walls of the two tubes with the interposition of a non-stick element between these two tubes while the latter are then cut.
For the same purpose, provision is also made for the new installation to include means for moving a second tube identical or similar to the previous one simultaneously and at the same speed and means for constituting between these two tubes a non-stick element extending over their width at the location of the simultaneous welds of the wall pairs of these tubes.
In practice, according to a first embodiment, the means for constituting the non-stick element are formed by at least one spacer extending over the width of the superposed tubes. This intermediate separates the aforementioned tube and a second identical or similar tube, both moved between the jaws and allows the
simultaneous but separate welding of these two tubes. The cutting means ensure for their part, the cutting of
two welded tubes.
In practice, the non-stick interlayer equipping the new installation consists of a solid slat.
To promote the welds of the superimposed walls of the synthetic tubes between the non-stick interlayer and the welding jaws, it could be envisaged according to the invention to heat this interlayer at least during the welding operations. In this vein, the interlayer can in itself constitute an electrical resistance that can be connected to a power source.
Advantageously, the interlayer of the new installation is metallic and comprises a non-stick layer consisting of a material chosen from a silicone rubber, a polyfluoro polymer and a high melting point elastomer.
Other details and features of the invention will become apparent on reading the description given with the aid of the drawings appended hereto, which represent schematically and by way of example only one embodiment of the invention.
- Figure 1 is a schematic elevational view of a new installation applying the new method;
- Figure 2 is a partial vertical section of the converted welding machine at the jaws;
- Figures 3 and 4 schematically illustrate on a larger scale the operation of the welding machine, outside and during the welding operation;
- Figure 5 illustrates schematically on a reduced scale another embodiment of an installation for the implementation of a variant of the method.
In these different figures, the same reference notations designate identical elements.
The plant shown is used to continuously manufacture or assemble bags or sachets of synthetic material, such as low density polyethylene, high density polyethylene and polyvinyl chloride *
In the installation, at least two plastic tubes are used to make the bags or sachets. For example, two identical tubes 1 and 2 are used.
The tubes 1 and 2 respectively fed from feed rollers 3 and 4 rotating around support shafts 5 and 6 are in fact moved one above the other parallel to each other simultaneously and at the same speed. In other words, the tubes 1 and 2 are moved in synchronism on superimposed parallel paths, one and the other arranged in two horizontal planes.
For this purpose, the tubes 1 and 2 are driven by suitable rollers 7 and 8.
The tubes 1 and 2 thus conveyed are conveyed through a welding machine comprising, inter alia, two jaws 9 and 10 arranged in line with one another.
In accordance with the inventive idea, the welding machine is equipped with means for constituting between the two tubes a non-stick element, in this case according to a first embodiment, of a metal spacer 11.
The metal spacer 11 is preferably formed by a steel slat 12 covered with a non-stick coating or an adhesive layer 13, whose
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The relatively flat metal spacer 11 is disposed between the jaws 9 and 10 and is in their alignment by being directed perpendicular to this alignment. FIG. 2 also sufficiently illustrates the arrangement of the insert 11 between the jaws 9 and 10.
The tubes 1 and 2 which are flattened during their use and whose walls are thus practically superimposed pass respectively on the one hand between the metal spacer 11 and the upper jaw 9 and, on the other hand, between this spacer 11 and the lower jaw 10.
The metal spacer 11 preferably extends beyond the width of the tubes 1 and 2 and even beyond
the width of the jaws 9 and 10 so as to ensure the complete insertion of these tubes 1 and 2 between these elements of the machine.
As they pass through the jaws 9 and
10 and the metal spacer 11, the tubes 1 and 2 are welded transversely at predetermined intervals depending on the length of the bags or sachets to be produced. To this end, the jaws 9 and 10 are brought together while being heated so as to simultaneously compress the tubes 1 and 2 between them and the metal spacer 11 and to heat them together. Optionally, during the welding of the tubes 1 and 2, it is also possible to heat the metal insert 11 and for this purpose, it is possible for example
use the metal part 12 as an electrical resistance by energizing it so that an electric heating current flows through it.
.. According to a second embodiment of the invention, the means for constituting the non-stick element comprennerit. a. device for applying a layer of