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Procédé et machine de fabrication de supports flexibles en matière plastique pour lamelles de jalousie.
La présente invention concerne la fabrication des supports en matière plastique pour lamelles de jalousie, qui servent à supporter les lamelles à une distance appropriée l'une de l'autre et l'invention a pour objet un procédé et une machine nouveaux et perfectionnés de fabrication de ces supports.
Les supports en matière plastique pour lamelles de jalousie n'ont été adoptés que depuis relativement peu de temps ; le premier support en matière plastique ayant donné des résultats satisfaisants est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.405.579 du 13 août 1946. Le support, selon ce brevet, se compose de bandes verticales minces en chlorure de polyvinyle ou copolymère de vinyle plastifié,
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auxquelles sont incorporés plusieurs filaments ou fils longi- tudinaux sensiblement non élastiques qui empêchent les bandes en matière plastique de s'allonger sous charge. Les bandes transversales sont formées par des bandes de la même matière qui sont collées à leurs extrémités sur les bandes verticales.
La demande de brevet n 68.866 du 3 janvier 1949, intitulée "support de lamelles de jalousie" donne la description d'un perfectionnement suivant lequel les bandes transversales sont détachées d'une bande obtenue par filage sous pression et leurs extrémités scnt collées sur les bandes verticales.
Etant donné le développement pris par les supports de lamelles en matière plastique, il est devenu nécessaire de lettre au point un procédé et une machine de fabrication de ces'supports. La forme en réseau ouvert du support de lamelles de jalousie dont les bandes verticales espacées dans le sens latéral sont réunies par plusieurs bandes transversales étroi- tes, disposées en quinconce de chaque côté de l'axe des ban- des verticales ne se prête pas facilement aux procédés ordi- naires de fabrication des matières plastiques, et les essais antérieurs en vue de fabriquer les bandes par une opération de filage sous pression ou de calandrage ou de les réunir aux bandes transversales par une couture ou par collage n'ont pas donné de résultats satisfaisants.
L'invention a en consé- quence pour objet une machine complètement automatique de fa- brication de supports en-matière plastique pour lamelles, dans les bandes verticales desquels sont enrobés des fils de ren- forcement longitudinaux.
Suivant l'invention, les bandes longitudinales sont en une pâte résineuse plastifiée, parfois désignée sous le nom de "plastisol", qui se compose de particules extrêmement fines
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de chlorure de polyvinyle ou de copolymère de vinyle en sus- pension dans un liquide plastifiant tel que le phtalate de dioctyle ou de dinoyle. On étale cette pâte résineuse en couche mince sur une bande sans fin en mouvement, en acier inoxydable ou matière analogue, et on dépose sur la couche de pâte plu- sieurs filaments ou fils sensiblement non élastiques, longitu- dinaux. Puis on chauffe la couche de pâte jusqu'à sa tempéra- ture de fusion, de façon à combiner les particules de résine avec le plastifiant et à les fondre ensemble.
On était' ensuite une seconde couche de pâte résineuse sur la surface supérieure de la première, et on la chauffe à la température de fusion de façon à combiner les particules de résine avec le plastifiant et à les fondre ensemble. Puis on dispose deux bandes à .\'le certaine distance et parallèlement entre elles et on les fait avancer ensemble dans le même sens et à la même vitesse, tar- dis qu'on intercale entre elles des bandes transversales de support. On instant auparavant, on chauffe les bandes longi- tudinales a une température supérieure au point de fusion de la matière plastique, de sorte que leurs surfaces adjacentes devenues collantes et partiellement fondues sont prêtes à rece- voir les extrémités des bandes transversales plastiques.
On découpe les diverses bandes transversales dans une bande de matière plastique filée sous pression et elles tombent sur une chaîne transporteuse qui les amène dans. l'intervalle entre les bandes longitudinales les extrémités des bandes transver- sales étant pressées contre les surfaces adjacentes collantes des bandes longitudinales jusqu'à ce que celles-ci soient re- froidies au-dessous de la température de fusion. Puis on dé- tache le support de lamelles fini des bandes de support.
Les caractéristiques qui précèdent ainsi que d'autres
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caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description détaillée qui en est donnée ci-après, avec le dessin ci-joint à l'appui sur lequel
La fige 1 est une vue en plan d'une forme de réalisa- tion suivant l'invention d'une machine servant à fabriquer les supports en matière plastique pour lamelles de jalousie ;
La fig. 2 en est une élévation latérale ;
La fig. 3 est une vue en plan, à plus grande échelle avec arrachements partiels, d'un des mécanismes d'application qui servent à étaler la pâte de résine sur la bande de support ;
La fig. 4 est une coupe verticale transversale sui- vant la ligne 4-4 de la fig. 3 ;
La fig. 5 est une vue en perspective d'une des têtes' du mécanisme d'application de la pâte de résine ;
La fig. 6 est une coupe horizontale suivant la ligne 6-6 de la fig. 5 ;
La fig. 7 est une élévation avec arrachement par- tiel d'un dispositif servant à déposer plusieurs fils longi- tudinaux sur la surface de la pâte de résine ;
La fig. 8 est une vue en plan de l'extrémité de la machine à laquelle les bandes longitudinales arrivent ensemble parallèlement et à une certaine distance, et où les bandes transversales sont découpées à partir d'une bande en matière plastique et introduites dans l'intervalle entre les bandes longitudinales ;
La fig. 9 est une coupe verticale à plus grande échelle, suivant la ligne 9-9 de la fige 8, représentant le dispositif de chauffage de la bande en matière plastique dont la surface extérieure découverte est ainsi chauffée à une température supérieure au point de fusion de la matière plastique ;
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La fig. 10 est une coupe verticale à plus grande échelle suivant la ligne 10-10 de la fig. 8, représentant la chaîne transporteuse qui fait arriver les bandes transversales dans l'intervalle entre les bandes longitudinales ;
La fig. 11 est une coupe partielle à plus grande échelle du mécanisme destine à découper les bandes trans- versales à partir d'une bande en matière plastique et à les faire tomber sur le mécanisme à chaîne transporteuse ;
La fig. 12 est une élévation latérale partielle à plus grande échelle du mécanisme de découpage des bandes transversales, observée suivant la ligne 12-12 de la fig. 8 ;
La fig. 13 représente un court tronçon du support de lames fini, tel qu'il est fabriqué par le procédé et la machine suivant l'invention ;
La fig. 14 est une vue en perspective d'une des bandes transversales du support de lamelles ;
La fig. 15 est une coupe à plus grande échelle d'une des bandes longitudinales, suivant la ligne 15-15 de la fig. 13 ;
La fig. 16 est une vue en plan du mécanisme de découpage des bandes transversales ;
La fig. 17 est une coupe partielle à plus grande échelle du dit mécanisme, représenté dans l'une de ses posi- tions de fonctionnement;
La fig. 18 est une coupe semblable du mécanisme dans la position dans laquelle il découpe une bande trans- versale à partir de la bande entière, et
La fig. 19 est une vue en bout du mécanisme de la fig. 16. *
Sur les dessins, la machine est désignée dans son
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ensemble par 10 et comporte à chacune de ses extrémités des éléments de bâti 11 et 12 qui supportent des paires de roues espacées dans,le sens latéral 13, 13' et 14, 14.'. Deux bandes sans fin 15 en acier inoxydable ou matière analogue sur les- quelles se forcent les bandes en matière plastique s'enroulent respectivement sur les deux roues 13, 14 et sur les deux roues 13', 14'. Si on le désire, les surfaces dirigées en dehors des bandes 15 peuvent être en relief,
de façon à faire apparaître un dessin sur la surface de la bande plastique. Les deux ban- des 15 sont disposées au milieu de la machine l'une en face de l'autre à une certaine distance et parallèlement, et les deux roues 14, 14.' sont commandées par un moteur approprié (non représenté) de sorte que les portions adjacentes des bandes avancent dans le même sens et à la même vitesse.
Des postes 20 et 21 où des couches minces de pâte de résine sont appliquées sur la bande pour former des ban- des en matière plastique sont disposés le long des brins extérieurs des deux bandes 15. La pâte de résine consiste de préférence en chlorure de polyvinyle sous forme de par- ticules extrêmement fines en suspension dans un plastifiant liquide, tel que le phtalate de dioctyle ou de dinonyle, bien que le chlorure de polyvinyle puisse être remplacé par d'autres résines, telles qu'un copolymère de vinyle.
Parmi les copoly- ' mères de vinyle qui conviennent, on peut citer celui de chlo- rure et d'acétate de vinyle et le copolymère de chlorure de vinyle et de vinylidène. On dépose plusieurs fils ou filaments de renforcement 19 (fig. 3, 7 et 15), sur la surface de la première couche de pâte de résine dans chacun des postes 20 et la bande 15 passe ensuite avec sa couche de pâte et ses fils dans un four tunnel 22, dans lequel la pâte est chauffée
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à une température à laquelle les particules de résine se com- binent avec le plastifiant liquide et fondent ensemble sous forme de masse homogène. La seconde couche de pâte de résine appliquée au poste 21 est étalée sur la surface supérieure de la première et recouvre les fils de renforcement qui sont ainsi enrobés au milieu dans la bande hétérogène.
La bande passe ensuite dans un second four tunnel 23, dans lequel la seconde couche de pâte de résine est chauffée à la température à laquelle les particules de résine se combinent avec le plas- tifiant liquide et fondent avec lui.
Un troisième poste 24 est disposé à l'extrémité du côté droit de la machine, (fig. 1 et 2), où les bandes trans- versales en matière plastique sont détachées d'une bande con- tinue filée sous pression et sont introduites dans l'intervalle compris entre les bandes longitudinales, au commencement de la course de retour de la machine. Les bandes longitudinales plastiques sont aussi chauffées à une température supérieure au point de fusion au moment où elle passent autour des roues 14, 14' de façon à rendre leur surface extérieure collante et à la faire fondre partiellement, de sorte que les extrémi- tés des bandes transversales sont pressées contre ces surfaces collantes avec lesquelles elles se soudent lorsque la matière plastique refroidit.
Pendant leur trajet vers le milieu de la machine, les bandes 15 qui supportent le support de lamelles fini passent dans un tunnel de refroidissement 25, à circula- tion forcée d'air de refroidissement et, à l'extrémité du côté gauche de la machine, le support de lamelles se détache des deux bandes 15 au moment où elles se séparent en s'enroulant autour des roues 13, 13'. Au moment où les bandes 15 repren- nent leur trajet extérieur elles passent dans un four tunnel 26,
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dans lequel elles reçoivent un préchauffage avant de recevoir la première couche de pâte de résine au poste 20.
La pâte de résine est étalée sur les bandes préchaut.. fées 15 par des mécanismes d'application 30 (fig. 3 à 6), dont chacun comporte une tête 31 de forme générale en coin qui, pour en rendre la fabrication plus facile, est en deux pièces 32 et 33 serrées l'une sur l'autre et fixées sur un bloc de support 34 par des vis 35. Le bloc 34 est monté sur une con- sole 37 qui est supportée par un pied 38. Une portion de la tête 3i est fraisée de façon à former une cavité intérieure 36 qui débouche à l'extérieur par une fente étroite 40 de son extrémité en pointe. Un trou taraudé 41 débouche dans la cavité 36 à son extrémité opposée à la fente 40 et un tuyau d'alimen- tation 42 (fig. 3),se -visse dans le trou.
Chacun des tuyaux 42 communique avec un cylindre 43 contenant de la pâte de résine et un tuyau d'air comprimé à haute pression 44 communique avec chaque cylindre de façon à refouler la pâte de résine par le 'tuyau 42 dans le mécanisme d'application 30.
La bande 15 s'applique du coté opposé au mécanisme d'application 30 contre un galet 45 monté à rotation dans un élément de support 46 fixé d'une manière rigide sur la console de montage 37. Deux galets 50 et 51 à gorge périphérique es- pacés dans le sens vertical sont également montés à rotation dans l'élément de support 46 et viennent en contact avec les bords de la bande 15 de façon à la guider.
Au poste 20, la bande 15 passe autour de deux galets
52 et 53'disposés de chaque côté de la bande (fig. 3). Les galets 52,53 sont montés à rotation sur le pied 38 et sont espacés dans le sens latéral, de façon qu'une tangente à ces deux galets soit légèrement inclinée par rapport à une perpen-
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ciculaire à la bande 15. Le mécanisme d'application 30 appli- que la pâte de résine sur la bande 15 en un point situé à peu près à mi-distance entre les galets 52,53 et les fils de ren- .forcement 19 sont appliqués sur la surface de la couche mince de pâte de résine Immédiatement au-delà de ce point.
On fait passer la bande 15 autour des deux galets 52, 53 de la manière décrite ci-dessus pour lui faire prendre une flexion et permet- tre ainsi de tirer les fils 19 en ligne droite à partir d'un galet 54 sur la surface de la couche de pâte de résine. La po- sition du galet 54 est choisie de façon que la portion de!sa périphérie d'on partent les fils 19 se trouve dans le même plan vertical que la surface de la bande 15 au-delà du galet 53, de sorte que les fils arrivent sur ia couche de pâte de résine dans le même plan que celui dans lequel ils se trouvent une fois qu'ils ont adhéré à la pâte. Les fils n'ont ainsi aucune tendance à s'écarter en partie de la couche de pâte de résine et ils peuvent être maintenus sous une légère ten- sion de façon à ne pas flotter.
Les fils de renforcement 19 se déroulent de plu- sieurs bobines coniques 55 (fig. 7), disposées dans une enve- loppe 56, puis passent dans des guide-fil séparés 60, des séparateurs convergents 61 et un peigne 62 (fig. 3), pour arri- ver sur le-galet 54. Ils passent autour de la surface exté- rieure de ce galet puis convergent avec la bande 15, en venant en contact avec la surface de la couche de pâte de résine directement en face du point de contact du galet 53 avec la bande.
La bande 15 recouverte de sa couche de pâte de ré- sine et des fils adhérents pénètre dans le four tunnel 22, dans lequel la température de la pâte de résine s'élève au
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point où les particules de résine se combinent avec le plasti-, fiant liquide et s'agglomèrent sous forme de masse homogène.
La température du four 22 dépend de la durée de séjour de la pâte de résine dans le four, et est inversement proportion- nelle à la vitesse d'avancement des bandes 15 et à la longueur du four. Mais on a constaté par expérience qu'on obtient de bons résultats avec une température d'environ 1380 à 149 C.
En sortant du four 22, la bande 15 passe devant le poste 21 où un autre mécanisme d'application 30 applique une seconde couche mince de pâte de résine sur la surface de la première couche. La bande pénètre ensuite dans le four tunnel suivant 23, dans lequel la température de la pâte de résine s'élève au point où les particules de résine de la seconde cou- che de pâte se combinent avec le plastifiant liquide et fon- dent avec lui en formant une masse homogène avec la première couche de résine. L'expérience indique que les meilleurs ré- sultats sont obtenus avec une température du four de 1650 à 171 C.
Les bandes 15 supportant les bandes longitudinales 63 en matière plastique sortent des fours 23 à leur extrémi- té du côté droit et passent autour de la périphérie exté- rieure 64 des roues 14, 14' pour arriver au poste 24. La pé- riphérie 64 des roues est chauffée par des flammes émises par une couronne à gaz 65 (fig. 9), disposée au-dessous de la roue, et la surface extérieure de la bande plastique est chauffée en outre par un dispositif de chauffage par rayonne- ment 66, qui consiste dans un élément de résistance sensible- ment semi-circulaire 70 disposé radialement en dehors de la surface périphérique du cercle de la roue et derrière lequel se trouve un réflecteur 71 en forme de rigole.
Les flammes de la couronne de gaz 65 et la chaleur rayonnante du dispositif
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1 de chauffage 66 élèvent la température le la bande plastique 63 au point où sa surface extérieure f@d en partie ou devient collante et est prête à recevoir les bades transversales plasti- ques qui proviennent du mécanisme d'aveicement et de coupe 72 et de la chaîne transporteuse 73.
Les bandes transversales plastiques sont désignées d'une manière générale par 74 et sont d'hachées d'une bande continue 74' de matière plastique dont la section transver - sale est Indiquée par le bord supérieur ce la bande trans- versale de la fig. 14. La bande 74' est on enue de préférera::
par filage sous pression de chlorure de polyvinyle plastifié sous la forme d'une bande large d'environ 519 mm et épaisse d'environ 0,50 mm, sauf sur une largeur étro@@e le long des deux bords où l'épaisseur est réduiteà 0,25 mm environ pour former des portions flexibles d'articulation ?.'%. Des rebords 76 opposés sont formés aux bords extrêmes de la Ende de façon à former une base 80 plane, plus large, d'assez grande surface,' destinée à être soudée sur les bandes longitudinales.
La bande 74' est amenée sur le mécanisme d'avance- , ment et de coupe 72 par un guide courbe 81 monté à l'extrémité d'une barre 82. Celle-ci est soudée sur la partie supérieure d'une plaque 83 qui est fixée par des boulons 84 sur un bloc de support 85. Les boulons 84 se vissent-dans des trous tarau- dés 86 (fig. 16), du bloc.
Un bras 91 qui comporte deux barres de guidage 92 parallèles, espacées dans le sens vertical et partant de son extrémité libre est monté à oscillation sur l'extrémité en saillie d'un arbre 90. Une tête 93 coulisse sur les barres de guidage 92 et un maneton- de manivelle 94 disposé sur l'ex- trémité d'un arbre de commande 95 pénètre dans la tête 93.
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L'arbre de commande 95 est monté à rotation dans le bloc 85 parallèlement à l'arbre 90 et sort par l'autre côté du bloc 85. Un pignon de chaîne 96, monté sur l'extrémité en saillie de l'arbre 95, est commande par une chaîne 97 (fig. 8), un pignon de chaîne 98, un arbre 99 et un moteur (non représenta logé dans l'élément de bâti 12.
Un bloc 100 qui porte un couteau 101 et un tampon de poussée 102 est fixé d'une manière rigide sur le côté de la tête 93, dans le prolongement vertical de l'élément de guidage 81. Un autre bloc 103 est fixé sur le bras 91 directe- ment en face du bloc 100 et supporte un couteau 104 et une plaque d'éjecteur 105. Le tampon de poussée 102 est monté sur une tige 106 qui peut coulisser dans un trou 107 percé dans le bloc 100 et deux ressorts 110 logés dans des cavités 111 du bloc poussent élastiquement le tampon de poussée 102 vers la droite des fig. 16, 17 et 18. Un écrou limite de butée 112 se visse sur l'extrémité du côté gauche de la tige.106 de façon à limiter le mouvement du tampon de poussée vers la droite et à amener la face de ce tampon légèrement au-delà des arêtes de coupe du couteau 101.
Le couteau 101 comporte deux séries d'arêtes de coupe 112 et 113 qui coopèrent avec des arêtes de coupe 114 et 115, respectives du couteau 104. Les arêtes de coupe 113 et 115 sont un peu plus longues que la largeur de la bande plastique 74' et servent à détacher les bandes transversales 74 chaque fois que les arêtes viennent se rencontrer.
Toute- fois, l'arête de coupe 112 est échancrée à ses extrémités et par suite elle est un peu plus courte que la largeur de la bande 74' ; les arêtes 112 et 114 ont pour but de découper dans la bande transversale une fente 116 (fig. 14), pai laquelle
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on peut faire passer une lame de jalousie si on le désire, de façon à faire passer une portion de la bande transversale au-dessus et l'autre au-dessous de la lame pour empêcher celle- ci de battre.
La plaque de l'éjecteur 105 est montée sur les ex- trémités de deux tiges 120 qui coulissent dans des trous du bloc 103 et dont la partie postérieure est fixée dans un bloc 121 qui coulisse sur deux tiges de guidage 122 espacées dans le sens latéral, en saillie sur l'extrémité postérieure du bloc 103, des ressorts 123 entourant les tiges 122 et pous- sant le bloc 121 vers la gauche.
Lorsque l'arbre de commande 95 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 17 et 18), la tête 93 suit un trajet circulaire sous l'action du maneton de manivelle 94 et, pendant ce mouvement circulaire, elle va et vient, le long des tiges de guidage 92. Le mouvement circulaire de la tête 93 fait osciller le bras 91 sur l'arbre 90 et pendant chaque cycle, la tampon de poussée 102 vient au contact de la bande 74.' au voisinage de la partie supérieure-de son mouvement et fait descendre la bande avec lui, tandis que les arête, .le coupe 112, 114 découpent la fente 116 et que les arêtes de coupe 113, 115 détachent l'extrémité déjà fendue de la bande.
Pendant le mouvement descendant du mécanisme décri ci-dessus, le tampon de poussée 102 s'écarte vers la gauchf l'encontre de la poussée des ressorts 110 et la plaque de !éjecteur 105 s'écarte vers la droite à l'encontre de la polisée des res- sorts 123. Lorsque le mécanisme arrive au voininage de la par- tie inférieure de sa course, la tête 93 vierc, à gauche par rapport au bras 91 et le couteau 101 s'étoile du couteau 104, en permettant au tampon de poussée 102 et .\ la plaque d'éjecteur
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105 de revenir à leurs positions initiales sous l'action de leurs ressôrts respectifs.
La fig. 17 représente le mécanisme au moment où le tampon de poussée 102 est au contact de la bande 74' à la partie supérieure de sa course, et la fig. 18 le représente au moment où les lames de couteau percent et détachent la bande au voisinage de la partie inférieure de la course du mécanisme.
Les bandes transversales 74 détachées tombent du mécanisme 72 dans les mâchoires ouvertes de la chaîne trans- porteuse 73 qui les transporte dans l'intervalle compris entre les deux bandes plastiques 63. La chaîne transporteuse
73 comporte plusieurs maillons 130 accouplés entre eux par des axes 131 et elle s'enroule sur deux pignons de chaîne 132 et 133 montés sur des arbres respectifs 134 et 135. Les deux arbres 134 et 135 sont montés à rotation sur l'élément de bâti
12 et un pignon de chaîne 136, calé sur l'arbre 135 (fies 8), est commandé dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 10), par l'intermédiaire d'une chaîne 140, par le moteur qui com- mande les bandes sans fin 15 et le mécanisme 72.
La chaîne 73 est construite de façon telle que chaque maillon 130 comporte un dispositif de réception d'une bande transversale tombant du mécanisme 72 et elle transporte les bandes transversales dans l'intervalle compris entre les deux bandes 63, leurs extrémités 80 étant poussées contre les surfaces collantes, partiellement fondues desdites bandes. Les bandes transversales sont transportées à deux hauteurs diffé- rentes de la chaîne transporteuse, alternativement hautes et basses, de façon à les disposer en quinconce dans le support de lames fini, de chaque côté de l'axe des bandes longitudi- nales et à une distance latérale l'une de l'autre suffisante
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pour.permettre d'enfiler entre elles le cordon de tirage de la jalousie.
A cet effet, les maillons 130 de la chaîne trans- porteuse 73 comportent de deux en deux une portion 141 en forme de bras long, fig. 11 en saillie vers le haut et se terminant par une surface de support plane. 142. Les maillons intermé- diaires 130' comportent des portions en forme de bras court 141' qui se terminent par des surfaces de support planes 142'.
Des plaques planes 143.. fixées sur les extrémités extérieures des bras 141, sont en saillie vers le haut dans le plan ver- tical transversal. Des plaques semblables 143' sont fixées' sur les extrémités des bras 141'.
Un levier coudé 144 oscille sur chacun des axes 131 entre les maillons latéraux 130 et chacun de ces leviers com- porte un bras 145 incliné vers le bas et en avant et un bras 146 ou 146' dirigé vers le haut. Les leviers cordés combinés avec les maillons de chaîne à bras longs 141 comportent des bras longs 146 et ceux qui sont combinés avec les maillons à bras courts 141' des bras courts 146'. Des plaques planes 150 et 150', fixées respectivement sur les bras de leviers 146 et 146', coopèrent avec les plaques 143 et 143' de façon à serrer les bandes transversales 74 entre elles.
On ressort 149 s'atta- che sur le côté postérieur de chacun des leviers coudés 144 et son autre extrémité s'attache au bord supérieur de la pla- que postérieure 143 ou 143'. Le ressort 149 exerce sur le levier coudé un couple dans le sens des aiguilles d'une montre, fig. 11, en tendant à fermer la plaque 150 ou 150' contre la plaque cor- respondante 143 ou 143'.
L'extrémité extérieure du bras 145 incliné vers le bas et en avant glisse sur un chemin horizontal plan 151 disposé entre les pignons de chaîne 132, 133. et la position
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angulaire du levier coudé 144 autour de son axe 131 est dé- terminée par la hauteur du plan 151 par rapport à l'axe 131.
Les maillons latéraux 130 glissent sur deux rails 152 espacés . dans le sens latéral et dont l'un est visible sur la fig. 11.
Les rails 152 montent progressivement à partir du pignon de chaîne 132 situé du côté gauche, fig. 10 ;ils se prolongent par une portion plane à mi-distance entre les pignons de chaîne, puis ils descendent progressivement en se rapprochant du pignon de chaîne 133 situé du côté droit. Il en résulte que la chaîne transporteuse monte progressivement jusqu'à ce que les ban- des transversales 74 soient correctement en face des bandes ,
63, puisqu'elle avance parallèlement aux bandes sur lesquel- les les extrémités des bandes transversales adhèrent, et qu'elle descend enfin lentement entre les bandes jusqu'à ce que les plaques 143, 143' et 150, 150' dégagent les bandes transversales du support de lames, lorsque la chaîne trans- porteuse descend en s'enroulant sur le pignon de chaîne 133.
Lorsque les maillons de chaîne 130 descendent sur la partie inclinée de l'extrémité du côté gauche des rails
152, fig. 10, le bras 145 descend par rapport à l'axe d'oscil- lation 131, en permettant au ressort 144 de faire osciller le levier coudé 144 dans le sens des aiguilles d'une montre et d'amener les plaques 150, 150' contre les plaques fixes cor- respondantes 143, 143'. Toutefois, avant d'arriver sur la por- tion inclinée et lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' sont encore largement écartées, les bandes transversales 74 détachées par le mécanisme 72 sont tombées entre ces plaques sur les surfaces de support 142 et 142' et sont entraînées avec elles..
Lorsque les plaques 150,143 et 150', 143' se rap-
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prochent, la chaîne transporteuse passe entre deux galets espacés latéralement 153 et 154 qui viennent au contact des extrémités des bandes transversales de façon à assurer leur alignement. Les galets 153 et 154 sont commandés de façon telle que leurs surfaces périphériques adjacentes se dépla- cent dans le même. sens et à la même vitesse que la chaîne transporteuse, et par suite le contact avec les extrémités des bandes transversales s'établit de façon à les déranger aussi peu que possible.
Lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' se sont fortement serrées sur la bande transversale 74, celle-ci passe entre deux plaques chauffées 155 du type à résistance électrique, qui chauffent les surfaces de base 80 des ban- des transversales de façon à les préparer à se souder avec les bandes longitudinales. Les bandes transversales arrivent dans l'intervalle compris entre ces bandes et leurs extrémités sont poussées au contact des surfaces collantes, partielle- ment fondues, desdites bandes.
Puis la chaîne transporteuse
73 et les bandes sans fin 15 avancent ensemble sur une courte distance parallèlement et à la même vitesse, de façon à main- tenir les bandes transversales en position fixe par rapport aux bandes longitudinales jusqu'à ce que la matière plastique soit refroidie à une températur inférigure du point @
A ce moment, les maillons de chaîne 130 descendent sur la portion intlinée de l'extrémité du côté droit des rails 152, fig. 10, en faisant monter le bras 145 par rapport à l'axe
131 et osciller ainsi le levier Coudé 144 en sens inverse des aiguilles d'une montre pour écarter les plaques 150, 150' de leurs plaques fixes correspondantes 143, 143'.
Lorsque la chaîne transporteuse 73 descend sur le
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pignon de chaîne 133, le support de lamelles fini, sur lequel les bandes transversales 74 sont soudées en permanence sur les bandes latérales 63, pénètre dans le long tunnel de refroidis- sement 25 qui se prolonge en passant par le milieu de la ma- chine jusqu'à son autre extrémité. Au moment où le support de lamelles sort par l'extrémité de sortie du tunnel, la ma- tière plastique s'est refroidie à la température ambiante et peut être facilement détachée des bandes sans fin 15, lorsque celles-ci passent autour des pignons de chaîne 13, 13'.
Bien entendu, l'invention ne doit pas être considérée omme limitée à la forme de réalisation représentée et décrite, qui n'a été choisie qu'à titre d'exemple.