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" Procédé de soudage par résistance de t8les munies d'un. revêtement et machines pour la mise en pratique du procédé"
Les tôles munies d'un revêtement de matière plan- tique se fabriquent déjà depuis 16 ans, En raison de leur surface inoxydable et insensible et du fait qu'elles peuvent se livrer avec des dessins divers et en de nombreuses tein- tes, l'emploi de ces tôles est désirable; toutefois, elles ne peuvent s'assembler de manière rationnelle, entre elles ou avec d'autres pièces, de la manière habituelle, en recou-
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rant au procédé de soudage par points ou de soudage au galet.
Il est vrai qu'on a mis au point des soudeuses spéciales avec électrodes parallèles l'une à l'autre, permettant de souder des pièces en tôle munies d'un revêtement sur une face par leur face inférieure où le métal est à nu. Toute- fois, la résistance de l'assemblage est insuffisante ou l'aspect du revêtement est abîmé par la chaleur de soudage.
Des soudures par points ou au galet ne peuvent s'effectuer qu'en enlevant la matière synthétique à l'endroit de l'as- somblage, Par après, l'endroit de la soudure est à nouveau protégé contre la corrosion par un revêtement de matière synthétique appliqué sous la forme d'une feuille collée ou d'une autre manière. On peut également exécuter des soudures sur la face munie du revêtement en repoussant la tôle par en dessous et en enlevant le revêtement sur le bossage, Toutefois, ces considérations générales n'ont pas conduit à une application pratique.
Le problème consiste à mettre au point un procédé mécanique permettant un usinage rationnel, de la manière ha- bituelle, avec électrodes opposées,
Suivant l'invention, on enlève aux endroits où se fait la soudure des morceaux de revêtement en forme de cercles ou de bandes, par fraisage, râpage, meulage, ou au- trement, on soude à l'aide d'électrodes opposées les points de la tôle où le métal est à nu, puis on applique aux point, de soudure des parties de revêtement en forme de cercles ou de bander par collage à la machine, par injection ou par enduction, afin de former un revêtsment uniforme, D'après cela, on peut souder de manière parfaite une tôle munie d'un revêtement sur une face avec une tôle sans revêtement ou une seconde tôle avec revêtement extérieur,
de la maniire habituelle, avec des électrodes opposées,
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Procédé. divers
Le nouveau procédé permet d'exécuter de nombreux assemblages par soudure, comme, par exemple, un assemblage d'un seul côté avec couvre-joint ou avec Joint décalé, un assemblage à recouvrement avec ou sans couvre-Joint, etc,
Suivant une autre caractéristique de l'invention, dans le cas de tôles muni.. d'un revêtement sur les deux faoea, on insère dans les cavité. résultant du dénudage des pièces intercalaires qui sont éventuellement attachées avec une autre tôle et soudées à celle-ci.
On peut de cette façon assembler parfaitement trois ou un plua grand nombre de tôles munies d'un revêtement. Afin d'éviter l'insertion de pièces intercalaire., les endroits où se fait la aoudure peuvent être repoussés sur l'épaisseur du ou dea revêtoments enlevée.
Le repoussage remplit la cavité entre lea tôles et établit le contact électrique. Quand les pointa de soudure sont munis de bossages, il suffit que leur hauteur corresponde à peu près à l'épaisseur des revêtements enlevés, Dana le cas de tôles minces, il suffit d'un fléchissement à l'endroit de la soudure, nous la pression des électrodes* Par contre;
si des tôles plus épaisses doivent être travaillées en vue de former un compartimentage, par exemple, la tôle même peut être fraisée avec le même outil, afin de diminuer son épais- aeur et de réduire ainsi l'échauffement à l'endroit de la soudure,
Dana le même but, les pièces intercalaires peu- vent être des tôles moulurée. en forme de V, Pour installer des parois par exemple, elle% peuvent déjà être soudé..
au préalable à des supports constituée par des montante en U@ et des intervalles peuvent être laissés libres pour l'inser- tion d'autres parties de paroia,
Une tôle peut également être frais.. de part en part et le métal de la seconde tôle assemblée à celle-ci
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peut être dénudé, Une troisième pièce, comme une cornière par exemple, peut ensuite être coudée à l'endroit dénudé de la seconde tôle, Ce procédé convient pour les tôles d'acier qui doivent être assemblées entre elles par une couche anti- résonnante ou une couche isolante et être munies chacune d'un revêtement extérieur en matière synthétique,
Ces tôles composites peuvent aussi être soudées avec d'autres tôles munies d'un revêtement. A cet effet, une tôle doit être fraisée de part en part avec les revêtements contigus et les autres tôles doivent être mises à nu par fraisage, de la manière habituelle, afin de pouvoir les sou.. der. La cavité résultant du fraisage de part en prt peut être remplie par une pièce intercalaire soudée. Une autre possibilité consiste à percer de part en part toutes les tôles et tous les revêtements et à souder dans le trou une cheville,à rivet. Cette cheville peut présenter une tête qui s'adapte dans le trou fraisé d'un revêtement ou d'une tôle. Le trou peut aussi être rempli par plusieurs pièces intercalaires à souder.
Au lieu d'être circulaire, la dénudation peut aussi être en forme de bande. Au lieu d'employer des fraises en bout, on emploie à cet effet des fraisée en forme de disques. Des fraises cylindriques à surfacer permettent de mettre les bords de la tôle complètement à nu. Pour le sou- dage de bandes, on adopte de préférence des soudeuses au galet.
Le procédé de soudage de tôles munies d'un revê- tement peut aussi être modifié en munissant d'abord la tôle revêtue sur une face de bossages ou de cannelures faisant saillie du côté du revêtement, en enlevant le revêtement des bossages ou des cannelures, de préférence par moulage puis en effectuant la soudure.
Les bossages peuvent être cylindriques ou sphériques et les cannelures peuvent présen.
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ter une section transversale trapézoïdale, en arc de cercle ou triangulaire,
Les fraisages locaux circulaires (cylindriques) l. ou en forme de bandes (rainures) plus ou moins profonde dans les éléments composites sont ensuite refermés, Après remplis- sage partiel au moyen, par exemple, de colle anti-rouille, de laque, de masse à reboucher, de mastic, etc., on applique -à l'extérieur, dana le môme plan que la surface dea disques ou dea bandes découpées, des diaquea ou des bandea en feuil- les mincea découpées au préalable dana la môme matière syn- thétique par exemple.
De cette façon, lea fraisages sont complètement cachés et ne sont marqués que par de très fines lignes marginales. Cette concordance qui peut être ainai j rétablie avec la surface restante permet d'effectuer à cha- que endroit de la surface décorative visible des soudures cachées du môme genre. Ceci suppose un découpage marginal fin et précis, par fraisage, de la matière synthétique.
Le procédé peut être mis en pratique économique- ment pour une production en série aveo des machines selon l'invention.
Machines à dénuder la tôle.
A cette fin, il est nécessaire de disposer de fraiseuses installées en série, par exemple. Une telle ma- chine consiste en une voie de transport pour les feuilles de tôle, avec un bâti en forme de cadre s'étendant transver- aalement à la direction de l'avancement. Dans le bâti, pas- sent un rail supérieur et un rail inférieur pouvant glisser verticalement et être pressés contre la feuille de tôle au moyen d'un système de leviers. Sur chaque rail, se trouve une série de moteurs de fraiseuses fixés à une certaine dis- tance des points de soudure.
Une pression permet d'enlever en une série de points de soudure le revêtement supérieur et inférieur d'une tôle revêtue sur les deux faces,
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Pour le soudage de pièces façonnées suivant les trois dimensions, des mesures spéciales aont nécessaires, Le dénudage de la pièce plane N'effectue suivant un premier procédé.
Dans ce but, on trace sur le revêtement deux axes coordonnés ainai qu'un réseau de lignes ou bien on colle sur le revêtement une feuille portant de telles lignes; la pièce est ensuite amenée à sa forme définitive, puis on opère le traçage des pointa de soudure, Los points de soudure sont ensuite transfères sur une seconde pièce plane avec les mentes axes coordonnés, puis on enlève le revêtement aux points de soudure et on façonne la pièce qui peut ensuite être soudée, Le traçage est simplifié si l'on emploie un gabarit et il devient inutile si les outils sont régies directement d'après la tble plane tracée, Pour faciliter le transfert, les bandes entre les lignes du réseau peuvent être de teintes différen- tes qui se répètent par groupes, longitudinalement et trans- versalement, Suivant un second procédé,
les pièces sont d'abord façonnées, puis débarrassées de leur revêtement, soudées et munies à nouveau d'un revêtement au moyen d'ou- tils qui peuvent toujours être réglés perpendiculairement à la surface de la pièce,
En vue d'une exécution rationnelle des différen- tes opérations de dénudage, de soudage et de rétablissement du revêtement en quelques secondes, on prévoit une ligne de production. Des chariots portant chacun une pièce circulent sur des charpentes qui portent les machines-outils@ Les ou- tils peuvent se placer dans des cadres qui couvrent toute la surface de la pièce.
Pour exécuter les opérations pendant le transport, les cadres avec les machines sont placés sur des chariots porte-outils, pouvant s'accoupler automatique- ment pendant l'usinage avec les chariots porte-pièces, puis être ramenés dans leur position de départ, A cet effet, outre les rails pour les chariots de transport, les charpen-,
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tes sont munies de rails supérieurs pour un chariot porte- outil supérieur et de rails intérieurs pour un chariot porte- outil inférieur. Chaque chariot de transport porte des le- viers d'entraînement pivotants, qui enclenchent simultanément les moteurs des outils et les dispositifs de pression en bu- tant contre un chariot porte-outil et qui sont débrayés après usinage par des butées prévues sur la charpente.
Au moment du débrayage, un dispositif de retour des chariots est enclenché et il est à nouveau déclenché automatiquement au moyen d'interrupteurs de fin de course. Les cadres porte- outils consistent en barrea carrées avec une fonte longitu- dinale. Les tenons des porte-outils peuvent coulisser et tourner dans des fentes opposées et être serrés au moyen d'un écrou. Les porte-outils consistent en deux tubes de section carrée soudés aur une plaque. Les outila, tela que les moteurs de fraiseuse, les électrodes de soudage par points etc., peuvent être serrés en position droite ou in- clinée, entre les tubes de section carrée, au moyen d'étriers et de boulons.
Les porte-outils peuvent être disposée en croix au moyen do plusieurs barres superposées, Si les pointa de soudure sont plus rapprochée l'un de l'autre que ne le permet la largeur des outils, la pièce doit être amenéo à une deuxième charpente avec dea outils pouvant être décalés.
Après que la pièce ne trouvant dans une charpente de ce genre a été débarrassée de son revêtement aux endroits de la soudure, au moyen d'une fraiseuse par exemple, elle est amenée à une charpente portant les soudeuses par réaia- tance. Sur le chariot porte-outil supérieur, sont placées des électrodes et aur le chariot porte-outil inférieur, sont placées des électrodes opposées qui sont raccordées par un câble souple à un transformateur de aoudage, Les électrodes peuvent être pressées au moyen d'air comprimé contre les pièces à souder. La pièce à souder est amenée et maintenue
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dans la position désirée au moyen de gabarits de soudage.
Les pièces assemblées par soudage sont amenées une autre charpente portant les machines destinées à réta- blir le revêtement, de sorte que la pièce terminée peut être enlevée du chariot de transport à l'extrémité de la ligne de production après un temps d'usinage réduit.
Les machines à dénuder la tôle décrites jusqu'ici sont réglées pour des fraisages circulaires individuels. Il est parfois nécessaire de prévoir également des fraisages en forme de rainures ou de bandes, en particulier sur les bords, et de leur donner une forme en arc de cercle. Selon l'invention, à cette fin, les outils de fraisage sont guidés sur des rails le long des séries de points de soudure; ils peuvent être pressés contre la pièce, on être écartés auto- matiquement et être ramenés à leur position de départ.
Les rails peuvent avoir une section transversale en I et leurs ailes inférieures peuvent porter un chariot dont les roues commandées par un moteur sont chacune maintenues sans jeu en position verticale par des contre-roues et des boulons de serrage; elles sont maintenues en position horizontale par deux paires de galets et guidées chacune contre un sup- port pivotant.
Une fraise à disque, une fraise à rainer, une fraise doigt ou une fraise en bout commandée par un mo- teur peut coulisser verticalement sur le chariot, la fraise peut être pressée par un ressort contre la pièce à usiner et en être écartée à la fin de sa course, on venant heurter un interrupteur et avec l'aide d'un électro-aimant par exem- ple, Le ressort qui presse la fraise contre la pièce peut être réglé suivant la 'profondeur de fraisage désirée, la vitesse du chariot et la vitesse périphérique de la fraise.
Devant la fraiseuse, ou à côté de celle-ci, peuvent Otre disposés des couteaux qui découpent le revêtement suivant la largeur de la rainure à fraiser et qui empochent la for-
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mation de frangea ou de bavures, En outre, la fraise peut être élargie au delà de la largeur de la rainure par un chan- frein qui reste toutefois à une distance du fond de celle-ci inférieure à l'épaisseur du revêtement, Les fraisée et les chariots peuvent également être commandée par un moteur com- mun, En outre, plusieurs chariots peuvent circuler sur un même rail et différentes sections de la voie peuvent travail" ler simultanément.
Si le rail qui porte les chariots n'est pas seulement courbé dans le plan horizontal, mais également dans le plan vertical, on peut aussi fraiser des rainures dans des télés façonnées suivant les trois dimensions. On élargit ainsi le domaine d'application des tôles munies d'un revêtement,
On emploie de préférence des meuleuses pour munir d'abord de bossages ou de cannelures les points de soudure d'une tôle ne portant un revêtement que sur une face. Ces meule uses consistent en une base supportant l'outil, une bande abrasive sans fin commandée par un moteur et un dispo- sitif de pression qui pousse, de manière réglable, la bande abrasive contre la pièce à usiner.
Suivant un premier exem- ple, le dispositif de pression comprend une barre de pros- sion au-dessus de la partie abrasive de la bande, un jeu /(le blocage/ de ressorts de compression et une latte/élastique réglable sur le châssis de la machine. D'après une variante, la pièce est disposée librement au-dessus de la bande abrasive et la pression est produite par un électro-aimant réglable ins- tallé sous la bande.
Dans un deuxième exemple, qui concerne des tôles façonnées suivant les trois dimensions, la bande abrasive est guidée par des'rouleaux contre la pièce à usiner et peut être mise sous tension et ainsi pressée contre la pièce au moyen de ressorts prévus sur la commande de la bande. Ce type de machine convient en particulier pour des pièces mu-
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Oies de repoussages aux endroits de la soudure et où seul le revêtement en saillie est à meuler.
Les repoussages peu- vent revêtir la forme de cannelures en U, semi-circulaires ou triangulaires, Il peut également s'agir de repoussages individuels en forme de calottes sphériques ou de cylindres,
Une machine à dénuder la tôle pour la formation de rainures en arc de cercle consiste en une courroie sans fin dont la face inférieure est munie de couteaux disposés obliquement ainsi que de couteaux marginaux disposée longi- tudinalement, qui est guidée sur les côtés par des rouleaux et dont la face supérieure est entourée de lattes de recou- vrement et de guidage, en un moteur qui fait, par exemple, passer la courroie au-dessus d'un rouleau de renvoi et en une plaque de pression qui est reliée avec le support du châssis par un dispositif de soulèvement et de pression.
En vue de reconstituer le revêtement, les endroits où se fait la soudure doivent être débarrassés des copeaux et des bavures et les bords du revêtement doivent être exempts de franges. On se sort dans ce but d'une machine à dénuder qui comprend un couteau pour découper les bords, un dispositif de refroidissement pour le revêtement à enlever, un outil de dénudage, un aspirateur de copeaux et un cylin- dre de frottement et de pression. Les couteaux de découpage des bords, qui sont de préférence des couteaux à disques, l'outil, qui est par exemple une fraiae, et le cylindre de frottement sont montés dans un carter s'ouvrant vers le bas et qui reçoit le fluide de refroidissement et la conduite d'aspiration.
Le carter porte une console avec les organes de commande pour les couteaux à disques, les fraises et le cylindre de frottement et est assemblé avec un porte-outil à l'intervention d'un dispositif appliquant la pression et relâchant celle-ci. La commando de chaque outil peut être assurée au moyen de poulies et de courroies à partir d'un
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arbre de renvoi} les arbres de renvoi sont accouplée entre eux au moyen de roues dentées et commandée par un moteur.
Ceci assure l'avantage que la sens de rotation de l'outil de dénudage cet opposé à celui des couteaux et du cylindre de râpage, En outre, les couteaux peuvent être chauffée, de aorte que le revêtement s'échauffe déjà par le contact et qu'il ne se forme pas de frange, Le fluide de refroidissement peut être de l'air ou un liquide sous-refroidi( il rend la couche fragile, afin qu'elle puisse s'enlever par copeaux sans se ramollir. Le sens de rotation de la fraise est choisi de telle façon que les copeaux abient envoyée directement au dispositif d'aspiration, ce qui est également le cas pour le cylindre de râpage tournant en sens opposé, Soudeuses.
En vue du soudage par points d'une série de sur- faces circulaires dénudées, il convient d'utiliser une sou- deuae multi-points; dans le bâti de cette machine sont fi- xées une série d'électrodes inférieures. Une série d'élec- trodes supérieures est prévue sur une latte de support, mon- tée dans le bâti de manière à pouvoir coulisser verticale- ment et à être pressée contre les points de soudure par des électro-aimants ou des cylindres de pression.
Si l'on doit prévoir des repoussages ou des bos- sages pour éviter l'insertion de pièces intercalaires aux points de soudure, on emploie une machine de repoussage en série. Sa structure est la même que celle de la machine de soudage ci-dessus. Les électrodes sont remplacées par des poinçons et des matrices sur les rails de support, .
On prévoit une machine avec une série de pinces de soudage pour l'assemblage des bords repliés de deux tôles munies d'un revêtement. Un bâti constitué par deux cadres s'étend trasversalement à une table avec voie de transport, Entre les cadres du bàti est monté, de manière à pouvoir
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coulisser verticalement, un cadre transversal sur lequel peu- vent se déplacer horizontalement une série de pinces de sou- dage par points, Les pinces réglées sur le* pointa de moudu- re sont ferméea par l'air comprimé et exécutent la soudure,
Pour des fraisageen forme de bandent ou pour les borde complètement mis à nu, même de tôles pliées' on emploie des soudeuses au galet.
Pour assurer une fabrication rationnelle, il ne suffit pas de procéder aux soudages point après point ou rangée après rangée en déplaçant la place. Afin de pouvoir faire travailler un grand nombre de soudeuses par pointe sur toute la surface de la pièce, les soudeuses par pointa sont construite.
de manière à pouvoir être serrées sur ,des porte-outils s'étendant sur toute la surface de la pièce, disposée l'un au-dessus de l'autre longitudinalement et transversalement, et pouvant s'abaisser et se relever au moyen d'une plaque de pression commune pouvant coulisser verticalement avec l'aide d'un dispositif de pression, Les soudeuses par points consistent en une électrode de soudage habituelle, une rallonge d'électrode, un carter carré pouvant être serré sur un porte-outil et dans lequel la rallonge d'électrode peut coulisser verticalement et être maintenue relevée par un ressort de compression, et une tète de ral- longe d'électrode qui est montée dans un évidement de la plaque de pression avec un ressort de compensation, En vue d'un positionnement incliné pour des places façonnées sui- vant les trois dimensions,
l'extrémité de la rallonge d'élec- trode est sphérique et la tête d'électrode a la forme d'une calotte,
Lorsqu'on soude deux tôles munies d'un revêtement sur les deux faces, on insère des pièces intercalaires dans les cavités formées entre les tôles par le dénudage, puis on exécute la soudure des différentes pièces. il est en
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outre désirable de combiner les différentes opérations et de créer des machines combinées pouvant exécuter plusieurs de celles-ci. Suivant l'invention, dea dispositifs d'inser- tion dea pièces intercalaires sont installés à proximité dea électrodes de soudage.
La première pièce eat amenée sous l'électrode, la pièce intercalaire eat abaissée avec celle-ci, puia la aeconde pièce est posée et le soudage exé- cuté,
Suivant une autre caractéristique de l'invention, le même dispositif d'insertion insère également des pièces pour reataurer le revêtement. A cette fin, les pièces des%1- , nées à rétablir le revêtement sont magnétiques et, par exem- ple, en une tôle d'acier munie d'un revêtement sur les deux faces, A côté des électrodes, est installé un dispositif d'application d'un adhésif. Avant le rétablissement du revê- tement, les points de soudure sont munis d'adhésif.
Un dispe- aitif d'insertion comprend, par exemple, des tubes distri- buteurs fixés au chevalet avec les pièces à insérer, un bras d'alimentation pouvant pivoter autour d'un axe horizontal et dont la tête magnétique extrait une pièce à insérer des tubes distributeurs, et un bras de support dont la tête ma- gnétique maintient la pièce à insérer au-dessus du point do soudure et en dessous de l'électrode. La pièce à insérer parvient dans le fraisage en abaissant l'électrode. Un deu- xième tube distributeur pour des pièces à restaurer le re- vêtement peut être installé à portée de pivotement du bras d'alimentation.
Dans le procédé décrit jusqu@iei, le dénudage aux endroita de la soudure doit se faire sur une surface t'elle que le soudage n'abîme pas le revêtement restant par suite de l'échauffement de la tôle. Il est toutefois désirable de maintenir la dénudation aussi petite que possible. Dans ce but, la chaleur est évacuée du revêtement restant au moyen
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d'une plaque de refroidissement appliquée sur celui-ci. Cette plaque de refroidissement préaente, par exemple, dans le cas d'une dénudation circulaire, des trous ayant le diamètre des fraisages de manière à recouvrir complètement le revête- ment restant, Dans le cas d'une dénudation en forme de bande, deux lattes de refroidissement sont posées sur les borda de la bande.
On peut obtenir une nouvelle réduction de la dén- dation au moyen de plaques de refroidissement creuses, re- froidies en permanence par un fluide approprié, Dans une certaine forme d'exécution, des tubes de section carrée li- vrent passage à un courant d'eau et sont pressés contre le revêtement, le long des borda de la bande, Dans le cas de l'assemblage par soudage de tôles revêtues sur les deux faces, on a l'avantage que les revêtements se trouvant entre les tôles se ramollissent autour des pointa de soudure. se soudent entre eux et protègent ainsi complètement de la cor- rosion les points de soudure entre les tôles.
Si les tôles sont munies de revêtements épair! on pose entre celles-ci, aux points de soudure, des disques munis de pointes dirigées vers le haut et vers le bas, Ces pointes s'enfoncent dans les revêtements et établissent une liaison conductrice entre les électrodes pressant les pièces l'une contre l'autre, Machines pour restaurer le revétement.
Comme déjà indiqué ci-dessus, le rétablissement du revêtement de fraisages circulaires s'effectue par colla- ge de pièces de revêtement circulaires telles que des disques découpés d'une feuille mince,
Les borda de tôles assemblées par soudage peuvent être revêtus de bandes de feuills: minces collées, Comme la face supérieure des borda soudé., les bords découpés de la tôle et la face inférieure des borde doivent être à nouveau munisd'un revêtement, les bandes sont pliées au préalable
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en V et collées sur les borda en saillie.
En vue du pliage préalable, il est indiqué d'utiliser des bandes d'une tôle mince d'aluminium, par exemple, qui sont revêtues de feuil- les minces sur les deux faces, La face inférieure do la bande pliée au préalable peut déjà ôtre munie d'un adhésif, de sorte qu'il suffit de la presser contre les bords. On peut se servir dans ce but d'un dispositif de pression consistant en mâchoires de serrage pivotantes, laissant un intervalle entre elles et dont les galets pressent les bandes contre, les bords lorsqu'elles passent dans le dispositif,
La restauration du revêtement des bords de tôles assemblées par soudage peut également se faire au moyen d'une bande adhésive.
La bande adhésive extraite d'un rouleau passe au-dessus de deux galets de pliage, vers deux galets de pres- sion entre lesquels elle est pliée, puis elle est pressée et collée sur la face inférieure et sur la face supérieure des bords. Les axes des rouleaux de pression sont montés dans des fentes obliques, de manière à être pressés l'un contre l'autre lors du passage de la pièce. Le rouleau de bande adhésive est monté dans une fente longitudinale et maintenu par un ressort dans la position moyenne, afin de conserver une tension uniforme dans la bande, A côté des rouleaux de pression, sont installés des couteaux coulissante pour sectionner la bande adhésive.
Pour rétablir le revêtement au moyen de masse plastique, par exemple d'un mastic apliqué à la spatule, on prévoit un réservoir de stockage cylindrique avec un pis- ton pouvant se visser dans celui-ci et un réservoir d'appli- cation muni d'une fente et pouvant se fermer au moyen d'un registre élastique. Ce dispositif convient pour des borde en saillie qui sont dénudés aux endroits de la soudure par dea fraisages circulaires, Lorsqu'on insère les bords dans le réservoir d'application, les fraisages se remplissent
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de masse plastique, Lorsqu'on les retire, la masse en excès est retenue par le registre,
Afin de pouvoir rétablir le revêtement en un temps réduit, on applique des dispositifs de séchage aux pointa de soudure nouvellement revêtus.
Ces dispositifs consistent en un canal d'amenée de l'air, avec des parois isolantes, dans lequel une ouverture de la largeur des pointa de soudure permet à l'air chaud de sortir très près et au-dessus de la tôle. En vue d'une économie, des plaques en cuivre sont pla- cées sur le revêtement existant pour empêcher un échauffement indésirable,
Pour des dénudations en forme de bandes, les dis- positifs destinée à rétablir le revêtement sont guidés sur des rails, le long des points de soudure; ils peuvent être pressés contre la pièce, écartés automatiquement et ramenés leur point de départ.
Dans un premier exemple, une tuyère d'injection avec réservoir de laque et conduite d'amenée d'air comprimé est montée de manière à pouvoir être réglée autour d'un axe horizontal sur un chariot de transport et derrière, est installée une équerre de planage montée sur le chariot de manière à pouvoir coulisser verticalement et être pressée contre la pièce par un dispositif de pression actionné par l'air comprimé. Pour l'application de masse pâ- teuse, au lieu de la tuyère d'injection on prévoit un ajutage d'une certaine largeur. On peut appliquer une simple protec- tion contre la rouille au moyen d'une éponge ayant la lar- geur de la rainure. Pour des borde en saillie, on emploie une éponge avec une fente pour enserrer ceux-ci.
Dans un deuxième exemple, un rouleau avec une bande auto-adhésive et un rouleau d'appui sont montés sur un levier pivotant autour d'un axe horizontal! le rouleau d'ap pui ainsi qu'un rouleau de pression disposé derrière celui-ci peuvent être pressés contre la pièce au moyen d'un
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cylindre à air comprimé, Un couteau pour sectionner la bande est disposé entre le rouleau d'appui et le rouleau de pres- sion,
On décrira d'abord les différente procédés, puis les machines mises au point pour les appliquer, en ne repor- tant aux dessins annexés, Procédés divers.
La figure 1 montre le fraisage du revêtement supé- rieur et du revêtement inférieur d'une tôle revêtue sur les deux faces, pour former un point de soudure; la figure 2 montre l'assemblage par soudage d'une .tôle revêtue sur une face avec une tôle d'acier; , la figure 3 montre le môme assemblage par soudage avec une tôle d'acier revêtue sur une face; la figure 4 est un assemblage par soudage, avec l'aide d'un couvre-joint, de deux tôles portant un revête- ment sur les deux faces; les figures 5 à 10 montrant en coupe, puis en plan, cinq assemblages par soudage d'une tôle revêtue sur les deux faces avec différentes autres tôles munies d'un re- vêtement, au moyen de pièces intercalaires; la figure 11 montre le repoussage d'une tôle munie d'un revêtement;
la figure 12 montre l'assemblage par soudage avec repoussages aux points de soudure} la figure 13 montre une coupe transversale dans un assemblage par soudage avec bossages aux points de sou- durel les figures 14 et 15 montrent une vue de face et une vue en plan; la figure 16 montre un'assemblage par soudage avec fraisage prolongé dans la tôle et une pièce intercalai- re en Vi
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la figure 17 montre des tôles d'acier assemblées par un revêtement en matière synthétique et munies d'un revê- tement extérieur, avec fraisages de part en part d'une tôle d'acier;
les figures 18 et 19 montrent divers modes de soudages pour une tôle composite selon la figure 17 avec une tôle revêtue sur les deux faces ! la figure 20 montre en coupe transversale et en / (20u)/ plan/un fraisage en forme de bande; la figure 21 montre le fraiaage avec une fraise en forme de disque. en coupe transversale; la figure 22 montre, en coupe transversale, le soudage au galet de bords de tôles* Machines à dénuder la tôle.
Lefigures 23 à 25 montrent dans une vue en plan, une vue de face et une vue de profil, une machine pour une série de fraisas; la figure 26 montre une fouille de tôle avec revê- tement de matière synthétique sur la face supérieure de la- quelle est dessiné un réseau de coordonnées; la figure 27 est une coupe transversale dans une ligne de production, passant dans un chariot de transport sur lequel est posée une feuille de tôle munie d'un revête- ment et dans une charpente qui porte un chariot porte-outil supérieur et un chariot porte-outil inférieur;
la figure 28 est une coupe transversale partielle dans un chariot porte-outil avec support d'outil ayant tourné et fraise à moteur disposée perpendiculairement à une face de tôle inclinée la figure 29 mntre une fraise à moteur disposée obliquement par rapport au support d'outil) les figures 30 et 31 montrent en coupe transver- sale et en plan un rail de guidage suspendu à une poutre,
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pour un dispositif de roulement avec commande par moteur et un outil de fraisage, les figures 32 et 33 montrent, dans une vue de face et une vue de profil, l'outil de fraisage fixé au dispo- sitif de roulement, la figure 34 montre une fraise avec couteaux en forme de disques; la figure 35 montre une fraise avec des bords co- niques s'écartant du tranchant;
la figure 36 montre un premier exemple d'une meu- leuse vue en coupe transversale avec bande abrasive sans fin pouvant être pressée au moyen de ressorts! la figure 37 montre une variante avec pression par électro-aimant! la figure 38 montre un second exemple d'une meu- leuse, vue de face, pour pièces façonnées suivant les trois dimensions ; les figures 39 et 40 montrent en coupe transversa- le et en plan une variante avec courroie sans fin munie de couteaux'pour le râpage de rainures en arc de cercle; la figure 41 montre une machine à dénuder et à nettoyer la tôle, vue de profil;
la figure 42 est une machine pour le soudage de bords pliés de feuilles de tôle avec une série de pinces de soudage par points, vue de profil} la figure 43 montre une coupe transversale dans une soudeuse à résistance, avec une série de soudeuses par points pour le soudage de pièces en tôle, installée dans une ligne de production;
la figure 44 montre, à plus grande échelle, une partie vue du côté gauche avec des détails des soudeuses par pointai la figure 45 montre dans une vue de profil, par-
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tiellement découpée, une Boudeuse par pointe avec dispositif d'insertion de pièces intercalaires et de pièces pour restau- rer le revêtement ainsi qu'un applicateur d'adhésif pour piè- ces de revêtement la figure 46 montre dans une même vue la continua- tion de la machine vers la droite avec les tubes distribu- teurs : la figure 47 montre une plaque de refroidissement pour pointa de soudure circulaire) la figure 48 montre un tube de section carrée refroidi par l'eau pour dénudation en forme de bande:
la figure 49 montre un disque avec pointe diri- gés vers le haut et vera le bas et servant de pièce interca- laire ; la figure 50 montre un dispositif de pression avec mâchoire de serrage mobiles; les figures 51 à 53 montrent dans une coupe de profil, une vue en plan et une vue de face, un dispositif de restauration du revêtement avec bande adhésive pour borda dénudés ; la figure 54 est un dispositif de séchage pour la restauration du revêtement au moyen de laque, de masse plastique ou d'adhésif; les figures 55 et 56 montrent dans une coupe transversale et une vue de face un dispositif applicateur de masse plastique dans les fraisages de tôles soudées;
les figures 57 et 58 montrent dans une vue de profil et une coupe transversale d'une machine à restaurer le revêtement avec tuyère d'injection; les figures 59 et 60 montront, dans une vue de profil et une vue en plan, une première variante avec tuyère large) la figure 61 montre une deuxième variante avec
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éponge, dans une vue de profil; la figure 62 montre une variante avec éponge pour soudures marginales, dans une coupe transversale; la figure 63 montre une machine à restaurer le revêtement avec bande adhésive, dans une vue de profil.
La figure 1 représente une tôle 10 munie d'un revêtement, Elle se compose d'un revêtement supérieur 10d, en matière synthétique non conductrice, par exemple d'une tôle 10c et d'un revêtement inférieur 10d'. Une fraise 15b, disposée au-dessus de la tôle, a dénuda un point de soudure et fraisé en outre un trou circulaire 10a dans le revête- ment 10d, Une fraise inférieure a fraisé un même trou 10b dans le revêtement inférieur 10d'.
Si l'on doit assembler une tôle 10c munie sur une face d'un revêtement 10d suivant la figure 2 avec une tôle 25 sans revêtement, on peut exécuter au point de fraisage 10a, une soudure par point avec des électrodes opposées 21 et 22, Si l'on doit assembler une tôle munie d'un revête- ment sur une face avec une autre tôle aussi munie d'un revê- tement sur une face, de manière que les deux revêtements se trouvent à 1 t extérieur, on doit munir les deux tôles d'un fraisage.
Comme le montre la figure 3, elles peuvent être soudées par points aux endroits fraisés, de la mantère ha- bituelle, avec les électrodes 21 et 22,
Des tôles munies d'un revêtement, s'aboutant l'un l'autre, peuvent aussi être assemblées avec l'aido de frai- sages. D'après la figure 4, on a fraisé, par exemple, au bord de la tôle gauche 10c et au bord de la tôle droite 10c' non seulement les revêtements 10d et 10d'. mais également la moitié de l'épaisseur des deux tôles, de sorte que los faces supérieures des tôles se trouvent dans un même plan, La face inférieure est également fraisée sur les borde. Le joint est renforcé par un couvre-joint 26, portant un rovô-
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tement sur une face et muni de fraisages 26.
Trois rangées de fraisages circulaires 10a et 26a, prévues en face l'une de l'autre, permettent l'exécution de trois séries de soudu- res par points,
La figure 5 montre d'autres possibilités d'assem- blage pour des tôles revêtues sur les deux faces. Ces tôles revêtues sur les deux faces sont munies d'un fraisage supé- rieur 10a et d'un fraisage inférieur correspondant lobs puis posées l'une sur l'autre.
Dans la cavité des deux fraisages intérieurs, est insérée une pièce intercalaire 20 dont l'épaisseur correspond à l'épaisseur des deux revêtements* S'il n'existe qu'un revêtement entre les tôles 10c et 25, la pièce intercalaire 20 a l'épaisseur d'un revêtement $ou- lement (figures 6 et 7) mais autrement, elle a l'épaisseur de deux revêtements, comme à la figure 8, On peut assembler de cette façon, au moyen d'un soudage par pointa, trois ou un plus grand nombre de tôles portant un revêtement sur une face ou sur les deux faces, ainsi qu'on le voit aux figures 9 et 10,
Pour éviter l'insertion de pièces intercalaires, les points de soudure 10a, dénudés comme à la figure 11, peuvent être repoussés, dans une autre opération.
au moyen de poinçons 48 et d'une matrice 49. Le repoussage 10e doit remplir la cavité résultant du fraisage. Dans le cas de l'assemblage de la figure 12, do deux tôles 10c, revêtues sur les deux faces, le repoussage 10e a la hauteur des deux revêtements 10d' et 10d,
Au J.ieu d'un repoussage rectangulaire, on peut également former aux endroits fraisés des bossages ou des mamelons 10f (figures 13 - 15. lns bossages n'ont avanta- geusement que la hauteur d'un revêtement 10d.
Dans le cas de tôles minces, la pression des élec- trodes suffit déjà pour faire fléchir cellos-ci aux endroits
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fraisée, pour les amener en contact puis les souder, comme à la figure 18. On obtient ainsi un procédé d'assemblage extrêmement simple.
Lorsqu'on emploie des tôles plus épaisses, munies d'un revêtement, il se produit un échauffement sur une grande surface aux pointa de soudure, Afin d'éviter un échauffement indésirable, non seulement le revêtement 10d est muni d'un fraisage 10a aux points de soudure, mais la tôle 10c est également fraisée en 10g,
On peut arriver à diminuer davantage réchauffe- ment indésirable du point de soudure en adoptant une pièce intercalaire en tôle profilée 50. A la figure 16, cette pièce intercalaire a une section transversale en V, Elle est d'abord soudée par son extrémités à un fer U servant de sup- port, par exemple nous la forme de montants 51 et 52, pour une paroi en tôle 10 revêtue sur son deux faces.
Deux de ces montante 51 et 52 s'introduisent chacun avec une pièce intercalaire 50 en forme de V,'par l'avant et par l'arrière, dans une paroi 10; les pièces intercalaires 50 a'introdui- sent dans les fraisages 10a et 10b du revêtement 10d et dans les fraisages 10g de la tôle 10c, pour y être assemblées par pointa.
L'intervalle compris entre les montants et la tôle de la paroi sert à l'insertion d'autres parties de paroi, telles que des parois transversales,
Les fraisages peuvent traverser de part en part la tôle d'acier et permettre ainsi un assemblage par soudure dans le cas de tôles composites. La tôle composite de la figure 17 consiste en une tôle d'acier supérieure 783 et une tôle d'acier inférieure 785, qui sont assemblées par un revêtement en matière synthétique 784 pour supprimer la résonance ou assurer un isolement.
Les faces extérieures sont munies dans le haut d'un revêtement 782a et dans le bas, d'un revêtement 786a, Pour le placement d'autres pièces
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de supports par exemple, on a exécuté un fraisage 782 par le haut et par le bas, un fraisage à travers trois épaisseurs, c'est-à-dire le revêtement inférieur 786a, la tôle inférieu- re 785 et la couche intermédiaire 784, Sur la face supérieu- re de la tôle dénudée 783, on peut placer un support surmon- té d'une électrode, puis on peut installer sur la face infé- rieure une contre-électrode et exécuter le soudage. On peut, de manière correspondante, placer aussi un support contre la face inférieure.
Les tôles composites peuvent aussi être assein. blées à des tôles munie$ d'un revêtement sur les deux faces, Les figures 18 et 19 représentent une tôle composite 980 qui se compose d'un revêtement supérieur en matière synthé. tique 980d, une tôle d'acier supérieure 980a, un revêtement intermédiaire en matière synthétique 980c, une tôle d'acier inférieure 980b et une couche de matière synthétique infé- rieure 980e, Cette tôle composite doit être assemblée aveo une autre tôle 981 revêtue, par exemple, d'une couche supé. rieure de matière synthétique 981a et d'une couche inférieu. re 981b. Cet assemblage peut se faire de différentes façons.
Suivant un premier mode opératoire, on enlève non seulement les revêtement. extérieurs 980d et 980e des la tôle composite
980 et les couches extérieures 981a et 981b de la tôle munie d'un revêtement, mais on fraise aussi la tôle d'acier supé- rieur* 980a et la couche intermédiaire 98,Ja de la tôle com- , posite. De cette façon, les surfaces de la tôle d'acier intérieure 980b et de la tôle 981 mont dénudées et peuvent être soudées comme à la figure 18 à gauche. Si la surface de la tôle composite 980 par exempts doit rester plane, on insère une pièce de romplissage 984 dans le fraisage de cette tôle.
Suivant un second mode opératoire, seule le re. vêtement extérieur 980d de la tôle composite et le revête- ment inférieur 981b de la tôle 981 eont enlevés et toutes
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les autres couches sont percées de part en part pour rece- voir une cheville à rivet 985, Cette cheville présente une tête 985a qui se trouve à l'endroit dénudé et de l'autre côté, une saillie annulaire qui remplit l'endroit dénudé après le soudage. Suivant une première variante, la tôle composite est percée d'un trou suralésé et la cheville 986 est munie d'une tête 986a. L'extrémité inférieure de la che- ville présente un renflement annulaire 986b et se prolonge jusqu'au revêtement inférieur de la tôle 981.
A l'endroit dénudé, on insère une rondelle de remplissage 987, puis on soude la cheville. Selon une seconde variante, à la figure 19, un trou uni traversant toutes les couchee est rempli de chevilles à rivet 993a et 993b, dont les extrémités présen- ' tent un creux annulaire, ainsi que de rondelles en acier 994a, 994b et 994c puis le tout est soudé. Le dernier trou est fermé contre la rouille par un boulon 988 avec un écrou 989 et des rondelles adhésives 991 et 992.
Au lieu de prévoir des fraisages circulaires exécutés avec des fraises en bout, on peut prévoir des frai- sages 67 en forme de bandes (figure 20) exécutés au moyen de fraises à rainer; dans ce cas, la pièce est de préférence amenée en face d'une fraise fixe. Pour dénuder par fraisage des bords de tôle 66a, on prévoit des fraises cylindriques 68 et 69 sur des axes 68a et 69a. Les tôles fraisées sont soudées de la manière la plus simple, au moyen de galets 65a et 65b (figure 22).
Un autre procédé consiste à munir une tôle revê- tue d'un seul côté, par exemple, de repoussages ressortant du côté du revêtement et ayant la forme de bossages indivi- duels ou de cannelures allongées, à enlever le revêtement en saillie et à effectuer ensuite la soudure. D'après la figure 27, les bossages 610a peuvent avoir une forme cylin- drique et être exécutés au moyen de poinçons et de matrices,
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comme à la figure 11, Suivant la figure 26, ces bossages peuvent être de forme sphérique, Les cannelures sont trapé- zoidales à la figure 23, en forme d'arcs de cercle à la fi- gure 24 et triangulaires à la figure 25;
elles sont obtenues par moulurage ou par repoussage, Les bossages ou les, canne- lures ont une hauteur quelque peu supérieure à l'épaisseur 603, 611 du revêtement, afin de pouvoir enlever le revêtement en saillie, sans abîmer le revêtement restant, par meulage, rdpage ou fraisage,
Pour la mise en pratique économique du procédé de l'invention, on se sert de machines à dénuder, à repous- ser, à souder et à restaurer le revêtement, qui ne travail- lent pas seulement un point de soudure mais simultanément une série de ceux-ci et qui peuvent être installées dans une chaîne d'usinage pour la fabrication de pièces en tôle portant un revêtement, Machines à dénuder la tôle,
Les figures 23-25 montrent une machine destinée à réali- ser une série de fraisages.
Elle consiste en une table, pour recevoir la tôle 10 munie d'un revêtement, comprenant une partie avant 7 et une partie arrière 8. Les parties de la table portant sur leur face supérieure une voie de transport 9, à billes ou à rouleaux, pour les tôles, Transversalement à la voie de transport, entre les deux parties de celle-ci, s'étend un bâti 1 en forme de cadre. Dans les montants 1c du bâti, sont montés un rail de support supérieur 3a et un rail de support inférieur 3b auxquels des patins, 2a à gau- che, 2b à droite, permettent de coulisser verticalement* Sur les rails de support, sont fixées des fraiseuses 15 dont les fraises 15b sont dirigéer ver la face supérieure et la face inférieure de la tôle 10 munie d'un revêtement et opposées par paires.
Le poids des rails et des fraiseuses est compensé par des ressorts de traction 4b ou des ressorts
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de compression 4c. Une pédale 5 agit, par l'intermédiaire de tringle 5a, 5b et 5c, sur le rail inférieur 3b et, par l'intermédiaire de tringles 5a, 5d et 5e, sur le rail supé. rieur Sa* La pédale 5 permet de presser simultanément toutes les fraiseuses contre la tôle 10 et de fraiser une série de pointe de soudure. Les parties 7 et 8 de la table présen- tent des fentes transversales 11a et des fentes longitudina- les 11b pour le placement de butées 12a, destinées au guida- ge latéral, et de butées 12b, destinées au guidage suivant la direction du transport.
La profondeur de fraisage peut être réglée au moyen de butées pour les rails de support,
Un contact électrique 16, fermé par la tringle 5a de la pé- dale 5, livre passage au courant vers toutes les fraisouses
15. Une minuterie peut provoquer le déclenchement. Des diffé- rences plus petites entre la tôle et les fraises sont com- pensées par un montage élastique des mandrins de serrage 15c des fraises dans le carter 15e à l'aide d'un ressort de com- pression 15d. La queue 15b des fraises est maintenue dans le mandrin de serrage 15c au moyen d'un plat 15b' et de billea d'arrêt 15f appuyées par un ressort (figure 1).
Dans le cas de grand nombre de pièces, les machi- nes disposées en série ne suffisent plus. L'usinage dea sur- faces méme de tôles façonnées suivant les trois dimensions est rendu possible par un procédé spécial et de nouvelles machines. La figure 26 montre une feuille de tôle 201 concis¯ tant en une tôle d'acier et un revêtement en matière synthé- tique appliqué sur celle-ci. Le revêtement en matière syn- thétique porte un système d'axes coordonnés perpendiculairea l'un à l'autre, 202 et 203. Parallèlement à ces axes, .'étend un réseau de lignes fines.
Les bandes ainsi formées peuvent être colorées de teintes différentes, en particulier d'une suite de plusieurs teintes se répétant afin de faciliter ; la détermination d'un point. Ces lignes peuvent être dessi-
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nées sur le revêtement en matière synthétique. On peut aussi coller sur celui-ci une mince feuille de matière synthétique portant le réseau de lignes, Cette tôle permet le façonnage de la pièce désirée sous sa forme définitive, On trace ensui- te les pointe par lesquels la feuille de tôle doit être as- semblée à d'autres pièces au moyen d'un soudage par points, Ces pointe sont maintenant transférés sur une seconde tôle plane qui est munie du même système de coordonnées (voir fi- gure 26).
Les fraisages sont alors exécutés aux points indi- qués, la feuille de tôle est amenée à la forme désirée puis on peut la souder par points à d'autres pièces aux endroits fraisés. Le traçage est simplifié lorsqu'on emploie un gaba- rit et n'est plus nécessaire si les outils de fraisage sont réglés directement d'après la tôle tracée. Il peut se pré- senter des cas où le fraisage ne peut pas être exécuté de manière simple sur une tôle plane mais seulement après façon- nage définitif. Ceci est rendu possible en fixant les frai- ses sur le porte-outil de maniére à pouvoir les régler suivant les trois dimensions.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, on prévoit une chaîne de fabrication pour la mise en prati- que rationnelle et en quelques secondes du procédé décrit.
Les chariots de transport portent chacun une feuille de tôle et se succèdent sur des charpentes qui portent les machines-outils telles que les fraiseuses, les soudeuses et les machines de réfection du revêtement. Les divers outils de chaque machine ne peuvent pas seulement être placés en une série perpendiculairement à la direction du transport, comme dans la demande de brevet principale, mais bien sur toute la surface de la feuille de tôle, de sorte que celle. ci peut être fraisée, soudée ou munie d'un nouveau revête- ment en une seule opération.
Afin de pouvoir exécuter les diverses opérations pendant le transport de la fouille de
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tôle, les machines à dénuder, à souder et à restaurer le revêtement sont disposées sur un chariot roulant également sur des rails installés sur la charpente, suivant la direc- tion d'avancement, et pouvant ¯'accoupler avec le chariot de transport pendant l'usinage. Après usinage, le chariot peut être ramené en position de départ,
La figure 27 montre une charpente de ce genre, avec chariot de transport et chariot porte-outil, représen- tée en coupe transversale. La charpente 211 consiste en un cadre avant et un cadre arrière avec chacun une traverse supérieure et deux montants vertioaux 211a.
Les cadres avant et arrière sont reliés par des rails 212 pour le chariot porte-outil supérieur 205 muni de roues 213. Dans le bas, se trouvent les rails 222 pour le chariot porte-outil 210, muni de roues 210g, et les rails 207e pour le chariot de transport 207 muni de roues 207d. Le chariot de transport 207 porte à mi-hauteur une plaque de support 207b avec des butées 207c pour immobiliser une pièce 206, par exemple une , feuille de tôle munie d'un revêtement sur les deux faces.
La plaque de support est en forme de treillis, afin de pouvoir travailler simultanément par le bas un revêtement inférieur de la tôle. Sur les eûtes extérieurs du chariot 207, sont montés, en haut et en bas, des leviers d'entrai- nement à deux branches 223; en position horizontale, la branche intérieure 223b heurte un interrupteur 228 (figure 28) prévu sur le chariot porte-outil pour enclencher le moteur de celi-ci; après achèvement de l'opération, la branche extérieure 223a parvient en dessous d'une face de butée montante 232 fixée au montant 211a de la charpente, de sorte que le levier 223 pivote et que sa branche inté- rieure 223b est éloignée hors de portée de l'interrupteur 228.
Un ressort 224 ramène à nouvoau le levier à deux bran- ches dans sa position de départ horizontale contre une butée
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219 du chariot 207, La branche extérieure 223a ayant pivoté heurte un interrupteur électrique 226 prévu sur le montant 21 la de la charpente et actionne une soupape à air comprimé 233 Qui admet l'air dans un cylindre supérieur 234a et un cylindre inférieur 234b, Dans chaque cylindre, se trouve un piaton dont la tige ramène dans la position de départ le chariot porte-outil supérieur 205 ou le chariot inférieur 210. A la fin du mouvement de recul, un interrupteur électri- que 227 interrompt l'arrivée d'air comprimé.
Au moment de l'enclenchement des moteurs des outils, une seconde soupape électrique à air comprimé 229 prévue sur la charpente '(fieu- re 27, en haut à droite) est actionnée pour admettre l'air comprimé arrivant en 228a aux moteurs des fraises 220 et pousser celles-ci contre la pièce 206. La durée de marche des moteurs 218 est déterminée par des minuteries 230 et 231 (figure 27).
D'après la figure 27, les chariots porte-outils 205 et 210a sont formés de tubes de section carrée, soudés entre eux. Sur les côtés avant et arrière, sont superposée des rails 214a et 214b sur lesquels sont montés des porte- outils 214c s'étendant suivant la direction du transport.
Les porte-outils indiqués consistent en deux tubes de section carrée, soudés par leurs extrémités à une plaque 214d, Cha- cune de ces plaques porte un bout de tige filetée 214e et peut être serrée au moyen d'un écrou 214f sur les rails 214b (fig,28,29), Entre deux porte-outils 214c, on peut serrer plusieurs moteurs de fraises 218 avec l'aide d'étriers 242 et de boulons 240.
Par suite de leur montage, sur les tiges filetées 214e, les outils peuvent tourner et être réglés perpendiculairement à des faces obliques inclinées transver- salement à la direction du transport (fig.28,29). Pour des fa- ces qui sont inclinées suivant.la direction du transport, les étriers 242 sont allongés de manière à pouvoir serrer obli-
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/(fig.28,29)/ quement les outils 218. Si ces outils doivent pouvoir être réglés sur chaque point de la surface de la feuille de tôle, les rails 214a et 214b doivent être munis de fontes hori- zontalea dans lesquelles n'introduisent les bouta de tiges filetées 214e des porte-outils.
Quand il existe de nombreux pointa de soudure, plusieurs rails 214a et 214b, quatre par exemple, sont disposés l'un au-dessus de l'autre et suivant les longs côtés, c'e.t-à-dire en croix, de manière à pouvoir monter les porte-outils 214c longitudinalement et transver- salement.
Si les pointa de soudure sont encore plus rappro- chés que ne le permet la largeur de deux outil., la feuillo de tôle avec le chariot de transport doit être dirigée vers une deuxième charpente avec des outils décalés. Cette métho- de permet également d'exécuter des rentes.
Outre les dénudations en forme de bandes rectili- gnes, des dénudations en forme de bandes curbes %ont aussi nécessaires, On les emploie souvent pour des bords on arc de cercle et pour la soudure de pièce. en arc do cercle sur la surface d'une tôle, Pour exécuter les fraisages en arc de cercle, on se sert d'une machine dont la partie supérieu- re est représentée en coupe transversale à la figure 30 et dana une vue en plan à la figure 31, et dont la partie infé- rieure est représenté* en coupe transversaie à la figure 32, comme continuation de la figure 30, et de profil, à la fi- gure 33. A la figure 30, un rail 401 en I est suspendu, avec son âme 402 dirigée verticalement, à une poutre 4o3, Le rail est courbé et épouse par exemple la périphérie de la pièce 448.
Un outil passant le long du rail peut donc usiner le bord de la pièce. Le guidage de celle-ci est assu- la-ci ré par un chariot 407/qui consiste, en principe, en deux tôles symétriques 407b et 407c Pliées dans le haut et dans le base Chaque partie pliée supérieure 407a a approximatif
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vement la forme d'un caisson et entoure l'allé inférieure du rail 401.
Dans cette partie pliée en forme de caisson, sont montées des roues supérieures 404 et 405, tournant sur des axes 408 et 409, et des roues inférieures 410 et 411, tournant sur des axes 412 et 413, qui guident le chariot verticalement et sans jeu, en direction verticale, avec l'aide des vis de serrage 414 et 415,
Pour le guidage en direction horizontale, on a prévu une paire de galets avant 418 et 419, tournant sur des axes 416 et 417, et une paire de galets arrière 418' et 419'. Chaque paire de galets est montée sur un support 422a-c en forme de C, dont l'âme 422a porte dans le milieu un axe vertical 240 pour le réglage des galets dans la courbe du rail 401. Les branches 422b relevées aux extrémités de l'âme 422a portent des ailes 422c.
La commande du chariot 407 est assurée par un moteur électrique 406, fixé au moyen de brides, dont l'arbre 408 entraîne une roue 404, Le cou- rant est amené par des contacts à frottement 425 et des barres 426. A l'extrémité de son parcoure ou de la rainure, le chariot 407 heurte un interrupteur 446 fixé à la poutre
403 (figures 30 et 31 en haut, à gaucho) qui inverse les pôles du moteur 406 du chariot pour ramener celui-ci dans sa position de départ. Le chariot peut aussi exécuter un circuit complet pour effectuer un fraisage marginal, par exemple.
Plusieurs chariots peuvent Atre employés sur des sections partielle%, également à l'intérieur de la surface,
Comme le montrent les figures 32 et 33, les tôles 407c du chariot se prolongent vers le bas, Entre ces tôles, est fixé un tube 430 dans lequel un second tube 431 peut coulis- *or verticalement. Le tube intérieur 431 porte, au pied, une fourche 432 avec un axe horizontal 433, Au milieu de l'axe, est fixée une fraise à disque ou une fraise à rainer
434, tandis que les extrémités de l'axe sont munies de pou-
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lies 435.
Un ressort de compression 440, dont la tension peut être réglée au moyen d'une via 441 et d'un plateau 442, agit sur la tête du tube intérieur, La pression du ressort est réglée de manière que pour une avance et une vitesse donnée''', la fraise enlève le revêtement jusqu'à la surface-de l'acier.
La commande de la fraise 434 est assurée par un moteur élec- trique 436, installé sur la tôle 407c du chariot, qui en- trains la poulie 435 de la fraise 434 à l'intervention de deux poulies 438 et de deux courroies 439, Au lieu d'une com- mande par courroie, on peut aussi employer un jeu de roues dentées ou un arbre flexible, En outre, à l'extrémité infé- rieure du tube intérieur 431, est fixée une cheville 444 dont les extrémités ressortent dans le tube extérieur 430 par des fentes longitudinales 443. Les extrémités de la elle- ville pénètrent dans un sabot 445b dont la queue s'engage dans un électro-aimant 445a, Quand on met l'électro-aimant soue tension, la queue est attirée vers le haut et le sabot 445b soulève le tube intérieur 431 avec la fraise 434 qui s'écarte ainsi de la pièce 448.
L'électro-aimant est action- né par l'interrupteur 446 (figure 30) qui arrête également le moteur 406 du chariot ou inverse les pôles de celui-ci.
Lorsqu'on fraise le revêtement en matière synthé- tique, des franges ou des bavures se forment sur les bords, Pour empêcher ceci, on prévoit des paires de couteaux espa- cés de la distance de la rainure à fraiser, qui peuvent être installés devant ou derrière la fraise. D'âpres la fi- gure 34, deux couteaux à disque 452 sont fixée sur les doux côtés de la fraise 434.
Enfin, d'après la figure 35, la fraine 453 peut être plus large que la rainure à fraisera Toutefois, l'élargissement est décalé d'une distance infé- rieure à l'épaisseur du revêtement en matière synthétique et dirigé obliquement vers l'extérieur de sorte que les arêtes supérieures de la rainure sont chanfreinées,
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Le dénudage peut s'effectuer autrement que par; fraisageEn particulier, des meuleuses s'indiquent pour cette opération dans le procédé avec bossages et cannelures.
La figure 36 montre une pièce 601 reposant sur une base 602 et munie d'un revêtement en matière synthétique 601b avec un fraisage 601a, La base est munie d'une surélévation qui 'adapte dans le repoussage 601a pour soutenir celui-ci.
Au-dessua de la pièce, se trouve une bande abrasive sans fin 603 dont la partie supérieure est soutenue par un rail et dont la partie inférieure peut être pressée contre la pièce par un second rail 604. Des ressorts 605, prévua à cet effet, s'appuient contre une latte 606, La position en hauteur de cette latte peut être ajustée au moyen de vis, ce qui permet de régler la pression exercée sur la bande abrasive* Cette pression exercée sur la bande permet de meu- ler le revêtement 601a en un tempe très court et de dénuder la tôle d'acier en vue du soudage*
La figure 37 montre une variante suivant laquelle la pression est exercée par des électro-aimants.
La face 610b, munie d'un revêtement, de la pièce 610 est dirigée vers une ba,se - Le repoussage 610a de la pièce s'engage dans un évidement de la base dana lequel passe une bande abrasive 611. En outre, un électro-aimant 612 installé dans l'évide- ment attire magnétiquement le repoussage 610a contre la bande abrasive, La pression sur celle-ci peut être modifiée par un réglage du courant,
Une meuleuse pour une pièce 620 façonnée suivant les trois dimensions est représentée dans une vue de profil et en coupe transversale à la figure 38. La pièce présente des repoussages on forme de bossages 621 et repose sur une base 622, en bois par exemple, de manière que les repoussa- ges restent en saillie au-dessus de la surface de la tôle, même en cas d'une forte pression de meulage.
Au-dessus de
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la pièce, c'est-à-dire au-dessus dea bossages 621, panne une bande abrasive nana fin 623 guidée par des rouleaux 624 et entraînée par un moteur 625, Celui-ci est suspendu à des ressorts 626 qui maintiennent coujours la bande tendue et' permettent de l'abaisser pour l'enlèvement de la pièce.
Des rouleaux de guidage 627 sour prévus pour les partiez en retralt de la pièce, en vue de pousser la bande abrasive vers le bas,
Des dénudations courbes en forme de bandes peu- vent être exécutées au moyen d'une courroie sana fin dont la face inférieure est munie de couteaux. Les figures 39 et 40 représentent une machine prévue dans ce but, Une courroie sans fin 910 porte, sur sa face inférieure, des couteaux 914 décalée et disposée obliquement.
En outre, des couteaux 915 sont disposés suivant la longueur de la courroie 210, vulcanisés par exemple dans le cas d'une courroie en caout- chouc, afin de sectionner nettement les bora de la rainure à tracer, La courroie 910 peut présenter, au milieu de sa hauteur, des cannelures dans lesquelles pénètrent des rou- leaux de guidage 911 et des rouleaux de renvoi 912 permettent de l'entraîner au moyen d'un moteur.
Les rouleaux 911 et 912 sont montés sur des lattes 913 qui forment en même temps un recouvrement et un guidage pour la courroiy ces lattes peu- vent être chromées sur leur face en contact avec la courroie, Une plaque de pression 916, actionnée par l'air comprimé, est installée au-dessus des lattes de pressions
En vue de la réfection du revêtement, les points de soudure doivent être débarrassés des copeaux de dénudage et des bavures de soudage et les bords du revêtement doivent être exempta de frangea. On utilise à cet effet une machine dénuder qui comprend un organe de coupe pour les borde, placé à l'avant, un outil à dénuder et un cylindre râpeur ou d'appui.
En outre, devant l'outil à dénuder, peut se
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trouver un dispositif de refroidissement pour le reyêtement 760b de la tôle 760a à enlever. Le fluide de refroidissement peut être de l'air froid ou un liquide sous-refroidi et être amené à la pièce par le haut ou par le bas, afin d'em- pocher un ramollissement du revêtement en matière synthéti- que pendant 1'usinage.
Derrière l'outil à dénuder, est ins- tallé un dispositif aspirant les copeaux, Dans l'exemple de la figure 41, un couteau à disque 763 avec deux tranchants latéraux est installé à l'avant d'un carter pour sectionner les bords ! dans le milieu, on peut, par exemple, monter une fraise à disque 762 et derrière, un cylindre de râpage et d'appui 761 montés chacun sur un axe; les axes de ces outils portent chacun, des deux cotés, à l'extérieur du carter, une poulie 770a, 776a, ??la, respectivement, Devant la fraise 762, se trouve la trémie ou la tuyère d'une conduite 764 amenant le fluide de refroidissement et derrière la fraise, la hotte d'une conduite d'aspiration 765 pour les copeaux.
Le carter se continue vers le haut par un tube portant une console avec trois arbres de renvoi et un moteur. L'arbre de renvoi pour la fraise 762 porte une poulie 766 et des roues dentées 767 qui engrènent vers l'avant avec des roues dentées 768 pour la poulie 770 et la poulie 772 du couteau à disque 763 et vers l'arrière, avec des roues dentées 769 pour les poulies 771 et 773 du cylindre râpeur 761. Au-dessus de la commande, le tube faisant suite au carter se prolonge tous la forme de la tige de piston dfun dispositif de serra- ge et de relâchement déjà décrit, se trouvant sur un chariot porto-outil et circulant sur un rail de guidage.
Au lieu d'une fraise à disque, pour l'enlèvement des bavures de sou- dage, on peut aussi utiliser des meules, des brosses, etc.
Soudeuses,
Une machine représentée à la figure 25, équipée d'une série d'électrodes de soudage par points, est utilisé,
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pour le soudage de tôles portant un revêtement et munies d'une série de fraisages. Les électrodes inférieurea sont fixées sur un rail de support inférieur 3b et les électrodes supérieures sont fixées à un rail de support supérieur 3a, Des électro-aimants peuvent servir, par exemple, pour exer- cer une pression sur les électrodes supérieures, Le soudage peut a'effectuer de la manière habituelle au moyen de régu- lateurs, c'est-à-dire un régulateur pour la durée de pres- sion initiale, pour la durée du soudage, pour la durée de la pression finale et pour la tempa de repos.
Le temps de repos écoulé, un soudage par groupes peut à nouveau s'effeo- tuer automatiquement, en poussant simplement la pièce nous les électrodes avec l'aide de butées. Dans le cas do tôlos plus minces, la pression des électrodes suffit pour faire fléchir les tôles aux pointa de soudure jusqu'à ce qu'el los soient en contact.
Si toutefois les pointa de soudure des tôles doi- vent être munis de bossages, on doit prévoir des poinçons 48 et 'des matrices 49 au lieu des électrode. pour les sou- deuses en série que l'on vient de décrire. Au lieu d'être exercée par des électro-aimanta, la pression peut être pro- duite au moyen d'air comprimé.
Selon l'invention, une machine avec une série do pinces de soudage par points est prévue pour le soudage do parties repliées au bord des feuilles de tôles, par exemple, Un bâti 55 avec deux cadres est installé transversalement à une table avec voie de transport. Dans le double cadre, deux rails de support peuvent coulisser verticalement @ - dessus de la table. Des chariota sur lesquels sont mées de manière réglable des pinces de soudage par poins 56 avec des électrodes horizontales peuvent se déplacer . long des rails de support. L'électrode arrière fixa 58. constitue la butée pour les parties repliées 57 à soder @ deux tôles
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munies d'un revêtement.
L'électrode avant mobile 58b est pouse sée par l'air comprimé venant de la conduite 60 contre le point de soudure avec une force telle que les tôles à eouder fléchissent jusqu'à venir en contact et peuvent ainsi se souder l'une à l'autre. En vue de faciliter le réglage en hauteur, le poids des rails de support et dos pinces de sou- dage est compensé au moyen de ressorts de torsion 59 et de câbles.
Les figures 43 et 44 représentent une soudeuse qui permet le soudage d'une surface, ciest-à-dire le soudage de toute une feuille de tôle avec plusieurs autres tôles ou pièces en tôle, en une seule opération, dans une ligne de production. Une pièce de grandes dimensions 801a est posée sur une plaque de support 806, munie d'évidements 809,fai- sant partie d'un chariot de transport 807 parcourant toute la ligne de production au moyen de galets 807d circulant sur des rails 807e, Sur la pièce 801a, reposent les pièces à souder 801b et 801c, alignées au moyen de butées ou de gabarits. Le chariot roule sur une charpente 811 avec un cadre avant et un cadre arrière. Chaque cadre consiste en deux montants verticaux 811a et une traverse supérieure 811b.
Les deux traverses sont réunies par des rails 812 pour un chariot porte-outil supérieur 805 muni de roues 813. Dans le bas, sont fixés des rails 822 pour un autre chariot porto- outil 810 muni de roues 810g. A l'extérieur du chariot 807, sont montés, dans le haut et dans le bas, des leviers à deux branches 823 dont, en position horizontale, la branche intérieure 823b vient heurter un interrupteur 828 porté par le chariot, pour actionner au'moyen d'air comprimé un dispo- sitif 815 de maintien de la pièce;
après achèvement de l'opé- ration, la branche extérieure 823a du levior parvient en dessous d'une face de butée montante 832, prévue sur le mon- tant 811a de la charpente, de sorte que le levier 823 pivote
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çontre la résistance du ressort 824 et que le bras 823b est amené hora de portée de l'interrupteur 828, La branche exté- rieure 823a heurte un interrupteur électrique 826, installé sur le montant 811a de la charpente, et actionne une soupape à air comprimé 823 pour un cylindre 834a ou 834b qui ramène en position de départ le chariot porte-outil 805 ou 810.
Les chariot* porte-outils 805 et 810 présentent, à la périphérie, un cadre porteur 814 formé de barres en C dont quatre sont représentées à la figure 44 nous les numé- ros 814a, 814b, 814c et 814d; ces barres sont disposées l'une au-dessus de l'autre, Leurs fentes 814a' à 814d' re- çoivent Ion tètes de porte-outils 817 consistant en deux barres de section carrée 817b et 817c, qui peuvent être a jus- tées nous un angle quelconque, autour de leur axe longitudi- nal, avec l'aide de contre-écrous 8.5.5. ,De. soudeuse. par points 862, pouvant être immobilisées au moyen de plaquen de serrage 861 et de boulons 863, sont installées entre lea barres 817b et 817c.
La soudeuse par pointa 862 consiste en un carter de section carrée 862a traversé par un prolonge- ment d'électrode 862b et recevant un ressort de compression 864 pour maintenir celui-ci vers le haut avec l'aide d'un plateau 865. Dans le pied 862c du prolongement de l'électro- de, est placée une électrode 862d qui pout être immobilisée au moyen de vis 862o. La tête de l'électrode 862f ont en forme de sphère, pour permettre un réglage oblique, et sien¯ gage dans la calotte d'un plateau de guidage 866 soumis à la pression d'un reaaort de compensation 868 et logé avec celui-ci dans un évidement 867 d'une plaque 869 exerçant une poussée sur l'électrode. Cette dernière plaque peut coulisser verticalement dans les guides 869a d'un chariot 805 et est solidaire du pied 870b d'une tige de Piston 870a.
Son piston peut être repoussé vers le bas par l'admission d'air comprimé dans le cylindre associé 870 fixé au chariot
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805, Sous la pièce à usiner, sur le chariot porte-outil infé- rieur 810, sont disposées symétriquement des soudeuses par points 862 qui peuvent aussi être amenées contre la pièce 801 par Une plaque de pression 869, sous la commande du cy- lindre à air comprimé 870.
Si l'air est admis dans le cylin- dre 870, les électrodes inférieures 862 viennent se placer, à travers les évidements 809 de la plaque 806, en même temps que les électrodes supérieures 862d, contre les pièces 801a et 801b qu'elles pressent l'une contre l'autre et soudent en une seule opération,
Des dispositifs pour l'insertion des pièces in- tercalaires sont utilisés en cas de soudago au moyen de celles-ci, Ces dispositifs sont avantageusement combinés avec les soudeuses par points, afin de diminuer la dépense d'équipement. En outre, ce dispositif peut aussi s'utiliser dans la même machine pour rétablir le revêtement du point que l'on vient de souder. Lès soudeuses pair points représen- tées aux figures 45 et 46 sont également Installées sur une charpente 107 en tubes de section carrée.
Sur les tubes horizontaux inférieurs 1070', est fixée une base 114 servant d'appui à la pièce. La pièce 101 s'appuyant: directement sur la base est une tôle d'acier munie sur les deux faces d'un revêtement 102 en matière synthétique, qui présente aux endroits de la soudure un point dénudé supérieur 103a et un point dénud4 inférieur 103b, La seconde pièce à souder
116, se trouvant encore vers la gauche, présente un point dénudé supérieur 117a et un point dénudé inférieur 117b,
Une électrode inférieure '115b traversant la base 114 et une électrode supérieure 115a venant du haut peuvent être ame- nées contre les points fraisés 103a et 103b de la pièce 101.
Un dispositif d'insertion des pièces intercalai- res est installé sur les tubes supérieurs 107a de la char- pente, Ce dispositif consiste en tubes distributeurs 118 et
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119 (figure 46) fixés par desgriffes 121 à la charpente 10?f et dans lesquels des pièces intercalaires 122 et 123 sont poussées par des ressorts vers l'ouverture où elles sont prélevées par un bras d'alimentation 110, articula par une charnière 111 sur la charpente 107e, et portant à son extrémité libre un aimant 112 muni de pôles 112a et 112b;
le dispositif comprend aussi un bras de support 108 monte avec l'aide d'une cheville dans la fente longitudinale 106 d'un support et pouvant coulisser verticalement contre la résistance d'un ressort de compression 109; ce bras porte à sa tête 104 un aimant 105, muni de pôles 105a et 105b, de- vant lequel se trouve une ouverture 113 pour les pièces intercalaires 122 et 123; à côté, sont prévues des lattes de centrage 104b en forme de coins. Si le bras d'alimenta- tion 110 avec l'électro-aimant 112 sous tension se trouve devant le tube distributeur 118, il prélevé en s'abaissant un disque 122 par son pôle 112b et le cède dans le bas au, pale 105a plus puissant du bras 108 qui le maintient hori- zontalement.
En enclenchant l'avancement des électrodes, l'électrode supérieure 115a pousse la pièce intercalaire 122 dans le fraisage 103a, La seconde pièce 116a est mainte- nant avancée jusqu'à ce que le point de soudure 117a, b se trouve au-dessus du point de soudure 103a, b et le souduRe des trois pièces 116, 122 et 121 peut alors s'effectuer.
Un dispositif applicateur de colle est on outre installe sur les tubes 107c de la charpente, Co dispositif consiste en un récipient 125 aveo un tube 126; amenant la masse adhésive, et une éponge d'application inférieure 127.
Le récipient 125 peut être poussé par un cylindre à air comprimé 128 contre la pièce 116 pour déverser de la colle dans un point de soudure fraisé. Les tôles 101 et 116 sou- d'on l'une à l'autre sont ramenées Jusqu'au point de soudu- re, sous l'éponge 127, le fraisage supérieur 117a est muni
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d'adhésif, les tôles 101 et 116 sont à nouveau repoussées dans leur position antérieure et le dispositif d'insertion est actionne.
Le bras d'alimentation 110 pivote maintenant devant le tube distributeur supérieur,rempli de morceaux de feuillet* minces magnétiques, prélève un disque 123 et l'amené devant le bras 108 où il est poussé dans le fraisage 117a par l'électrode 115a après coupure du courant de sou- dage, On a ainsi Boudé un point de la tôle et de nouveau rétabli le revêtement de sa face supérieure. En retournant la tôle, on peut également restaurer le revêtement de sa face inférieure.
Les électrodes avec leurs dispositifs sup- plémentaires peuvent être disposées en série ou être répar- ties au-dessus d'une face de la tôle, de manière à pouvoir autant que possible usiner en une fois tous les points de soudure,
Afin de ménager le revêtement de matière synthétique et diminuer le diamètre de la largeur de la dénudation, on peut poser des plaques de refroidissement 348,en cuivre par exem- ple, aux endroits soudés (voir fig.47)., Les plaques de re- froidissement présentent, dans le cas de points dénudés cir- culaires,des perçages 349 ne laissant Libres que les pointe de soudure et recouvrant donc complètement le revêtement. On peut diminuer davantage la dénudation au moyen de plaques re- froidies en permanence.
D'après la figure 48,ces plaques se présentent sous la forme de tubes de section carrée 353,qui sont posés à gauche et à droite du point dit soudure au-dessus du revêtement 351a de la tôle 351 et en dessous du revêtement 352a de la tôle inférieure 392. Les tuyaux d'amenée 354 per- mettent l'arrivée en permanence d'eau de refroidissement aux pointes 353c et 353d des tubes de refroidissement si- tuées le plue vers l'avant. La distance entre les pointes droites et gauches des tubes de refroidissement correspond à la largeur ou au diamètre de la dénudation 353a, b. La
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soudure est exécutée à l'aide d'une électrode supérieure 356 et d'une électrode inférieure 357.
Quand le* revêtements 351b et 352b se trouvant entre les tôles sont plut épais, on intercale aux pointe de soudure entre les tôles munies du revêtement des disques 360 avec des pointes 361 dirigées vers le haut et vere le bas, comme à la figure 49. En pressant les électrodes 356 et 357 l'une contre l'autre, les dents 361 n'enfoncent dans les re- vêtement. et établissent une liaison conductrice en vue du soudage.
Machines de réfection du revêtement.
Suivant l'invention, outre la réfection du revê- tement déjà décrite, au moyen de disques de revêtement cir- culaires, cette réfection peut se faire au moyen de bandes pliées au préalable, avec un ruban auto-adhésif, avec de la laque ou avec des masses plastiques de matière synthéti- que.
Des bandes de rétablissement du revêtement, pliées au préalable, sont pressées contre les bords en saillie do. tôles soudées l'une à l'autre, au moyen d'un dispositif cons- titué de mâchoires de serrage. Suivant la figure 50, la tôle
1 181 présente une partie repliée dénudée 18 la et la tôle 182, un bord dénudé 182a qui sont soudés l'un à l'autre, Une bande pliée 185 est appliquée sur lee bords en saillie 181a et 182a et serrée au moyen d'un dispositif constitué de mû- choires de serrage, Ce dispositif consiste en un carter portant à l'arrière un support 189 et ouvert à l'avant.
Dans ce carter, sont montées une mâchoire de serrage supé- rieure 183a pivotant sur un axe 186a et une mâchoire de mer- rage intérieure 183b pivotant sur un axe 186b, Chaque mâ- choire de serrage porte à l'avant un galet 184a ou 184g et à l'arrière, une rallonge 187a ou 187b; ces rallonges sont attirées l'une vers l'autre par un ressort de traction* 188,
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Un intervalle conique se forme ainsi entre :Les galets de serrage.
Si l'on glisse les borda des pièces, 181a et 182a, avec la bande 185 dans cet intervalle, les mâchoires 183 pi- votent et les galets 184 sont pressée contre ceux-ci, Le dispositif de serrage peut être déplacé à la main ou mécani- quemeht le long des borda 181a et 182a,
Suivant les figures 51 à 53, le dispositif de restauration du revêtement consiste en un carter en tôle rectangulaire 305, dans les fentes 196a et 196b duquel sont montés un galet de pression supérieur 190a avec un axe 195a et un galet de pression inférieur 190b avec un axe 195b.
/ (fig.53)/ Les tentes 196/sont obliques et montent vers l'arrière, de sorte que quand le dispositif se déplace longitudinalement, les galets 190 sont poussés l'un contre l'autre. En outre, les axes 195 des galets 190 sont attirée l'un vers l'autre par des ressorts de traction 194. En outre, dans le carter, sort montées une cisaille avant 307 et une cisaille arrière
308 qui peuvent coulisser et être amenées on position de travail vers l'avant contre la résistance de ressorts, Un support 306 fixé à l'arrière du carter peut servir de poi- gnée ou d'organe de fixation à une machine. Une plaque fixée à la face inférieure du carter porte un rouleau 197 avec un ruban auto-adhésif 191 enroulé sur un axe 198.
L'axe 198 est monté dans une fente longitudinale
199 de la plaque et maintenu par un ressort 300 dans le mi- lieu de la fente afin de maintenir toujours le ruban 191 tendu. Du rouleau 197, le ruban passe sur un rouleau do ren. voi et ae dirige vers un galet 304 formé d'un double cône (figure 53) qui prépare non pliage, puis passe contre les rouleaux de serrage en direction d'un axe 301 auquel il est fixé. L'axe 301 est également installé dans une fente longi.. tudinale 302 de la plaque et maintient le ruban tendu avec l'aide du ressort de traotion 303. Si l'on pousse entre les
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galets 190 les bords 192a et 193a des pièces 192 et 193, déjà soudés l'un à l'autre et dont on doit restaurer le re- vêtement le ruban adhésif est plié par-dessus les bords et pressé contre ceux-ci.
Tout le bord des tôles est à nouveau muni de son revêtement en déplaçant la pièce ou la dispositif'
Les figures 55 et 56 représentent un troisième exemple de réfection du revêtement de fraisages circulaires.
Un récipient cylindrique 322a, cont nant une masse plastique de matière synthétique, présente dans le haut un couverole 363 dans lequel la tige d'un piston 324 peut se visser pour mettre le contenu sous pression et dans le bas, un récrient distributeur 322b muni dans le fond d'une fente 325a it sur le côté, de fentes 325b pour l'introduction de la pisce à usiner. Les fentes 325 peuvent se former au moyen @e deux registres 326 coulissant l'un vers l'autre sous @ pression des ressorts 327.
Les registres présentent en cotre chacun une surface de fond 326a et deux faces latéra@s 326b, Si l'on glisse entre les registres 326 les bord@ 321a do la pièce 321 munis de fraisages 320 qui ont pe@ais de les sou- der, ces fraisages se remplissent de la matie sous pressionq' A la sortie, les registres raclent la mas@ rostante de la surface et laissent toutefois sortir les fraisages 320 rem- plis.
En vue d'accélérer la préparation, les liquides ou les masses plastiques appliqués doivent être séchés, On a prévu à cet effet un dispositif représenté à la figure 54, Ce dispositif est constitué par un canal 331 recouvrant les bandes à sécher 335b et dans lequel est refoulé de l'air.
Les parois du canal sont revêtues de plaques calorifuges 333.
L'air peut être préchauffé, ou chauffé au moyen de resistan- ces électriques 334, et sa température peut être réglée par, un thermostat. L'air est réparti dans la partie supérieure 331a et distribué uniformément par le puits 331b se trouvant
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au-dessus de,la bande. L'air sort par les chambres latérales 331c et les ouvertures 331d de la paroi. Afin d'empêcher un échauffement indésirable de la feuille mince 335a, dea pla- ques de refroidissement 337a et 337b, en cuivre par exemple, sont prévues sous l'isolement inférieur et assemblées à la paroi du canal. Le dispositif peut être abaisse sur la pièce 335 qui repose elle-même sur une base 336.
Après le soudage, les endroits ou les rainures dénudés doivent, avec les points de soudure,, être protégés contre la rouille ou être. nouveau munis d'n revêtement, de manière à rétablir la surface primitive. On utilise à cet effet une machine d'enduotion représentée aux figures 57 et 58, Une pièce 801 présente une série de points de sou- dure individuels dénudés ou une rainure dénudée pour les points de soudure qui doivent être protégés contre la rouille au moyen, par exemple, d'une laque sortant d'une tuyère.
Dans ce but, un rail 919 est placé au-dessus de la série de points de soudure et muni d'un chariot 920 dont deux parois s'étendent vers le bas, Un axe 925 autour duquel peut pivo- ter un support est monté horizontalement dans la paroi. A une extrémité du support, se trouve un récipient 929 et à l'autre extrémité est fixé un éjecteur 923, raccordé d'une part. une conduite d'air comprimé 924 et, d'autre part, au récipient 921 par un tuyau 922. La distance de l'éjecteur 923 à la pièce 801 peut être réglée au moyen de vis 926 tra- versant une fente 927 ménagée dans les parois. Une équerre d'égalisation 928 est montée dans les parois, derrière l'éjecteur, afin de pouvoir coulisser verticalement et pous- ser dans la rainure la couleur projetée aux endroits dénudés, ainsi qu'on peut le voir en plan à la figure 60.
L'équerre d'égalisation est fixée au pied d'une tige de piston 931 repoussée vers le haut par un ressort 933. Le piston de la tige peut être poussé vers le bas contre la pièce 801, au
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moyen d'air comprimé arrivant en 929 dans le cylindre 930, Lorsqu'on met en marche le moteur du chariot (voir figure 58), l'air comprimé est amené en même tempe dans le cylindre 930, pour abaisser l'équerre 928, et à l'éjeoteur 923. A l'extrémité du parcours, un interrupteur représenté à la fi- gure 58, en haut et à gauche, interrompt l'arrivée d'air comprimé et inverse les pôles du moteur du chariot afin de ramener celui-ci à sa position de départ.
Les figures 59 et 60 représentent une première variante. Au'lieu de l'éjecteur, on utilise un ajutage 935 plus large, afin d'appliquer une masse pâteuse de matière synthétique de la largeur de la rainure dénudée,
La figure 61 représente une seconde variante, où l'éjecteur est remplacé par une éponge 936,
La figure 62 reproduit une troisième variante pour le revêtement de bords en saillie avec une éponge fendue 237* La pièce 801 se glisse dans la fente.
La figure 63 représente un autre mode de rétabli$- sement du revêtement. D'après celle-ci, la rainure dénudée 941 est fermée par une bande ou un ruban 940 tiré d'une feuille mince de matière synthétique qui a servi pour le revêtement de la tôle. De préférence, le ruban ont déjà muni d'adhésif. c'est-à-dire qu'il s'agit d'un ruban auto-adhésif 940 enroulé sur un rouleau 943. Celui-ci est monté à une extrémité d'un support dont l'autre extrémité est munie d'un rouleau de pression 944, Le support peut pivoter autour d'un axe horizontal 942 et peut être écarté de la pièce 801 par un ressort 949 et pressé contre celle-ci au moyen d'un cylin- dre à air comprimé 946.
Derrière le rouleau de pression se trouve encore un rouleau d'appui 947 pouvant être serré contre le ruban auto-adhésif 940 au moyen d'air comprimé ar- rivant en 929 et en être écarté au moyen d'un ressort 950.
Entre les rouleaux 944 et 947 est installé un couteau 945
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pour sectionner le ruban. Comme dans lea exemples précédente, le ruban peut être fixé à un chariot 920 et se déplacer le long d'un rail 919,
REVENDICATIONS
1. Procédé pour le soudage par points ou le souda- ge au galet de tôles munies d'un revêtement, en particulier d'un revêtement en matière synthétique, par enlèvement du revêtement aux endroits à souder et apport ultérieur d'une protection contre la rouille aux points de soudure, caracté- risé en ce qu'on enlève aux pointa de soudure des parties de revêtement circulaires ou en forme de bandes, par fraisa- ge, r&page, meulage, etc.
au moyen de machines, en ce qu'on soude les pointa de la tôle où le métal est à nu au moyen d'électrodes opposées, et en ce qu'on applique aux pointa de soudure des parties de revôtement circulaires ou en forme de bandes, par collage, pulvérisation, enduction, au moyen de machines, en vue de former un revêtement uniforme.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractéri- ( s'en ce que, quand on emploie des tôles munies d'un revête- ment sur les deux faces, on insère des pièces intercalaires (20) dans les cavités formées entre les tôles par la dénuda- , tion (figure 5-10.
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"Method of resistance welding of coated sheets and machines for carrying out the method"
The sheets provided with a coating of plant material have already been produced for 16 years. Due to their stainless and insensitive surface and the fact that they can be delivered with various designs and in many colors, the use of these sheets is desirable; however, they cannot be assembled rationally, with each other or with other parts, in the usual way, overlapping them.
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rant to the spot welding or roller welding process.
It is true that special welders have been developed with electrodes parallel to each other, making it possible to weld sheet metal parts provided with a coating on one side by their underside where the metal is bare. However, the strength of the joint is insufficient or the appearance of the coating is damaged by the heat of welding.
Spot or roller welds can only be carried out by removing the synthetic material at the place of assembly. Afterwards, the weld area is again protected against corrosion by a coating of synthetic material applied in the form of a glued sheet or otherwise. Welds can also be made on the coated face by pushing back the sheet metal from below and removing the coating on the boss. However, these general considerations have not led to practical application.
The problem consists in developing a mechanical process allowing rational machining, in the usual way, with opposite electrodes,
According to the invention, pieces of coating in the form of circles or bands are removed at the places where the welding takes place, by milling, grating, grinding, or otherwise, the points are welded using opposite electrodes. of the sheet where the metal is bare, then we apply at the point, welding parts of coating in the shape of circles or banding by machine gluing, by injection or by coating, in order to form a uniform coating, D ' after that, a coated sheet on one side can be perfectly welded with an uncoated sheet or a second sheet with an external coating,
in the usual way, with opposite electrodes,
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Process. various
The new process makes it possible to carry out numerous assemblies by welding, such as, for example, a one-sided assembly with joint cover or with offset joint, a lap joint with or without joint cover, etc.
According to another characteristic of the invention, in the case of sheets provided with a coating on both faoea, it is inserted into the cavities. resulting from the stripping of the intermediate pieces which are optionally attached with another sheet and welded to it.
In this way, it is possible to perfectly assemble three or more coated sheets. In order to avoid the insertion of spacers, the places where the weld takes place can be pushed back on the thickness of the coating (s) removed.
The embossing fills the cavity between the sheets and makes electrical contact. When the weld points are provided with bosses, it is sufficient that their height corresponds approximately to the thickness of the coatings removed, in the case of thin sheets, it suffices to bend at the place of the weld, we electrode pressure * On the other hand;
if thicker sheets have to be worked in order to form a compartmentalization, for example, the sheet itself can be milled with the same tool, in order to reduce its thickness and thus to reduce the heating at the place of the weld ,
For the same purpose, the spacer pieces can be molded sheets. V-shaped, To install walls for example, it% can already be welded.
first to supports consisting of U-shaped risers @ and gaps can be left free for the insertion of other parts of the wall,
A sheet can also be fresh .. through and through and the metal of the second sheet assembled to it
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can be stripped, A third part, such as an angle iron for example, can then be bent at the stripped point of the second sheet, This process is suitable for steel sheets which must be joined together by an anti-resonant layer or an insulating layer and each be provided with an outer coating of synthetic material,
These composite sheets can also be welded with other sheets provided with a coating. For this purpose, a sheet must be milled right through with the contiguous coverings and the other sheets must be exposed by milling, in the usual manner, in order to be able to weld them. The cavity resulting from part-to-ready milling can be filled with a welded spacer. Another possibility consists of drilling through all the sheets and all the coverings through and through and welding a dowel, with a rivet, in the hole. This anchor may have a head which fits into the countersunk hole of a coating or a sheet. The hole can also be filled with several spacers to be welded.
Instead of being circular, the stripping can also be strip-shaped. Instead of using end mills, disc-shaped countersinks are used for this purpose. Cylindrical face milling cutters allow the edges of the sheet to be completely exposed. For band welding, roller welders are preferably used.
The welding process for coated sheets can also be modified by first providing the coated sheet on one face with bosses or grooves protruding from the side of the coating, removing the coating from the bosses or grooves, preferably by molding followed by welding.
The bosses can be cylindrical or spherical and the grooves can be present.
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ter a trapezoidal, arcuate or triangular cross section,
Local circular (cylindrical) milling l. or in the form of bands (grooves) more or less deep in the composite elements are then closed, After partial filling by means, for example, of anti-rust adhesive, lacquer, filling compound, mastic, etc. , we apply -exterior, in the same plane as the surface of discs or cut strips, slabs or strips of thin sheets cut beforehand in the same synthetic material, for example.
In this way, the mills are completely hidden and are only marked by very fine marginal lines. This concordance, which can thus be reestablished with the remaining surface, makes it possible to effect concealed welds of the same kind at each point of the visible decorative surface. This assumes a fine and precise marginal cutting, by milling, of the synthetic material.
The process can be practiced economically for mass production with machines according to the invention.
Sheet metal stripping machines.
For this purpose, it is necessary to have milling machines installed in series, for example. Such a machine consists of a conveying path for the sheet metal, with a frame-like frame extending transversely to the direction of advance. In the frame, pass an upper rail and a lower rail which can slide vertically and be pressed against the sheet metal by means of a system of levers. On each rail, there is a series of milling machine motors fixed at a certain distance from the welding points.
Pressure removes in a series of welding points the upper and lower coating of a sheet coated on both sides,
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For the welding of parts shaped in three dimensions, special measures are necessary. The stripping of the flat part is not carried out according to a first process.
For this purpose, we trace on the coating two coordinated axes as well as a network of lines or we glue on the coating a sheet bearing such lines; the part is then brought to its final shape, then the welding points are traced, the welding points are then transferred to a second flat part with the co-ordinated axes, then the coating is removed at the welding points and one shapes the part which can then be welded, Tracing is simplified if a jig is used and it becomes unnecessary if the tools are governed directly from the traced plane, To facilitate the transfer, the bands between the lines of the network can be of different colors which are repeated in groups, longitudinally and transversely, According to a second process,
the parts are first shaped, then stripped of their coating, welded and again provided with a coating by means of tools which can always be adjusted perpendicular to the surface of the part,
In order to efficiently carry out the various stripping, welding and coating operations within seconds, a production line is planned. Carriages each carrying a part circulate on frames which carry the machine tools @ The tools can be placed in frames which cover the entire surface of the part.
To perform the operations during transport, the frames with the machines are placed on tool carriages, which can be coupled automatically during machining with the workpiece carriages, then be brought back to their starting position, A for this purpose, in addition to the rails for the transport trolleys, the frames,
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These have top rails for an upper tool carriage and inner rails for a lower tool carriage. Each transport carriage carries pivoting drive levers, which simultaneously engage the tool motors and the pressure devices by stopping against a tool carrier carriage and which are disengaged after machining by stops provided on the frame.
When the clutch is disengaged, a device for returning the trolleys is activated and it is again activated automatically by means of limit switches. Tool frames consist of square bars with a longitudinal cast iron. The tenons of the tool holders can slide and rotate in opposing slots and be tightened with a nut. The tool holders consist of two square section tubes welded to a plate. Tools, such as milling motors, spot welding electrodes etc., can be clamped in a straight or inclined position, between square tubes, by means of clamps and bolts.
The tool holders can be arranged in a cross by means of several superimposed bars. If the weld points are closer together than the width of the tools allows, the part must be brought to a second frame with tools that can be shifted.
After the part not found in a frame of this kind has been freed of its coating at the places of the weld, by means of a milling machine for example, it is brought to a frame carrying the welders by reaction. On the upper tool carriage are placed electrodes and on the lower tool carriage are placed opposite electrodes which are connected by a flexible cable to a welding transformer, The electrodes can be pressed by means of compressed air against the parts to be welded. The workpiece is brought in and held
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in the desired position by means of welding jigs.
The parts assembled by welding are brought to another frame carrying the machines for re-establishing the coating, so that the finished part can be removed from the transport carriage at the end of the production line after a reduced machining time. .
The sheet metal stripping machines described so far are set for individual circular milling. It is sometimes necessary to also provide for milling in the form of grooves or bands, in particular on the edges, and to give them an arcuate shape. According to the invention, to this end, the milling tools are guided on rails along the series of weld spots; they can be pressed against the workpiece, or can be pulled apart automatically and returned to their starting position.
The rails may have an I-shaped cross section and their lower wings may carry a carriage, the wheels of which, controlled by a motor, are each kept without play in a vertical position by counter-wheels and clamping bolts; they are held in a horizontal position by two pairs of rollers and each guided against a pivoting support.
A disk cutter, slot cutter, finger cutter or motor driven end mill can slide vertically on the carriage, the cutter can be spring-loaded against the workpiece and pulled away from it. end of its stroke, we strike a switch and with the help of an electromagnet for example, The spring which presses the cutter against the workpiece can be adjusted according to the desired milling depth, the speed of the carriage and the peripheral speed of the cutter.
In front of the milling machine, or next to it, can be arranged knives which cut the coating according to the width of the groove to be milled and which pocket the for-
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mation of fringe or burrs, In addition, the cutter can be widened beyond the width of the groove by a chamfer which remains however at a distance from the bottom of the latter less than the thickness of the coating. and the carriages can also be controlled by a common motor. In addition, several carriages can run on the same rail and different sections of the track can work simultaneously.
If the rail which carries the carriages is not only curved in the horizontal plane, but also in the vertical plane, grooves can also be milled in TVs shaped in three dimensions. This widens the field of application of sheets provided with a coating,
Grinders are preferably used to first provide bosses or grooves the weld points of a sheet having a coating only on one side. These used grinding wheels consist of a base supporting the tool, an endless abrasive belt driven by a motor and a pressure device which adjustably pushes the abrasive belt against the workpiece.
According to a first example, the pressure device comprises a prosthesis bar above the abrasive part of the belt, a set / (the lock / of compression springs and an adjustable slat / elastic on the frame of the belt. According to a variant, the workpiece is placed freely above the abrasive belt and the pressure is produced by an adjustable electromagnet installed under the belt.
In a second example, which concerns sheets shaped in three dimensions, the abrasive belt is guided by rollers against the workpiece and can be put under tension and thus pressed against the workpiece by means of springs provided on the control of the machine. the band. This type of machine is particularly suitable for multi-part
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Embossing geese at places where only the protruding coating is to be ground.
The embossments can take the form of U-shaped, semi-circular or triangular grooves. They can also be individual embossments in the form of spherical caps or cylinders,
A sheet metal stripping machine for forming arcuate grooves consists of an endless belt, the underside of which is provided with obliquely arranged knives as well as marginal knives arranged longitudinally, which is guided on the sides by rollers and the upper face of which is surrounded by covering and guide slats, in a motor which, for example, passes the belt over a deflection roller and in a pressure plate which is connected with the support of the frame by a lifting and pressing device.
In order to reconstitute the coating, the places where the weld takes place must be free of chips and burrs and the edges of the coating must be free of fringes. To this end, we use a stripping machine which includes a knife for cutting the edges, a cooling device for the coating to be removed, a stripping tool, a chip vacuum cleaner and a friction and pressure roller. . The edge cutting knives, which are preferably disc knives, the tool, which is for example a cutter, and the friction cylinder are mounted in a downwardly opening housing which receives the coolant. and the suction line.
The housing carries a console with the controls for the disc knives, the cutters and the friction cylinder and is assembled with a tool holder through the intervention of a device applying the pressure and releasing it. The commando of each tool can be ensured by means of pulleys and belts from a
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Countershaft} The countershafts are coupled together by means of toothed wheels and controlled by a motor.
This ensures the advantage that the direction of rotation of the stripping tool is opposite to that of the knives and the grating cylinder. In addition, the knives can be heated, so that the coating is already heated by contact and that it does not form a fringe, The cooling fluid can be air or a sub-cooled liquid (it makes the layer brittle, so that it can be removed by chips without softening. rotation of the cutter is chosen in such a way that the chips abient sent directly to the suction device, which is also the case for the grating cylinder rotating in opposite direction, Welders.
For spot welding of a series of stripped circular surfaces, a multi-point welder should be used; in the frame of this machine are fixed a series of lower electrodes. A series of upper electrodes are provided on a support slat, mounted in the frame so that they can slide vertically and be pressed against the welds by electromagnets or pressure cylinders.
If it is necessary to provide embossing or bumps to avoid the insertion of intermediate pieces at the weld points, a series embossing machine is used. Its structure is the same as that of the above welding machine. The electrodes are replaced by punches and dies on the support rails,.
A machine is provided with a series of welding clamps for assembling the folded edges of two sheets provided with a coating. A frame consisting of two frames extends transversely to a table with transport path, Between the frames of the frame is mounted, so as to be able to
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slide vertically, a transverse frame on which can move horizontally a series of spot welding clamps, The clamps set on the * grinding point are closed by compressed air and perform the welding,
For milling in the form of bandent or for completely exposed edges, even bent sheets, roller welders are used.
To ensure rational manufacturing, it is not enough to proceed with the welding point by point or row after row by moving the place. In order to be able to work a large number of point welders over the entire surface of the part, point welders are built.
so as to be able to be clamped on, tool holders extending over the entire surface of the workpiece, arranged one above the other longitudinally and transversely, and which can be lowered and raised by means of a common pressure plate that can slide vertically with the help of a pressure device, Spot welders consist of a usual welding electrode, an electrode extension, a square housing that can be clamped on a tool holder and in wherein the electrode extension can slide vertically and be held up by a compression spring, and an electrode extension head which is mounted in a recess of the pressure plate with a compensating spring, in order to an inclined positioning for places shaped according to the three dimensions,
the end of the electrode extension is spherical and the electrode head has the shape of a cap,
When welding two sheets provided with a coating on both sides, inserting intermediate pieces in the cavities formed between the sheets by stripping, then performing the welding of the various parts. he is in
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It is also desirable to combine the different operations and to create combined machines capable of performing more than one of them. According to the invention, inserters for the spacers are installed near the welding electrodes.
The first part is brought under the electrode, the spacer is lowered with it, then the second part is placed and welding is carried out,
According to another characteristic of the invention, the same insertion device also inserts parts to restore the coating. To this end, the parts of the% 1-, born to restore the coating are magnetic and, for example, in a sheet of steel provided with a coating on both sides, Beside the electrodes, a device is installed. application of an adhesive. Before the coating is re-established, the welds are applied with adhesive.
An insertion device comprises, for example, distribution tubes attached to the easel with the workpieces to be inserted, a feed arm capable of pivoting about a horizontal axis and the magnetic head of which extracts a workpiece to be inserted. distributor tubes, and a support arm, the magnetic head of which holds the part to be inserted above the welding point and below the electrode. The part to be inserted reaches the milling hole by lowering the electrode. A second dispensing tube for parts to be restored can be installed within pivoting range of the feed arm.
In the process described so far, the stripping at the places of the weld must be done on a surface such that the welding does not damage the coating remaining due to the heating of the sheet. It is, however, desirable to keep the stripping as small as possible. For this purpose, the heat is removed from the remaining coating by means of
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of a cooling plate applied to it. This cooling plate presents, for example, in the case of circular stripping, holes having the diameter of the countersinks so as to completely cover the remaining coating. In the case of strip-shaped stripping, two slats cooling units are placed on the edges of the strip.
A further reduction in denation can be obtained by means of hollow cooling plates, continuously cooled with a suitable fluid. In one embodiment, tubes of square cross section pass through a current of d. 'water and are pressed against the coating, along the edges of the strip, In the case of the assembly by welding of sheets coated on both sides, there is the advantage that the coatings between the sheets soften around welding points. weld together and thus completely protect the welding points between the sheets from corrosion.
If the sheets are provided with light coatings! discs are placed between them, at the welding points, with points directed upwards and downwards, These points are inserted into the coatings and establish a conductive connection between the electrodes pressing the parts against each other. other, Machines to restore the coating.
As already indicated above, the re-establishment of the coating of circular millings is carried out by bonding circular coating parts such as discs cut from a thin sheet,
Sheet metal planks assembled by welding can be coated with strips of foil: thin glued, As the upper face of the welded planks, the cut edges of the sheet and the underside of the planks must again be coated, the strips are folded beforehand
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in V and glued on the protruding edges.
For pre-bending it is advisable to use strips of, for example, thin aluminum sheet, which are coated with thin foils on both sides. The underside of the previously-folded strip can already Oe has an adhesive, so that it is enough to press it against the edges. One can use for this purpose a pressure device consisting of pivoting clamping jaws, leaving a gap between them and whose rollers press the bands against the edges as they pass through the device,
The restoration of the coating of the edges of sheets assembled by welding can also be done by means of an adhesive tape.
The adhesive tape extracted from a roll passes over two folding rollers, towards two pressure rollers between which it is folded, then it is pressed and glued on the underside and on the upper face of the edges. The axes of the pressure rollers are mounted in oblique slots, so as to be pressed against each other during the passage of the workpiece. The roll of adhesive tape is mounted in a longitudinal slot and held by a spring in the middle position, in order to maintain uniform tension in the tape, Beside the pressure rollers, sliding knives are installed for cutting the adhesive tape.
To restore the coating by means of plastic mass, for example a putty applied with a spatula, a cylindrical storage tank is provided with a piston which can be screwed into it and an application tank provided with 'a slot and can be closed by means of an elastic register. This device is suitable for protruding edges which are stripped at the places of the weld by circular milling, When inserting the edges into the application tank, the millings fill
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of plastic mass, When removed, the excess mass is retained by the register,
In order to be able to restore the coating in a short time, drying devices are applied to the newly coated weld points.
These devices consist of an air supply channel, with insulating walls, in which an opening the width of the weld points allows the hot air to exit very near and above the sheet. For economy, copper plates are placed over the existing coating to prevent unwanted heating,
For stripping in the form of strips, the devices intended to restore the coating are guided on rails, along the weld points; they can be pressed against the part, automatically pushed aside and brought back to their starting point.
In a first example, an injection nozzle with lacquer reservoir and compressed air supply pipe is mounted so that it can be adjusted about a horizontal axis on a transport trolley and behind, a mounting bracket is installed. leveling mounted on the carriage so as to be able to slide vertically and to be pressed against the workpiece by a pressure device actuated by compressed air. For the application of dough, instead of the injection nozzle, a nozzle of a certain width is provided. A simple rust protection can be applied with a sponge the width of the groove. For protruding edges, a sponge with a slit is used to enclose them.
In a second example, a roller with a self-adhesive tape and a support roller are mounted on a lever pivoting around a horizontal axis! the support roller as well as a pressure roller arranged behind it can be pressed against the workpiece by means of a
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compressed air cylinder, A knife for cutting the strip is placed between the support roller and the pressure roller,
The various processes will first be described, then the machines developed to apply them, without referring to the accompanying drawings, Miscellaneous processes.
Figure 1 shows the milling of the top coating and the bottom coating of a sheet coated on both sides to form a weld spot; Figure 2 shows the assembly by welding of a sheet coated on one side with a steel sheet; FIG. 3 shows the same assembly by welding with a steel sheet coated on one side; FIG. 4 is an assembly by welding, with the aid of a joint cover, of two sheets bearing a coating on both sides; FIGS. 5 to 10 showing in section, then in plan, five assemblies by welding of a sheet coated on both sides with various other sheets provided with a coating, by means of spacers; FIG. 11 shows the embossing of a sheet provided with a coating;
Figure 12 shows the weld assembly with weld spot embellishments; Figure 13 shows a cross section in a weld assembly with weld bumps at the weld points Figures 14 and 15 show a front view and a side view plan; figure 16 shows a welded assembly with extended milling in the sheet and an intermediate piece in Vi
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FIG. 17 shows steel sheets assembled by a synthetic material coating and provided with an external coating, with end to side milling of a steel sheet;
Figures 18 and 19 show various welding modes for a composite sheet according to Figure 17 with a sheet coated on both sides! Fig. 20 shows in cross section and in / (20u) / plane / a strip-shaped milling; Figure 21 shows milling with a disc-shaped milling cutter. in cross section; FIG. 22 shows, in cross section, the roller welding of sheet edges * Sheet metal stripping machines.
Figures 23 to 25 show in a plan view, a front view and a profile view, a machine for a series of mills; FIG. 26 shows a sheet excavation with a coating of synthetic material on the upper face of which a network of coordinates is drawn; Figure 27 is a cross section through a production line, passing through a transport cart on which is placed a sheet of metal provided with a coating and through a frame which carries an upper tool carriage and a carrier carriage - lower tool;
Figure 28 is a partial cross-section through a tool carriage with tool holder having rotated and a motorized milling cutter disposed perpendicular to an inclined sheet metal face Figure 29 showing a motorized cutter disposed obliquely with respect to the tool holder ) Figures 30 and 31 show in cross section and in plan a guide rail suspended from a beam,
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for a rolling device with motor drive and a milling tool, figures 32 and 33 show, in a front view and a side view, the milling tool attached to the rolling device, figure 34 shows a milling cutter with disc-shaped knives; Figure 35 shows a cutter with conical edges extending away from the cutting edge;
Fig. 36 shows a first example of a grinder seen in cross section with an endless abrasive belt which can be pressed by means of springs! figure 37 shows a variant with pressure by electromagnet! FIG. 38 shows a second example of a grinder, seen from the front, for parts shaped in three dimensions; Figures 39 and 40 show in cross section and in plan a variant with an endless belt provided with knives for grating grooves in an arc of a circle; FIG. 41 shows a machine for stripping and cleaning the sheet metal, side view;
figure 42 is a machine for welding bent edges of sheet metal with a series of spot welding clamps, side view} figure 43 shows a cross section in a resistance welder, with a series of spot welders for welding sheet metal parts, installed in a production line;
figure 44 shows, on a larger scale, a part seen from the left side with details of the point welders figure 45 shows in a side view, by-
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tially cut, a tip molding machine with inserting device for spacers and parts to restore the coating as well as an adhesive applicator for coating parts. Figure 46 shows in the same view the continuation of the machine to the right with the distribution tubes: figure 47 shows a cooling plate for circular weld point) figure 48 shows a square section tube cooled by water for stripping in the form of a strip:
Fig. 49 shows a disc with point pointing upwards and downwards and serving as a spacer; Figure 50 shows a pressure device with movable clamping jaws; Figures 51 to 53 show in side section, plan view and front view, a coating restoration device with stripped edge adhesive tape; Fig. 54 is a drying device for restoring the coating by means of lacquer, plastic mass or adhesive; Figures 55 and 56 show in a cross section and a front view an applicator device of plastic mass in the welded sheet mills;
Figures 57 and 58 show in a side view and a cross section of a coating restoring machine with an injection nozzle; figures 59 and 60 will show, in a side view and a plan view, a first variant with a wide nozzle) figure 61 shows a second variant with
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sponge, in a profile view; Fig. 62 shows a variant with a sponge for marginal welds, in a cross section; Figure 63 shows a machine for restoring the coating with adhesive tape, in a side view.
FIG. 1 shows a sheet 10 provided with a coating. It consists of an upper coating 10d, of non-conductive synthetic material, for example a sheet 10c and a lower coating 10d '. A milling cutter 15b, placed above the sheet, has exposed a weld point and further milled a circular hole 10a in the coating 10d. A lower milling cutter has milled the same hole 10b in the lower coating 10d '.
If it is necessary to assemble a sheet 10c provided on one face with a coating 10d according to FIG. 2 with a sheet 25 without coating, it is possible to perform at the milling point 10a, a spot weld with opposite electrodes 21 and 22, If one has to assemble a sheet provided with a coating on one side with another sheet also provided with a coating on one side, so that the two coatings are on the outside, one must provide the two sheets of a milling.
As shown in figure 3, they can be spot welded at the countersunk places, of the usual mantera, with the electrodes 21 and 22,
Sheets provided with a coating, abutting each other, can also be assembled with the aid of milling. According to FIG. 4, not only the coverings 10d and 10d 'have been milled, for example, at the edge of the left sheet 10c and at the edge of the right sheet 10c'. but also half the thickness of the two sheets, so that the upper faces of the sheets are in the same plane. The lower face is also milled on the edges. The joint is reinforced by a joint cover 26, carrying a rovô-
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on one side and provided with countersinks 26.
Three rows of circular milling holes 10a and 26a, provided opposite one another, allow the execution of three series of spot welds,
Figure 5 shows other assembly possibilities for double-sided coated sheets. These sheets coated on both sides are provided with an upper milling 10a and a corresponding lower milling lobs and then laid one on the other.
In the cavity of the two interior countersinks, an intermediate piece 20 is inserted, the thickness of which corresponds to the thickness of the two coatings * If there is only one coating between the sheets 10c and 25, the intermediate piece 20 a l 'thickness of one coating $ or- only (figures 6 and 7) but otherwise it has the thickness of two coatings, as in figure 8, One can assemble in this way, by means of spot welding, three or more sheets with a coating on one side or on both sides, as seen in Figures 9 and 10,
To avoid the insertion of intermediate pieces, the solder points 10a, stripped as in FIG. 11, can be pushed back, in another operation.
by means of punches 48 and a die 49. The embossing 10e must fill the cavity resulting from the milling. In the case of the assembly of FIG. 12, do two sheets 10c, coated on both sides, the embossing 10e has the height of the two coatings 10d 'and 10d,
Instead of a rectangular embossing, it is also possible to form at the countersunk places bosses or nipples 10f (FIGS. 13 - 15. The bosses advantageously only have the height of a coating 10d.
In the case of thin sheets, the pressure of the electrodes is already sufficient to make the cells bend in the places
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milled, to bring them into contact and then weld them, as in FIG. 18. An extremely simple assembly process is thus obtained.
When using thicker, coated sheets, heating occurs over a large area at the weld points. In order to avoid unwanted heating, not only the coating 10d is provided with a milling 10a at the ends. welding points, but the sheet 10c is also milled in 10g,
Undesirable heating of the weld point can be further reduced by adopting a profiled sheet insert 50. In Fig. 16, this insert has a V-shaped cross section. It is first welded at its ends to a. U iron serving as a support, for example in the form of uprights 51 and 52, for a sheet metal wall 10 coated on both sides.
Two of these risers 51 and 52 are each introduced with a V-shaped insert 50, 'from the front and from the rear, into a wall 10; the intermediate pieces 50 a'introduce into the millings 10a and 10b of the coating 10d and into the millings 10g of the sheet 10c, to be assembled there by pointa.
The gap between the uprights and the wall sheet is used for the insertion of other wall parts, such as transverse walls,
The millings can pass right through the steel sheet and thus allow assembly by welding in the case of composite sheets. The composite sheet of Fig. 17 consists of an upper steel sheet 783 and a lower steel sheet 785, which are joined by a plastic covering 784 to suppress resonance or provide insulation.
The outer faces are provided at the top with a coating 782a and at the bottom with a coating 786a, For the placement of other parts
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of supports for example, a milling 782 has been carried out from the top and from the bottom, a milling through three layers, that is to say the lower coating 786a, the lower plate 785 and the intermediate layer 784, On the upper face of the stripped sheet 783, one can place a support surmounted by an electrode, then one can install on the lower face a counter electrode and carry out the welding. It is also possible, correspondingly, to place a support against the underside.
Composite sheets can also be assein. blées to sheets provided with a coating on both sides, Figures 18 and 19 show a composite sheet 980 which consists of an upper coating of synthetic material. sheet 980d, an upper steel sheet 980a, an intermediate plastic coating 980c, a lower steel sheet 980b and a lower plastic layer 980e, This composite sheet must be assembled with another coated sheet 981, for example, a top layer. top of synthetic material 981a and a lower layer. re 981b. This assembly can be done in different ways.
According to a first procedure, not only the coating is removed. exterior 980d and 980e of the composite sheet
980 and the outer layers 981a and 981b of the coated sheet, but also the top steel sheet * 980a and the middle layer 98, Ja of the composite sheet are milled. In this way, the surfaces of the inner steel sheet 980b and the sheet 981 are stripped and can be welded as in figure 18 at left. If the surface of the composite sheet 980 by free is to remain flat, a patch 984 is inserted into the milling of this sheet.
According to a second operating mode, only the re. outer garment 980d of the composite sheet and the lower lining 981b of the sheet 981 have been removed and all
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the other layers are pierced right through to receive a rivet anchor 985, This anchor has a head 985a which is located at the bare location and on the other side, an annular protrusion which fills the exposed area after welding. According to a first variant, the composite sheet is pierced with a bored hole and the plug 986 is provided with a head 986a. The lower end of the dowel has an annular bulge 986b and extends to the lower skin of the sheet 981.
At the exposed location, insert a filler washer 987, then weld the plug. According to a second variant, in FIG. 19, a plain hole passing through all the layers is filled with rivet plugs 993a and 993b, the ends of which have an annular hollow, as well as steel washers 994a, 994b and 994c then everything is welded. The last hole is closed against rust by a bolt 988 with a nut 989 and adhesive washers 991 and 992.
Instead of providing circular milling carried out with end mills, it is possible to provide strip-shaped mills 67 (FIG. 20) carried out by means of grooving cutters; in this case, the part is preferably brought in front of a fixed milling cutter. To strip the edges of sheet 66a by milling, cylindrical cutters 68 and 69 are provided on axes 68a and 69a. The milled sheets are welded in the simplest way, by means of rollers 65a and 65b (figure 22).
Another method is to provide a single-sided coated sheet, for example, with embossments protruding from the coating side and having the form of individual bosses or elongated grooves, removing the protruding coating and performing then soldering. From Figure 27, the bosses 610a may be cylindrical in shape and be made by means of punches and dies,
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as in figure 11, according to figure 26, these bosses can be spherical in shape, the grooves are trapezoidal in figure 23, in the form of circular arcs in figure 24 and triangular in figure 25;
they are obtained by molding or by embossing, The bosses or the grooves have a height somewhat greater than the thickness 603, 611 of the coating, in order to be able to remove the protruding coating, without damaging the remaining coating, by grinding , grinding or milling,
For the economical practice of the process of the invention, machines are used for stripping, embossing, welding and restoring the coating, which not only work one spot but simultaneously a series of. these and which can be installed in a machining line for the manufacture of coated sheet metal parts, Sheet metal stripping machines,
Figures 23-25 show a machine for performing a series of milling operations.
It consists of a table, to receive the sheet 10 provided with a coating, comprising a front part 7 and a rear part 8. The parts of the table bearing on their upper face a transport path 9, ball or roller, for sheets, transversely to the transport path, between the two parts thereof, extends a frame 1 in the form of a frame. In the uprights 1c of the frame, an upper support rail 3a and a lower support rail 3b are mounted to which runners, 2a on the left, 2b on the right, allow to slide vertically * On the support rails, are fixed milling machines 15 whose cutters 15b are directed towards the upper face and the lower face of the sheet 10 provided with a coating and opposed in pairs.
The weight of rails and milling machines is compensated by tension springs 4b or springs
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compression 4c. A pedal 5 acts, via rod 5a, 5b and 5c, on the lower rail 3b and, via rods 5a, 5d and 5e, on the upper rail. rieur Sa * The pedal 5 makes it possible to simultaneously press all the milling machines against the sheet 10 and to mill a series of welding points. The parts 7 and 8 of the table have transverse slots 11a and longitudinal slots 11b for the placement of stops 12a, intended for lateral guidance, and stops 12b, intended for guidance in the direction of transport.
The milling depth can be adjusted by means of stops for the support rails,
An electrical contact 16, closed by the rod 5a of the pedal 5, passes the current to all the milling machines.
15. A timer can trigger the trip. Smaller differences between the sheet and the cutters are compensated by resiliently mounting the chucks 15c of the cutters in the housing 15e by means of a compression spring 15d. The shank 15b of the milling cutters is held in the clamping mandrel 15c by means of a flat 15b 'and stop ball 15f supported by a spring (FIG. 1).
In the case of a large number of parts, machines arranged in series are no longer sufficient. The machining of even three-dimensional shaped sheet surfaces is made possible by a special process and new machines. Fig. 26 shows a sheet metal 201 concise of a steel sheet and a synthetic coating applied thereto. The synthetic material coating carries a system of coordinated axes perpendicular to each other, 202 and 203. Parallel to these axes, a network of fine lines extends.
The bands thus formed can be colored with different shades, in particular with a series of several repeating shades in order to facilitate; determining a point. These lines can be drawn
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born on the synthetic material coating. A thin sheet of synthetic material carrying the network of lines can also be glued onto it, This sheet allows the shaping of the desired part in its final form, We then trace the points by which the sheet of sheet must be as - similar to other parts by means of spot welding. These points are now transferred to a second flat sheet which is provided with the same coordinate system (see figure 26).
The milling operations are then performed at the points indicated, the sheet metal is brought to the desired shape and then it can be spot welded to other parts at the milled locations. Layout is simplified when using a template and is no longer necessary if the milling tools are set directly from the scribed sheet. There may be cases where milling cannot be performed simply on a flat sheet, but only after final shaping. This is made possible by securing the milling cutters to the tool holder so that they can be adjusted in three dimensions.
According to another characteristic of the invention, a production line is provided for the practical implementation and in a few seconds of the described process.
The transport trolleys each carry a sheet of sheet metal and follow one another on frames which carry machine tools such as milling machines, welders and coating repair machines. The various tools of each machine can not only be placed in a series perpendicular to the direction of transport, as in the main patent application, but over the entire surface of the sheet metal, so that. it can be milled, welded or re-coated in a single operation.
In order to be able to carry out the various operations during the transport of the excavation
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sheet metal stripping, welding and coating restoration machines are placed on a trolley also running on rails installed on the frame, depending on the direction of advance, and able to be coupled with the transport trolley during the 'machining. After machining, the carriage can be returned to the starting position,
Fig. 27 shows such a frame, with transport cart and tool carrier, shown in cross section. The frame 211 consists of a front frame and a rear frame each with an upper cross member and two vertical uprights 211a.
The front and rear frames are connected by rails 212 for the upper tool carriage 205 with wheels 213. At the bottom are the rails 222 for the tool carriage 210, with wheels 210g, and the rails 207e for the transport trolley 207 equipped with wheels 207d. The transport carriage 207 carries at mid-height a support plate 207b with stops 207c for immobilizing a part 206, for example a sheet of metal provided with a coating on both sides.
The support plate is in the form of a lattice, in order to be able to work simultaneously from below a lower coating of the sheet. On the outer racks of the carriage 207, two-branch drive levers 223 are mounted, at the top and at the bottom; in the horizontal position, the inner branch 223b hits a switch 228 (FIG. 28) provided on the tool-holder carriage in order to start the motor thereof; after completion of the operation, the outer branch 223a reaches below a rising stop face 232 fixed to the upright 211a of the frame, so that the lever 223 pivots and its inner branch 223b is moved away out of reach of switch 228.
A spring 224 returns the two-branch lever to its horizontal starting position again against a stopper.
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219 of the carriage 207, The outer branch 223a having pivoted hits an electrical switch 226 provided on the upright 21 la of the frame and actuates a compressed air valve 233 which admits air into an upper cylinder 234a and a lower cylinder 234b, In each cylinder, there is a piaton, the rod of which returns to the starting position the upper tool-holder carriage 205 or the lower carriage 210. At the end of the backward movement, an electric switch 227 interrupts the air supply. compressed.
When the tool motors are engaged, a second electric compressed air valve 229 provided on the frame '(fieu- re 27, top right) is actuated to admit the compressed air arriving at 228a to the cutter motors. 220 and push them against part 206. The running time of motors 218 is determined by timers 230 and 231 (Figure 27).
According to FIG. 27, the tool carriages 205 and 210a are formed of tubes of square section, welded together. On the front and rear sides, are superimposed rails 214a and 214b on which are mounted tool holders 214c extending in the direction of transport.
The tool holders shown consist of two tubes of square section, welded at their ends to a plate 214d, each of these plates carries a piece of threaded rod 214e and can be tightened by means of a nut 214f on the rails 214b (fig, 28,29), Between two tool holders 214c, several milling cutter motors 218 can be clamped with the help of calipers 242 and bolts 240.
As a result of their mounting, on threaded rods 214e, the tools can rotate and be set perpendicular to oblique faces inclined transversely to the direction of transport (fig. 28,29). For faces which are inclined in the direction of transport, the brackets 242 are elongated so that they can be tightened obliquely.
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/(fig.28,29)/ only tools 218. If these tools must be able to be adjusted at each point of the surface of the sheet of metal, the rails 214a and 214b must be provided with horizontal castingsa in which no introduce the ends of threaded rods 214e of the tool holders.
When there are many weld points, several rails 214a and 214b, four for example, are arranged one above the other and following the long sides, i.e. in a cross, of so as to be able to mount the tool holders 214c longitudinally and transversely.
If the weld points are even closer than the width of two tools allows, the sheet metal with the transport carriage must be directed to a second frame with offset tools. This method also allows annuities to be paid.
In addition to stripping in the form of straight strips, stripping in the form of curved strips% is also necessary. They are often used for edges or arcs of a circle and for part welding. in an arc of a circle on the surface of a sheet. To carry out the milling operations in an arc of a circle, a machine is used, the upper part of which is shown in cross-section in Figure 30 and in a plan view at Figure 31, and the lower part of which is shown in cross section in Figure 32, as a continuation of Figure 30, and in profile, in Figure 33. In Figure 30, a rail 401 in I is suspended, with its web 402 directed vertically, to a beam 403, The rail is curved and follows for example the periphery of the part 448.
A tool passing along the rail can therefore machine the edge of the part. The guiding of this is ensured by a carriage 407 / which consists, in principle, of two symmetrical sheets 407b and 407c Folded in the top and in the base Each upper folded part 407a a approximate
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takes the form of a box and surrounds the lower aisle of rail 401.
In this folded part in the form of a box, are mounted upper wheels 404 and 405, rotating on axes 408 and 409, and lower wheels 410 and 411, rotating on axes 412 and 413, which guide the carriage vertically and without play. , in vertical direction, with the help of clamping screws 414 and 415,
For guiding in the horizontal direction, there is provided a pair of front rollers 418 and 419, rotating on axes 416 and 417, and a pair of rear rollers 418 'and 419'. Each pair of rollers is mounted on a C-shaped support 422a-c, the core of which 422a has in the middle a vertical axis 240 for adjusting the rollers in the curve of the rail 401. The branches 422b raised at the ends of the 422a soul have 422c wings.
The carriage 407 is controlled by an electric motor 406, fixed by means of flanges, the shaft 408 of which drives a wheel 404. The current is supplied by friction contacts 425 and bars 426. At the end of its travel or groove, the carriage 407 hits a switch 446 attached to the beam
403 (figures 30 and 31 at the top, gaucho) which reverses the poles of the motor 406 of the carriage to bring it back to its starting position. The carriage can also run a full circuit to perform marginal milling, for example.
Several trolleys can be used on partial sections%, also inside the surface,
As shown in Figures 32 and 33, the plates 407c of the carriage extend downward. Between these plates is fixed a tube 430 in which a second tube 431 can slide vertically. The inner tube 431 carries, at the foot, a fork 432 with a horizontal axis 433, In the middle of the axis, is fixed a disc milling cutter or a grooving cutter
434, while the ends of the axle are provided with
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lies 435.
A compression spring 440, the tension of which can be adjusted by means of a via 441 and a plate 442, acts on the head of the inner tube.The spring pressure is adjusted so that for a given advance and speed '' ', the cutter removes the coating to the surface of the steel.
The cutter 434 is controlled by an electric motor 436, installed on the plate 407c of the carriage, which drives the pulley 435 of the cutter 434 through the intervention of two pulleys 438 and two belts 439, Au Instead of a belt drive, it is also possible to use a set of cogwheels or a flexible shaft. In addition, at the lower end of the inner tube 431, an anchor 444 is fixed, the ends of which protrude into the tube. outer tube 430 by longitudinal slits 443. The ends of the same town enter a shoe 445b whose tail engages in an electromagnet 445a. When the electromagnet is put under tension, the tail is attracted towards the top and the shoe 445b lifts the inner tube 431 with the cutter 434 which thus moves away from the part 448.
The electromagnet is actuated by switch 446 (Fig. 30) which also stops motor 406 of the carriage or reverses the poles of the latter.
When milling the synthetic material coating, fringes or burrs form on the edges. To prevent this, pairs of knives spaced at the distance of the groove to be milled are provided, which can be installed in front. or behind the strawberry. From Figure 34, two disc knives 452 are attached to the soft sides of cutter 434.
Finally, from Fig. 35, the cutter 453 may be wider than the countersink groove. However, the widening is offset by a distance less than the thickness of the plastic coating and directed obliquely towards the end. outside so that the upper edges of the groove are chamfered,
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Stripping can be done other than by; In particular, grinders are suitable for this operation in the process with bosses and grooves.
Figure 36 shows a part 601 resting on a base 602 and provided with a synthetic material covering 601b with a countersink 601a. The base is provided with an elevation which fits into the embossing 601a to support it.
Above the part, there is an endless abrasive belt 603, the upper part of which is supported by a rail and the lower part of which can be pressed against the part by a second rail 604. Springs 605, provided for this purpose, lean against a slat 606, The height position of this slat can be adjusted by means of screws, which makes it possible to adjust the pressure exerted on the abrasive belt * This pressure exerted on the belt allows the coating to be ground 601a in a very short temple and to strip the steel sheet for welding *
Figure 37 shows a variant in which the pressure is exerted by electromagnets.
The face 610b, provided with a coating, of the part 610 is directed towards a ba, se - The embossing 610a of the part engages in a recess of the base through which passes an abrasive belt 611. In addition, an electro - magnet 612 installed in the recess- magnetically attracts the embossing 610a against the abrasive belt, The pressure on it can be changed by adjusting the current,
A grinder for a part 620 shaped in three dimensions is shown in a side view and in cross section in Figure 38. The part has embossments in the form of bosses 621 and rests on a base 622, for example of wood, of so that the embossments remain protruding above the surface of the sheet, even under strong grinding pressure.
Above
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the workpiece, that is to say above the bosses 621, failure a fine abrasive belt 623 guided by rollers 624 and driven by a motor 625, This is suspended from springs 626 which still hold the belt taut and 'allow it to be lowered for removal of the part.
Guide rollers 627 sour provided for the retreat of the part, in order to push the abrasive belt down,
Curved strips in the form of strips can be carried out by means of a fine belt, the underside of which is fitted with knives. Figures 39 and 40 show a machine provided for this purpose. An endless belt 910 carries, on its underside, knives 914 offset and disposed obliquely.
In addition, knives 915 are arranged along the length of the belt 210, vulcanized for example in the case of a rubber belt, in order to clearly cut the bora of the groove to be traced. The belt 910 may present, at the in the middle of its height, grooves in which penetrate guide rollers 911 and return rollers 912 allow it to be driven by means of a motor.
The rollers 911 and 912 are mounted on slats 913 which at the same time form a covering and a guide for the belt. These slats can be chrome-plated on their face in contact with the belt. A pressure plate 916, actuated by the belt. compressed air, is installed above the pressure slats
In order to repair the coating, the weld points must be free of stripping chips and welding burrs and the edges of the coating must be free of fringe. A stripping machine is used for this purpose which comprises a cutting member for the edges, placed at the front, a stripping tool and a grating or support cylinder.
In addition, in front of the stripping tool,
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find a cooling device for the re-coating 760b of the sheet 760a to be removed. The coolant may be cold air or a subcooled liquid and be fed to the workpiece from above or below to prevent softening of the synthetic coating during machining. .
Behind the stripping tool is installed a device for sucking up the chips. In the example of figure 41, a disc knife 763 with two side cutting edges is installed at the front of a housing to cut the edges! in the middle, one can, for example, mount a disc cutter 762 and behind, a grating and support cylinder 761 each mounted on an axis; the axes of these tools each carry, on both sides, outside the housing, a pulley 770a, 776a, ?? the, respectively, In front of the cutter 762, is the hopper or the nozzle of a pipe 764 bringing the coolant and behind the cutter, the hood of a suction line 765 for chips.
The casing continues upwards through a tube carrying a console with three countershafts and a motor. Countershaft for cutter 762 carries pulley 766 and sprockets 767 which mesh forward with sprockets 768 for pulley 770 and disc knife pulley 772 763 and rearward, with toothed wheels 769 for the pulleys 771 and 773 of the grating cylinder 761. Above the control, the tube following the casing all extends in the form of the piston rod of a clamping and releasing device already described. located on a tool carriage and running on a guide rail.
Instead of a disc bur, for removing welding burrs, grinding wheels, brushes etc. can also be used.
Welders,
A machine shown in Figure 25, equipped with a series of spot welding electrodes, is used,
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for welding coated sheets with a series of countersinks. The lower electrodesa are fixed to a lower support rail 3b and the upper electrodes are fixed to an upper support rail 3a, Electromagnets can be used, for example, to exert pressure on the upper electrodes, Welding can be used. to be carried out in the usual way by means of regulators, that is to say a regulator for the initial pressure time, for the welding time, for the final pressure time and for the temperature of rest.
When the rest time has elapsed, group welding can again be carried out automatically, by simply pushing the workpiece to the electrodes with the help of stops. In the case of thinner sheets, the pressure of the electrodes is sufficient to flex the sheets at the weld points until they are in contact.
If, however, the weld points of the sheets are to be provided with bosses, punches 48 and dies 49 should be provided instead of the electrodes. for the series welders which have just been described. Instead of being exerted by electromagnets, the pressure can be produced by means of compressed air.
According to the invention, a machine with a series of spot welding clamps is provided for the welding of folded parts at the edge of the metal sheets, for example, a frame 55 with two frames is installed transversely to a table with transport track . In the double frame, two support rails can slide vertically @ - above the table. Chariota on which point welding guns 56 with horizontal electrodes are placed adjustably can move. along the support rails. The fixed rear electrode 58. constitutes the stop for the folded parts 57 to sode @ two sheets
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coated.
The movable front electrode 58b is pressed by the compressed air coming from the pipe 60 against the weld point with a force such that the plates to be welded bend until they come into contact and can thus be welded together. 'other. In order to facilitate height adjustment, the weight of the support rails and back welding clamps is compensated by means of torsion springs 59 and cables.
Figures 43 and 44 show a welder which allows the welding of a surface, that is to say the welding of an entire sheet of sheet metal with several other sheets or sheet metal parts, in a single operation, in a production line. A large part 801a is placed on a support plate 806, provided with recesses 809, forming part of a transport carriage 807 running through the entire production line by means of rollers 807d running on rails 807e, On part 801a, rest the parts to be welded 801b and 801c, aligned by means of stops or templates. The cart rolls on a frame 811 with a front frame and a rear frame. Each frame consists of two vertical uprights 811a and an upper cross member 811b.
The two sleepers are joined by rails 812 for an upper tool carriage 805 provided with wheels 813. At the bottom, rails 822 are fixed for another tool carriage 810 provided with wheels 810g. On the outside of the carriage 807, are mounted, at the top and at the bottom, two-branched levers 823, of which, in a horizontal position, the inner branch 823b strikes a switch 828 carried by the carriage, to actuate au'moyen of compressed air, a device 815 for holding the part;
after completion of the operation, the outer leg 823a of the levior reaches below a rising stop face 832, provided on the post 811a of the frame, so that the lever 823 pivots
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against the resistance of the spring 824 and that the arm 823b is brought out of range of the switch 828, The outer branch 823a hits an electrical switch 826, installed on the post 811a of the frame, and actuates a compressed air valve 823 for a cylinder 834a or 834b which returns the tool-holder carriage 805 or 810 to the starting position.
The tool carriers * 805 and 810 have, at the periphery, a supporting frame 814 formed of C-bars, four of which are shown in FIG. 44, the numbers 814a, 814b, 814c and 814d; these bars are arranged one above the other, Their slots 814a 'to 814d' receive the tool-holder heads 817 consisting of two bars of square cross-section 817b and 817c, which can be tightened. us any angle, around their longitudinal axis, with the help of locknuts 8.5.5. ,Of. welder. points 862, which can be immobilized by means of clamping plate 861 and bolts 863, are installed between bars 817b and 817c.
The spot weldera 862 consists of a square section housing 862a traversed by an electrode extension 862b and receiving a compression spring 864 to hold it up with the aid of a plate 865. In the foot 862c of the extension of the electrode, is placed an electrode 862d which can be immobilized by means of screws 862o. The head of the electrode 862f have the shape of a sphere, to allow an oblique adjustment, and sien¯ pledged in the cap of a guide plate 866 subjected to the pressure of a compensating reaaort 868 and housed therewith in a recess 867 of a plate 869 exerting a thrust on the electrode. This latter plate can slide vertically in the guides 869a of a carriage 805 and is integral with the foot 870b of a piston rod 870a.
Its piston can be pushed down by the compressed air intake in the associated cylinder 870 fixed to the carriage
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805, Under the workpiece, on the lower tool carriage 810, are symmetrically arranged spot welders 862 which can also be brought against the workpiece 801 by a pressure plate 869, under the control of the cylinder compressed air 870.
If air is admitted into the cylinder 870, the lower electrodes 862 come to be placed, through the recesses 809 of the plate 806, at the same time as the upper electrodes 862d, against the parts 801a and 801b which they press. one against the other and weld in a single operation,
Devices for inserting the intermediate pieces are used in the event of welding by means of them. These devices are advantageously combined with spot welders, in order to reduce the expense of equipment. In addition, this device can also be used in the same machine to restore the coating of the point which has just been welded. The even point welders shown in figures 45 and 46 are also installed on a frame 107 in square section tubes.
On the lower horizontal tubes 1070 ', is fixed a base 114 serving as a support for the part. The part 101 resting: directly on the base is a steel sheet provided on both sides with a coating 102 of synthetic material, which has at the places of the weld an upper bare point 103a and a lower bare point 103b, The second part to be welded
116, still lying to the left, has an upper bare point 117a and a lower bare point 117b,
A lower electrode 115b passing through the base 114 and an upper electrode 115a coming from the top can be brought against the countersunk points 103a and 103b of the part 101.
A device for inserting the intermediate pieces is installed on the upper tubes 107a of the frame. This device consists of distributor tubes 118 and
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119 (figure 46) fixed by claws 121 to the frame 10? F and in which spacers 122 and 123 are pushed by springs towards the opening where they are taken by a feed arm 110, articulated by a hinge 111 on the frame 107e, and carrying at its free end a magnet 112 provided with poles 112a and 112b;
the device also comprises a support arm 108 mounted with the help of a pin in the longitudinal slot 106 of a support and being able to slide vertically against the resistance of a compression spring 109; this arm carries at its head 104 a magnet 105, provided with poles 105a and 105b, in front of which there is an opening 113 for the intermediate pieces 122 and 123; next to it, are provided centering slats 104b in the form of wedges. If the supply arm 110 with the electromagnet 112 under tension is in front of the distributor tube 118, it takes by lowering a disc 122 by its pole 112b and yields it at the bottom to the blade 105a more powerful arm 108 which maintains it horizontally.
By starting the advancement of the electrodes, the upper electrode 115a pushes the spacer 122 into the milling 103a. The second part 116a is now advanced until the weld point 117a, b is above the welding point 103a, b and the welding of the three parts 116, 122 and 121 can then be carried out.
A glue applicator device is also installed on the tubes 107c of the frame, Co device consists of a container 125 with a tube 126; bringing the adhesive mass, and a lower application sponge 127.
The container 125 can be pushed by a compressed air cylinder 128 against the part 116 to pour glue into a milled weld spot. The sheets 101 and 116 sub- one to each other are brought up to the weld point, under the sponge 127, the upper milling 117a is provided
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adhesive, the sheets 101 and 116 are again pushed into their previous position and the insertion device is actuated.
The feed arm 110 now swings past the upper distributor tube, filled with thin magnetic sheet pieces *, picks up a disc 123 and brings it past the arm 108 where it is pushed into the mill 117a by the electrode 115a after cutting of the welding current, a point of the sheet has thus been left out and the coating of its upper face reestablished. By turning the sheet over, the coating of its underside can also be restored.
The electrodes with their additional devices can be arranged in series or be distributed over a face of the sheet, so as to be able as far as possible to machine all the welding points at once,
In order to spare the synthetic material coating and reduce the diameter of the width of the stripping, cooling plates 348, made of copper for example, can be placed at the welded places (see fig. 47)., - colding, in the case of circular stripped points, have bores 349 leaving only the solder points free and therefore completely covering the coating. The denudation can be further reduced by means of permanently cooled plates.
According to Figure 48, these plates are in the form of square section tubes 353, which are laid to the left and right of the so-called weld point above the coating 351a of the sheet 351 and below the coating 352a of the lower plate 392. The supply pipes 354 allow the continuous arrival of cooling water at the tips 353c and 353d of the cooling tubes located most forward. The distance between the right and left tips of the cooling tubes corresponds to the width or diameter of the strip 353a, b. The
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Welding is performed using an upper electrode 356 and a lower electrode 357.
When the * coatings 351b and 352b between the sheets are thicker, the welding points are interposed between the sheets provided with the coating of discs 360 with points 361 directed upwards and vere downwards, as in figure 49. By pressing the electrodes 356 and 357 against each other, the teeth 361 do not sink into the coatings. and establish a conductive bond for soldering.
Coating repair machines.
According to the invention, in addition to the repair of the coating already described, by means of circular coating discs, this repair can be done by means of strips folded beforehand, with a self-adhesive tape, with lacquer or with plastic masses of synthetic material.
Pre-folded coating recovery strips are pressed against the protruding edges do. sheets welded to each other by means of a device consisting of clamping jaws. According to figure 50, the sheet
1 181 has a stripped folded part 18a and the sheet 182 a stripped edge 182a which are welded to each other. A folded strip 185 is applied to the protruding edges 181a and 182a and clamped by means of a device consisting of clamping jaws. This device consists of a housing carrying a support 189 at the rear and open at the front.
In this housing, are mounted an upper clamping jaw 183a pivoting on an axis 186a and an internal jaw jaw 183b pivoting on an axis 186b, Each clamping jaw carries at the front a roller 184a or 184g and at the rear, an extension 187a or 187b; these extensions are attracted to each other by a tension spring * 188,
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A conical gap is thus formed between: The clamping rollers.
If the edges of the pieces, 181a and 182a are slid, with the band 185 in this gap, the jaws 183 pivot and the rollers 184 are pressed against them. The clamp can be moved by hand or mechanically along borda 181a and 182a,
According to figures 51 to 53, the device for restoring the coating consists of a rectangular sheet metal casing 305, in the slots 196a and 196b of which are mounted an upper pressure roller 190a with an axis 195a and a lower pressure roller 190b with a axis 195b.
/ (fig. 53) / The tents 196 / are oblique and rise towards the rear, so that when the device moves longitudinally, the rollers 190 are pushed against each other. In addition, the axes 195 of the rollers 190 are attracted to each other by tension springs 194. In addition, in the housing, mounted a front shear 307 and a rear shear.
308 which can slide and be brought to the working position forwards against the resistance of springs. A support 306 attached to the rear of the housing can serve as a handle or as an attachment to a machine. A plate fixed to the underside of the housing carries a roller 197 with a self-adhesive tape 191 wound on a shaft 198.
The axis 198 is mounted in a longitudinal slot
199 of the plate and held by a spring 300 in the middle of the slot in order to always keep the tape 191 taut. From roll 197, the tape passes over a do-ren roll. voi et ae directs towards a roller 304 formed of a double cone (FIG. 53) which prepares a folding, then passes against the clamping rollers in the direction of an axis 301 to which it is fixed. The pin 301 is also installed in a longitudinal slot 302 of the plate and keeps the tape taut with the help of the trailing spring 303. If you push between the
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rollers 190 the edges 192a and 193a of the pieces 192 and 193, already welded to each other and whose coating needs to be restored the adhesive tape is folded over the edges and pressed against them.
All the edge of the sheets is again provided with its coating by moving the part or the device '
Figures 55 and 56 show a third example of repair of the coating of circular milling.
A cylindrical container 322a, containing a plastic mass of synthetic material, has at the top a cover 363 in which the rod of a piston 324 can be screwed to put the contents under pressure and at the bottom, a new distributor 322b provided in the bottom of a slot 325a is on the side, with slots 325b for the introduction of the workpiece. Slots 325 may be formed by means of two registers 326 sliding towards each other under pressure from springs 327.
The registers each have a bottom surface 326a and two side faces 326b in a cutter. If we slide between the registers 326 the edges 321a of the part 321 provided with mills 320 which have been able to weld them , these milling holes are filled with the material under pressure. At the exit, the registers scrape the mas @ rostante from the surface and nevertheless let out the filled mills 320.
In order to accelerate the preparation, the liquids or the plastic masses applied must be dried. A device shown in FIG. 54 has been provided for this purpose, This device consists of a channel 331 covering the strips to be dried 335b and in which is forced air.
The walls of the channel are lined with heat-insulating plates 333.
The air can be preheated, or heated by means of electric heaters 334, and its temperature can be regulated by a thermostat. The air is distributed in the upper part 331a and distributed uniformly by the well 331b located
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above, the strip. Air exits through side chambers 331c and openings 331d in the wall. In order to prevent unwanted heating of the foil 335a, cooling plates 337a and 337b, of copper for example, are provided under the lower insulation and assembled to the wall of the channel. The device can be lowered onto part 335 which itself rests on a base 336.
After welding, the bare spots or grooves must, together with the weld spots, be protected against rust or be. again provided with a coating, so as to restore the original surface. A coating machine shown in Figures 57 and 58 is used for this purpose. A part 801 has a series of individual bare weld points or a stripped groove for the weld points which are to be protected against rust by means of, for example, a lacquer coming out of a nozzle.
For this purpose, a rail 919 is placed above the series of weld points and provided with a carriage 920 of which two walls extend downwards. An axis 925 around which a support can pivot is mounted horizontally. in the wall. At one end of the support, there is a container 929 and at the other end is fixed an ejector 923, connected on the one hand. a compressed air line 924 and, on the other hand, to the container 921 by a pipe 922. The distance from the ejector 923 to the part 801 can be adjusted by means of screws 926 passing through a slot 927 made in the walls. An equalizing square 928 is mounted in the walls, behind the ejector, in order to be able to slide vertically and to push into the groove the color projected at the bare spots, as can be seen in plan in figure 60.
The equalization square is fixed to the foot of a piston rod 931 pushed upwards by a spring 933. The piston of the rod can be pushed downwards against part 801, at the
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means of compressed air arriving at 929 in the cylinder 930, When the motor of the carriage is started (see figure 58), the compressed air is brought at the same time into the cylinder 930, to lower the square 928, and to the ejeotor 923. At the end of the path, a switch shown in figure 58, at the top and on the left, interrupts the supply of compressed air and reverses the poles of the motor of the carriage in order to bring it back. here at its starting position.
Figures 59 and 60 show a first variant. Instead of the ejector, a larger nozzle 935 is used, in order to apply a pasty mass of synthetic material the width of the stripped groove,
Figure 61 shows a second variant, where the ejector is replaced by a sponge 936,
Figure 62 shows a third variant for coating protruding edges with a slotted sponge 237 * The part 801 slides into the slit.
FIG. 63 shows another method of restoring the coating. According to this, the stripped groove 941 is closed by a strip or tape 940 drawn from a thin sheet of synthetic material which was used for the coating of the sheet. Preferably, the tape have already provided with adhesive. that is to say that it is a self-adhesive tape 940 wound on a roll 943. This is mounted at one end of a support, the other end of which is provided with a roll. pressure 944. The support can pivot about a horizontal axis 942 and can be moved away from the part 801 by a spring 949 and pressed against it by means of a compressed air cylinder 946.
Behind the pressure roller there is also a backing roller 947 which can be clamped against the self-adhesive tape 940 by means of compressed air arriving at 929 and removed therefrom by means of a spring 950.
Between rollers 944 and 947 is installed a knife 945
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to cut the ribbon. As in the previous examples, the tape can be attached to a carriage 920 and move along a rail 919,
CLAIMS
1. Process for spot welding or roller welding of coated sheets, in particular with a synthetic material coating, by removing the coating from the places to be welded and subsequently providing protection against corrosion. rust at weld points, characterized in that circular or strip-shaped coating parts are removed at weld points by milling, ripping, grinding, etc.
by means of machines, in that the points of the sheet where the metal is exposed are welded by means of opposed electrodes, and in that the welding points are applied to the welding points of circular or strip-shaped coating parts , by gluing, spraying, coating, by means of machines, in order to form a uniform coating.
2. Method according to claim 1, characterized in that, when using sheets provided with a coating on both sides, insert pieces (20) in the cavities formed between the sheets by stripping (Figure 5-10.