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L'invention est relative aux matériaux se présen- tant sous forme de feuilles oomposites, et plus particu- lièrement aux feuilles incombustibles, dans lesquelles des couches d'amiante-oiment et métal sont transformées sous pression en une feuille composite solide et incombustible
On connait un matériau en feuille de ce genre dans lequel une couche d'acier forme un noyau entre deux couches d'amiante-ciment, et un tel matériau est très utile comme recouvrement, toiture, cloisons, portes et autres applica- tions du bâtiment, où un matériau solide et incombustible est prescrit.
tandis qu'en général on trouve un tel matériau satisfaisant, il s'est présenté des cas de distorsion, tel qu'un gondolement qui peut provoquer la fissuration de l'- une ou des deux couches d'amiante-ciment, ou leur séparation partielle d'avec le noyau d'acier, et l'on a aussi trouvé que cette distorsion est provoquée par une expansion iné- gale des couches d'amiante-ciment. Cette expansion peut d'ailleurs être provoquée par la chaleur solaire quand le matériau composite a été utilisé comme toiture.
L'un des objets de cette invention est de poser des couches d'amiante-ciment sur les deux côtés d'une tôle d'- acier doublement piquée, ces couches étant exactement de même composition et épaisseur. Un piquage double donne un grand nombre d'arêtes entaillées saillant des deux cotés de la tôle d'acier, ces arêtes mordent dans la couche d'amiante- ciment lorsque une pressure élevée est appliquée aux couches.
On a trouvé que si l'épaisseur de la couche d'amiante-ciment est très soigneusement contrôlée pendant la fabrication, l'- épaisseur uniforme obtenue des couches d'amiante-ciment éli- mine, ou tout au moins diminue la possibilité de distorsion avec sa conséquenoe nuisible pour 1'amiante-ciment et de ré- duction des qualités d'inflammabilité), aussi bien que le danger de dégats dus aux intempéries pour la couche formant
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noyau d'acier par pénétration d'eau pluviale.
L'invention va maintenant être décrite de façon détaillée à titre d'exemple, avec référence aux dessin.. annexés, dans lesquels:
Fig.1 est une vue en plan de trois feuilles compo- santes avant consolidation en une feuille composite unique; Fig.2 est une vue de détail en plan, à plus grande échelle, d'une petite partie de la composante centrale de Fig.1 ;
Figo3 est une vue terminale dans la direction de la flèche III de Figure 2 ;
Fig.4 à 7 sont des coupes suivant les plans IV-IV, V-V, VI-VI et VII-VII de Fig.2;
Fig.8 est une coupe transversale des matrices d'une presse destinée à l'exécution de la composante centrale de Fig.1, partiellement brisée, la partie gauche de cette Figu- re montrant les matrices séparées et la partie droite mon-- trant les matrices superposées ;
Fig.9 est une coupe suivant le plan IX-IX de Figure 8, certaines parties étant représentées en élévation; Fig.10 est une coupe schématique,suivant le plan X-X de Figure 11, d'un battoir ; Fig.11 est une vue en plan d'un battoir, et
Fig.12 est une vue schématique en élévation laté- rale d'un appareil à feutrer,
Se référant à Fig.1, la feuille composite de l'in- vention est constituée par trois feuilles composantes 1, 2 et 3; 1et 3 sont des feuilles en amiante-ciment, qui sont de surface, d'épaisseur et de composition identiques.
Il est essentiel que ces feuilles 1 et 3 soient identiques.
2 est une feuille d'acier galvanisé, qui a été piquée sur ses deux faoes comme en 2A et 2B pour obtenir de nombreuses saillies entaillées. La feuille composite est formée (comme
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il sera décrit ci-après aveo plus de détails) en plaçant des feuilles 1 et 3 de part et d'autre d'une feuille 2, en les soumettant à une pression élevée, et en permettant à la feuille composite de murir, c'est-à-dire de durcir sous l'action naturelle du contenu en ciment des feuilles 1 et 3.
Pour réaliser la feuille piquée 2, une tôle d'acier présentant la surface requise, soit 6 pieds sur 2 pieds (1828,869 mm x 609,623 mm) et 1/32" (0,794) d'épaisseur, est galvanisée de manière connue et passée à une presse de piquage pour percer des séries de trous par un des cô- tés. On la renverse alors en la positionnant soigneusement et on la passe de nouveau à la presse de piquage pour per- cer d'autres séries de trous par l'autre coté. Le position- nement soigneux est nécessaire pour assurer que les séries opposées soient distantes l'une de l'autre. En Figures 2 et 3, on peut voir les séries 2B des trous piqués sur la partie supérieure et les séries 2A des trous piqués sur la partie inférieure. Figure 3 montre les arêtes entaillées saillantes 20 des trous piqués.
La presse de piquage est une presse à manivelle de type connu, mais utilisant des matrices spéciales, comme représenté en Figures 8 et 9. Le bâti de la presse supporte des sommiers 5, lesquels à leur tour supportent une traverse de matriçage 6 surmontée de colonnes 7, sur lesquelles peut coulisser un support de matrice 8 portant une matrice supérieure 9. Sur la traverse 6 est fixé un porte-poinçons 10 surmonté de nombreux poinçons 11, dont cinq séries (voir Fig,9) sont disposées transversalement par rapport à la machine. La matrice supérieure 9 est percée de cavités 12 qui reçoivent les pointes des poinçons 11, ces cavités présentant un jeu suffisant autour des pointes pour laisser place aux arêtes 20 des trous entaillés.
Une
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plaque débourreuse 13 est adaptée sur le porte-poinçons
10 et est .percée, comme indiqué en 13A,pour livrer passa- ge aux poinçons 11. La plaque déboureuse 13 est portée par des broches de pression 14A, qui à leur tour sont portées par une plaque de pression 14 reposant sur des tampons en caoutchouc 14B portés par des plaques 140, lesquelles sont supportées de manière réglable par des écrous 6A montés sur des boulons 6B, Les boulons 6B sont vissés à l'intérieur de la traverse 6. Ainsi, par réglage des écrous 6A, on peut faire varier la pression sur les tampons 14B. Les écrous 6A doivent être réglés de façon que tous les tampons 14B soient soumis à une pression égale. Les boulons 6B traversent des trous 14D percés dans la plaque de pression 14.
La moitié gauche de Figure 8 montre la presse en position d'ouverture, l'arête antérieure de la tôle d'acier à piquer est placée sur la plaque de débourrage relevée 13 . et alors la presse est mise en marche, de façon que le support 8 et la matrice supérieure sont abaissés, forçant la plaque de débourrage à descendre malgré la pression des tampons élastiques 14B et ainsi cinq rangées de trous sont piqués dans la tôle d'acier. La course de manivelle de la presse est déterminée de façon que les poinçons possèdent exactement suffisamment de puissance pour percer la tôle malgré la pression des tampons élastiques. De cette.façon, on n'obtient pas des trous nets, mais des trous à arêtes saillantes entaillées.
La position de fermeture de la pres- se est représentée dans la moitié droite de Figure 8,
La presse comprend des moyens de type bien connus permettant l'avancement automatique de la tôle, lesquels, après que les cinq premières séries de trous ont été pi- quées (poinçonnées), avancent la tôle sur une courte dis- tance pour permettre le piquage des cinq séries suivantes
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lors de la course descendante suivante. Ceci se répète à chaque course jusqu'à ce que la tôle entière ait été piquée. La tôle est alors enlevée, retournée et remise dans la presse, en ayant soin de placer la tôle de façon que les nouvelles séries de trous piqués'soient intercalées entre ceux qui ont déjà été produits lors du premier pas- sage dans la presse.
A cause de l'emploi de tampons en caoutchouc et du contrôle précis de la course, lorsque le second groupe de trous a été piqué, les arêtes entaillées du premier groupe de trous ne seront pas émoussées ou abîmées de quelqu-L autre façon.
La tôle d'acier est maintenant piquée sur les deux faces et elle est prête pour être pressée entre les deux feuilles d'amiante-ciment, dont la fabrication va mainte- nant être décrite.
Quoique la tôle piquée 2 a été décrite comme étant en acier galvanisé, d'autres métaux pourraient être utili- sés, par exemple de l'acier inoxydable, du cuivre, de l'- aluminium ou de l'acier qui n'a pas été galvaniséo
La production des feuilles humides en amiante-ciment s'effectue suivant la pratique normale, excepté que t) la teneur en ciment est réduite en-dessous de celle qui est normalement employée, de sorte que la proportion en poids est de trois parties de ciment pour une partie d'amiante, et 2) l'amiante comprend un mélange de fibres longues et courtes, On utilise de préférence un mélange de 4 ou 5 qualités de fibre d'amiante canadienne.
Les deux qualités de fibre d'amiante et de l'eau sont introduits dans un battoir (voir Figures 10 et 11).
Le battoir comprend une cuve ou bain 15 dans lequel la cir- culation des matériaux est indiquée par des flèches. Le fond de la cuve est profilé d'un côté pour ,former une semelle 16
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et, comme il est représenté, la semelle possède des cou- teaux 16A s'étendant transversalement. Au-dessus des coû- teaux 16A, un rouleau rotatif 17, monté sur un arbre 17A mû par une commande à oourroie appliquée à une poulie 17B, porte d'autre couteaux 170 s'étendant transversalement.
Le rouleau 17 tourne en sens inverse au mouvement des ai- guilles d'une montre, comme on voit en Figure 10, et les couteaux 16A et 170 coopèrent pour ouvrir les fibres et maintenir le mélange en circulation, La quantité requise de ciment est alors ajoutée et le battage est continué pendant un temps réduit. Une vanne 18A, contrôlant un con- duit de sortie 18, est alors ouverte et le mélange est pompé par un agitateur, qui consiste simplement en un bain dans lequel le mélange est maintenu en mouvement par la ro- tation de palettes.
Le mélange passe ensuite à une machine à feutrer, qui est représentée schématiquement en Fig.12.
Un corps cylindrique 19 peut tourner (dans le sens des aiguilles d'une montre comme on voit en Figure 12) sur un arbre 19A et il est recouvert par un.fin treillis en bronze phosphoreux 19B de 50 trous par pouce (25,4mm) en- viron. Le corps 19 tourne dans une cuve 20 dans.laquelle a été versé le mélange désigné par 20A. Le treillis 19B recueille une couche de mélange sur sa surface extérieure permettant à un excès d'eau de filtrer vers le bas à travers le treillis et le corps pour s'évaouer par une décharge.
Une courroie sans fin en feutre 21 circule, dans la direction indiquée par les flèches, sur une série de ga- lets 22, 22A et 22B. La couche de mélange entrainée par le treillis 19B vient en contact avec le feutre 21 sous le galet 22, qui est connu sous le nom de galet oouoheur. Il est recouvert de caoutchouc et est équilibré comme indiqué
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en 23 en vue de maintenir le feutre mobile 21 en contact avec la couche formée sur le treillis 19B. Au point de contact entre la courroie et le treillis, la courroie rè- tient une mince couche ou bande de mélange. On notera que la courroie circule en sens opposé par rapport au treillis.
La bande de mélange est portée sur le dessus de la courroie et sur une boîte à faire le vide 24 dans laquelle un nouvel excès d'eau est aspiré au travers de la courroie. La bande est alors portée par la courroie jusqu'à ce qu'elle vienne en contact,à hauteur du galet 22B, avec un galet collec- teur 25, qui est fabriqué en fonte et tourne dans la direc- tion indiquée par une flèche.. Le galet collecteur'enlève la bande de dessus la courroie @ et, à mesure que le processus de feutrage avance, la bande, encore entièrement humide, su- bit des laminages sur le rouleau collecteur jusqu'à ce que l'épaisseur requise soit obtenue. Il faut plusieurs, par exemple 30, laminages à exécuter sur le galet collecteur pour obtenir l'épaisseur désirée.
La bande portée par le rouleau est alors coupée et le rouleau collecteur en tour- nant permet à une feuille d'amiante-ciment de tomber sur une table transporteuse 26. Le rouleau collecteur commence alors à piquer une autre bande afin de former la feuille suivante.
Si on le désire, une machine à feutrer peut comporter deux, trois ou quatre corps cylindriques tels que 19 pour- vus d'un treillis, de sorte que quatre bandes peuvent être exécutées simultanément, afin d'activer la production.
Les feuilles plates venant de la table 26 sont empi- lées et on les laisse reposer pendant approximativement 24 heures, ce qui permet d'obtenir, une certaine maturation préalable. Le temps utilisé pour la maturation préalable peut être plus grand ou moindre que 24 heures, suivant 1'- épaisseur de la feuille, les conditions atmosphériques, etc.
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Le travail de la machine à feutrer est soigneusement contrôlé, spécialement en ce qui concerne l'épaisseur com- posée des couches sur le rouleau collecteur pour assurer que les feuilles abandonnant la machine à feutrer possèdent toutes une composition, une surface et une épaisseur iden- tiques.
La phase suivante consiste à réunir les trois feuil- les composantes en une seule feuille composite, @eci s'- effectue à la presse hydraulique, laquelle est de construc- tion bien connue et pour cela n'est pas représentée aux dessins.
Une tôle d'acier, piquée des deux cotes comme décrit précédemment, est placée en coincidence sur le dessus d'- une des feuilles d'amiante-ciment maturées partiellement, et une autre feuille d'amiante-ciment identique est placée sur le dessus de la tôle d'acier. Les trois feuilles sont alors soumises à la presse et soumises à une pression non inférieure à 2 tonnes par pouce carré et de préférence égale à.3 tonnes par pouce carré.
Le rapport entre d'une part la surface saillante des arêtes entaillées des trous piqués au-dessus et en- dessous des surfaces de la tôle d'acier et d'autre part l'épaisseur et le degré de maturation des feuilles d'amiante- ciment est tel que dans la presse les arêtes entaillées mor- dent dans l'amiante de façon qu'elles y sont fermement noyées et aussi que les pointes des arêtes entaillées se retournent sur la feuille et la fixent. De plus, la pres- sion appliquée est telle que l'air et l'humidité sont to- talement chassés, empêchant ainsi une corrosion ultérieure de la tôle d'acier.
La feuille composite pressée est retirée de la pres- se, empilée et soumise à maturation en vue de son durcis- sement, ce qui exige au moins un mois,
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Le résultat consiste en une feuille composite très résistante, laquelle est réellement incombustible et im- perméable,
La feuille composite est représentée en coupe en Figures 4 à 7. Ces coupes sont prises suivant les divers plans indiqués en Figure 2. Quoique dans cette dernière Figure la tôle d'acier piquée est seule représentée, les %ures 4 à 7 montrent les différents constituants et la feuille terminée.
Figure 4 montre les feuilles d'amiante-ciment supé- rieure et inférieure 1 et 3, avec la tôle d'acier 2 insérée entre elles,
Figure 5 est identique à Figure 4, excepté que les 'trous piqués vers le bas 2A sont représentés, les pointes ou arêtes entaillées 20 étant partiellement retournées.
Figure 6 est identique à Figure 5, excepté que les trous piqués vers le haut 28 sont représentés.
Figure 7 est identique à Figures 5 et 6, excepté que' le plan de la coupe est perpendiculaire à ceux des Figures 5 et 6; elle montre des trous piqués alternativement 2A et 2Bo
On fait ressortir que les deux composantes d'amiante- ciment de la feuille composite doivent avoir une composition et une épaisseur identiques, Ceci en vue de réaliser une feuille composite dans laquelle les tensions sont égales sur les deux côtés de la composante en acier piqué, et dans laquelle les effets des conditions externes s'appliquent éga-. lement aux deux côtés de façon à éviter tout gondolement ou autre distorsion de la feuille composite.
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The invention relates to materials in the form of composite sheets, and more particularly to incombustible sheets, in which layers of asbestos-oiment and metal are transformed under pressure into a solid and incombustible composite sheet.
Such a sheet material is known in which a layer of steel forms a core between two layers of asbestos cement, and such material is very useful as a covering, roofing, partitions, doors and other building applications. , where a solid and non-combustible material is prescribed.
While in general such a material is found to be satisfactory, cases of distortion have occurred, such as buckling which may cause one or both asbestos-cement layers to crack or separate. partial with the steel core, and it has also been found that this distortion is caused by unequal expansion of the asbestos-cement layers. This expansion can also be caused by solar heat when the composite material has been used as a roof.
One of the objects of this invention is to lay layers of asbestos cement on both sides of a double-stitched steel sheet, these layers being of exactly the same composition and thickness. Double stitching results in a large number of notched ridges protruding from both sides of the steel sheet, these ridges bite into the asbestos cement layer when high pressure is applied to the layers.
It has been found that if the thickness of the asbestos-cement layer is very carefully controlled during manufacture, the uniform thickness obtained from the asbestos-cement layers eliminates, or at least decreases, the possibility of distortion. with its detrimental consequence to asbestos cement and reduced flammability qualities), as well as the danger of weather damage to the forming layer.
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steel core by rainwater penetration.
The invention will now be described in detail by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a plan view of three component sheets before consolidation into a single composite sheet; Fig.2 is a detail plan view, on a larger scale, of a small part of the central component of Fig.1;
Figo3 is an end view in the direction of arrow III of Figure 2;
Fig. 4 to 7 are sections along the planes IV-IV, V-V, VI-VI and VII-VII of Fig.2;
Fig. 8 is a cross section of the dies of a press intended for the execution of the central component of Fig. 1, partially broken, the left part of this figure showing the separate dies and the right part showing superimposed matrices;
Fig.9 is a section on the plane IX-IX of Figure 8, some parts being shown in elevation; Fig.10 is a schematic section, along the X-X plane of Figure 11, of a beater; Fig. 11 is a plan view of a beater, and
Fig. 12 is a schematic side elevational view of a felting apparatus,
Referring to Fig.1, the composite sheet of the invention consists of three component sheets 1, 2 and 3; 1 and 3 are asbestos-cement sheets, which are of identical surface, thickness and composition.
It is essential that these sheets 1 and 3 are identical.
2 is a galvanized steel sheet, which has been stitched on its two sides as in 2A and 2B to obtain numerous notched protrusions. The composite sheet is formed (as
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it will be described below with more detail) by placing sheets 1 and 3 on either side of a sheet 2, subjecting them to high pressure, and allowing the composite sheet to mature, this that is, to harden under the natural action of the cement content of sheets 1 and 3.
To make the stitched sheet 2, a steel sheet having the required surface area, i.e. 6 feet by 2 feet (1828.869 mm x 609.623 mm) and 1/32 "(0.794) thick, is galvanized in a known manner and passed through a stitching press to drill a series of holes through one side, then reverse it, positioning it carefully, and pass it again through the stitching press to drill further sets of holes through the The other side. Careful positioning is necessary to ensure that the opposing sets are spaced apart from each other. In Figures 2 and 3, the 2B sets can be seen of the top holes and the 2A sets. stitched holes on the lower part Figure 3 shows the protruding notched edges 20 of the stitched holes.
The stitching press is a hand crank press of a known type, but using special dies, as shown in Figures 8 and 9. The press frame supports 5 springs, which in turn support a die cross 6 topped with columns. 7, on which can slide a die support 8 carrying an upper die 9. On the crossbar 6 is fixed a punch holder 10 surmounted by numerous punches 11, five series of which (see Fig, 9) are arranged transversely with respect to the machine. The upper die 9 is pierced with cavities 12 which receive the tips of the punches 11, these cavities having sufficient clearance around the tips to make room for the edges 20 of the notched holes.
A
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stripper plate 13 is fitted to the punch holder
10 and is pierced, as indicated at 13A, to provide passage to the punches 11. The stripper plate 13 is carried by pressure pins 14A, which in turn are carried by a pressure plate 14 resting on rubber pads. rubber 14B carried by plates 140, which are supported in an adjustable manner by nuts 6A mounted on bolts 6B, The bolts 6B are screwed inside the cross member 6. Thus, by adjusting the nuts 6A, one can vary the pressure on the buffers 14B. Nuts 6A should be adjusted so that all buffers 14B are under equal pressure. The bolts 6B pass through holes 14D drilled in the pressure plate 14.
The left half of Figure 8 shows the press in the open position, the front edge of the stitching sheet steel is placed on the raised stripping plate 13. and then the press is started, so that the support 8 and the upper die are lowered, forcing the stripping plate to descend despite the pressure of the elastic pads 14B and thus five rows of holes are punched into the steel sheet . The crank stroke of the press is determined so that the punches have exactly enough power to pierce the sheet despite the pressure of the spring pads. In this way, we do not obtain clear holes, but holes with notched protruding edges.
The closed position of the press is shown in the right half of Figure 8,
The press comprises means of a well-known type allowing automatic advancement of the sheet, which, after the first five series of holes have been pitted (punched), advance the sheet a short distance to allow pitting. of the following five series
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during the next downstroke. This is repeated with each stroke until the entire sheet has been pitted. The sheet is then removed, turned over and put back into the press, taking care to place the sheet so that the new series of stitched holes are interposed between those which have already been produced during the first pass through the press.
Due to the use of rubber buffers and precise stroke control, when the second set of holes has been pitted, the notched edges of the first set of holes will not be dull or otherwise damaged.
The steel sheet is now stitched on both sides and is ready to be pressed between the two asbestos cement sheets, the manufacture of which will now be described.
Although the pitted sheet 2 has been described as being of galvanized steel, other metals could be used, for example stainless steel, copper, aluminum or steel which has not. galvanized summer
The production of wet asbestos cement sheets is carried out according to normal practice, except that t) the cement content is reduced below that normally employed, so that the proportion by weight is three parts of cement. for a part of asbestos, and 2) the asbestos comprises a mixture of long and short fibers. A mixture of 4 or 5 qualities of Canadian asbestos fiber is preferably used.
The two grades of asbestos fiber and water are introduced into a beater (see Figures 10 and 11).
The beater includes a tub or bath 15 in which the flow of materials is indicated by arrows. The bottom of the tank is profiled on one side to form a sole 16
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and, as shown, the sole has transversely extending knives 16A. Above the cutters 16A, a rotating roller 17, mounted on a shaft 17A moved by a belt drive applied to a pulley 17B, carries further cutters 170 extending transversely.
Roller 17 rotates in the opposite direction to the movement of the hands of a watch, as seen in Figure 10, and knives 16A and 170 cooperate to open the fibers and keep the mixture circulating. The required amount of cement is then added and threshing is continued for a reduced time. A valve 18A, controlling an outlet line 18, is then opened and the mixture is pumped by an agitator, which simply consists of a bath in which the mixture is kept in motion by the rotating paddles.
The mixture then passes to a felting machine, which is shown schematically in Fig. 12.
A cylindrical body 19 can rotate (clockwise as seen in Figure 12) on a shaft 19A and it is covered by a phosphor bronze lattice 19B of 50 holes per inch (25.4mm). about. The body 19 rotates in a tank 20 in.laquelle has been poured the mixture designated by 20A. The mesh 19B collects a layer of mixture on its outer surface allowing excess water to filter downward through the mesh and the body to drain out through a discharge.
An endless felt belt 21 runs, in the direction indicated by the arrows, over a series of rollers 22, 22A and 22B. The layer of mixture entrained by the mesh 19B comes into contact with the felt 21 under the roller 22, which is known as the roller oouoheur. It is covered with rubber and is balanced as shown
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in 23 in order to keep the movable felt 21 in contact with the layer formed on the mesh 19B. At the point of contact between the belt and the mesh, the belt holds a thin layer or strip of mixture. It will be noted that the belt runs in the opposite direction relative to the trellis.
The mixing strip is carried over the top of the belt and over a vacuum box 24 into which new excess water is drawn through the belt. The strip is then carried by the belt until it comes into contact, at roller 22B, with a collector roller 25, which is made of cast iron and rotates in the direction indicated by an arrow. The collection roller removes the web from the top of the belt @ and, as the felting process progresses, the strip, still fully wet, undergoes lamination on the collection roller until the required thickness is obtained. It takes several, for example 30, rolls to be performed on the collector roller to achieve the desired thickness.
The strip carried by the roll is then cut and the collecting roll by rotating allows an asbestos cement sheet to fall onto a conveyor table 26. The collecting roll then begins to stitch another strip to form the next sheet. .
If desired, a felting machine can have two, three or four cylindrical bodies such as meshed, so that four bands can be run simultaneously, in order to activate production.
The flat sheets from the table 26 are stacked and allowed to stand for approximately 24 hours, allowing some pre-ripening to be achieved. The time used for pre-ripening may be greater or less than 24 hours, depending on the thickness of the sheet, weather conditions, etc.
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The work of the felting machine is carefully controlled, especially with regard to the composite thickness of the layers on the collecting roll to ensure that the sheets leaving the felting machine all have the same composition, surface and thickness. ticks.
The next phase consists in bringing together the three component sheets in a single composite sheet, this is carried out with the hydraulic press, which is of well-known construction and therefore is not shown in the drawings.
A steel sheet, stitched on both sides as described above, is placed coincidentally on top of one of the partially matured asbestos-cement sheets, and another identical asbestos-cement sheet is placed on top. sheet steel. The three sheets are then subjected to the press and subjected to a pressure of not less than 2 tons per square inch and preferably equal to 3 tons per square inch.
The ratio between on the one hand the protruding surface of the notched edges of the pitted holes above and below the surfaces of the steel sheet and on the other hand the thickness and the degree of maturation of the asbestos sheets- The cement is such that in the press the notched edges die in the asbestos so that they are firmly embedded therein and also that the tips of the notched edges turn over and fix the sheet. In addition, the pressure applied is such that all air and moisture are driven out, thus preventing further corrosion of the steel sheet.
The pressed composite sheet is removed from the press, stacked and subjected to curing for curing, which requires at least one month,
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The result is a very strong composite sheet, which is truly incombustible and impermeable,
The composite sheet is shown in section in Figures 4 to 7. These sections are taken along the various planes shown in Figure 2. Although in the latter Figure the pitted steel sheet is only shown,% ures 4 to 7 show the different constituents and the finished sheet.
Figure 4 shows the upper and lower asbestos-cement sheets 1 and 3, with the steel sheet 2 inserted between them,
Figure 5 is the same as Figure 4 except that the down-stitched holes 2A are shown with the notched tips or ridges 20 being partially turned over.
Figure 6 is identical to Figure 5, except that the upwardly stitched holes 28 are shown.
Figure 7 is identical to Figures 5 and 6, except that the plane of the section is perpendicular to those of Figures 5 and 6; it shows holes stitched alternately 2A and 2Bo
It is pointed out that the two asbestos-cement components of the composite sheet must have an identical composition and thickness, in order to achieve a composite sheet in which the tensions are equal on both sides of the stitched steel component, and in which the effects of external conditions also apply. lement on both sides so as to avoid warping or other distortion of the composite sheet.