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Il est connu dans les fonderies de monter à la suite d'un cubilot des fours à réverbères, qui peuvent être tournants ou fixes, suivant une réalisation mobile ou fixe. En outre, on a proposé, de monter à la suite d'un ou de plusieurs cubilots des fours électriques. On désigne ces instal- lations de fonderie par fonderies "duplex". Elles servent à fondre une fon- te pauvre en carbone ou d'autres fontes spéciales, mais elles sont égale- ment utilisées en partie pour surchauffer le fer liquide.
De plus, on a proposé l'utilisation de cubilots comportant une goulotte ou creuset de circulation chauffée par induction ou encore des fours de chauffage à induction qui sont constamment en liaison avec le fer dans un avant-creuset, en vue de la surchauffe de fer liquide. Une autre série de propositions englobe les surchauffeurs de passage montés à, la suite d'un cubilot et affectant la forme de groupes chauffés par des gou- lottes à induction, ou par des arcs à induction, ou encore par des résis- tances. Toutes ces propositions visent en commun à chauffer le fer liquide au delà des températures pouvant être normalement produises dans un cubilot.
De nouveaux développements dans les travaux de fonderie permettent de fabriquer des'moules automatiquement, donc suivant des cadences déter- minées, le domaine d'application d'installations de ce genre ne devant te- nir compte ni de la forme des modèles, ni de leur grandeur dans des limi- tes déterminées, ni du nombre de pièces pour le nombre de moulages exigé par dispositif de modèle, ni de variations des épaisseurs de parois. Ce développement permet, en conséquence, la fabrication d'une composition extrêmement variable de produits de fonderie suivant des exploitations automatiques en continu. De ce fait, des problèmes sont posés à la fonde- rie, les installations actuelles n'étant pas suffisantes pour résoudre ces problèmes.
Pendant le fonctionnement d'une fonderie de ce genre, il peut être nécessaire de faire varier la livraison de fer liquide de la fonderie dans une mesure considérable dépassant largement les possibilités actuelles, même dans le cas d'une bonne planification de la production. Cela est né- cessaire parce que le poids du fer liquide peut, d'une part, varier forte- ment pour chaque moule et que des moules prêts à être coulés ne peuvent plus, d'autre part, être empilés. Une autre condition réside dans le fait que le premier fer liquide doit déjà être fourni à la température parfaite lors de la mise en marche de la fonderie. Cela est nécessaire parce que dans une installation de ce genre il n'est plus possible de choisir pour la coulée du premier fer dit "froid" des moules pouvant être coulés d'une façon particulièrement facile.
Un autre désir justifié est de réduire autant qué possible les différences connues des compositions dans le fer liquide fondu dans des cubilots.
Pour satisfaire à toutes ces conditions, on a proposé notamment de construire un mélangeur avec ou sans chauffage, qui coopère avec plu- sieurs groupes de fonderie pour le métal liquide et qui comporte deux goulottes de prélèvement et deux ouvertures d'entrée du métal. En outre, on a déjà proposé d'utiliser un mélangeur pouvant être chauffé pour re- cueillir le métal obtenu par coulée en perçant différents cubilots ; prévoit dans ce cas une chambre de fusion particulière, qui est chauffée par la chaleur perdue du mélangeur communiquant avec cette chambre, et, le cas échéant, par un brûleur supplémentaire particulier, afin de fondre dans cette chambre des charges ou additions du produit se trouvant dans le mé- langeur.
Toutefois, ni les procédés et dispositifs cités en premier lieu, ni les mélangeurs mentionnés en dernier lieu ne répondent d'une manière techniquement satisfaisante, ou économiquement admissible aux conditions
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posées par le nouveau développement de la fonderie.
Conformément à l'expérience, la présente invention résout ces problèmes du fait que le fer liquide, venant dans le mélangeur, est chauf- fé par un réchauffeur de passage intercalé entre le cubilot comportant un siphon et le mélangeur, pour obtenir une valeur donnée de la température de coulée du fer à partir du mélangeur.
Le dispositif nécessaire à l'exécution de ce procédé est carac- térisé en ce qu'un siphon est associé au cubilot et communique avec le mélangeur par un conduit ascendant présentant une bobine de chauffage par induction.
Une forme de réalisation d'une fonderie servant à l'exécution du procédé de l'invention est représentée, à titre d'exemple non limitatif, aux dessins annexés.
La figure 1 est une coupe suivant la ligne I-I de la figure 2 du cubilot comportant un siphon et du réchauffeur de passage, le mélangeur étant représenté, partie en coupe et partie en élévation.
La figure 2 est une coupe suivant la ligne II-II de la figure 1.
La figure 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 1.
Sur les dessins, 1 désigne un cubilot de construction classique placé au-dessus du sol 2 de la fonderie, à un niveau qui est déterminé par les conditions de coulée du mélangeur 3. Un siphon 4, qui est fermé d'une façon étanche aux gaz par un couvercle 5, présente une ouverture 6, pouvant être fermée, destinée à la mise en place d'un brûleur avant la mise en marche, ainsi qu'un trou de regard 7. Un trou de coulée 8 présentant une goulotte de décharge 9 du laitier et un autre trou de coulée 10, à goulotte 11 pouvant être suspendue, sont prévus sur la paroi latérale du siphon 4.
Un canal 12 met en communication l'intérieur 13 du cubilot avec la chambre à laitier 14 et la chambre inférieure à fer 15o Un conduit céramique 16, autour duquel est placée une bobine de chauffage par induction 17, mène de la chambre 15, à un tube de décharge 18 par lequel le fer liquide peut entrer dans la chambre intérieure 19 du mélangeur.
Pour augmenter le rendement de la bobine de chauffage par induc- tion 17 et pour empêcher un échauffement inadmissible des pièces de fer, toutes les pièces de fer se trouvant dans le champ magnétique doivent être amagnétiques et constituées avantageusement par des tôles austénitiques ou bien ces pièces de tôles doivent comporter un revêtement intérieur, par exemple en tôles de cuivre. La bobine de chauffage par induction 17 ne pré- sente pas de culasse en fer pour le champ magnétique, parce que cette der- nière doit être refroidie à l'eau et qu'en conséquence des courts-circuits électriques sont produits par la formation inévitable d'eau condensée.
La bobine de chauffage par induction 17 est avantageusement placée librement dans une chambre 36, qui communique par une ouverture 37 avec l'extérieur, de façon que l'eau condensée produite puisse sortir par cette ouverture.
L'ouverture 37 présente également l'avantage qu'en cas d'une rupture du conduit céramique 16, provenant d'un conduit défectueux, ou d'un montage incorrect, le fer liquide peut sortir librement.
Le mélangeur 3 présente une ouverture 41 pouvant être fermée et servant à la mise en place d'un brûleur pour le réchauffage du mélangeur 3, ainsi qu'une pièce de fermeture amovible 42 permettant de regarder dans la chambre intérieure 19 du mélangeur. Le bec de vidage 38 du mélangeur est constitué sous la forme d'une pièce amovible. La mélangeur 3 prend appui par deux patins 20 et, par l'intermédiaire de quatre galets 21, sur le châs- sis mobile 22. Le mélangeur peut être basculé mécaniquement par une com-
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mande 23 et par l'intermédiaire d'un mécanisme démultiplicateur 24 et d'une roue dentée 25, engrenant avec une crémaillère 26.
Une plate-forme 27, sur laquelle la cuve de coulée 34 peut être posée, est supportée de façon à pouvoir tourner pendant le mouvement de basculement sur l'axe 28 et est maintenue horizontale par des câbles 29. Ce résultat est obtenu du fait que les deux câbles 29 absorbent le moment de basculement de la plate-for- me 27 et sont enroulés sur les tambours 31 à vitesse convenable pendant le mouvement de basculement ou libérés de ces tambours en étant guidés sur des poulies 30. Le châssis mobile 22 repose sur quatre roues 32 qui peuvent pivoter de 90 autour d'un axe vertical et qui permettent, de ce fait, le déplacement du mélangeur 3, tant à partir du cubilot ou vers celui-ci, qu'aussi perpendiculairement à ce dernier. Le tube de sortie 18 comporte un dispositif de refroidissement à l'eau 33 de construction connue.
Suivant le procédé de l'invention, on travaille de la façon sui- vante :
Lors de la mise en marche de l'installation de fonderie, le trou de coulée 10 est ouvert, tandis que le trou de coulée 8 est fermé. Confor- mément à l'expérience, c'est tout d'abord le laitier liquide qui sort de l'installation de cubilot, lors de la mise en marche de cette dernière.
Dès que du fer liquide sort également du cubilot, le trou de coulée 10 est fermé. La chambre à fer 15 et le conduit céramique 16 se remplissent rapi- dement de fer liquide, le laitier se trouvant dans la chambre 14 flottant au-dessus du fer se trouvant dans la chambre 15. Etant donné que la chambre à fer 14 et la chambre à laitier 15, ainsi que l'intérieur du conduit cé- ramique 16, ont convenablement été chauffés au préalable par un brûleur qui était monté dans l'ouverture 6 et qui a été enlevé avant la mise en marche de l'installation de cubilot, il n'y a pratiquement aucun danger de solidification du fer sur le trajet menant à la chambre 19 du mélangeur lors de la mise en marche.
La bobine de chauffage par induction 17, qui est connectée à une source de courant triphasé travaillant avantageusement dans les cas de ce genre à des fréquences moyennes de 4.000 hertz environ, produit le chauf- fage du fer s'écoulant par le conduit céramique'16 et le tube de décharge
18 dans la chambre intérieure 19 du mélangeur. Etant donné que la source de courant à fréquence moyenne et le dispositif de réglage de la puissance de la bobine de chauffage par induction 17 correspondent à des formes de réalisation techniques connues, ils ne sont pas représentés et leur fonc- tionnement n'est pas décrit.
La puissance de la bobine de chauffage par induction 17 est choisie de façon qu'il y ait une valeur donnée de la température de coulée du fer liquide en tenant compte de la température de réchauffage du mélangeur 3,après le remplissage de celui-ci. Dans des cas normaux, il y a lieu de compter, pour la phase de mise en marche dont la durée est environ d'une heure, avec une puissance de 15 à 30 kWh envi- ron par tonne de fer liquide. Lorsque le remplissage de fer liquide a at- teint dans le mélangeur 3 le niveau 43 représenté à la figure 3, la livrai- son de fer liquide à l'atelier de moulage peut commencer. En conservant la même température de coulée, la puissance de chauffage de passage peut être réduite, conformément à l'expérience, pour une durée de une à deux heures, suivant les conditions, à 0 à 5 kWh par tonne de fer liquide.
La forme du siphon 4 donnée dans l'exemple de réalisation représente aux dessins s'ap- plique en premier lieu à de petits cubilots. Dans ce cas, on laisse le laitier s'élever jusqu'à un niveau déterminé, le laitier repoussant le niveau du fer dans la chambre 15 vers le bas et s'accumulant jusque dans la chambre intérieure 13 du cubilot. Lorsque le laitier a atteint un ni- veau déterminé dans la chambre 14, il est retiré par le trou de coulée 8, après quoi celui-ci est de nouveau fermé jusqu'à la prochaine coulée par
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perçage du laitier. S'il s'agit de cubilots de grandes dimensions, le trou de coulée 8 avec la goulotte de décharge lu laitier est supprima. Dans ce cas, le laitier est retiré directament -Tune façon ininterrompue du cu- bilot par une ouverture d'évacuation 35.
Lorsque du fer liquide est amené par coulée du mélangeur 3 dans une cuve 34, cette dernière est placée, avant le basculement du mélangeur, sur la plate-forme 27 enla suspendant à une grue non représentée. Cette plate-forme 27 maintenue horizontale, pendant le déroulement du bascule- ment présente l'avantage que, le jet de coulée sortant par le bec de vi- dage 38 du mélangeur parvient toujours par le trajet le plus court dans la cuve de coulée 34 dans chaque position de basculement du mélangeur. La plate-forme 27 présente en outre l'avantage que la cuve de coulée peut être amenée, par pivotement, jusqu'au dessous du mélangeur 3, lors du basculement à vide de ce dernier, ce qui n'est pas possible avec la sus- pension à une grue.
Pour empêcher autant que possible des pertes de cha- leur du mélangeur et des réactions de l'oxygène de l'air sur le fer li- quide, la partie de décharge du siphon 4 est rendue étanche par rapport à la partie d'introduction du mélangeur 3 avec des tresses d'amiante 39.
Si après quelques jours, il se forme, dans la chambre intérieure 19 du mélangeur, du laitier qui ne sort pas lors du basculement par le bec de sortie 38 du mélangeur, ce bec peut être enlevé pour dégager la plus gran- de ouverture 44 se trouvant derrière lui. Cette grande ouverture 44 per- met un enlèvement du laitier. Après l'enlèvement du laitier, le bec de sortie 38 du mélangeur est remis en place.
Lorsque le cubilot est arrêté, le reste du fer est enlevé avec le reste de laitier par le trou de coulée 10, à partir de la chambre 15 et de la chambre 14, en passant par la goulotte amovible 11. De ce fait, le con- duit céramique 16 se vide également. L'arrêt de l'atelier de moulage ne se fait que lorsque le mélangeur 3 est complètement vidé. Après le vidage du mélangeur, celui-ci est éloigné du cubilot. L'ouverture d'entrée du mélangeur et son bec de sortie 38 sont fermés, ce qui a pour effet que le mélangeur peut être de nouveau remis en fonctionnement le jour suivant, sans chauffage intermédiaire.
Le siphon 4 est séparé du cubilot en mainte- nant le refroidissement de la bobine de chauffage par induction 17 dans la surface de séparation 40, puis il est amené à l'aide d'un engin de le- vage, non représenté, à un poste de refroidissement où il est contrôlé et remis en état en cas de besoin.
Le procédé conforme à l'invention permet de choisir la forme de construction du mélangeur indépendamment d'un chauffage, c'est-à-dire que le mélangeur peut se rapprocher, quant à sa forme intérieure, d'un cylindre à surface minimum pour un volume donné. Il est, de ce fait, possible de construire, même pour de grandes fonderies, un mélangeur, ayant une conte- nance d'un débit d'une heure environ, suivant une forme pivotante. Du fait que la surface intérieure du mélangeur est minimum, les pertes de chaleur produites à travers le garnissage du mélangeur sont également maintenues à une valeur minimum. En outre, étant donné que le mélangeur ne présente en fonctionnement aucun dispositif de chauffage, les ouvertures peuvent être limitées à l'ouverture d'entrée et à l'ouverture de sortie du fer li- quide.
Cette particularité permet de supprimer pratiquement les grandes pertes de chaleur produites jusqu'à présent et dues à des rayonnements à partir de l'intérieur du mélangeur et à l'air traversant les ouvertures de ce dernier. Etant donné qu'un chauffage n'est pas nécessaire dans le mélangeur, sa température intérieure ne dépasse jamais la température du fer liquide. Pour cette raison et du fait qu'il n'y a pratiquement plus de formation de laitier dans un mélangeur de ce genre, la solidité de son garnissage est très grande comparativement à celui de mélangeurs chauffés.
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L'égalisation quantitative suifisante du fer liquide, entre la pro- duction de la fonderie et la consommation de l'atelier de moulage, est rendue possible par ce procédé, parce qu'il permet la construction, d'une façon techniquement satisfaisante et économiquement admissible de mélan- geurs suffisamment grands. Pour la même raison, les fluctuations de compo- sition du fer liquide provenant du fonctionnement des cubilots sont consi- dérablement réduites.
Si malgré cela, la teneur en silicium, ou autres produits d'accompagnement métalliques devait, dans un cas exceptionnel, varier dans une mesure encore inadmissible, ces produits d'accompagnement pourraient être maintenus plus t8t à des valeurs moyennes par le choix du lit de fusion et pourraient être additionnés après coup dans le mélangeur, directement sous une forme liquide, ou solide, comme alliages de fer de fort pourcentage, par une ouverture particulière pouvant être fermée.
Le procédé permet de travailler lors de la mise en marche ( qui dure pratiquement une heure environ) avec une grande surchauffe dans le réchauffeur de passage, avant qu'il y ait lieu d'amener le fer liquide à l'atelier de moulage, et permet ainsi d'obtenir que le premier fer parve- nant à l'atelier de moulage, en vue de la coulée, se trouve déjà à la température désirée.
Diverses modifications peuvent d'ailleurs être apportées à la forme de réalisation, représentée et décrite en détail, sans sortir du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS
1/ Procédé de fonderie, dans lequel on utilise un mélangeur pour l'égalisation des compositions du fer liquide et de la quantité de fer li- quide, entre la fonderie et l'atelier de moulage, caractérisé en ce que le fer liquide venant dans le mélangeur est chauffé par un réchauffeur de passage, intercalé entre le cubilot comportant un siphon et le mélangeur, pour obtenir une valeur donnée de la température de coulée du fer, à par- tir du mélangeur.
2/ Dispositif pour l'exécution du procédé suivant la revendica- tion 1, caractérisé en ce qu'un siphon est associé au cubilot et communi- que avec le mélangeur par un conduit ascendant, présentant une bobine de chauffage par induction.
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It is known in foundries to mount after a cupola furnaces with reverberators, which can be rotating or fixed, depending on a mobile or fixed embodiment. In addition, it has been proposed to mount electric furnaces after one or more cupolas. These foundry installations are referred to as "duplex" foundries. They are used to melt low carbon smelting or other specialty cast irons, but they are also used in part to superheat liquid iron.
In addition, the use of cupolas comprising a circulation chute or crucible heated by induction or else induction heating furnaces which are constantly in connection with the iron in a pre-crucible, with a view to overheating the iron, has been proposed. liquid. Another series of proposals encompasses through-flow superheaters mounted after a cupola and taking the form of groups heated by induction gutters, or by induction arcs, or even by resistors. All of these proposals are aimed in common at heating liquid iron beyond temperatures which can normally be produced in a cupola.
New developments in foundry work make it possible to manufacture molds automatically, therefore according to determined rates, the field of application of installations of this kind having to take into account neither the shape of the models, nor the size. their size within specified limits, or the number of parts for the number of casts required per model device, or variations in wall thicknesses. This development therefore allows the manufacture of an extremely variable composition of foundry products in continuous automatic operations. As a result, problems are posed at the foundry, the current installations not being sufficient to solve these problems.
During the operation of such a foundry, it may be necessary to vary the delivery of liquid iron from the foundry to a considerable extent far beyond present possibilities, even with good production planning. This is necessary because the weight of the liquid iron can, on the one hand, vary greatly for each mold and that ready-to-cast molds can no longer be stacked on the other hand. Another condition is that the first liquid iron must already be supplied at the perfect temperature when starting up the foundry. This is necessary because in an installation of this kind it is no longer possible to choose for the casting of the first so-called "cold" iron molds which can be cast in a particularly easy manner.
Another justified desire is to reduce as much as possible the known differences in compositions in molten liquid iron in cupola furnaces.
In order to meet all these conditions, it has been proposed in particular to construct a mixer with or without heating, which cooperates with several foundry groups for the liquid metal and which comprises two sampling chutes and two metal inlet openings. In addition, it has already been proposed to use a mixer which can be heated to collect the metal obtained by casting by piercing various cupolas; provides in this case a particular melting chamber, which is heated by the waste heat from the mixer communicating with this chamber, and, if necessary, by a particular additional burner, in order to melt in this chamber charges or additions of the product found in the mixer.
However, neither the methods and devices mentioned first, nor the mixers mentioned last meet in a technically satisfactory or economically acceptable manner the conditions.
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posed by the new foundry development.
According to experience, the present invention solves these problems because the liquid iron coming into the mixer is heated by a passage heater interposed between the cupola comprising a siphon and the mixer, to obtain a given value of. the temperature of casting the iron from the mixer.
The device necessary for carrying out this process is characterized in that a siphon is associated with the cupola and communicates with the mixer by an ascending duct having an induction heating coil.
An embodiment of a foundry used to carry out the process of the invention is shown, by way of non-limiting example, in the accompanying drawings.
Figure 1 is a section taken along the line I-I of Figure 2 of the cupola comprising a siphon and the passage heater, the mixer being shown, part in section and part in elevation.
Figure 2 is a section taken on line II-II of Figure 1.
Figure 3 is a section taken along line III-III of Figure 1.
In the drawings, 1 denotes a cupola of conventional construction placed above the foundry floor 2, at a level which is determined by the casting conditions of the mixer 3. A siphon 4, which is closed in a sealed manner. gas by a cover 5, has an opening 6, which can be closed, intended for the installation of a burner before starting up, as well as a sight hole 7. A tap hole 8 having a discharge chute 9 of the slag and another tap hole 10, with a suspended chute 11, are provided on the side wall of the siphon 4.
A channel 12 puts the interior 13 of the cupola into communication with the slag chamber 14 and the lower iron chamber 15 ° A ceramic duct 16, around which an induction heating coil 17 is placed, leads from the chamber 15 to a discharge tube 18 through which liquid iron can enter the interior chamber 19 of the mixer.
In order to increase the efficiency of the induction heating coil 17 and to prevent inadmissible heating of the iron parts, all the iron parts in the magnetic field must be non-magnetic and advantageously constituted by austenitic sheets or else these parts. of sheets must have an internal coating, for example copper sheets. The induction heating coil 17 does not have an iron yoke for the magnetic field, because the latter must be cooled with water and as a consequence electrical short circuits are produced by the inevitable formation. condensed water.
The induction heating coil 17 is advantageously placed freely in a chamber 36, which communicates through an opening 37 with the outside, so that the condensed water produced can exit through this opening.
The opening 37 also has the advantage that in the event of a rupture of the ceramic duct 16, coming from a defective duct, or an incorrect assembly, the liquid iron can escape freely.
The mixer 3 has an opening 41 which can be closed and which serves for the installation of a burner for heating the mixer 3, as well as a removable closing part 42 making it possible to look into the interior chamber 19 of the mixer. The emptying spout 38 of the mixer is made in the form of a removable part. The mixer 3 is supported by two pads 20 and, by means of four rollers 21, on the movable frame 22. The mixer can be tilted mechanically by a lever.
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control 23 and via a reduction mechanism 24 and a toothed wheel 25, meshing with a rack 26.
A platform 27, on which the casting tank 34 can be placed, is supported so as to be able to rotate during the tilting movement on the axis 28 and is kept horizontal by cables 29. This result is obtained because the two cables 29 absorb the tilting moment of the platform 27 and are wound on the drums 31 at suitable speed during the tilting movement or released from these drums by being guided on pulleys 30. The mobile frame 22 rests on four wheels 32 which can rotate 90 about a vertical axis and which therefore allow the movement of the mixer 3, both from the cupola or towards it, and also perpendicular to the latter. The outlet tube 18 comprises a water cooling device 33 of known construction.
According to the process of the invention, one works in the following way:
When the foundry plant is started up, the taphole 10 is open, while the taphole 8 is closed. According to experience, it is first of all the liquid slag which leaves the cupola installation when the latter is put into operation.
As soon as liquid iron also comes out of the cupola, the taphole 10 is closed. The iron chamber 15 and the ceramic duct 16 quickly fill with liquid iron, the slag in the chamber 14 floating above the iron in the chamber 15. Since the iron chamber 14 and the iron. slag chamber 15, as well as the interior of the ceramic duct 16, have been suitably preheated by a burner which was fitted in the opening 6 and which was removed before the cupola installation was put into operation. , there is practically no danger of solidification of the iron on the path leading to the chamber 19 of the mixer during start-up.
The induction heating coil 17, which is connected to a three-phase current source operating advantageously in such cases at average frequencies of about 4,000 hertz, produces the heating of the iron flowing through the ceramic conduit. and the discharge tube
18 in the interior chamber 19 of the mixer. Since the medium frequency current source and the power adjustment device of the induction heating coil 17 correspond to known technical embodiments, they are not shown and their operation is not described. .
The power of the induction heating coil 17 is chosen so that there is a given value for the casting temperature of the liquid iron, taking into account the reheating temperature of the mixer 3, after the latter has been filled. In normal cases, for the start-up phase, which lasts approximately one hour, with a power of approximately 15 to 30 kWh per tonne of liquid iron. When the filling of liquid iron in mixer 3 has reached the level 43 shown in FIG. 3, the delivery of liquid iron to the molding shop can begin. By keeping the same casting temperature, the passage heating power can be reduced, according to experience, for a period of one to two hours, depending on the conditions, to 0 to 5 kWh per tonne of liquid iron.
The shape of the siphon 4 given in the exemplary embodiment shown in the drawings applies primarily to small cupolas. In this case, the slag is allowed to rise to a determined level, the slag pushing the level of iron in the chamber 15 downwards and accumulating as far as the interior chamber 13 of the cupola. When the slag has reached a determined level in the chamber 14, it is withdrawn through the tap hole 8, after which this is again closed until the next casting by
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slag drilling. In the case of large cupolas, taphole 8 with the slag discharge chute is omitted. In this case, the slag is withdrawn directly from the bowl uninterruptedly through a discharge opening 35.
When liquid iron is brought by pouring from the mixer 3 into a tank 34, the latter is placed, before tilting of the mixer, on the platform 27 by suspending it from a crane, not shown. This platform 27, kept horizontal, while the tilting is taking place, has the advantage that the pouring jet exiting through the pouring nozzle 38 of the mixer always reaches the shortest path in the pouring tank 34. in each tilting position of the mixer. The platform 27 also has the advantage that the casting tank can be brought, by pivoting, to the underside of the mixer 3, during the vacuum tilting of the latter, which is not possible with the above. - boarding at a crane.
In order to prevent as much as possible heat losses from the mixer and reactions of oxygen from the air to the liquid iron, the discharge part of the siphon 4 is sealed against the introduction part of the liquid iron. mixer 3 with asbestos braids 39.
If, after a few days, slag forms in the interior chamber 19 of the mixer which does not come out when tilted through the outlet spout 38 of the mixer, this spout can be removed to release the larger opening 44. finding behind him. This large opening 44 allows the slag to be removed. After removal of the slag, the outlet nozzle 38 of the mixer is put back in place.
When the cupola is stopped, the rest of the iron is removed with the rest of the slag through the tap hole 10, from the chamber 15 and from the chamber 14, passing through the removable chute 11. Therefore, the con - ceramic pump 16 also empties. The molding shop is stopped only when the mixer 3 is completely emptied. After emptying the mixer, it is removed from the cupola. The inlet opening of the mixer and its outlet spout 38 are closed, which means that the mixer can be put back into operation the following day, without intermediate heating.
The siphon 4 is separated from the cupola while maintaining the cooling of the induction heating coil 17 in the separation surface 40, then it is brought with the aid of a lifting device, not shown, to a cooling station where it is checked and repaired if necessary.
The method according to the invention makes it possible to choose the form of construction of the mixer independently of a heating, that is to say that the mixer can approach, as regards its internal shape, a cylinder with a minimum surface area for a given volume. It is therefore possible to construct, even for large foundries, a mixer, having a capacity of a flow rate of about one hour, in a pivoting form. Because the interior surface of the mixer is minimal, the heat losses produced through the liner of the mixer are also kept to a minimum. In addition, since the mixer does not have any heating device in operation, the openings may be limited to the inlet opening and the outlet opening of the liquid iron.
This peculiarity makes it possible to practically eliminate the large heat losses produced until now and due to radiation from inside the mixer and to the air passing through the openings of the latter. Since heating is not required in the mixer, its internal temperature never exceeds the temperature of liquid iron. For this reason and the fact that there is hardly any slag formation in a mixer of this kind, the solidity of its packing is very great compared to that of heated mixers.
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The quantitative equalization of liquid iron, between the production of the foundry and the consumption of the molding shop, is made possible by this process, because it allows the construction, in a technically satisfactory and economical way. permissible size of sufficiently large mixers. For the same reason, fluctuations in the composition of liquid iron resulting from cupola operation are considerably reduced.
If, despite this, the content of silicon, or other metallic accompanying products were, in an exceptional case, to vary to a still unacceptable extent, these accompanying products could be kept earlier at average values by the choice of the bed of melt and could be added afterwards to the mixer, directly in liquid or solid form, as high percentage iron alloys, through a special closable opening.
The process makes it possible to work during start-up (which lasts almost about an hour) with a great overheating in the passage heater, before it is necessary to bring the liquid iron to the molding shop, and thus makes it possible to obtain that the first iron reaching the molding shop, with a view to casting, is already at the desired temperature.
Various modifications can moreover be made to the embodiment, shown and described in detail, without departing from the scope of the invention.
CLAIMS
1 / Foundry process, in which a mixer is used for the equalization of the compositions of the liquid iron and of the quantity of liquid iron, between the foundry and the molding shop, characterized in that the liquid iron coming into the mixer is heated by a passage heater, interposed between the cupola comprising a siphon and the mixer, in order to obtain a given value for the temperature of the casting of the iron, from the mixer.
2 / Device for carrying out the method according to claim 1, characterized in that a siphon is associated with the cupola and communicates with the mixer by an ascending duct, having an induction heating coil.