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La présente invention est relative aux mécanismes servant à faire avancer des récipients et,en particulier, à des mécanismes servant à amener des récipients à des machines de remplissage et à les en éloigner. L'inven- tion concerne également certaines améliorations apportées aux plateformes de support de récipients ou aux tables de remplissage rotatives.
L'avancement uniforme de bouteilles et de bottes ou récipients analogues entre diverses machines dans une installation de mise en bouteil- les offre des difficultés importantes, en particulier lorsqu'une seule ma- chine, pour exécutgr une opération, fournit des récipients à une série de machines pour exécuter une autre opération ou reçoit des récipients de cette série de machines.
Ainsi, si une machine de remplissage est à même de rem- plir quatre cents récipients à la minute, mais s'il est nécessaire d'y ame- ner des bouteilles vides à partir de deux machines de lavage ou de trempage de bouteilles , possédant chacune une capacité de deux cents bouteilles par minute, les deux lignes de bouteilles venant des machines de lavage doivent être régulièrement placées en une seule file pour être fournies à la table de remplissage rotative de la machine de remplissage. Le problème consistant à combiner ainsi des lignes ou files de récipients est accentué dans une me- sure extraordinaire, lorsque la ligne de récipients fusionnée doit se dépla- cer à une vitesse relativement élevée, par exemple à raison de quatre cents bouteilles par minute.
Un aspect du problème réside dans le fait que, si les récipients viennent, par intermittence, en contact l'un aveo l'autre tout en se déplaçant à une vitesse aussi élevée, les boites ou récipients peuvent être renversés et, dans le cas particulier de bouteilles, celles-ci peuvent être endommagées ou ébréchées.
Lorsque les récipients quittent la machine de remplissage, il peut être nécessaire de les diviser en deux ou plus de deux lignes, chaque ligne ou file allant à une machine de mise en bac, d'étiquetage ou de mélan- ge séparée. Dans ce cas également, le problème consistant à opérer une divi- sionuniforme et tranquille des récipients enplusieurs files est extréordinai- rement compliqué, si la ligne ou file unique à diviser se meut à grande vi- tesse .
Bien que les problèmes évoqués ci-dessu fassent état de récipients et que la forme d'exécution de l'invention, qui est décrite dans la suite du présent mémoire, concerne un mécanisme pour la manipulation de récipients pour boissons, il va de soi que l'invention est entièrement applicable à la manutention d'articles autres que des récipients et présentant des formes et dimensions diverses.
Jusqu'à présent, divers mécanismes ont été proposés pour combiner et diviser des files de récipients ou autres articles. Toutefois, les agence- ments proposés jusqu'à présent pour la manipulation de récipients ne con- viennent pas entièrement lorsqu'il s'agit de manipuler des récipients se dé- plaçant aux grandes vitesses linéaires requises par les machines de remplis- sage modernes ou autres machines modernes d'une installation de mise en bou- teille. Un inconvénient particulier des agencements précédents réside dans le fait que les bouteilles ou récipients sont très sujets à être renversés ou endommagés pendant l'opération de transfert.
Les mécanismes proprosés jusqu'à présent pour diviser ou combiner des lignes ou files d'articles aut- tres que des bouteilles ou des boites se déplaçant à grande vitesse ne sont pas applicables pour la manutention de bouteilles ou de boites, parce que les bouteilles et boîtes sont de poids relativement faible et ont une hau- teur appréciable, tout en présentant une base de petite section.
La présente .invention a pour objet un mécanisme servant à trans- férer, de manière uniforme, des articules par rapport à deux séries d'élé- ments de transfert, l'une de celles-oi étant agencée de manière à manipuler
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par minute, plus d'articles que l'autre, tandis que la possibilité pour les articles en question d'être endommagés, renversés ou écrasés est réduite à un minimum.
L'invention a encore pour objet un mécanisme pour transférer des articles d'une pluralité d'éléments de transfert à petite capacité à un seul élément de transfert à haute capacité.
L'invention a également pour objet un mécanisme pour transférer des articles d'un seul élément de transport à haute capacité à une pluralité d'éléments de transport à faible capacité.
L'invention concerne aussi un mécanisme de transfert, qui est agen- cé de façon que, dès que des articles ont été placés suivant un agencement relatif désiré, par exemple en étant espacés l'un par rapport à l'autre, ces articles restent dans cet agencement ou cette disposition.
Des difficultés se produisent, si le fonctionnement d'une machine de:remplissage de bouteilles à l'aide de bière, est interrompu, pendant quel- ques minutes, comme cela peut être nécessaire lorsque le débit de récipients est momentanément interrompu à la machine de lavage. Ainsi, lorsque la machi- ne de remplissage est remise en marche, la bière versée dans plusieurs des premiers récipients mousse ordinairement dans une faible mesure, en sorte qu'il se peut que ces premiers récipients remplis doivent être écartés. Ce moussage est ordinairement dû au fait que la petite quantité de bière, qui reste dans chaque tête de remplissage pendant l'arrêt de la machine, devient très légèrement plus chaude que la bière contenue dans le réservoir.
Dès lors, lorsque la petite charge de bière va dans la bouteille, une formation de mousse est amorcée et cette formation de mousse peut se poursuivre pen- dant que le restant de la charge est introduite dans la bouteille.
Une particularité de l'invention réside dans le fait que le méca- nisme d'avancement des récipients est synchronisé par rapport à la table de remplissage rotative, de façon que les récipients amenés à cette table pour chaque ligne ou ligne de récipients soient toujours placés sur les mêmes plateformes de remplissage de la table rotative. Ainsi, si deux transporteurs d'amenée sont utilisés, les récipients provenant d'un transporteur seront placés sur des plateformes de remplissage d'ordre pair, tandis que ceux provenant de l'autre transporteur seront placés sur les plateformes de rem- plissage d'ordre impair.
Si un des transporteurs, par exemple celui qui four- nit des récipients pour les plateformes d'ordre pair, vient à ne plus rece- voir de récipients de la machine à laver les bouteilles ou autre source de récipients, les plateformes d'ordre impair continueront néanmoins à recevoir des récippients dans un ordre régulier, en sorte que le remplissage de ces récipients se poursuivra de casanière normale. Si l'interruption de l'amenée de récipients aux plateformes d'ordre pair se prolonge pendant une durée suffisante pour qu'un moussage puisse se produire, lorsque l'amenée de réci- pients à ces plateformes est reprise, l'opérateur ne doit vérifier que les récipients amenés sur les plateformes d'ordre pair.
Entretemps, comme indi- qué ci-dessus, les récipients reçus par les plateformes d'ordre impair con- tinuent tous à être remplis sans difficulté.
En comparaison de la régularité d'action décrite plus haut, on comprendra que, si une paire de transporteurs amenaient des récipients à la machine de remplissage au hasard et si l'amenée des récipients par un des transporteurs devait être interrompue, il se pourrait que certaines têtes de remplissage donnent, pendant un certain temps, une charge mousseuse, en sorte que chaque récipient rempli devrait être soigneusement vérifié, jus- qu'à ce que les deux transporteurs aient repris l'amenée de récipients à la machine de remplissageo
La présente invention concerne, au surplus, un mécanisme d'avance-
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ment de récipients servant à amener des récipients à une table de remplissa- ge rotative à partir de deux ou plus de deux sources différentes, ledit méca- nisme étant synchronisé par rapport à la table rotative,
de façon que les ré- cipients provenant d'une même source soient toujours amenés àlamême sériedepla- teformes et de têtes de remplissage de la machine de remplissage rotative.
Comme mentionné plus haut, la présente invention envisage l'amenée de récipients aux plateformes d'une machine de remplissage à partir de sour- ces séparées avec un synchronisme tel que, si l'amenée de récipients à partir d'une des sources est temporairement interrompue, l'opérateur n'a qu'à vé- rifier les récipients sur une série particulière de plateformes, lorsque l'amenée de récipients à cette série de plateformes est reprise.
En plus de cette particularité, la présente invention concerne également l'utilisation d'un mécanisme de transfert avec une machine de remplissage, en veillant à ce que des récipients émanant de sources séparées soient placés sur des plate- formes de lamchine de remplissage en une séquence telle qu'il n'est pas né- cessaire qu'un opérateur soit présent, si une des sources de récipients est temporairement arrêtée et ensuite remises en action.
L'invention concerne, dès lors, un mécanisme d'avancement de réci- pients servant à amener des récipients à une table de remplissage rotative à partir de deux ou plus de deux sources différentes, lequel mécanisme est synchronisé par rapport à la table rotative, de façon que les récipients ve- nant d'une source soient amenés à une série de plateforme et têtes de rem- plissage de la table rotative, pendant une révolution de cette dernière, et à une autre série de plateformes et têtes de remplissage, pendant une révolu- tion subséquente de la table de remplissage rotative.
L'invention concerne, par ailleurs, un mécanisme d'avancement de récipients servant à amener des récipients provenant alternativement de deux ou plus de deux sources à une table de remplissage rotative, les récipients provenant d'une source étant amenés à des plateformes alternées de la machi- ne de remplissage et aux plateformes non utilisées précédemment de la machi- ne de remplissage pendant une révolution subséquente de la table de remplis- sage.
L'invention a encore pour objet un mécanisme de transfert accouplé à une table de remplissage rotative, ce mécanisme étant agencé pour fournir et recevoir des récipients de sources séparées, de manière efficace et avec une capacité élevée. L'agencement est encore tel que soient éliminées les pertes de temps encourrues lorsqu'on reprend le travail à pleine capacité de marche et/ou les pertes de liquide, après une interruption temporaire du dé- bit d'une source d'alimentatipn.
L'invention a également pour objet un mécanisme de transfert, desti- né à être utilisé avec une machine de remplissage rotative, ce mécanisme étant agencé pour amener des récipients à grande vitesse à une table de rem- plissage rotative et sans possibilité pour les récipients d'être renversés.
Enfin, l'invention a encore pour objet un mécanisme de forme per- fectionnée destiné à saisir et à centrer des récipients, ce mécanisme étant destiné à être utilisé sur les plateformes d'une table de remplissage rota- tive.
Dans les dessins ci-annexés - la figure 1 est une vue en plan d'une forme d'exécution de l'in- vention, une partie de la longueur d'un dispositif transporteur étant brisée et un agencement modifié étant représenté en traits interrompus ; - la figure 2 est, à plus grande échelle, une coupe horizontale suivant la ligne 2-2 de la figure 4 ;
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- la figure 3 est, à plus grande échelle, une coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 1, avec des parties arrachées ; - la figure 4 est, à plus grande échelle, une coupe verticale de détail suivant la ligne 4-4 de la figure 1 ; - la figure 5 est une vue en élévation montrant une plateforme de support de récipients et une partie d'une tête de remplissage d'une machine de remplissage rotative ; - la figure 6 est une coupe axiale de la partie inférieure d'une tête de remplissage ;
- la figure 7 est une vue en plan de dessus d'une plaque de cen- trage de récipients ; - la figure 8 est une vue en plan d'une forme modifiée d'exécution de l'invention, et - la figure 9 est une vue en plan montrant schématiquement enco- re une forme d'exécution modifiée de l'invention.
Aux figures 1 à 4, le mécanisme illustré comprend deux éléments de transport de bouteilles ou boites 10 et 11 faisant partie d'un premier dispositif transporteur. Les éléments 10 et 11 constituent des transporteurs du type à maillons sans fin s'étendant en ligne droite, ces transporteurs étant formés de plaquettes planes et étant convenablement guidés dans la surface supérieure d'une structure de table 12. Dans la forme d'exécution de l'invention décrite plus loin, chacun des éléments 10 et 11 doit manutention- ner des récipients provenant, par des transporteurs intermédiaires, d'un ap- pareil de lavage de bouteilles ou d'un appareil de rinçage de boîtes.
Un troisième élément'13 de transport de bouteilles ou de boîtes, monté dans un second dispositif transporteur, est du même type que les élé- ments 10 et 11 et s'étend au delà, parallèlement et entre les éléments de transport 10 et 11. Dans l'agencement en discussion, l'élément 13 est desti- né à recevoir des bouteilles ou boîtes fournies par les éléments 10 et 11 du premier dispositif transporteur. Aux figures 1 et 2, les flèches A indiquent la direction de déplacement des récipients au cours de la marche de la struc- ture des figures 1 à 4.
Comme montré par ces flèches A, l'élément de trans- port 13 est agencé pour amener des récipients au plateau d'entrée 14 d'une machine de remplissage de bouteilles ou analogues pour boissons, le plateau 14 amenant alors les récipients sur les plateformes habituelles 15 de support de récipients, mobiles en direction verticale, de la table de remplissage rotative 16.
Conformément à la pratique usuelle, la table de remplissage rotati- ve 16 est tourillonnée de manière à tourner autour d'un axe vertical fixe par rapport à la structure de base, désignée de manière générale par la nota- tion de référence 17, de la machine de remplissage. Le plateau d'entrée 14 est également tourillonné de manière à pouvoir tourner dans la structure de base 17 et on comprendra que la partie de droite de l'élément de transport 13 est montée de manière appropriée dans cette structure de base, de façon que le brin supérieur: de l'élément 13 se déplace en travers de la surface supérieure de la structure de base ou table de travail de la machine de rem- plissage. A la figure 1, la partie de gauche de cette table est brisée.
L'élément de transport 10 amène des récipients à un plateau à po- ches 20 pouvant tourner au-dessus de la surface supérieure de la structure de table 12. L'autre élément de transport 11 amène des récipients à un plateau similaire 21 également tourillonnée dans la structure 12. Le long des deux éléments de transport s'étendent des guides fixes appropriés et, immédiate- ment en avant des plateau 20 et 21, des dispositifs d'espacement de récipients
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22 et 23 sont associés aux éléments de transport respectifs. Chacun des dis- positifs 22 et 23 affecte la forme d'une vis et peut tourner autour d'un axe horizontal sensiblement parallèle aux éléments 10 et 11.
Ainsi, pendant le déplacement d'un récipient sur l'élément 10 le long de la vis d'alimentation
22, la rainure hélicoïdale ménagée dans celle-ci guidera le récipient, de façon qu'il soit à une distance prédéterminée du récipient immédiatement sui- vant. Comme illustré dans la structure associée à la vis d'alimentation 22, pour maintenir les récipients en contact avec les vis 22 et 23, ainsi que pour arrêter la marche d'au moins la vis d'alimentation adjacente, dans le cas où un récipient viendrait à s'y coincer, une plaque de guidage articulée
24 est prévue sur les côtés opposés des éléments de transport 10 et 11 pour chacune des vis d'alimentation.
Chaque plaque articulée 24 occupe normale - ment une position, telle que celle indiquée à la figure 1, mais si un réci- pient vient à se coincer par rapport à une vis d'alimentation, la plaque correspondante subit un pivotement autour de son pivot 25, en s'éloignant de la vis d'alimentation, de manière à actionner un interrupteur qui arrê- te au moins la vis d'alimentation en question.
Comme indiqué plus haut, les plateaux 20 et 21 reçoivent des réci- pients des éléments de transport 10 et 11. Etant donné que la vis 22 et le plateau 20 sont symétriquement déphasés par rapport à la vis 23 et au pla- teau 21, le plateau 20 recevra un récipient à un moment situé à mi-chemin en- tre les moments auxquels le plateau 21 reçoit deux récipients immédiatement suivantso Les plateaux 20 et 21 délivrent des récipients à une paire addi- tionnelle de plateaux désignés par les notations de référence 30 et 31. On observera que les plateaux 20 et 21 sont disposés de part et d'autre de la ligne de centre de l'élément de transport 13 et que les plateaux 30 et 31 sont disposés similairement, les axes des quatre plateaux étant situés aux sommets d'un rectangle imaginaire.
Les quatre plateaux ont le même diamètre d'engrènement, en sorte que les récipients se meuvent autour de tous les plateaux aux mêmes rayonso Les plateaux 20 et 21 présentent chacun cinq po- ches équidistantes et, dans ce cas, chacun des plateaux 30 et 31 présente dix poches.
Comme le montre clairement la figure 1, un récipient occupant la position C 1 dans une poche de plateau 21 et se déplaçant le long d'un guide stationnaire 34 atteindra la position indiquée en C 2, où il sera sous la commande du plateau 31, qui amènera le récipient le long d'un guide station- naire 35 jusqu'à la position C 3, où le récipient sera également recueilli dans une poche ou un logement du plateau 30. (L'élément D représenté en traits interrompus à la figure 1 n'est pas destiné à être utilisé dans le mo- de de fonctionnement décrit à présent, mais est prévu pour un mode de fonc- tionnement qui sera décrit plus loin).
Pendant que les plateaux 21 et 31 déplacent le récipient dont ques- tion ci-avant, les plateaux 20 et 30 amènent un récipient de la position C 4, en passant par la position C 5, à la position C 6. On notera qu'à la position C 6, le récipient sera logé dans la poche du plateau 30, qui se trouve immé- diatement derrière la poche du plateau 30 occupée par le récipient se trou- vant dans la position C 3. En bref, (a) le plateau 20 amène des récipients dans des poches alternées (c'est-à-dire dans une poche sur deux) du plateau 30 et ce dernier-plateau 30 amène ces récipients dans des positions où ils viennent se loger dans des poches alternées du plateau 31, tandis que (b) le plateau 21 amène des récipients dans des'positions telles qu'ils viennent se loger dans les autres poches des plateaux 31 et 30.
Les poches ou logements des plateaux 30 et 31 se déplacent de maniè- re concordante et sont agencées de façon que les récipients se déplaçant avec elles aient leurs axes verticaux écartés l'un de l'autre d'une distance cor- respondant à l'écartement entre les axes des récipients se trouvent sur les
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plateformes 15 de la table de remplissage 16 et ceux maintenus par le pla- teau 14. Pour assurer que les récipients portés par le transporteur 13 soient maintenus uniformément espacés dans la même mesure, en particulier au cours d'une marche à vitesse élevée, une vis d'alimentation 40 s'étend le long d'un côté de l'élément de transport 13, tandis qu'une plaque de guidage fixe 41 s'étend le long de l'autre côté.
La vis d'alimentation 40 est du même type que les vis d'alimenta- tion 22 et 23, si ce n'est que sa rainure hélicoïdale présente un pas unifor- me sur toute sa longueur et que le dispositif peut ordinairement être d'une longueur sensiblement supérieure à celle des vis d'alimentation 22 et 23. Com- -me le montrent les figures 2 et 4, l'extrémité d'entrée 45 de la vis d'ali- mentation 40 s'étend entre les plaques supérieure et inférieure 46 et 47 du plateau 31, cette extrémité de la vis d'alimentation étant équipée d'un tourillon 48, qui est logé dans un élément en-forme de collier ou de douille 49 s'étendant vers l'avant de la vis d'alimentation à partir du dispositif de tourillonnement décrit plus loin et désigné par la notation de référence générale 50.
Aux figures 1 à 4, un montant 51 s'étend vers le haut sur le bord de la structure de support 12 à l'extérieur du plateau 31. 'fin tube 52 s'étend horizontalement à travers une ouverture ménagée dans le montant 51, le tube 52 étant maintenu en position ajustée dans le montant 51 par des vis de serrage 53'. Le tube 52 s'étend entre les plaques supérieure et inférieu- re 46 et 47 du plateau 31 au voisinage immédiat, du moyeu 33 du plateau.
Une tige 54 s'adapte dans l'extrémité intérieure du tube 52, cette tige 54 étant fermement maintenue coaxiale au tube 52 grâce à un dispositif tel que celui indiqué à la figure 4, comprenant une douille de tourillonne- ment 55 montée entre la tige et le tube et un écrou 56 assujetti, de manière rotative, à la tige et pouvant être vissé sur l'extérieur du tube 52. A son extrémité inférieure, la tige 54 est soudée à l'élément 49, l'axe de l'évi- dement 57 de l'élément s'étendant perpendiculairement à laxe de la tige.
Dès lors, le tourillon 48, qui est coaxial à la vis d'alimentation 40, peut s'étendre dans l'évidement 57.
Le dispositif de tourillonnement prévu à l'extrémité d'entrée de la vis d'alimentation 40, décrit plus haut, permet à la vis d'alimentation d'être alignée aisément dans toute position désirée par rapport à l'élément de transport 13, l'ajustement se faisant essentiellement en déplaçant le tube 52 par rapport au montant 51. On notera que la tige 54 peut tourner sur son axe et par rapport au tube 52, en sorte que l'évidement ou douille
57 peut être aligné avec l'axe de la vis d'alimentation 40.
Si le mécanisme doit être utilisé pour manutentionner une série de récipients de dimensions différentes de cellés indiquées sur les dessins, les divers guides fixes et les vis d'alimentation 22,23 et 40 doivent être déplacées de façon à se rapprocher ou à s'éloigner des lignes de centre lon- gitudinales de leurs transporteurs en ligne droite respectifs. Il sera éga- lement nécessaire d'enlever les plateaux 20, 21, 30, 31 et 14 et de les remplacer par des plateaux présentant des poches de dimensions appropriées.
Lorsqu'il est nécessaire d'enlever le plateau 31, il suffit de déconnecter le montant 51 de la figure 4 de la structure de support 12 ou simplement de libérer le tube 52 du montant 51.
Comme le montrent le mieux les figures 3 et 4, des plaques 58 en une matière, telle qu'une résine thermodurcissable phénol-formaldéhyde, comme la bakélite , peuvent être fixées à la surface supérieure des plaques supé- rieures 46 de tous les plateaux, afin d'augmenter leur hauteur, lorsque des récipients de grande taille, tels que des bouteilles à bière d'une capacité de 473 ce et d'une hauteur de 24 cm doivent être munutentionnées. Les pla- ques 58 augmentent la hauteur des plateaux, de façon que ceux-ci soient en contact avec les bouteilles à un niveau situé à environ 13 cm de la base des
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bouteilles, ce qui assure que les bouteilles restent droites, même lorsqu'el- les sont déplacées à grande vitesse.
On comprendra que les éléments de transport 10 et 11 peuvent être entraînés par un arbre commun, mais, en tous cas, ces éléments seront entra!- nés dans des conditions convenablement réglées par rapport aux autres, éléments du mécanisme et à la table de remplissage 16.
Le fonctionnement du mécanisme décrit plus haut est le suivant
Lors du fonctionnement d'un laveur de bouteilles, une rangée de ré- cipients, par exemple au nombre de douze, peut être placée simultanément sur chacun des deux éléments de transport en ligne droite disposés respeoti- vement à gauche des éléments de transport 10 et 11. A la figure 1, l'extré- mité de sortie d'un tel transporteur apparaît en 65. Dès que la rangée de dou- ze bouteilles a quitté le laveur par un élément de transport tel que 65, une autre rangée formée 'd'un même nombre de bouteilles sur l'élément de trans- port 65.
Si des bouteilles sont manutentionnées, les transporteurs, tels que celui désigné par la notation de référence 65, sont généralement actionnés à une vitesse de l'ordre de 1500 cm par minute, cette vitesse étant suffisam- ment faible pour que les bouteilles ne se renversent pas, lorsqu'elles sont placées sur le transporteur 65 par le laveur. Comme décrit plus loin, les éléments de transport 10 et 11 sont actionnes à une vitesse supérieure à cel- le,des éléments de transport 65 d'évacuation du laveur.
Toutefois, même des bouteilles de haute taille, telles que les bouteilles de bière pour l'ex- portation, peuvent être convenablement transférées aux éléments de transport
10 et 11, par un déflecteur fixe, tel que 66, que l'on voit disposé à l'extré- mité de sortie de l'élément 65 et à l'extrémité d'entrée de l'élément 10, de manière à dévier les récipients de l'élément de transport relativement lent 65 à l'élément de transport plus rapide 10.
Le laveur, les deux éléments de transport, tels que 65, et l'élé- ment de transport correspondant associé à l'élément de transport 11, sont généralement actionnés à une vitesse telle qu'une rangée ou file de réci- pients en contact l'un avec l'autre soit maintenue-au voisinage immédiat des extrémités d'entrée des vis d'alimentation ou d'avancement 22 et 23, de fa- çon qu'une réserve adéquate de récipients soit à la disposition de la machi- ne de remplissage.
Les vis d'alimentation 22 et 23, les plateaux 20, 21, 30 et 31 et la vis d'alimentation 40 sont reliés opérativement par un engrenage approprié, de façon que tous ces éléments soient actionnés en synchronisme aux vitesses relatives indiquées plus loin. Tous les éléments mentionnés ci-avant sont, de préférence reliés par engrenage à la commande de la table de remplissage, l6et du plateau 14, bien que des dispositifs de changement de vitesse puis- sent être interposés, de manière à permettre un réglage indépendant de la vitesse de déplacement des éléments de transport 10 et 11, ainsi qu'un régla- ge indépendant des vis d'alimentation 22 et 23 par rapport au restant des éléments. Les vis d'alimentation 22 et 23 seront entraînées par un engrenage prévu à leurs extrémités de droite.
La vis d'alimentation 40 sera également entraînée par un engrenage prévu à son extrémité de droite.
En ce qui concerne la vitesse relative des éléments montrés à la figure 1, si la table de remplissage 16 est actionnée de manière à manuten- tionner des récipients se déplaçant à une vitesse linéaire de 3000 cm par mi- nute, les axes des récipients étant écartés de 76 mm, l'élément de.transport 13 et la vis d'alimentation 40, de même que les plateaux 20, 21, 30 et 31 fonctionneront à la même vitesse linéaire. Dans ces conditions, la vis d'ali- mentation 40 maintiendra les récipients à 76 mm l'un de l'autre d'axe en axe et les poches des plateaux 30 et 31 maintiendront les récipients sur des
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centres espacés de 76 mm, tandis que les poches des plateaux 20 et 21 dépla- ceront' les récipients sur des centres espacés de 152 mm.
Etant donné que les plateaux 20 et 21 se déplacent à des vitesses linéaires de 3000 cm par minute et manutentionnent des récipients dont les centres¯¯sont écartés de 152 mm, il sera nécessaire que les éléments de trans- port 10 et 11 et les vis d'alimentation 22 et 23 fournissent des récipients aux plateaux 20 et 21, écartés l'un de l'autre de 152 mm de centre à centre et se déplaçant à des vitesses linéaires de l'ordre de 3000 cm par minute.
Cette condition peut être réalisée en actionnant les éléments de transport 10 et 11 à des vitesses linéaires de 3000 cm par minute et en faisant tourner les vis d'alimentation 22 et 23 à une vitesse telle que leurs extrémités de gauche ou d'entrée fassent avancer les récipients à des vitesses linéaires de l'ordre de 1270 cm par minute, c'est-à-dire sensiblement à la vitesse de l'élément de transport 65 et de l'élément de transport correspondant, qui amè- ne des bouteilles à l'élément de transport 11.
Grâce à cet agencement, des bouteilles peuvent s'accumuler aux extrémités d'entrée des vis d'alimenta- tion, si, conformément à la pratique courante, le débit du laveur est légè- rement supérieure à la demande de la machine ou du dispositif suivant, en l'occurence la vis d'alimentation. @
Etant donné que la rainure hélicoïdale de chacune des vis d'avan- cement 22 et 23 présente un pas croissant vers son extrémité de sortie et lorsque l'extrémité d'entrée d'une des vis d'avancement tourne de manière à faire avancer des récipients à une vitesse de.l'ordre de 1270 cm par minute, l'extrémité de sortie de la vis d'avancement permettra aux récipients de se déplacer à une vitesse linéaire de l'ordre de 2800 cm par minute.
En d'autres termes, bien que l'élément de transport 10, par exemple, se déplace à une vitesse de 3000 cm par minute, il glissera simplement sous les éventuels réci- pients se trouvant au voisinage de l'extrémité d'entrée de la vis d'avance- ment 22 et lorsqu'un récipient est enlevé du groupe de récipients par l'ex- trémité d'entrée de la vis 22, le récipient se déplacera à la vitesse liné- aire permise par l'extrémité d'entrée de la vis, à savoir 1270 cm par minute.
Pendant que le récipient se meut le long de la vis, sa vitesse linéaire aug- mentera progressivement à cause de l'action de traction exercée par l'élément de transport 10 et de l'effet de permission dupas progressivement croissant de la vis d'alimentation 22.
Au moment où le récipient s'est dégagé complètement de la rainure de la vis d'alimentation, ce récipient est libre de se déplacer avec l'élé- ment de transport 10 et à la même vitesse que ce dernier. A ce moment, une poche du plateau avancera le long de son trajet arqué vers le récipient en question. On notera, en considérant la figure 1, qu'à l'arrière de chaque poche des plateaux 20 et 21, le périmètre des poches s'incurve progressive- ment vers l'axe de la poche, comme indiqué en 62.
Dès lors, lorsqu'un réci- pient est dégagé à l'extrémité de sortie de la vis d'alimentation 22, le ré- cipient sera libre de se mouvoir à la même vitesse linéaire que l'élément de transport 10, sauf qu'il sera entravé dans son mouvement par la partie 62 du périmètre du plateau située immédiatement en avant de la poche de ce plateau, qui doit recevoir ledit récipient. En raison du-fait que la partie 62 s'ap- proche progressivement de l'axe du plateau, le récipient libre peut,avancer quelque peu avec l'élément de transport 10, mais il n'atteindra probablement pas une vitesse de 3000 cm par minute, avant d'être à proprement parler lo- gé dans une poche du plateau de la manière indiquée pour le récipient occu- pant la position C4 à la figure 1.
Dès qu'un récipient est entièrement sai- si par un plateau 20 ou 21, sa vitesse linéaire reste constante, à la valeur requise par la machine de remplissage. Au surplus, on observera que, dès que les récipients se séparent l'un de l'autre à l'extrémité d'entrée des vis d'alimentation 22 et 23, ils resteront écartés l'un de l'autre, en sorte que le renversement des récipients est complètement évité.
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On notera, en considérant la figure 1, que l'écar- entre les po- ches des plateaux 20 et 21 est supérieur à celui conféré par la rainure à l'extrémité de sortie des vis d'alimentation 22 et 23. Toutefois, du fait que les éléments de transport 10 et 11 se meuvent à une vitesse supérieure à celle communiquée aux récipients par les vis d'alimentation, un récipient libéré par une vis d'alimentation vient immédiatement s'éoarter du récipient suivant et lorsqu'une poche d'un plateau reçoit entièrement le récipient évacué par la vis, cet écartement croît encore.
Il résulte de ce qui précède que, bien que le débit des laveurs et appareils de rinçage puisse n'être que de 200 récipients à la minute et'bien que les vis d'alimentation 22 et 23 et les éléments de transport 10 et 11 puissent manutentionner des récipients à cette cadence, le débit des plateaux
30 et 31 peut néanmoins être de 400 récipients par minutes, les récipients évacués des plateaux 30 et 31, se déplaçant à une vitesse linéaire égale au double de celle de l'élément de transport 65 et de l'élément de transport correspondant, qui amène des récipients à Isolément de transport 11.
Il va de soi que les vis d'alimentation 22 et 23 peuvent être agen- cées pour accepter des récipients à une vitesse linéaire plus voisine de cel- le des éléments de transport 10 et 11, par exemple à une vitesse linéaire de
2300 cm par minute, si les éléments 10 et 11 se déplacent à une vitesse de 3000 cm par minute. De même, la vitesse linéaire d'évacuation des vis peut être plus proche de la vitesse linéaire des éléments de transport 10 et 11.
Toutefois, si les récipients quittant une vis d'alimentation, telle que 22, doivent être à des distances mutuelles de centre à centre de 152 mm, il s'a- vère souhaitable de libérer les récipients des vis d'alimentation à une vi- tesse légèrement inférieure à celle des éléments de transport 10 et 11 et de prévoir un intervalle de temps, pendant- lequel une poche ou logement des plateaux 20 et 21 peut venir en contact avec le récipient.
Etant-donné que la vis d'alimentation 40 présente, un pas uniforme sur toute sa longueur et fonctionne dans des conditions réglées dans le temps par rapport au plateau d'entrée 14 faisant partie de la machine de remplis- sage, les récipients quitteront la vis 40 en parfait synchronisme avec les poches du plateau 14. La plaque de guidage fixe habituellement 70 est fixée au voisinage du plateau 14, cette plaque 70 présentant un bord de guidage 71 concentrique à l'axe du plateau et agencé pour venir en contact avec les parties constituant le corps des récipients, demanière à les maintenir fer- mement dans les poches du plateau.
Pour assurer davantage que les récipients soient maintenus debout et à l'abri des vibrations et renversements, tout au moins pendant la der- nière partie de leur déplacement avec le plateau 14 et'également pendant leur transfert du plateau 14 aux plates-formes de support 15 de la table de rem- plissage rotative, l'invention fournit l'agencement décrit ci-après. Comme le montre le mieux la partie supérieure de droite de la figure 1, une tige de guidage 72 est assujettie à un montant vertical 73 s'étendant vers le haut sur la table fixe 17 de la machine de remplissage.Comme on le voit le mieux à la figure 5, la tige de guidage 72 se trouve dans un plan horizontal à une hauteur telle qu'elle vienne en contact avec un récipient, au voisina- ge immédiat de son goulot ou analogue.
La figure 5 montre, par exemple, la tige 72 en place pour saisir des bouteilles de bière pour l'exportation. Dans ce cas, la tige 72 vient en contact avec les bouteilles immédiatement en dessous de la partie élargie de leur goulot.
La partie 74 de la tige 72, voisine de son extrémité libre 75, est courbée de manière à être concentrique à l'axe du plateau 14 et sur un rayon tel que les récipients se déplaçant dans les poches du plateau soient en contact avec la tige à la hauteur mentionnée plus haut. Toutefois l'ex- trémité d'entrée 75 de la tige 72 est pliée de façon à s'incurver quelque peu
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davantage vers l'axe du plateau, de façon que la tige présente une partie d'entrée.
La partie 74 de la tige 72, qui est concentrique à l'axe du pla- teau 14, se termine à la ligne imaginaire s'étendant entre l'axe du plateau 14 et l'axe de la table dé remplissage 16 et, comme montré à la figure 1, à la gauche de ce point, la tige 72 comporte une partie 76 concentrique à l'axe de la table de remplissage 16. La partie 76 ne présente qu'une longueur suffisante pour être engagée par des récipients se trouvant sur la plate- forme et occupant leur position la plus basse, ordinairement de niveau avec la surface de la table fixe 17 de la machine de remplissage, comme montré à la figure 5.
Chacune des plateforme de remplissage 15 est équipée d'un porte- récipient 80, qui présente une hauteur d'environ 76 mm et est de forme arquée, de manière à présenter une surface verticale presque semi-cylindrique, de façon à venir au moins en contact avec la partie inférieure du corps du ré- cipient. Si des boîtes pourvues d'un rebord inférieur doivent être manuten- tionnées, le porte-récipient doit être évidé à son bord inférieur, pour pou- voir recevoir le rebord en question. Chaque porte-récipient est assujetti à sa plateforme 15 par des vis de blocage 81 traversant des fentes ménagées dans le rebord inférieur du porte-récipient, ces fentes s'étendant radiale- ment par rapport à la table de remplissage.
Chaque plate-forme 15 est également équipée de deux tiges vertica- les 82 vers l'intérieur du porte-récipient, chaque tige 82 étant fixée dans une ouverture 83 ménagée dans le bord intérieur de la plate-forme par une vis de blocage 84. L'extrémité supérieure de chaque tige 82 est filetée, comme montré en 85, et une plaque 86 destinée à venir en contact avec un récipient est supportée aux extrémités supérieures de la parie de tiges. La plaque 86 est montrée en plan à la figure 7 et présente au voisinage de son bord inté- rieur des fentes 87 destinées à recevoir les tiges 82, la plaque étant fixée dans la position ajustée sur les tiges à l'aide d'écrous opposés 88. Les fen- tes 87 s'étendent également radialement par rapport à la table de remplissa- ge.
Le bord extérieur de chaque plaque 86 présente une encoche 89 en forme de V, dont la partie intérieure et centrale est courbée selon un rayon correspondant au rayon extérieur du goulot d'un récipient. Ainsi, si la pla- que 86 doit servir à manutentionner des bouteilles de bière pour l'exporta- tion, la partie 90 de la plaque 86 est courbée selon un rayon correspondant au rayon extérieur du=goulot d'une telle bouteille, à l'endroit situé immé- diatement en dessous de l'épaulement de renforcement du goulot. Etant donné que cette surface des bouteilles est légèrement conique vers le haut, la partie 90 de l'encoche 89 est également légèrement conique, comme indiqué par la ligne en traits interrompus 91 de la figure 7.
On notera ,en considérant la figure 5, que lorsqu'une plateforme 15 est dans sa position la plus basse, la plaque 86 d'une plate-forme 15 se trouvera sensiblement dans le même plan que la tige de guidage 72. Dès lors, aussi longtemps qu'un récipient se trouve sur la plate-forme dans cette posi- tion, son goulot et son ouverture seront pris entre la tige 72 et la plaque 86. En même temps, la partie de base du récipient coopèrera avec le porte- récipient 80. Cet agencement aura ordinairement pour effet de contrecarrer la tendance aux vibrations d'une bouteille, même dans le cas où sa base est ébré- chée.
La figure 6 illustre la partie inférieure d'une tête de remplissage 95, telle qu'on peut l'utiliser pour remplir des bouteilles pour l'exporta- tion sur une machine de remplissage équipée de la plateforme et des disposi= tifs de maintien et de guidage de récipients décrits plus haut, La partie in-
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férieure de la tête de remplissage 95 comporte un collier d'adaptation 96 fixé au corps 97 de la tête de remplissage par l'écrou usuel 98. Le collier d'adaptation 96 présente un alésage vertical central, dans lequel est vissé le tube à bière 99 de l'ajutage 100. Un conduit d'aération 101 est incliné vers le bas dans la collier d'adaptation 96 et débouche à l'intérieur du man- chon extérieur 102 de l'ajutage 100.
L'extérieur du tube à liquide 99 est réduit en diamètre, comme in- diqué en 103 à partir d'un point opposé à l'extrémité inférieure 101 jusqu'à des orifices 104 ménagés dans le tube extérieur 102. Grâce à cet agencement, lorsqu'un récipient est rempli, le gaz et l'air y contenus peuvent s'échapper par Zes orifices 104 et l'intervalle 103, pour revenir par le haut, à tra- vers le passage ou conduit 101, dans le réservoir. Un passage séparé, non re- présenté, peut s'ouvrir à travers le collier d'adaptation 98 dans l'espace 103, pour le flux de contre-pression. Une garniture 105 de scellement de l'embouchure de récipients est montée dans la pièce 96. La surface inférieure de cette garniture s'étend au voisinage immédit des orifices 104.
On notera qu'aucune cloche de centrage, pouvant coulisser sur l'ajutage 100, ne doit être prévue, lorsque les dispositifs de maintien de bouteilles de la figure 5 sont prévus. Il s'ensuit que l'ajutage 100 peut présenter un diamètre ex- térieur. maximum uniforme jusqu'à son extrémité inférieure. Ainsi, dans le cas d'une bouteille dont l'embouchure présente un passage de 16 mm, le dia- mètre extérieur de l'ajutage 100 peut être d'au moins 13 mm. De même, son extrémité inférieure peut être arrondie pour centrer les récipients.
Le mode d'action de la tige de guidage 72, de la structure de plateforme. et de l'ajutage de remplissage des figures 5 et 6 est le suivant Lorsqu'un récipient se déplace avec le plateau 14 ou tout au moins pendant la partie de son mouvement avec ce plateau, où le récipient se meut de la table fixe 17 à une plate-forme 15, le récipient est non seulement en contact avec le plateau 14' et les plaques de guidage 70, mais également avec la tige de guidage 72. Du fait que la tige de guidage 72 maintient le récipient au voisinage de son embouchure, la vibration de ce récipient est réduite à un minimum.
Au moment où le récipient est fermement appliqué contre le porte- récipient 80 sur une plateforme 15, la partie supérieure du récipient est appliquée entre la partie intérieure 90 de l'encoche 89 de la plaque 86, tan- dis que la partie supérieure du récipient est encore en contact avec la tige de guidage. Cette position du récipient par rapport à la tige de guidage est indiquée par la plateforme en 15a à la figure 1.
Comme la rotation de la table de remplissage 16 se poursuit, le ré- cipient se dégage du plateau 14, mais reste en contact avec la structure de plateforme de la figure 5 et avec la tige de guidage 72. A l'endroit de la rotation de la table 16, où la plateforme 15 commence à s'élever, c'est-à- dire légèrement à droite de la position indiquée par la plateforme 15b de la figure 1, la tige de guidage 72 s'étend brusquement vers l'extérieur de la table de remplissage 16, de manière à se dégager, de façon à ne pas en- traver le déplacement vers le haut du récipient.
Comme illustré à la figure 5, l'ajutage 100 de la tête de remplis- sage 95 a son extrémité inférieure à environ 6,5 mm seulement au-dessus de l'embouchure du récipient, lorque la plateforme est en position abaissée.
Pour que les récipients soient centrés positivement par rapport à l'ajutage 100, aussitôt que possible après que le récipient s'est dégagé de la tige de guidage 72, la machine de remplissage est équipée d'un dispositif à came ser- vant à commander la plateforme du genre décrit dans le brevet U. S.A Day et , Breeback n 2.699.282 relatif à des machines de remplissage. Le niveau auquel la came à forte pente, qui agit initialement, décrite dans ledit brevet pro- voque l'élévation du récipient est indiqué en 105a à la figure 5 et cette é- lévation peut être d'environ 25 mm. Lorsque l'embouchure du récipient se
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trouve dans cette position élevée par rapport à l'ajutage 100, il est impos- sible au récipient de se renverser ou de vibrer dans une mesure substantiel- le, même au cours d'un déplacement à grande vitesse.
Comme également décrit dans le brevet américain susmentionné, la plateforme est alors élevée à une vitesse légèrement moindre de manière à amener l'embouchure du récipient en contact avec la garniture de scellement 105 de la tête de remplissage.
Il va de soi que, si les récipients à manutentionner présentent une hauteur moindre que la bouteille'illustrée à la figure 5, la tige de guidage 72 doit être abaissée et la plaque 86 doit être également abaissée dans une mesure correspondante, de façon à venir en contact avec le récipient, immé- diatement en dessous de son embouchure. On notera que du fait que le méca- nisme d'avancement de récipients de la figure 1 fonctionne en synchronisme avec le plateau 14 et avec la table de remplissage rotative 16, les réci- pients fournis par un des éléments de transport, tel que 10 et 11, seront toujours placés sur les mêms plateformes 15 d'une table de remplissage rotative.
Ainsi, en supposant que la table de remplissage rotative 16 compor- te soixante tête de remplissage etplateformes, et les récipients provenant de la vis 22 et du plateau 20 sont placés sur les plateformes d'ordre pair, les récipients venant de la vis 23 et du plateau 21 seront placés sur les plateformes d'ordre impair. Cet agencement est particulièrement efficace avec des machines à remplir des bouteilles de bière, car si une charge de bière reste dans une tête de remplis$age pendant quelques minutes, cette charge de- vient légèrement chaude et est, par conséquent, sujette à mousser dans le premier -récipient qui est rempli, lorsque le remplissage est repris.
Grâce à l'agencement décrit plus haut, si l'amenée de récipients à l'élément de transport 10 est interrompue, la fourniture de récipients à l'élément de transport 11, à la vis d'avancement 23 et au plateau 21 peut se poursuivre et, au surplus, les mêmes têtes de remplissage seront maintenues constam- ment en service. Lorsque l'amenée de récipients par l'élément de transport 10, la vis 22 et le plateau 20 reprend, les récipients du premier cercle de récipients entrants seront tous placés en dessous des têtes de remplissage, qui son sujettes à provoquer un moussage et l'opérateur n'aura à se préoccu- per que des récipients quittant les plateformes en question.
L'invention concerne également le déplacement de récipients ou au- tres objets en direction inverse de celle indiquée plus haut, c'est-à-dire de la machine de remplissage ou autre source à deux endroits de réception.
Si le mécanisme des figures 1 à 4 est actionné de manière à manutentionner ce qui sort d'une machine de remplissage, les récipients doivent se déplacer selon la direction indiquée par les flèches B de la figure 1. Plus en détails, les récipients doivent être enlevés de la table de remplissage 16 par le plateau 14 fonctionnant comme plateau d'évacuation et les récipients doivent être amenés du plateau 14 à l'élément de transport 13 et à la vis 40. Chaque récipient se trouvant sur l'élément de transport doit être saisi par des logements opposés des plateaux 30 et 31, comme indiqué dans la position C3 de la figure 1. Immédiatement au delà de cette position, la table fixe 12 doit porter un déflecteur basculant ou éjecteur D, représenté en trait interrom- pus.
Le déflecteur D peut avoir la forme indiquée, c'est-à-dire être articu- lé en 70' à la plaque de guidage 35 et peut présenter une'languette 71' et des saillies latérales 72' et 73'. Comme de coutume avec de tels dispositifs si la languette 71' s'étend vers le haut, lorsqu'on considère la figure 1, dès qu'un récipient se déplaçant dans la direction indiquée par la flèche a dépassé la position C 3, la languette 71' guidera ce récipient vers le pla- teau 21. Dans ce cas, la saillie latérale 73' s'étendra sur le trajet suivi par le récipient.
Lorsque le récipient dépasse la saillie 73', il fat bas- culer ou presse cette dernière en dessous de la plaque' de guidage station- naire 35, en faisant ainsi basculer la languette 71' vers le bas, lorsqu'on
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considère la figure 1, en sorte que le récipient suivant se déplacera avec le plateau 30 vers le plateau 20 et viendra heurter la saillie 72', de manière à redresser le déflecteur.
L'utilisation d'un déflecteur ou éjecteur tel que D, pour diriger des objets ou récipients dans des directions alternées est une pratique bien connue. Toutefois, si des récipients sont déplacés à la vitesse linéaire re- lativement élevée en question, c'est-à-dire à une vitesse linéaire de l'ordre de 3000 cm par minute, il peut être souhaitable de faire en sorte que le dé- flecteur soit connecté opérativement au restant du mécanisme et d'éviter ainsi qu'il soit actionné par les récipients eux-mêmes.
Ainsi, le déflecteur D ne doit pas comporter les saillies 72' et 73', mais peut être actionnée électri- quement sous la commande d'une came ou d'un autre dispositif de commande actionné par ou synchronisé avec l'un et l'autre des plateaux 30 et 31, lequel dispositif excite alternativement des adénoïdes, de manière à amener la lan- guette 71' à la position convenable.
En tous cas, par le mode de fonctionnement en question, les plateaux
30 et 31 et le déflecteur amènent des récipients alternativement aux plateaux
20 et 21, qui les placent alors sur les éléments de transport 10 et 11. Les vis d'alimentation 22 et 23 peuvent être utilisées avec et-agencement, si l'on désire changer l'écartement des récipients sur les éléments de transport
10 et 11.
Il va de soi que, lorsque le dispositif illustré à la figure 1 est utilisé comme dispositif d'évacuation, tous les éléments à l'exception des éléments de transport 10 et 11 peuvent être actionnés à une vitesse linéaire de 3000 cm par minute, tandis que les éléments de transport peuvent être ac- tionnés à une vitesse linéaire plus faible, par exemple à une vitesse moitié moindre, à savoir à une vitesse de 1500 cm par minute, selon la distance à laquelle les récipients doivent être écartés l'un de l'autre sur les éléments de transport 10 et 11. Les vis 22 et 23 auront pour effet de ralentir les ré- cipients lorsqu'ils ont été libérés des plateaux 20 et 21.
En d'autres ter- mes, les vis 22 et 23 peuvent avoir à leurs extrémités d'entrée (de droite) un pas tel qu'elles fassent glisser les récipients le long des éléments de transport 10 et 11 à une vitesse voisine de celle des plateaux, de fagon à dégager les récipients des plateaux avant qu'ils ne soient ramenés à une vi- tesse de 1500 cm par minute avec les éléments de transport 10 et 11 En tout ca, le résultat est de diviser ou répartir uniformément les récipients débi- tés parla tabloïde remplissage ou autre mécanisme d'alimentation et par l'é- lément de transport 13 entre les deux éléments de transport 10 et 11.
La variante illustrée à la figure 8 montre deux transporteurs ou guides en ligne droite 180 et 181, qui dirigent respectivement des récipients ou autres objets vers des disques rotatifs 182 et 183, qui sont convenable- ment tourillonnés dans une structure de table 184 et dont les surfaces supé- rieures sont de niveau avec la surface supérieure des éléments de transport adjacents.
En supposant que l'agencement est actionné de manière à combiner des récipients, les parties doivent être actionnées de manière à déplacer les récipients dans la direction indiquée par les flèches B. Grâce à des éléments de guidage stationnaires de forme arquée, désignés par les notations de référence générales 185 et 186 et associés à chaque disque, la direction de mouvement des récipients est changée de 90 , en sorte que les deux files ,de récipients se déplacent à présent l'une vers l'autre sur des courts trans- porteurs en ligne droite 186 et 187. Des vis d'alimentation ou d'avancement 188 et 189, généralement similaires aux vis 22 et 23 de la figure 1, peuvent être prévues pour contrôler le mouvement des récipients amenés par les élé- ments de transport 180 et 181.
Comme indiqué ci-après, des récipients pour- raient s'accumuler aux extrémités d'entrée des vis d'alimentation sur les disques 182 et 183 et les éléments de transport 180 et 181.
1 Une plaque de guidage fixe 190 s'étend entre les extrémités de
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sortie des deux vis, cette plaque étant de forme similaire à celle de la plaque 35 de la figure 1, en ce sens que les bords, destinés à venir en contact avec les récipients, de la plaque sont concentriques aux axes des deux plateaux rotatifs adjacents 191 et 192 et que le sommet de la plaque de guidage s'étend à mi-distance entreras axes de ces plateaux. Les plateaux 191 et 192 présentent des poches en nombres équivalents, par exemple au nom- bre de douze, et les plateaux sont réglés l'un par rapport à l'autre, de façon que leurs poches se déplacent en regard l'une de l'autre.
Les vis d'alimentation 188 et 189 sont synchronisées l'une par rap- port à l'autre, de façon que chaque vis amène alternativement un récipient au plateau final. En d'autres termes, au moment où le plateau 191 reçoit finalement un récipient de la vis l88, le plateau 189 présentera initialement un récipient à une poche du plateau 192, en sorte que, lorsque le récipient mentionné en premier lieu atteint un point situé entre les deux plateaux, le récipient amené au plateau 192 occupera-.une position située immédiatement derrière le premier récipient. Les récipients provenant des plateaux 191 et 192 sont amenés au transporteur 193, sur lequel les récipients adjacents au- ront leurs axes à une distances mutuelle égale à la moitié de celle établie par chacune des vis 188 et 189.
Les éléments de transport 180 et 181 et les disques 182 et 183 peuvent, par exemple, être actionnés à une vitesse linéaire de 1500 cm par minute, tandi que les transpoteurs 186, 187 et 193 et les plateaux 191 et 192 peuvent être entraînés à une vitesse de 3000 cm par minute. Si chacune des vis d'avancement 188 et 189 est alors actionnée, de manière à présenter une vitesse d'entrée de l'ordre de 1270 cm par minute et une vitesse de sortie égale à la vitesse linéaire des plateaux 191 et 192 et si le pas de l'extré- mité de sortie de chaque vis est égal à deux fois la distance entre les poches des plateaux, les récipients peuvent être uniformément combinés sur l'élément de transport 193 et maintenus à distance, comme ce serait le cas avec l'agen- cement décrit en référence à la figure 1.
On observera que le mode de fonc- tionnement décrit ci-avant diffère de celui décrit en référence à la figure 1, en ce sens qu'à la figure 8, la vitesse linéaire des récipients quittant les vis 188 et 189 sera égale à celle des éléments de transport 186 et 187, des plateaux 191 et 192 et de l'élément de transport 193.
L'agencement illustré à la figure 8 peut être actionné de manière à diviser une rangée en une pluralité de rangées, si les éléments'sont en- traînés de manière à déplacer les récipients dans la direction des flèches F. Toutefois,dans ce cas, il est nécessaire de prévoir au sommet de la pla- que de guidage 190 un déflecteur du type indiqué en! à la figure 1 ou d'un autre type tel que mentionné lors de la description de cette figure. Dans ce cas, des récipients légèrement écartés l'un de l'autre sont délivrés, en fonction de l'écartement des poches des plateaux 191 et 192, par le transpor- teur 193 aux plateaux 191 et 192 et le déflecteur ¯13 amènera des récipients alternativement dans des directions opposées des plateaux aux transporteurs 186 et 187.
Dans ce mode de fonctionnement, les vis 188 et 189 pourraient être omises, bien qu'elle puissent être prévues pour maintenir, augmenter ou diminuer l'espacement entre récipients. En tout état de cause, le résultat net serait que des récipients se déplaçant près'l'un de l'autre et à une gran- de vitesse sur le transporteur 193 pourraient être divisés en deux files pou- vant se déplacer sur les éléments de transport 180 et 181 à une vitesse égale à la moitié de celle à laquelle ils se déplacent sur l'élément de transport 193. Au lieu d'utiliser le déflecteur D de la figure 1, dans ce mécanisme ou dans celui de la figure 8, chaque plateau opposé, tel que 191 et 192, peut comporter une came tournant avec lui, de manière à actionner un poussoir, qui éjecterait les récipients des poches ou logements des plateaux au moment vou- lu.
Plus en détails, si le mécanisme de la figure 8 est actionné de manière à déplacer des récipients dans le sens des flèches F, un récipient devant se
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déplacer avec le plateau 192 serait libéré du plateau 191 par l'action d'un poussoir articulé à la structure de table et commandé par une came tournant avec l'arbre du plateau 191, tandis que des récipients devant se déplacer avec le plateau 191 seraient libérés du plateau 192 par un poussoir corres- pondant actionné alternativement par une came montée sur l'arbre du plateau
192.
On constatera que les mécanismes décrits plus haut réalisent les objets susmentionnés de l'invention et permettent à des récipients ou autres objets d'être soit combinés de manière à se déplacer à une vitesee supérieu- re à celle de leur vitesse initiale, soit divisés et déplacés à une vitesse inférieure à leur vitesse d'entrée, tout ceci s'opérant avec une possibilité minimum pour les récipients ou autres objets d'être renversés, coincés où endommagés.
Avec l'agencement représenté à la figure 1, en particulier lors- qu'il est utilisé pour déplacer des récipients dans la direction des flèches bien que l'utilisation des dispositifs à vis hélicoïdale 22 et 23 donne un écartement plus uniforme et plus tranquille des récipients, les dispositifs
22 et 23 peuvent néanmoins, si on le désire, être éliminés et les récipients de la file se trouvant sur chacun des transporteurs 10 et 11 peuvent être successivement enlevés et écartés l'un de l'autre par les plateaux 20 et 21.
Pour éviter le coincement des récipients dans ces circonstances, les trans- porteurs 10 et 11 doivent se déplacer le long de lignes plus proches des axes des plateaux 22 et 23, mais parallèles à leur trajet indiqué à la figure 1.
En d'autres termes, les plateaux 20 et 21 doivent prélever les récipients des transporteurs 10 et 11 et déplacer chaque récipient sur un arc compris entre 90 et 180 , avant que le récipient vienne en contact avec le plateau 30 où 31.Avec un tel agencement, il est clair que les plateaux 20 et 21 cons- tituent des dispositifs de contrôle de l'écartement entre récipients.
A la figure 9, deux dispositifs de lavage, dispositifs de rinçage, ou analogues, désignés généralement par les notations de référence A' et B', sont prévus pour amener des récipients, tels que des bouteilles ou boites, à une machine de remplissage rotative désignée, de manière générale, par la notation de référence 70". Les dispositifs de lavage ou de rinçage A' et B' sont du type courant et sont agencés pour débiter des récipients à raison d'environ 200 ou davantage par minute. D'un autre côté, la mchine de rem- plissage 70" est'agencée pour remplir approximativement un nombre de réci- pients égal au double de ceux fournis par les dispositifs A' et B', soit approximativement 400 récipients par minute.
Des éléments de transport de récipients 72" et 74' font avancer des récipients en ligne droite à partir des dispositifs A' et B' respecti- vement. Les éléments de transport de récipients 72" et 74', qui font partie d'un premier dispositif transporteur, sont constitués par des transporteurs du type à maillons sans fin s'étendant en ligne droite et formés en plaquet- tes planes. Ces éléments sont convenablement tourillonnés à leurs extrémités de sortie dans la surface supérieure de la structure de table 76'. Dans la surface supérieure de la structure de table 76' sont également montés deux éléments de transport 78' et 80', qui se déplacent à la même vitesse linéai- re que les éléments de transport 72" et 74' et reçoivent des récipients res- pectivement des éléments de transport 72" et 74'.
Des guides appropriés 82Y et 84" à parties déflectrices 86' et 88' sont prévus pour guider les réci- pients des dispositifs A' et B' aux éléments de transport 78' et 80' respec- tivement. Les éléments de transport 78' et 80' qui font également partie du premier dispositif transporteur sont de structure similaire à celle des élé- ment de transport 72" et 74', en ce sens qu'ils constituent également des transporteur du type à maillons sans fin, s'étendant en ligne droite et for- més de plaquettes planes.
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Entre les éléments de transport 78' et 80' et parallèlement à ceux- ci se trouve un élément de transport collecteur 90' qui reçoit des récipients de l'un et/ou l'autre des éléments de transport 78' et 80'. L'élément de transport-90' marche à une vitesse linéaire sensiblement égale au double de celle des éléments de transport 78' et 80' ou, en d'autres termes, à une vi- tesse correspondant à un débit de 400 récipient par minute. L'élément de transport 90' délivre des récipients à un plateau d'entrée 92' monté sur la machine de rèmplissage 70" et place les récipients sur les plateformes 94" de support de récipients, qui sont ordinairement mobiles en direction verti- cale, et la table de remplissage rotative (non représentée).
Conformément à la pratique usuelle, la machine de remplissage ro- ative 70' est tourillonnée de manière à tourner ,autour d'un axe vertical fixe par rapport à la base de la machine de remplissage. Le plateau d'entrée 92' est également'tourillonné de manière à tourner dans la structure de base de lamchine de remplissage et il va de soi que la partie de droite de l'élé- ment de transport 90' est convenablement monté dans la structure de base de la machine de remplissage, de façon que le brin supérieur de l'élément de transport se déplace en travers de la surface supérieure de la table de tra- vail de la-machine de remplissage.
L'élément de transport 78' amène des récipients de la source A' à une plateau à logements ou poches 96' pouvant'tourner au-dessus de la surface surpérieure de la table 76'. L'autre élément de transport 80' amène des réci- pients de la source B' à une plateau à poches similaire 98' également touril- lonné dans la table 76'. Des guides fixes appropriés-s'étendant le long des éléments de transport 78' et 80' et se' terminant immédiatement en avant des plateaux 96' et 98' sont prévus en plus des guides 82' et 84'. Chacun des élé- ments de transport 78' et 80' est équipé de dispositifs d'écartement de réci- pients 71" et 73" respectivement, ces dispositifs s'étendant le long de l'élément de transport, immédiatement en avant des plateaux 96' et 98'.
Les vis d'alimentation 71" et 73" ont pour effet d'écarter progressivement l'un de l'autre les récipients se déplaçant sur des éléments de transport 78' et 80', de façon que ces récipients soient convenablement espacés pour être recueillis dans les poches des plateaux 96' et 98' respeetivement.
La vis d'alimentation 71" et le plateau 96' sont symétriquement dé- calés ou déphasés par rapport à la vis 73" et au plateau 9811, en sorte que le plateau 96' recevra un récipient à un moment située à mi-distance entre ceux où le plateau 98' reçoit deux récipients successifs. Les plateaux 96' et 98' délivrent les récipients à une paire additionnelle de plateaux, désignés res- pectivement par les notations de référence 75' et 77'. Les plateaux 75' et 77' se trouvent de part et d'autre de la ligne de centre de l'élément de transport 90', tout comme les plateaux 96' et 98'. On notera, au surplus, que les plateaux 96', 98', 75' et 77' ont le même diamètre d'engrènement, en sorte que les récipients se déplacent autour de tous les plateaux sur des arcs de mêmes rayons.
Les plateaux 96' et 98' présentent cinq poches équidis- tantes, tandis que les plateaux 75' et 77' présentent dix poches équidistan- tes. teso Il ressort clairement du dessin qu'un récipient se trouvant en C1 dans la poche du plateau 96' se déplacera avec ce dernier le long du guide -fixe 79' jusqu'à ce qu'il-atteignè une position C2, dans laquelle il se trou- ve sous la commande des deux plateaux 96' et 75'. Le plateau 75' reprendra alors et entraînera le récipient le long d'un guide fixe 81', jusque dans une position, dans laquelle le récipient sera logé dans une poche du plateau 77'.
Dans cette position, le récipient sera centré sur l'élément de transport 90' et sera ainsi prêt à en être transféré sur les plateformes 94' de la machi- ne de remplissage 70".
Pendant que les plateaux 96' et 75' entraînent le récipient dont il est question ci-dessus.les plateaux 98' et 77' déplaceront les récipients
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'montrés en traits interrompus à partir de la source B', de façon à venir les placer alternativement entre les récipients montrés entraits pleins. En d'au- tres termes, les récipients transférés par le plateau 77' à partir du pla- teau 98' seront entourés par les poches inoccupées alternées du plateau 75', comme montré en C3.
Etant donné que les poches des plateaux 75' et 77' se déplacent en regard l'une de l'autre et son agencées de façon que les récipients se déplaçant avec elles aient leurs axes verticaux écartés l'un de l'autre en fonction de l'écartement entre les axes des. récipients sur les plateformes
94' de la machine de remplissage 70", une vis 83' est prévue le long d'un côté.de l'élément de transport 90', de manière à maintenir cet écartement jusqu'à ce que les récipients soient recueillis dans les poches du plateau d'entrée 92' de la machine de remplissage rotative 70".
La vis transporteu- se 83'est similaire aux vis 7111 et 73" si ce n'est que sa rainure hélicoï- dale présente un pas uniforme sur toute sa longueur, de façon à maintenir ,.constant l'écartement entre récipients.
Il va de soi-que les récipients de transport 72", 74' et 78' et
80' peuvent être entraînés par un arbre commun et à une vitesse constante en relation de temps convenable avec les autres éléments du mécanisme de transfert et la table de remplissage. Par ailleurs, les plateaux 96', 98',
75' et 77' sont entraînés à des vitesses réglées l'une par rapport à l'au- tre et par rapport aux éléments de transport 78', 80' et 90'. La commande des divers éléments mentionnés ci-avant peut être accouplée à celle de la table rotative de lanachine de remplissage 70" de toute manière appropriée, de façon que cette table soit entraînée en séquence réglée par rapport aux dits éléments.
La machine de remplissage 70" diffère de la machine de remplissa- ge rotative usuelle, en ce sens qu'elle est pourvue d'un nombre impair de têtes de remplissage et d'un nombre correspondant de plateformes 94' de sup- port de récipients. Le but, dans lequel on prévoit un nombre impair de tê- tes de remplissage et de plateformes de support de récipients, apparaîtra plus clairement dans la suite du présent mémoire.
Le fonctionnement de la structure décrite ci-dessus en référence à la figure 9 est le suivant..
En marche normale, des récipients seront amenés de manière continue, des dispositifs de lavage ou de rinçage A' et 3',en files, aux transporteurs 72" et 74' du dispositif de combinaison. Les récipients sont alors transfé- rés des transporteurs d'entrée aux éléments de transport 78' et 80', sur les- quels ces récipients sont amenés à l'écartement voulu par les vis d'avance- ment 71" et 73" respectivement, pour la réception par les plateaux 96' et 98'. La combinaison des files de récipients est produite par le mouvement de coopération des plateaux 96', 98', 75' et 77' dans la direction indiquée par les flèches sur le dessin.
Si l'on suppose que la capacité de la machine de remplissage 70" est de quatre cents récipients par minute et que les dispositifs de lavage ou de rinçage A' et 3 ' peuvent débiter deux cents récipients ou davantage par minute, la,vitesse linéaire des transporteurs 72", 74', 78' et 80' cor- respond à environ 200 récipients par minute, -tandis que celle du transpor- teur 90', sur lequel les récipients sont combinés, correspond à 400 réci- pients par minute. Etant donné que les plateaux 96', 98', 75' et 77' sont entraînés positivement suivant une séquence réglée par rapport à la rota- tion de la table rotative de la machine de remplissage 70", les récipients seront combinés alternativement sur le transporteur d'évacuation 90'.
En d'autres termes, un récipient provenant de l'élément de transport 78' est d'abord transféré sur l'élément de transport 90', tandis qu'un récipient provenant du transporteur 80' est ensuite transféré au transporteur 90'.
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Dès que les récipients sont placés sur l'élément de transport 90' dans la séquence désirée mentionnée plus haut et à l'écartement voulu l'un par rapport à l'autre, ces récipients sont maintenus audit écartement sur l'élément de transport grâce à la vis d'alimentation 83' jusqu'à ce qu'ils atteignent le plateau d'entrée 92', d'où ils sont transférés au dispositif 94' de support de récipients à la table rotative de remplissage.
Les réci- pients sont alors remplis à l'aide d'une boisson carbonatée et sont ensuite évacués de la table de remplissage rotativeparunplateau d'évacuation 85' qui transfère à son tour les récipients à un machine de capsulage ou de fer- meture de réaipients, désignée de manière générale par la notation de ré- férence 87'
Etant donné que le mécanisme de combinaison des récipients fonc- tionne en synchronisme avec le plateau 92' et la table rotative 60' de la ma- chine de remplissage 70" et étant donné qu'on ne prévoit qu'un nombre im- pair de têtes de remplissage et de dispositifs de support des récipients sur la table rotative,
les récipients venant d'un dispositif de lavage se- ront amenés à une série prédéterminée de têtes de remplissage pendant une révolution de la table de remplissage et à une autre série prédéterminée de têtes de remplissage pendant une révolution suivante de la table de remplis- sage.
Si l'on suppose par exemple que la table rotative comporte soixante et une-têtes de remplissage et plateformes 94' de support de récipients, les récipients provenant du dispositif de lavage et de rinçage A' et indiqués en traits pleins sont transférés par l'intermédiaire du mécanisme de combinai- son sur les plateformes de support d'ordre impair, telle que 1', 3', 5', etc.... Pendant une révolution complète de la table de remplissage, ce pla- cement de récipients provenant du dispositif de lavage:ou de rinçage A' sur les têtes de remplissage d'ordre impair se poursuivra, mais pendant une ré- volution subséquente de la table de remplissage, les récipients en provenan- ce du dispositif de lavage ou de rinçage A' seront placés sur les platefor- mes de support d'ordre pair, telle que 2', 4', 6', etc..
De même, pendant la première révolution de la table de remplissage, les récipients en prove- nance du dispositf de lavage ou de rinçage B', qui sont représentés en traits interrompus, seront placés sur les plateformes de support d'ordre pair en en- suite pendant une révolution subséquente de la table de remplissage sur les plateformes de support d'ordre impair.
Si l'une des sources d'alimentation est momentanément tarie, la mê- me séquence que celle mentionnée ci-dessus se produira, si ce n'est qu'une plateforme de support sur deux ne recevra pas de récipient. Toutefois, étant donné que l'écartement entre récipients est maintenu, lorsque ceux-ci passent dans le mécanisme de combinaison, les récipients seront d'abord amenés à une série prédéterminée de plateformes pendant une rotation de la table de rem- plissage rotative et ensuite à une autre série de plateformes pendant une ré- volution suivante de la machine de remplissage. En conséquence, une tête de remplissage n'accomplira qu'une révolution, sans être présentée à un réci- pient à remplir.
Le temps nécessaire pour que la table de remplissage rotati- ve accomplisse une révolution n'est pas suffisamment long pour permettre à la boisson carbonatée se trouvant dans la tête de remplissage de se réchauffer, en sorte qu'il ne se,produira pas de formation de mousse dans la tête, lors- qu'elle accomplit une révolution subséquente. Lorsque les dispositifs de la- vage A' et B' reprennent le travail à pleine capacité, il n'est pas nécessai- re' d'enlever des récipients remplis du transporteur d'évacuation de la machi- ne de remplissage, car aucune tête de remplissage de la machine de remplissa- ge n'aura eu l'occasion de se.réchauffer, en sorte que la formation de mousse est pratiquement éliminée.
REVENDICATIONS.
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