BE520891A - - Google Patents

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BE520891A
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21CMANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/28Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
    • B21C37/29Making branched pieces, e.g. T-pieces

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  RACCORDS DE TUBES. 



   Un problème qui se pose souvent dans la technique est celui qui consiste à raccorder des tubes de diamètre relativement petit à une paroi qui peut être soit plane, par exemple une plaque tubulaire de chaudière, soit cylindrique, par exemple un tube de gros diamètre constituant un collecteur. 



   En général, pour effectuer ces raccords., on perce un orifice dans la paroi où l'on désire raccorder le--tube de petit diamètre, et souvent même, on soude dans le trou foré un avant-bout sur lequel on viendra enfin raccorder le tube. 



   Le Demandeur a déjà proposé de réaliser des raccords (ou tubulures) de ce genre en une seule pièce avec la paroi, en refoulant à l'aide d'un poinçon, situé à l'Intérieur du collecteur quand 11 s'agit d'un   collec-   teur, la paroi de métal vers l'extérieur, après chauffage correct de la région intéressée. On obtient ainsi un raccord d'une seule pièce avec la paroi du collecteur et dont les lèvres sont dirigées du côté où on veut raccorder le tube de petit diamètre. 



   La présente Invention a pour objet un procédé et des dispositifs pour raccorder des tubes   à:   une paroi, et sa particularité essentielle réside en ce que le procédé comporte au moins une opération d'enfoncement de la paroi, dirigée dans la direction opposée à celle où l'on veut raccorder le tube. Si l'enfoncement est conduit jusqu'à percer la paroi, on obtient ainsi une tubulure dont les lèvres sont dirigées du côté opposé où se trouvera le tube et par-exemple vers l'intérieur du collecteur lorsqu'il s'agit d'un collecteur. 



  De la sorte, les lèvres des tubulures obtenues servent principalement à raidir la paroi sur laquelle on raccorde le tube, au lieu de servir de surfaces de raccords comme c'était le cas dans les procédés antérieurs. 



   Pour raccorder le tube sur la tubulure ainsi obtenue,   l'inven-   tion prévoit deux manières d'opérer 

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1 ) L'ouverture ménagée dans la paroi formant.. une portée conique, on applique contre elle un joint conique ou sphérique prévu à l'extrémité du tube, Cette application se fait, par exemple, à la manière connue dans le cas de tubes surchauffeurs sur les collecteurs, par l'intermédiaire d'un étrier qui assemble à la fois deux tubes voisins, l'axe de l'étrier étant enfilé sur un goujon vissé dans un enfoncement de la paroi. 



   2 ) Ou bien, le tube de petit diamètre que l'on désire raccorder est introduit dans l'orifice ménagé sur la paroi et soudé ou dudgeonné aux ou dans les lèvres de la tubulure dirigées à l'opposé de ce tube. On réalise ainsi une soudure avec encastrement de   1-'extrémité   du tube qui est d'une excellente tenue. Lorsque l'on opère de cette façon pour raccorder des tubes sur un collecteur cylindrique, on peut ménager conformément à l'invention, à l'opposé de chaque raccord, un orifice dans le collecteur, grâce auquel il sera possible de souder ou de dudgeonner l'extrémité du tube avec ou dans les lèvres de la tubulure, après quoi, l'orifice est fermé par tout moyen convenable. 



   Il est encore prévu, conformément à l'invention, que l'opération d'enfoncement de la paroi ne soit pas conduite jusqu'à la perforation, mais seulement de manière à produire un creux dans ladite paroi. Ce creux peut être ensuite perforé en sens inverse, de manière à réaliser une tubulure dont les lèvres sont dirigées, à la manière connue, vers le tube à raccorder. 



   L'avantage de cette disposition réside en-ce que la tubulure, au lieu d'être refoulée purement et simplement dans la paroi, est refoulée dans le fond d'une sorte de cratère prévu dans la paroi et qui la raidit, tout en assurant une surépaisseur de métal tout autour de la tubulure finale dont les   lèvres.sont   grandement renforcées à leur base. 



   L'économie générale du procédé objet de l'invention réside en ce qu'il ne nécessite pour la paroi à laquelle on veut raccorder le tube, soit plaque tubulaire, soit collecteur, qu'une épaisseur de métal moindre puisque les tubulures raidissent la paroi, au lieu d'en diminuer la résistance. Comme on travaille avec des épaisseurs de métal moindres, on peut réaliser une économie sensible de matière, 
La description qui va suivre, en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemple, fera mieux comprendre la façon dont l'invention peut être réalisée. 



   La fig. 1 représente en coupe une paroi que l'on va traiter conformément à l'invention. 



   La fig. 2 représente un mode de raccord connu d'un tube sur cette paroi. 



   La fig. 3 représente en coupe une paroi comportant deux raccords exécutés selon l'invention, avec des tubes à joints sphériques. 



   La fig. 4 représente en coupe une variante de réalisation du raccord du tube sur la tubulure. 



   La fig. 5 représente en coupe le même raccordement d'un tube sur une paroi de collecteur. 



   La fige 6 représente en coupe une paroi à laquelle on a fait subir une première opération d'enfoncement avant de réaliser ladite tubulure. 



   La fig. 7 représente la paroi de la fig. 6 après formation de la tubulure et raccord du tube, 
La fig. 8 est une variante de réalisation de la fig. 7. 



   La fig. 9 représente en coupe un collecteur auquel on a fait subir une première opération d'enfoncement de la paroi. 



   La fig, 10 représente le collecteur 9 après formation de la tubulure et raccord du tube. 



   Soit une paroi a sur laquelle on désire raccorder un tube. Il a déjà été proposé de constituer une tubulure sur cette paroi en chauffant. 

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 d'abord à la température convenable la région   où   l'on désire pratiquer la tubulure, puis en enfonçant un poinçon à travers ladite paroi, le poinçon étant situé au-dessous de la fige 2, de manière que les lèvres de la tubu- lure b soient dirigées vers le   tube e   que l'on désire raccorder à la paroi a. On soude ensuite le tube sur la tubulure b. 



   Conformément à la présente invention, au lieu de poinçonner la paroi dans le sens qui relève les lèvres b vers le tube c, on poinçonne la paroi a dans le sens opposé, comme on le voit fige 3, de façon que les lè- vres de la tubulure d soient dirigées à l'opposé du tube c que l'on désire raccorder à ladite tubulure. 



   Pour réaliser le procédé,on chauffe comme précédemment la ré- gion où l'on désire obtenir la tubulure, puis on applique sur la partie chauf- fée, un poinçon dont la tête est conformée de façon   à   refouler le métal, et finalement ouvrir la paroi en refoulant les lèvres de la tubulure d, lè- vres dont l'épaisseur va graduellement en s'amenuisant, 
Pour assembler le tube sur la tubulure d ainsi ménagée, on peut utiliser une fixation par joints sphériques ou coniques comme   représen....   té fige 3. A cet effet, la forme du poinçon est telle qu'elle a donné une portée conique aux bords internes dl de la tubulure d. Sur l'extrémité du tu- be c2 à raccorder est prévu un joint sphérique ou conique e qui vient s'en- gager dans la portée conique d de la tubulure.

   Pour appliquer le joint sphé- rique sur la portée conique, on utilise, à la manière connue, un étrier! dont les deux extrémités s'appliquent sur les joints sphériques de deux tu- bes   voisins CI   et c2. L'axe de l'étrier! est enfilé sur un goujon g vissé dans un enfoncement a1 de la   paroi µ.   Cet enfoncement est obtenu par poingonnage de ladite   paroi,' après   chauffage de la région intéressée. En vissant l'écrou h sur le goujon g, on applique   l'étrier!   sur les joints sphériques e et lesdits joints sur les portées coniques dl. 



   Au lieu d'utiliser ce dispositif de joints sphériques le tube c peut être introduit à force dans l'ouverture de la tubulure d et dudgeonné ou soudé en 1. comme représenté .sur la fige 4. De la sorte, on réalise une soudure accompagnée d'un encastrement du   tube e   dans la tubulure d, ce qui assure une tenue plus parfaite de la soudure i en service, 
Dans le cas où, au lieu de s'appliquer à une paroi plane, le procédé s'applique à une paroi cylindrique telle que celle d'un collecteur j, (fig. 5) le processus est le marne, c'est-à-dire qu'à l'aide d'un poinçon situé à l'extérieur du collecteur j, on ménage dans ce dernier une tubulure k dont les lèvres sont dirigées vers l'intérieur du collecteur.

   L'avantage de cette manière de faire, comparée à celle des procédés antérieurs dans lesquels un poinçon situé à l'intérieur du collecteur repousse vers l'extérieur les lèvres de la tubulure, réside en ce que le refoulement du métal vers l'intérieur du collecteur ne s'accompagne d'aucune déchirure de ce dernier comme ce pouvait être le cas dans les procédés antérieurs puis que le métal est comprimé au lieu d'être soulevé. De plus, ce refoulement du métal vers l'intérieur assure une épaisseur de paroi plus grande aux lèvres de la tubulure k. 



   Sur la tubulure k, le   tube .9   est raccordé à la manière analogue à celle décrite en regard de la fig. 4. Il est soudé intérieurement en I sur les lèvres de la tubulure et encastré dans la tubulure. On voit alors que les dites lèvres de la tubulure k, au lieu de servir uniquement de surfaces de raccords pour la soudure du tube, servent principalement à raidir la paroi cylindrique du collecteur j, qui se trouve ainsi renforcée au lieu d'être affaiblie comme c'eùt été le cas si on avait percé une simple ouverture dans la dite paroi. Il en résulte que, pour le même genre de travail, on peut utiliser des collecteurs n d'épaisseur moindre et présentant néanmoins la résistance voulue en sorte que l'on réalise une économie de métal notable pour la fabrication du collecteur. 



   Si les dimensions du collecteur ne permettent pas d'accéder aisément à son intérieur pour effectuer la soudure, il est prévu, conformément à l'invention, de ménager, à l'opposé de la tubulure k, en m, une ouver- 

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 ture à travers laquelle on effectuera l'opération de soudure 1. L'ouverture m, avec lèvres dirigées vers l'Intérieur du   collecteur i   est obturée ensuite par tous moyens convenables, tels qu'un clapet amovible représenté en traits ponctués. Ce clapet est constitué par un   axe .9.   sur lequel est enfilée une pièce oblongue r qui peut être disposée obliquement pour être introduite à l'in- térieur de l'ouverture m.

   Une fois la pièce introduite,elle vient se coincer sur les lèvres de l'ouverture m et constitue alors un point d'appui qui fait qu'à l'aide de l'écrou s fixé sur   l'axe   on peut serrer contre l'ouverture -.la rondelle t obturant l'ouverture m avec interposition du joint   u.   



   On voit que le procédé de fabrication d'une tubulure conforme à l'invention a comporté essentiellement une opération consistant à enfoncer la paroi de métal dans le sens opposé à celui où l'on veut raccorder le tube. 



  Cette opération, au lieu d'être conduite, comme dans les cas jusqu'à présent décrits, jusqu'à perforation de la paroi, et formation de la tubulure, peut être arrêtée, comme on l'a représenté fig. 6, au stade où l'on obtient simple- ment une   déformation   a2 de la paroi a qui constitue une sorte de cratère dans la surface de la dite paroi. Dans le fond du cratère a2 ainsi obtenu, à l'ai- de d'une poinçon situé au-dessous de la   paroi a,   (fig. 7), on peut alors mé- nager à la manière connue, une tubulure n dont les lèvres sont dirigées vers le   tube c   à raccorder, lequel est soudé à la manière ordinaire sur ces lèvres, comme dans le cas de la fig. 2.

   L'avantage qu'il y a à opérer une première opération d'enfoncement de la paroi tel que a2 (fig. 6) réside en ce que le poinçonnage subséquent en sens inverse de la paroi ainsi refoulée, conduit à   une embase surépaissie pour les lèvres de la tubulure n, ainsi qu'on le voit sur la fig. 7. Le cratère a2 réalisé autour de la tubulure contribue en ou-   tre à raidir,la paroi a, qui pèut alors être d'épaisseur moindre pour ob- tenir les mêmes qualités de résistance. 



   Sur la tubulure n, obtenue comme il vient d'être décrit, on peut aussi souder le tube e comme représenté fig. 8, à la manière montrée sur la fig. 4   c'est-à-dire   de façon à obtenir un encastrement du   tube .2   dans la dite tubulure   n,   
Le procédé décrit-en regard des figs. 6 à 8 pour une paroi pla- ne s'applique également à une paroi cylindrique de collecteur j telle que représentée fig. 9 et 10. Un premier enfoncement de la paroi vers l'intérieur donne naissance au cratère j2 (fig. 9) tandis qu'un poinçon, situé à l'inté- rieur du tube, ménagera ensuite à la manière connue la   tubulure k   au centre du cratère j2, avec les mêmes avantages que précédemment décrits, et surépaissie- sement à leur base des lèvres de la tubulure k. 



   Le poinçonnement de la paroi pour obtenir les tubulures est tou- jours, comme exposé ci-dessus, précédé du chauffage de ladite paroi, de maniè- re à réaliser le gradient de températures convenables qui permet la perforation de la paroi. 



   Chaque opération d'enfoncement ou de poinçonnement effectuée avec un poinçon situé d côté voulu de la paroi peut être accompagnée de l'applica- tion d'une matrice sur le eôté opposé de manière à obtenir une   conformation   convenable de la paroi ou les lèvres de la tubulure lors de l'opération. 



   De même, lorsqu'on poinçonne de l'extérieur, comme dans le cas de la fig. 5, la paroi cylindrique d'un collecteur .1 à l'aide d'un poinçon extérieur, il est prévu que l'on peut disposer à l'intérieur du collecteur j une ceinture de raidissement qui conserve au tube sa section circulaire ' pendant l'opération, ladite ceinture présentant un orifice en regard de l'en- droit où viendra la tubulure k. 



   REVENDICATIONS. 

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  TUBE FITTINGS.



   A problem which often arises in the art is that of connecting relatively small diameter tubes to a wall which may be either planar, for example a boiler tube sheet, or cylindrical, for example a large diameter tube constituting a wall. collector.



   In general, to make these connections, we drill an orifice in the wall where we want to connect the - small diameter tube, and often even, we weld in the drilled hole a front end on which we will finally connect the tube.



   The Applicant has already proposed making connections (or pipes) of this kind in one piece with the wall, by pushing back using a punch, located inside the manifold when it is a question of a collector, the metal wall outwards, after proper heating of the region of interest. A one-piece connection is thus obtained with the wall of the manifold and the lips of which are directed towards the side where it is desired to connect the small diameter tube.



   The present invention relates to a method and devices for connecting tubes to: a wall, and its essential feature resides in that the method comprises at least one operation of driving the wall, directed in the direction opposite to that in which we want to connect the tube. If the depression is carried out until piercing the wall, a tube is thus obtained, the lips of which are directed to the opposite side where the tube will be located and for example towards the interior of the collector when it is a collector.



  In this way, the lips of the tubes obtained serve mainly to stiffen the wall to which the tube is connected, instead of serving as connection surfaces as was the case in the prior processes.



   To connect the tube to the tube thus obtained, the invention provides two ways of operating

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1) The opening in the wall forming .. a conical bearing, is applied against it a conical or spherical seal provided at the end of the tube, This application is made, for example, in the known manner in the case of tubes superheaters on the collectors, by means of a caliper which assembles two neighboring tubes at the same time, the axis of the caliper being threaded onto a stud screwed into a recess in the wall.



   2) Or, the tube of small diameter which it is desired to connect is introduced into the orifice made on the wall and welded or expanded to or in the lips of the tubing directed away from this tube. This produces a weld with recessing of 1-end of the tube which is of excellent strength. When operating in this way to connect tubes to a cylindrical manifold, it is possible in accordance with the invention, opposite each fitting, to provide an orifice in the manifold, thanks to which it will be possible to weld or expand. the end of the tube with or in the lips of the tubing, after which the orifice is closed by any suitable means.



   It is also provided, in accordance with the invention, that the operation of driving the wall is not carried out as far as the perforation, but only so as to produce a hollow in said wall. This hollow can then be perforated in the opposite direction, so as to produce a tube whose lips are directed, in the known manner, towards the tube to be connected.



   The advantage of this arrangement resides in that the tubing, instead of being pushed back purely and simply into the wall, is pushed back into the bottom of a sort of crater provided in the wall and which stiffens it, while ensuring an extra thickness of metal all around the final tubing, the lips of which are greatly reinforced at their base.



   The general economy of the method which is the subject of the invention lies in that it only requires for the wall to which the tube is to be connected, either tube plate or collector, a lesser thickness of metal since the tubes stiffen the wall. , instead of reducing its resistance. As we work with thinner metal thicknesses, we can achieve a significant saving in material,
The description which follows, with reference to the accompanying drawings given by way of example, will make it easier to understand the way in which the invention can be implemented.



   Fig. 1 shows in section a wall which will be treated in accordance with the invention.



   Fig. 2 shows a known method of connecting a tube to this wall.



   Fig. 3 shows in section a wall comprising two fittings made according to the invention, with tubes with spherical joints.



   Fig. 4 shows in section an alternative embodiment of the connection of the tube to the tubing.



   Fig. 5 shows in section the same connection of a tube on a manifold wall.



   Fig 6 shows in section a wall to which a first driving operation has been subjected before making said tubing.



   Fig. 7 shows the wall of FIG. 6 after forming the tubing and connecting the tube,
Fig. 8 is an alternative embodiment of FIG. 7.



   Fig. 9 shows a sectional view of a manifold which has been subjected to a first wall driving operation.



   Fig, 10 shows the collector 9 after formation of the tubing and connection of the tube.



   Consider a wall a on which we want to connect a tube. It has already been proposed to form a pipe on this wall by heating.

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 first at the appropriate temperature the region where it is desired to make the tubing, then by driving a punch through said wall, the punch being located below the pin 2, so that the lips of the tubing b are directed towards the tube e which it is desired to connect to the wall a. The tube is then welded onto the tubing b.



   According to the present invention, instead of punching the wall in the direction which raises the lips b towards the tube c, the wall a is punched in the opposite direction, as can be seen in FIG. 3, so that the lips of the pipe d are directed away from the tube c which it is desired to connect to said pipe.



   To carry out the process, the region where it is desired to obtain the tubing is heated as before, then a punch is applied to the heated part, the head of which is shaped so as to push the metal, and finally open the tube. wall by pushing back the lips of the lip tubing, the thickness of which gradually decreases,
To assemble the tube on the tubing d thus formed, one can use a fixing by spherical or conical joints as shown .... Tie freezes 3. For this purpose, the shape of the punch is such that it gave a conical bearing to the inner edges dl of the tubing d. On the end of the tube c2 to be connected, a spherical or conical joint e is provided which engages in the conical surface d of the tubing.

   In order to apply the ball joint to the conical seat, a caliper is used in the known manner! the two ends of which are applied to the spherical joints of two neighboring tubes CI and c2. The axis of the caliper! is threaded onto a stud g screwed into a recess a1 in the wall µ. This depression is obtained by punching said wall, after heating the region concerned. By screwing the nut h onto the stud g, the caliper is applied! on the spherical joints e and said joints on the conical bearing surfaces dl.



   Instead of using this device for spherical joints, the tube c can be forced into the opening of the tubing d and expanded or welded in 1. as shown. On fig 4. In this way, an accompanied weld is made. a fitting of the tube e in the pipe d, which ensures a more perfect holding of the weld i in service,
In the case where, instead of applying to a flat wall, the process applies to a cylindrical wall such as that of a collector j, (fig. 5) the process is marl, that is to say say that using a punch located outside the collector j, there is provided in the latter a tubing k whose lips are directed towards the inside of the collector.

   The advantage of this way of doing things, compared to that of the previous methods in which a punch located inside the manifold pushes the lips of the tubing outwards, lies in that the pushing back of the metal towards the inside of the manifold. collector is not accompanied by any tearing of the latter as could be the case in the prior processes since the metal is compressed instead of being lifted. In addition, this inward pressure of the metal ensures a greater wall thickness at the lips of the tubing k.



   On the pipe k, the tube .9 is connected in a manner analogous to that described with reference to FIG. 4. It is internally welded in I on the lips of the tubing and embedded in the tubing. It can then be seen that the said lips of the pipe k, instead of serving only as connection surfaces for the welding of the tube, serve mainly to stiffen the cylindrical wall of the manifold j, which is thus reinforced instead of being weakened as this would have been the case if we had drilled a simple opening in the said wall. It follows that, for the same type of work, it is possible to use collectors n of lesser thickness and nevertheless having the desired resistance so that a significant saving in metal is made for the manufacture of the collector.



   If the dimensions of the collector do not allow easy access to its interior for welding, it is planned, according to the invention, to provide, opposite the pipe k, in m, an opening.

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 ture through which the welding operation will be carried out 1. The opening m, with lips directed towards the interior of the manifold i is then closed by any suitable means, such as a removable valve shown in dotted lines. This valve consists of an axis .9. on which is threaded an oblong piece r which can be arranged obliquely in order to be inserted inside the opening m.

   Once the part has been introduced, it becomes wedged on the lips of the opening m and then constitutes a fulcrum which means that using the nut s fixed on the axis, it is possible to tighten against the opening - the washer t closing the opening m with the interposition of the seal u.



   It can be seen that the method of manufacturing a tube according to the invention essentially comprised an operation consisting in driving the metal wall in the direction opposite to that in which the tube is to be connected.



  This operation, instead of being carried out, as in the cases described so far, until the wall is perforated and the tube is formed, can be stopped, as shown in FIG. 6, at the stage where one simply obtains a deformation a2 of the wall a which constitutes a sort of crater in the surface of said wall. In the bottom of the crater a2 thus obtained, with the aid of a punch located below the wall a, (fig. 7), we can then arrange in the known manner, a tube n whose lips are directed towards the tube c to be connected, which is welded in the ordinary manner to these lips, as in the case of fig. 2.

   The advantage that there is in carrying out a first operation of driving the wall such as a2 (fig. 6) lies in that the subsequent punching in the opposite direction of the wall thus driven back, leads to a thickened base for them. lips of the tubing n, as can be seen in FIG. 7. The crater a2 formed around the tubing also contributes to stiffening the wall a, which can then be of less thickness to obtain the same qualities of resistance.



   On the pipe n, obtained as it has just been described, it is also possible to weld the pipe e as shown in FIG. 8, as shown in FIG. 4 that is to say so as to obtain an embedding of the tube .2 in said pipe n,
The process described with reference to FIGS. 6 to 8 for a flat wall also applies to a cylindrical wall of collector j as shown in FIG. 9 and 10. A first depression of the wall inwards gives rise to the crater j2 (fig. 9) while a punch, located inside the tube, will then provide the tubing k in the known manner. center of crater j2, with the same advantages as previously described, and increased thickness at their base of the lips of tubing k.



   The puncturing of the wall to obtain the tubes is always, as explained above, preceded by the heating of said wall, so as to achieve the suitable temperature gradient which allows the perforation of the wall.



   Each driving or punching operation carried out with a punch located on the desired side of the wall may be accompanied by the application of a die on the opposite side so as to obtain a suitable conformation of the wall or the lips of the wall. the tubing during the operation.



   Likewise, when punching from the outside, as in the case of FIG. 5, the cylindrical wall of a manifold .1 using an external punch, it is provided that one can have inside the manifold j a stiffening belt which keeps the tube its circular section 'during the operation, said belt having an orifice facing the place where the tubing k will come.



   CLAIMS.

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Claims (1)

1. - Procédé de fabrication de raccords de tubes, ou tubulure sur une paroi, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une opération d'en- foncement de la paroi dirigée dans la direction opposée à celle où l'on veut raccorder le tube, en sorte que le renfoncement, ou les lèvres de la tubulu- re, ainsi obtenue, contribuent à raidir la paroi, particulièrement dans le <Desc/Clms Page number 5> cas d'une paroi cylindrique. 1. - A method of manufacturing tube fittings, or tubing on a wall, characterized in that it comprises at least one operation of sinking the wall directed in the direction opposite to that where one wants to connect the tube, so that the recess, or the lips of the tube, thus obtained, contribute to stiffening the wall, particularly in the <Desc / Clms Page number 5> case of a cylindrical wall. 2 - Procédé comme spécifié sous 1 ) caractérisé en ce que l'opération d'enfoncement est conduite jusqu'au percement de la paroi et à la réalisation d'une tubùlure dont les lèvres sont dirigées à l'opposé du côté où l'on veut raccorder le tube. 2 - Method as specified under 1) characterized in that the driving operation is carried out until the piercing of the wall and the production of a pipe whose lips are directed away from the side where one wants to connect the tube. 3 - Un mode d'assemblage de tubes sur des tubulures ménagées comme spécifié sous 1 et 2 caractérisé en ce qu'il est prévu sur les tubes des joints sphériques ou coniques qui s'appliquent sur les portées coniques des tubulures par l'intermédiaire d'un étrier appuyant sur les joints sphériques de deux tubes voisins et dont l'axe est enfilé sur un goujon vissé dans un enfoncement ménagé dans la paroi. 3 - A method of assembling tubes on tubes made as specified under 1 and 2, characterized in that spherical or conical joints are provided on the tubes which are applied to the conical surfaces of the tubes by means of 'a bracket pressing on the spherical joints of two neighboring tubes and whose axis is threaded on a stud screwed into a recess in the wall. 4 - Une variante de réalisation de l'assemblage des tubes spécifié sous 3Q) caractérisée en ce que le tube est enfoncé dans la tubulure obtenue et que la tranche du tube est soudée ou dudgeonnée à la tranche des lèvres de la tubulureo 5 ) Procédé comme spécifié sous 1 ) caractérisé en ce que, après un premier enfoncement de la paroi dans la direction opposée à celle où l'on veut raccorder le tube et qui a pour effet de ménager un cratère dans la paroi, on perce au moyen d'un poinçon ladite paroi dans la direction opposée pour réaliser une tubulure aux lèvres de laquelle est soudé le tube, éventuellement avec encastrement de l'extrémité du tube dans la tubulure. 4 - An alternative embodiment of the assembly of the tubes specified under 3Q) characterized in that the tube is pressed into the tubing obtained and that the edge of the tube is welded or expanded to the edge of the lips of the tubing. 5) Method as specified under 1) characterized in that, after a first depression of the wall in the direction opposite to that where one wants to connect the tube and which has the effect of leaving a crater in the wall, one pierces the by punching said wall in the opposite direction to produce a pipe to the lips of which the tube is welded, optionally with the end of the tube being embedded in the pipe. 6.- Procédé comme spécifié aux paragraphes précédents appliqué à des parois cylindriques, de collecteurs par exemple, caractérisé en ce qu'un orifice est ménagé dans la paroi du collecteur en regard de la tubulure obtenue, de manière à permettre de souder ou dudgeonner à l'intérieur du collecteur l'extrémité du tube à raccorder et les lèvres de ladite tubulure. 6.- Method as specified in the preceding paragraphs applied to cylindrical walls, of collectors for example, characterized in that an orifice is made in the wall of the collector facing the tube obtained, so as to allow welding or expanding to inside the collector the end of the tube to be connected and the lips of said tubing.
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1103944B (en) * 1957-02-21 1961-04-06 Ver Kesselwerke Ag Heat exchangers, especially made of high-alloy steel with tubes welded into the tube bases
DE1182374B (en) * 1958-10-30 1964-11-26 Foster Wheeler Ltd Process for arc fusion welding of butt joint pipe ends
DE1294791B (en) * 1958-01-27 1969-05-08 Foster Wheeler Ltd Process for welding narrow pipes of small diameter to a collector of a pipe heat exchanger

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