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PLAQUE CHAUFFANTE ELECTRIQUE.
On connaît des plaques chauffantes électriques dont le bord extérieur d'égouttage est constituée par une pièce de tôle à paroi mince, formée à la pres- se. Jusqu'à ce jour, les pièces de ce genre étaient ou bien incorporées à la plaque chauffante au moulage, ou bien appliquées à la presse, ou bien vissées.
Mais les dispositifs connus ne résistent pas à la longue aux actions de corro- sion qui peuvent s'exercer, au cours d'un service durant des années, quand il s'agit d'une plaque chauffante portée à des températures élevées.
La présente invention a pour objet d'apporter une large améliora- tion de la protection contre la corrosion sur les plaques chauffantes du genre indiqué et elle obtient ce résultat essentiellement de la manière suivante. Le bord extérieur du corps de plaque constitué par une pièce en fonte est muni sur sa face inférieure d'un épaulement annulaire revêtu d'une couche superficielle qui le protège contre la corrosion. Contre cet épaulement, on a appliqué à la presse, de par en dessous, le bord intérieur de l'embouti ayant une section transversale en forme d'Uo Le bord extérieur de l'embouti fait saillie par rap- port à la face inférieure de l'épaulement annulaire et forme le bord d'égoutta- ge dirigé vers le bas.
De préférence, on donne au bord extérieur de l'embouti, faisant saillie par rapport au bord extérieur du corps de plaque, la forme d' une surface oblique dirigée vers le bas et l'on peut donner au bord extérieur du corps de plaque la même obliquité, dirigée vers le haut. La protection su- perficielle de la face inférieure du corps de plaque peut être obtenue soit par émaillage, soit par métallisation suivant le procédé de projection de métal, soit encore par traitement galvanique.
Pour que l'embouti soit bien guidé quand on l'applique à la presse-contre l'épaulement annulaire et pour qu'il soit pos- sible de l'appliquer solidement, on choisit suivant l'invention, pour la partie du corps de plaque qui se raccorde immédiatement à l'épaulement annulaire un diamètre ayant une valeur légèrement supérieure à celle du diamètre intérieur de l'embouti, de sorte que cet embouti s'élargit quand on fait agir la presse.
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Entre l'épaulement annulaire, à protection superficielle, du bord de la plaque chauffante et l'embouti appliqué à la presse contre cet épaulement, on peut in- terposer une bague de joint, en amiante par exemple, qui maintient l'étanchéité en permanence et qui diminue en outre le danger de corrosion même quand le corps de plaque et l'embouti sont soumis à de très fortes variations de température.
Il est commode de monter la nouvelle plaque chauffante dans une pla- que de foyer, adaptée à la plaque chauffante de telle manière qu'au bord inté- rieur du trou de cuisson, se trouvant complétement à l'intérieur de la bague de recouvrement et présentant une forte inclinaison, se raccorde un tronçon tron- conique à pente moins forte et que sur ce tronçon repose le bord d'égouttage, dirigé vers le bas, de la bague de recouvrement, le jeu entre le bord intérieur, dirigé vers le haut, du trou de cuisson, et le corps de plaque ayant une valeur qui soit au moins égale à plusieurs fois l'épaisseur de paroi de la bague de re- couvrement.
Avec une telle disposition, s'il se produit un débordement du liqui- de soumis à la cuisson, ce liquide se trouve immédiatement dirigé vers l'exté- rieur par le bord d'égouttage et par le tronçon tronconique de la plaque de foy- er. A cet endroit, on peut l'enlever facilement de la surface lisse tie la plaque de foyer, d'autant plus qu'en raison de la faible étendue du contact de la sur- face conique de cette plaque avec le champ inférieur de la plaque d'égouttage, la plaque de.foyer n'est chauffée que d'une manière très modérée.
Ce faible é- chauffement constitue un avantage qui manque dans les dispositifs connus dans lesquels le bord d'égouttage n'est'prévu qu'à une faible distance du bord exté- rieur chaud du corps de plaque et dans lesquels le bord intérieur, recourbé vers le haut, du trou de cuisson, est engagé dans une fente annulaire très étroite.
Il s'ensuit que, dans les dispositifs connus, la bague de recouvrement, qui est étroitement voisine du corps de plaque, devient très chaude, parce que la cha- leur trouve des deux côtés sur une grande surface, un passage commode vers la plaque de foyer. De cette manière, le dispositif connu est soumis dans une for- te mesure à l'action destructrice des vapeurs qui se forment couramment suivant le bord intérieur chaud du trou de cuisson, quand du liquide de cuisson, ayant débordé, s'accumule dans la rainure profonde qui entoure la plaque chauffante.
Par contre, suivant l'invention, tout est prévu, grâce à la forme conique et large du tronçon de plaque de foyer sur lequel repose le bord d'égouttage pour que le liquide de cuisson ayant débordé soit éloigné rapidement, vers l'exté- rieur, de la plaque chauffante, de telle sorte qu'il n'y a pas lieu de tenir compte, pratiquement, d'une remontée capillaire éventuelle de gouttes de liqui- de, à action destructrice, au dessous de la bague de recouvrement.
On trouvera ci-après, une description de l'invention, faite dans le cas de l'exemple de réalisation représenté sur le dessin.
La figure 1 montre une plaque chauffante électrique, partie en élé- vation et partie en coupe verticale. On ne voit toutefois sur le dessin que les organes intéressant l'invention.
La figure 2 donne à plus grande échelle, une partie de la coupe re- présentée sur la figure 1.
Les figures 3 et 4 donnent des vues analogues à celles de la figure 2, concernant des formes de réalisations différentes.
La figure 5 représente une vue perspective d'un fourneau de cuisine électrique, avec trois plaques chauffantes.
Les figures 6 et 7 représentent des coupes faites respectivement suivant la ligne VI-VI et la ligne VII-VII de la figure 5.
La figure 8 représente, à plus grande échelle une partie de la fig.
7.
Le repère 1 désigne le corps qui est de préférence en fonte grise de qualité, d'une plaque chauffante électrique dans la face inférieure de laquel- le les enroulements de chauffage 2 sont noyés dans la matière isolante 3. Les repères 4, 5, 6 désignant un bord orienté vers le bas qui présente son plus grand diamètre extérieur à la partie supérieure de ce bord, qui correspond au repère 6. A la partie supérieure 6 du bord, se raccorde une surface oblique 5 et à cet-
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te dernière une partie 4, de diamètre extérieur plus petit. Les repères 7, 8, 9 désignent une bague qui est en une matière métallique résistant à la corrosion, par exemple en acier V 2 A. Cette bague peut être réalisée sous la forme d'une pièce emboutie simple.
La partie supérieure 8 de cette bague qui, dans l'exemple de réalisation.est horizontale, s'applique intimement contre un épaulement infé- rieur 10 du bord de la plaque. La surface intérieure 9 de l'embouti 7, 8, 9 en- toure la partie cylindrique supérieure. 6 qui se raccorde immédiatement à l'é- paulement annulaire 10 du corps de la plaque. Pour que l'on puisse obtenir un contact solide et intime, la surface cylindrique intérieure de l'embouti 7, 8, 9 a un diamètre plus petit que celui de la partie cylindrique 6 du corps de plaque. Pour la mettre en place, on l'introduit sur la partie inférieure 4 du corps et l'on peut ensuite l'amener à sa position définitive en exercant une pression considérable vers le haut suivant la direction de la flèche 11, la sur- face oblique 5 faisant office de coin d'introduction.
En tant que bord d'égout- tage, le bord extérieur 7 de l'embouti 7, 8, 9 a une forme oblique dirigée vers le bas et il recouvre, dans l'exemple de réalisation représenté le bord 12, di- rigé vers le haut du trou de la plaque de foyer 13. Le bord extérieur 7 est donc en mesure d'évacuer sur la plaque de foyer le liquide qui peut déborder au cours de la cuisson. Le bord supérieur extérieur du corps de plaque a une forme telle qu'il prolonge exactement en ligne droite le bord d'égouttage 7. C'est une carac- téristique essentielle de la présente invention que l'embouti 7, 8, 9 ne soit mis en place sur le corps de plaque qu'après que les surfaces 6 et 10 et aussi, de préférence, les surfaces 4, 5 ont été munies d'une protection superficielle.
On peut obtenir cette protection superficielle par exemple par émaillage, par projection d'une couche métallique résistant à la corrosion ( de préférence a- cier V 2 A) ou bien par un traitement galvanique approprié. Pour empêcher toute pénétration d'humidité de la partie extrême du bord vers l'intérieur, le long des surfaces 8,10 ou 6,9 on peut suivant la figo 2, interposer encore une bague de joint 14. Cette bague 14 sera de préférence en amiante et dont la section transversale aura une forme telle qu'elle remplisse parfaitement les interval- les, de forme arrondie, entre le bord de la plaque et l'embouti.
Une telle ba- gue de joint forme, avec les surfaces 10,6 protégées contre la corrosion, une barrière à la pénétration de l'humidité ayant une efficacité suffisante pour qu'il n'y ait, pratiquement,pour la plaque, aucun danger de corrosion.
Les figures 3 et 4 montrent des formes de réalisation dans lesquel- les le bord extérieur 7 et la partie intérieure 9 de l'embouti 7, 8, 9 ne sont séparés que par une faible distance et dans lesquelles il est prévu, introduite dans la rainure formée par les parties 7, 8, 9 une cordelette de joint 15, plas- tiquement déformable, en amiante ou en fibres de verreo La plaque chauffante peut être dans ce cas montée de telle manière que le bord intérieur 12, dirigé vers le haut, de la plaque de foyer 13, soit en contact avec la bague de joint, ain- si que le montrent les figures 3 et 4.
Dans les formes de réalisation suivant les figures de 5 à 8, l'em- bouti en tôle ou bague de couverture 7, 8, 9 a aussi une section transversale présentant essentiellement la forme d'un U ainsi qu'on peut s'en rendre compte en particulier sur la figo 8. Il y a entre son bord extérieur ou bord d'égoutta- ge 7 et le bord extérieur du corps de plaque 1 une distance suffisante, pour que le bord intérieur 12, dirigé vers le haut, du trou de cuisson de la plaque de foyer 20 pénètre dans l'embouti avec un jeu important. Au bord inférieur 12 qui présente la forme d'un tronc de cône (appartenant à un cône dont l'angle au sommet est aigu) se raccorde un tronçon 21 tronconique (appartenant à un cône dont l'angle au sommet est obtu) de la plaque du foyer.
Sur ce tronçon 21, le bord d'égouttage 7 repose dans de bonnes conditions et d'une manière sûre. On peut obtenir cette portée du bord 7 sur la plaque de foyer par exemple en ser- rant convenablement une vis centrale 22, c'est à dire les écrous 23 qu'elle porte et au moyen desquels le corps de plaque 1 se trouve immobilisé par rap- port à une tôle de maintien 24 qui est fixée (par soudage) contre la face in- férieure de la plaque de foyer. Le jeu entre le bord extérieur 4 du corps de plaque 1 et le bord extérieur 12 du trou de cuisson est prévu d'une manière suffisamment large pour que, même pour la température la plus élevée du corps de plaque 1 et pour la dilatation maximum de ce dernier, il ne puisse y avoir aucun contact avec le bord 12 du trou de cuisson qui demeure ainsi beaucoup plus
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froid.
Il convient de choisir un jeu dont la valeur soit égale à 4 à 10 fois l'épaisseur de la bague de recouvrement 7, 8, 9. Le bord d'égouttage 7 de cette bague qui fait saillie relativement loin vers l'extérieur ne peut trans- mettre, lui aussi, qu'un minimum de chaleur à la plaque de foyer 20,parce qu' il ne repose que par son champ inférieur sur le tronçon tronconique 21. Cette observation est d'autant plus vraie que la bague de recouvrement 8 est prévue, judicieusement, en une matière ayant une mauvaise conductibilité calorifique, ce qui est le cas pour l'acier V 2 A et que l'on peut choisir, en lui donnant une valeur relativement grande, la distance entre le bord 7 et le tronçon 12 à forte obliquité du trou de cuisson.
On arrive ainsi à ce résultat que la pla- que de foyer 21 ne s'échauffe que modérément, même si la plaque de cuisson est portée à une température élevée, et cela bien que le bord d'égouttage 7 de la bague de recouvrement 7, 8, 9 repose bien et sans risquer de vaciller sur le tronçon tronconique 21.
Tandis que,dans les réalisations connues, la plaque de foyer prenait des températures relativement élevées, du fait que, le bord du trou de cuisson se trouvent appliqué étroitement contre le corps de plaque, il y avait contact sur une grande surface, et que, d'un autre côté, le liquide débordant du récipient de cuisson risquait d'être vaporisé en venant au voisi- nage du bord chaud du trou de cuisson, ce danger se trouve pratiquement, complé- tement supprimé dans le cas de la disposition suivant l'invention, d'autant plus que, conformément à l'exemple de réalisation représenté, le tronçon tron- conique a une pente et une largeur suffisant pour que tout liquide s'écoulant du bord d'égouttage 7 soit conduit immédiatement vers l'extérieur. Extérieure- ment,
les tronçons tronconiques 21 se terminent par une cavité relativement large, bien que plate et présentant de préférence la forme d'une calotte sphéri- que qui est capable de recevoir, jusqu'à son bord surélevé 26 faisant le tour de la plaque de foyer, des quantités de liquide importantes. S'il était néces- saire de prévoir que les quantités de liquide pouvant déborder du récipient de cuisson seraient encore plus grandes que celles sur lesquelles on comptait précédemment, on pourrait faire usage, d'une manière non représentée mais connu en soi, d'une évacuation appropriéeo
Le nouveau dispositif est simple, élégant, d'un maniement pratique et propre. Il peut être monté facilement, il peut être construit à peu de frais et il évite pratiquement tous les défauts techniques des dispositifs connus.
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ELECTRIC HEATING PLATE.
Electric heating plates are known, the draining outer edge of which is formed by a piece of sheet metal with a thin wall, formed by pressure. Until now, parts of this kind have either been incorporated into the heating plate during the molding, or else applied to the press, or else screwed.
However, the known devices do not in the long run withstand the corrosion actions which may be exerted, during service for years, when it is a matter of a heating plate brought to high temperatures.
The object of the present invention is to provide a wide improvement in the corrosion protection on heating plates of the kind indicated and it obtains this result essentially in the following manner. The outer edge of the plate body formed by a cast iron part is provided on its underside with an annular shoulder coated with a surface layer which protects it against corrosion. Against this shoulder, the inner edge of the stamping having a cross section in the form of Uo has been pressed from below. The outer edge of the stamping protrudes from the underside of the annular shoulder and forms the downward draining edge.
Preferably, the outer edge of the stamping, protruding from the outer edge of the plate body, is formed as an oblique downwardly directed surface, and the outer edge of the plate body may be shaped. same obliquity, directed upwards. The surface protection of the underside of the plate body can be obtained either by enamelling, or by metallization according to the metal spraying process, or even by galvanic treatment.
So that the stamping is well guided when it is applied with the press against the annular shoulder and so that it is possible to apply it firmly, according to the invention, the choice is made for the part of the body of plate which immediately connects to the annular shoulder a diameter having a value slightly greater than that of the internal diameter of the stamping, so that this stamping widens when the press is operated.
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Between the annular shoulder, with surface protection, of the edge of the heating plate and the stamping applied to the press against this shoulder, a seal ring can be inserted, made of asbestos for example, which permanently maintains the seal. and which further reduces the danger of corrosion even when the plate body and the stamping are subjected to very large temperature variations.
It is convenient to mount the new hotplate in a hotplate, matched to the hotplate so that the inner edge of the cooking hole, completely inside the cover ring, and having a strong inclination, a conical section with less steep slope is connected and on this section rests the drip edge, directed downwards, of the cover ring, the clearance between the inner edge, directed upwards , the cooking hole, and the plate body having a value which is at least several times the wall thickness of the cover ring.
With such an arrangement, if there is an overflow of the liquid subjected to cooking, this liquid is immediately directed to the outside by the draining edge and by the frustoconical section of the hearth plate. er. At this point, it can be easily removed from the smooth surface of the hearth plate, especially since due to the small extent of the contact of the conical surface of this plate with the lower field of the plate. drip, the hearth plate is heated only very moderately.
This low heating is an advantage which is lacking in known devices in which the drip edge is provided only a short distance from the hot outer edge of the plate body and in which the inner edge is curved. upwards, of the cooking hole, is engaged in a very narrow annular slot.
It follows that, in the known devices, the cover ring, which is closely adjacent to the plate body, becomes very hot, because the heat finds a convenient passage to the plate on both sides over a large area. of focus. In this way, the known device is subjected to a great extent to the destructive action of the vapors which commonly form along the hot inner edge of the cooking hole, when cooking liquid, having overflowed, accumulates in the vessel. deep groove that surrounds the hotplate.
On the other hand, according to the invention, everything is provided, thanks to the conical and wide shape of the section of the hearth plate on which the drip edge rests so that the cooking liquid which has overflowed is removed quickly, towards the outside. laughing, of the heating plate, so that there is no need to take account, in practice, of a possible capillary rise of drops of liquid, with destructive action, below the cover ring.
A description of the invention will be found below, given in the case of the exemplary embodiment shown in the drawing.
Figure 1 shows an electric hotplate, part in elevation and part in vertical section. However, only the components of the invention can be seen in the drawing.
Figure 2 gives, on a larger scale, part of the section shown in figure 1.
Figures 3 and 4 give views similar to those of Figure 2, relating to different embodiments.
Figure 5 shows a perspective view of an electric kitchen stove, with three hotplates.
Figures 6 and 7 show sections taken respectively along line VI-VI and line VII-VII of Figure 5.
FIG. 8 represents, on a larger scale, part of FIG.
7.
Reference 1 designates the body, which is preferably made of high-quality gray cast iron, of an electric heating plate in the underside of which the heating windings 2 are embedded in the insulating material 3. The references 4, 5, 6 designating a downwardly oriented edge which has its largest external diameter at the upper part of this edge, which corresponds to the mark 6. At the upper part 6 of the edge, an oblique surface 5 is connected and to this
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the last part 4, of smaller outside diameter. The references 7, 8, 9 denote a ring which is made of a corrosion-resistant metallic material, for example V 2 A steel. This ring can be produced in the form of a simple stamped part.
The upper part 8 of this ring which, in the exemplary embodiment is horizontal, rests intimately against a lower shoulder 10 of the edge of the plate. The inner surface 9 of the stamping 7, 8, 9 surrounds the upper cylindrical part. 6 which connects immediately to the annular shoulder 10 of the body of the plate. In order to obtain a solid and intimate contact, the inner cylindrical surface of the stamping 7, 8, 9 has a smaller diameter than that of the cylindrical part 6 of the plate body. To put it in place, it is introduced on the lower part 4 of the body and it can then be brought to its final position by exerting considerable upward pressure in the direction of arrow 11, the surface oblique 5 acting as an introduction wedge.
As a draining edge, the outer edge 7 of the stamping 7, 8, 9 has an oblique shape directed downwards and it covers, in the embodiment shown, the edge 12, directed towards the top of the hole in the hearth plate 13. The outer edge 7 is therefore able to evacuate onto the hearth plate the liquid which may overflow during cooking. The outer upper edge of the plate body has a shape such that it extends exactly in a straight line the drip edge 7. It is an essential feature of the present invention that the stamp 7, 8, 9 is not. placed on the plate body only after the surfaces 6 and 10 and also, preferably, the surfaces 4, 5 have been provided with a surface protection.
This surface protection can be obtained, for example, by enamelling, by spraying a corrosion-resistant metal layer (preferably V 2 A steel) or else by an appropriate galvanic treatment. To prevent any penetration of moisture from the end part of the edge towards the inside, along the surfaces 8,10 or 6,9 it is possible, according to figo 2, to further interpose a seal ring 14. This ring 14 will preferably be made of asbestos and the cross section of which will have a shape such that it perfectly fills the gaps, of rounded shape, between the edge of the plate and the stamping.
Such a gasket ring forms, with the surfaces 10,6 protected against corrosion, a barrier to the penetration of moisture having sufficient effectiveness so that there is practically no danger for the plate. corrosion.
Figures 3 and 4 show embodiments in which the outer edge 7 and the inner part 9 of the stamping 7, 8, 9 are only separated by a small distance and in which it is provided, introduced into the groove formed by parts 7, 8, 9 a plastically deformable joint cord 15 made of asbestos or glass fibers o The heating plate can in this case be mounted so that the inner edge 12 faces upwards , of the hearth plate 13, is in contact with the seal ring, as shown in figures 3 and 4.
In the embodiments according to Figures 5 to 8, the sheet metal embossment or cover ring 7, 8, 9 also has a cross-section essentially in the shape of a U as can be seen. take account in particular on fig. 8. There is between its outer edge or draining edge 7 and the outer edge of the plate body 1 a sufficient distance, so that the inner edge 12, directed upwards, of the cooking hole of the hearth plate 20 penetrates the stamping with a large clearance. At the lower edge 12 which has the shape of a truncated cone (belonging to a cone whose apex angle is acute) is connected a frustoconical section 21 (belonging to a cone whose apex angle is obtuse) of the hearth plate.
On this section 21, the draining edge 7 rests in good conditions and in a safe manner. This range of edge 7 can be obtained on the hearth plate for example by properly tightening a central screw 22, that is to say the nuts 23 which it carries and by means of which the plate body 1 is immobilized by relative to a retaining plate 24 which is fixed (by welding) against the underside of the hearth plate. The clearance between the outer edge 4 of the plate body 1 and the outer edge 12 of the cooking hole is provided in a sufficiently large manner that, even for the highest temperature of the plate body 1 and for the maximum expansion of the latter, there can be no contact with the edge 12 of the cooking hole which thus remains much more
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cold.
It is advisable to choose a clearance whose value is equal to 4 to 10 times the thickness of the covering ring 7, 8, 9. The drip edge 7 of this ring which protrudes relatively far outwards cannot transmitting, too, a minimum of heat to the hearth plate 20, because it rests only by its lower field on the frustoconical section 21. This observation is all the more true as the covering ring 8 is planned, judiciously, in a material having a poor heat conductivity, which is the case for steel V 2 A and which one can choose, by giving it a relatively large value, the distance between the edge 7 and the section 12 with a strong obliqueness of the cooking hole.
The result is thus that the hearth plate 21 heats up only moderately, even if the baking plate is brought to a high temperature, and this although the drip edge 7 of the cover ring 7 , 8, 9 rests well and without risking to wobble on the frustoconical section 21.
While in the known embodiments the hearth plate took relatively high temperatures, because the edge of the cooking hole was pressed tightly against the plate body, there was contact over a large area, and, on the other hand, there was a risk that the liquid overflowing from the cooking vessel might be vaporized on coming into the vicinity of the hot edge of the cooking hole, this danger is practically found, completely eliminated in the case of the following arrangement. invention, all the more so since, in accordance with the exemplary embodiment shown, the truncated conical section has a slope and a width sufficient for any liquid flowing from the drip edge 7 to be led immediately outwards. . Externally,
the frustoconical sections 21 terminate in a relatively wide cavity, although flat and preferably having the shape of a spherical cap which is capable of receiving, up to its raised edge 26 going around the hearth plate, large amounts of liquid. If it was necessary to provide that the quantities of liquid which could overflow from the cooking vessel would be even greater than those previously relied on, use could be made, in a manner not shown but known per se, of proper evacuation
The new device is simple, elegant, practical and clean. It can be assembled easily, it can be built inexpensively and it avoids practically all the technical faults of known devices.