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Four électrique.
La présente invention se rapporte aux fours électriques.
Elle a pour objet un four électrique étanche à l'air et exempt des effets destructeurs de la dilatation des parties du four; on la comprendra facilement à l'aide de la description ci-après et des dessins annexés qui en représentent une forme d'exécution.
Dans ces dessins:
Fig. 1 est une coupe suivant la ligne 1-1 de la Fig. 2, en élévation.
Fig. 2 et 3 sont respectivement des coupes suivant les lignes 2-2 et 3-3 de la Fig. 1, en élévation.
Fig..4 est une vue en élévation de l'arrière du four sui- vant les Figs. 1, 2 et 3.
Fig. 5 est une vue isométrique, partiellement brisée, du corps du four ou enveloppe de la chambre du four.
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Fig. 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la Fig. 1 à une plus grande échelle, ne représentant qu'une partie des pièces.
Fig. 7 est une vue partielle en élévation et à une plus grande échelle des pièces de la Fig. 4.
Fig. 8 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la Fig. 7 et la
Fig. 9 représente un détail.
Un four de ce genre convient particulièrement au trai- tement d'un alliage fondu à base de cuivre et contenant du .zinc, dans des conditions non-oxydantes par chauffage à température élevée en présence d'une matière à base de carbone pour en dé- placer l'élément zinc, la matière à base de carbone pouvant constituer le corps ou l'enveloppe de la chambre du four contenant le métal fondu. Quand un tel-four est de grande dimension, on a trouvé préférable de construire cette enveloppe à l'aide de blocs de carbone et, pour empêcher l'entrée de l'air par les interstices des parois du four, d'entourer ces parois d'un boîtier métalli- que imperforé qui s'adapte étroitement aux parois, et est pré- férablement en acier doux pour des raisons d'économie.
L'accès de l'air dans la chambre du four rendrait non seulement difficile de traiter le métal fondu dans des conditions non-oxydantes mais tendrait également à détruire le revêtement en matière à base de carbone par combustion. Dans des fours de ce genre on rencon- tre de grandes difficultés à éviter la surchauffe des parois mé- talliques, et leur rupture sous l'action des forces de dilata- tion des parois du four. En effet, l'intérieur des fours uti- lisés pour ce procédé atteint fréquemment la température de 1700 C (3200 F) environ, et l'enveloppe métallique en acier doux, chauffée au delà d'environ 170 C (350 F),peut se ramollir et perdre sa solidité.
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Le four représenté dans les dessins comprend une par- tie inférieure 1, et une partie mobile 3 formant couvercle (Figs. 2 et 4). La partie inférieure comprend une enveloppe métallique, de préférence en acier doux, constituée par quatre parois latérales 5 et un fond 7, le tout soudé de manière com- plètement étanche à l'air. Le fond de l'enveloppe est soutenu par des supports espacés constitués par des fers en I s'étendant transversalement sous l'enveloppe.
L'enveloppe est également renforcée par les cornières verticales 11 (Figs. 1 et 4) sou- dées aux parois 5, entre lesquelles s'étendent des cornières soudées à l'avant et à l'arrière du four aux fers en I, des bandes d'espacement étant placées entre les fers en I et l'en- veloppe, soudées l'une à l'autre de telle sorte que les fers en I et les cornières 11 sont pratiquement solidaires de l'en- veloppe. Les faces d'extrémité de l'enveloppe sont renforcées par les fers en I verticaux 15 soudés à ces faces et faisant pratiquement corps avec elles.
Le couvercle du four comprend de manière analogue une enveloppe métallique en acier doux de préférence, avec une paroi supérieure 17 et quatre parois latérales 19 (Figs. 2 et 3).
Les angles verticaux formés par les parois latérales 19 sont soudés l'un à l'autre et aux barres verticales 20 placées à chaque angle du couvercle et s'étendant de la face supérieure de la paroi placée au sommet jusqu'au milieu de la hauteur des parois latérales. Le bord supérieur de chacune des parois 19 et les bords correspondants du sommet 17 sont soudés sur toute leur longueur à des éléments de renforcement en forme de cor- nière 21, ces éléments rejoignant par leur extrémité les barres 20 auxquelles ils sont soudés.
Le couvercle de l'enveloppe est également renforcé par les fers en U 23 qui s'étendent sur les parois latérales 19 au voisinage de leur bord supérieur, soudés à ces parois et aux barres 20 qu'ils rejoignent par leurs ex-
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trémités, et par les cornières 25 s'étendant à l'intérieur de cette partie de l'enveloppe, au bord inférieur des parois laté- rales 19 auxquelles elles sont soudées. Près du bord supérieur des faces latérales 5 de la partie inférieure de l'enveloppe et à l'intérieur de ces faces se trouvent des cornières 27, s'étendant tout autour de l'enveloppe et soudées à l'enveloppe et supportant les parties horizontales des cornières 27 quand le couvercle est placé sur la partie inférieure du four.
Pour réaliser un joint étanche à l'air entre les parois latérales 5 de l'enveloppe de la partie inférieure et les parois latérales 19 de l'enveloppe du couvercle du four, ces dernières parois peuvent être soudées à des fers en I horizontaux 29 qui s'étendent sur toute la longueur des faces du couvercle, et sont soudés par leurs bords supérieurs à la partie inférieure des barres 20. Un élément porté par ces fers en I s'étend tout autour du couvercle et comprend une plaque supérieure horizon- tale 31 et des plaques verticales 33 dirigées vers le bas à une certaine distance l'une de l'autre, la plus intérieure de ces plaques étant soudée aux ailes extérieures des fers en I.
Des cornières horizontales 35 s'étendent tout autour du four et sont soudées aux parois latérales 5 de l'enveloppe de la partie inférieure du four. Des plaques horizontales 37 sont solidaires de ces cornières, et portent à leur tour des plaques 39 dirigées vers le haut et placées à une certaine distance l'une de l'autre.
Quand le couvercle est placé, les plaques 33 pénètrent dans les espaces compris entre les plaques 39; ces espaces peuvent être remplis d'huile ou de sable, ou d'un mélange de ces matières pour obtenir un joint à labyrinthe étanche à l'air.
Comme on le voit sur les Figs. 1, 2, 3 et 5, le corps ou revêtement de la chambre du four comprend un fond formé de blocs massifs 41, en carbone non graphitique, s'étendant sur toute la largeur de la chambre. A une extrémité du four se trouve
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un bloc transversal 43, en même matière, reposant sur la face supérieure du bloc de fond adjacent 41, le bloc 43 s'étendant également d'un bout à l'autre du four. Comme c'est représenté, le bloc 43 est muni à sa face inférieure d'une ouverture 45 (Figs. 2 et 5) livrant passage à une conduite 47 pour l'alimen- tation de la chambre en métal fondu.
Cette conduite est munie l'un orifice d'écoulement 49 dirigé vers le bas, qui débouche dans la cavité 51 d'un bloc 53 en forme d'auget, le métal péné- trant dans le four par la conduite 47 passe au-dessus du rebord du bloc dans la chambre du four et remplit celle-ci de métal fondu jusqu'au niveau L (Figs. 2 et 3) tandis que la cavité 51 du bloc reste remplie de métal fondu pour fermer l'orifice de la conduite, empêcher l'entrée de l'air dans le four et la sortie du zinc ou d'autres vapeurs. La face supérieure du fond du revêtement est creusée en 55, et la partie correspondante de la face intérieure du bloc 43 est creusée en 57 (Fig. 5) pour recevoir le bloc 53 et le maintenir en place. La conduite 47 et le bloc 53 sont de préférence en graphite pour faciliter leur façonnage.
Le métal fondu peut sortir de la chambre du four par une conduite 59, de préférence en graphite, dont l'alésage com- munique avec la chambre au niveau de la face supérieure des blocs 41 (Fig. 2) afin qu'on puisse faire sortir tout le métal fondu si on le désire. La face d'extrémité adjacente de la chambre du four en contact avec le métal est constituée par un bloc 61, en carbone non graphitique, qui s'étend sur toute la largeur de la chambre et est percé d'une ouverture 62 li- vrant passage à la conduite 59. Pour éviter la fuite du métal autour de la conduite, il est nécessaire que celle-ci s'adapte étroitement à l'ouverture de la paroi du four, ce qui n'est pas possible si le bloc 61 repose sur le sommet du bloc corres- pondant 41, comme le bloc 43 à l'autre extrémité du four.
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Le bloc 41 est donc muni d'un retrait 63, tandis que le bloc 61 s'étend vers le bas pour remplir ce retrait, les parois de l'ou- verture 62 étant ainsi constituées exclusivement par le bloc 61.
La partie supérieure de la paroi transversale comprenant le bloc 61 peut être construite au même niveau que le sommet du bloc transversal 43, au moyen d'un bloc 65 de même longueur que le bloc 61, et assemblé à ce dernier de préférence par languette et rainure en 67 (Figs. 2 et 5). Normalement la conduite 59 est fermée par un bouchon vissant amovible 69 en graphite, qui peut être manoeuvré au moyen d'une clef de l'extrémité exté- rieure de la conduite ; éviter toute fuite, la partie de la conduite à droite du bouchon sur la Fig. 2 peut être remplie de terre réfractaire et fermée par un couvercle amovible 71.
Les vapeurs de zinc et analogues peuvent sortir du four par une conduite appropriée 72, qui,en pratique, quand le four est utilisé pour le traitement de métal contenant du zinc est reliée à un condenseur de zinc fermé.
Comme le montrent les dessins, les parois longitudi- nales opposées du corps ou revêtement de la chambre du four sont constituées par des blocs 73 en carbone non graphitique qui s'étendent sur toute la longueur de la chambre et dont les ex- trémités sont reçues par des retraits 75 (Figs. 1 et 5) des blocs transversaux aux bouts de la chambre.
De préférence, les blocs de carbone constituant le corps ou le revêtement de la chambre du four sont taillés avec précision de manière à s'emboîter l'un dans l'autre, les sur- faces voisines étant munies de rainures 77 qui reçoivent des clavettes allongées en carbone non graphitique 79 pour réunir les blocs. Ces rainures empêchent également la fuite du métal fondu de la chambre du four si celui-ci avait tendance à s'échap- per par les joints entre les blocs. Dans le même but, les pa- rois latérales de la chambre sont entourées d'une couche uni-
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forme 81 de matière à base de carbone.
Cette matière peut être introduite sous forme d'une pâte épaisse tassée dans l'espace compris entre les blocs de carbone et les briques qui les entou- rent, espace de plusieurs centimètres de largeur pour permettre l'entrée de la pâte... Cette pâte peut être la matière connue sous le nom de "pâte verte à électrodes" constituée par un mé- lange de carbone finement divisé et de goudron de houille, géné- ralement utiliséepour le moulage des électrodes de carbone.
Lors du chauffage du four la pâte cuit et forme une couche complète de carbone dur. Les faces extérieures des blocs 43 et 61 aux deux côtés transversaux extrêmes du revêtement de carbone dépassent légèrement au-delà des faces voisines des blocs d'extrémité 41 qui forment le fond du revêtement de manière à former des épaulements 83, qui empêchent une tendance éventuelle de la couche à se déplacer vers le haut, ou, en d'autres mots, qui fixent la couche sur le revêtement.
Comme on peut le voir sur les Figs. 2 et 3, le corps ou revêtement de la chambre du four repose sur une couche de graphite massif, formée par des plaques emboîtantes 85, épaisses de plusieurs centimètres et s'étendant sur tout le fond du revêtement . Aux températures élevées régnant pendant le fonc- tionnement du four, le graphite possède des propriétés lubri- fiantes ou anti-friction remarquables, et permet au lourd revê- tement du four de se dilater librement sur les briques qui sup- portent ce revêtement sur le fond de l'enveloppe métallique.
Entourant la couche de carbone 81 (Fig. 1) se trouve une couche formée par les briques 87 et les plaques 89, tandis qu'autour des plaques 89 se trouve une couche de briques 91, l'espace entre ces dernières et la paroi latérale 5 étant rem- pli par une couche de bourrage 93. Les briques 87 et les pla- ques 89 sont de préférence en terre très réfractaire à teneur élevée en alumine, de préférence de la qualité dite "60% d'alu-
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mine". Cette matière résiste et donne toute satisfaction à des températures atteignant 1600C (3000 F):,. Par conséquent les parois latérales du revêtement du four doivent avoir une épais- seur suffisante pour réduire la température à l'extérieur de la couche de carbone 81 à cette limite au moins.
Dans les fours dont les parties les plus chaudes, à savoir les parties placées sous les résistances mentionnées plus loin sont à 1750 C environ (3200 F), cela implique une épaisseur des blocs du revêtement de carbone de 45,7 cm environ (18 pouces), et une épaisseur de 29,4 cm environ (12 pouces) au-dessus de ces parties, aux en- droits où le four est moins chaud. Il est bien entendu que si on utilise des températures moins élevées le revêtement ne doit pas être aussi épais, tandis que pour des briques moins réfrac- taires à la chaleur il faut augmenter l'épaisseur du revêtement pour une température donnée.
Le revêtement en carbone, bien qu' extrêmement réfractaire à la chaleur, est un relativement mau- vais isolant de la chaleur, tandis que la matière décrite à propos des couches 87 et 89, bien que moins réfractaireconsti- tue un meilleur isolant de la chaleur. En utilisant ces cou- ches 87 et 89, on peut donc diminuer 1''épaisseur des parois de carbone, et la largeur totale de ces parois et des couches 87 et 89 peut être également inférieure à la largeur totale de parois entièrement en carbone.
Les briques de la couche 91 qui entoure les couches 87 et 89 sont de préférence des briques réfrectaires isolantes ordinaires qui, bien que plus isolantes de la chaleur que la matière des couches 87 et 89, sont moins réfractaires à la cha- leur. Par conséquent l'épaisseur totale des couches 87 et 89 peut réduire la température appliquée à la couche 91 aux limi- tes supportées par les briques qui la constituent et dans les- quelles elles seront le plus efficaces comme couche isolante
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de la chaleur, par exemple une température ne dépassant pas
1200 C (2300 F). Si, par exemple, la température interne du four atteint 1700 C (3200 F), et que le revêtement de carbone a l'épaisseur mentionnée plus haut,
on obtiendra des résultats satisfaisants en donnant aux couches 87 et 89 une épaisseur totale de 16,5 cm environ (61/2 pouces).
Le bourrage réfractaire à la chaleur 93 employé peut céder de manière élastique, afin de permettre la dilatation et la contraction horizontales de la partie intérieure du four sur la couche anti-friction 85, sans préjudice pour l'enveloppe métallique du four. Cette matière de bourrage est de préfé- rence constituée par des plaques préfabriquées en matière po- reuse,fibreuse et siliceuse comne la matière vendue sous la dénomination "Insulag". Celle-ci ressemble aux feuilles de bourrage ordinaires en magnésie, qui peuvent d'ailleurs être employées pour des températures beaucoup plus basses.
Cette matière a une action efficace et résiste à des températures inférieures à 1000 C (l800 F) environ, et l'épaisseur de la couche 91 doit être choisie de manière à réduire en conséquence la température appliquée au bourrage. Dans l'exemple cité dans les paragraphes précédents, on obtient des résultats satisfai- sants avec une épaisseur de Il,4 cm (4 1/2 pouces) pour la couche
91.
L'épaisseur du bourrage doit être choisie de manière à réduire la température appliquée à l'enveloppe métallique à une température évitant la surchauffe du métal, et doit permettre en même temps la dilatation des parties intérieures du four sans préjudice pour l'enveloppe métallique. Généralement,dans des conditions de température mentionnées, l'épaisseur du bourrage peut atteindre 2,5 cm (1 pouce) environ, ce qui assure la li- berté de dilatation de fours atteignant jusqu'à 4,50 m (15 pieds) de long ou de large.
Les cou:ches de briques placées sous le fond du revête-
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ment du four peuvent comprendre une couche extérieure 95 en briques réfractaires de même matière que les briques de la couche 91 entourant les faces latérales du revêtement; entre la couche 95 et les plaques de carbone 85 se trouve une autre couche de briques réfractaires, de même matière que les couches 87 et 89.
Comme le montrent les dessins, les blocs de carbone 43, 61 et 73 formant les parois latérales de la chambre du four sont munis d'un épaulement 98 au voisinage de leur sommet; sur cet épaulement reposent des plaques de support, de préférence en graphite, qui s'étendent d'un bout à l'autre de la chambre du four. Sur ces plaques se trouve une masse 101 de matière réfractaire et isolante, de préférence du charbon de bois en morceaux. Cette masse est portée à l'incandescence lorsque le courant électrique passe dans les résistances décrites plus loin. Les plaques 99 placées au-dessus des résistances deviennent incandescentes, de même que les faces intérieures des blocs de carbone, les plaques 99 et les résistances réfléchissant la chaleur vers le bas sur le métal en traitement.
Le couvercle du four comprend un arc plat constitué par les blocs superposés 103 (Fig. 3) taillés en forme de coin, s'étendant longitudinalement aux cotés opposés du cou- vercle, et par les blocs en forme de coin 105 (Fig. 2) s'éten- dant transversalement aux cotés opposés du couvercle; ces blocs reposent sur les parties horizontales des cornières 25 et sont en contact avec les parois latérales 19 de l'enveloppe métallique du couvercle. Des blocs 107 en carbone noir graphitique s'éten- dent transversalement par rapport au four,et sont supportés par les blocs en forme de coin. Sur ces blocs se trouve une couche 109 de briques réfractaires isolantes de la chaleur, et entre cette couche et le sommet de l'enveloppe du couvercle se trouve une couche 111, de préférence en matière isolante sili- ceuse.
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Les blocs 107 présentent une cavité 113 en forme de V (Fig. 3). Lors de la construction du four, la masse de morceaux relativement petits de charbon de bois est répartie sur les pla- ques 99 en quantité seulement suffisante pour remplir la cavité 113, car un excès pourrait entraîner une pression sur les pla- ques 99 susceptible de les briser lors du placement du couvercle, celui-ci pouvant peser jusqu'à 14 tonnes pour un four de dimen- sions citées plus bas. Les barres 20 déjà mentionnées sont de préférence munies de trous 114 pour pouvoir attacher le cou- vercle à un appareil de levage.
Les blocs de carbone 73 qui s'étendent longitudinale- ment dans le revêtement du four comprennent également des épaule- ments 117. Ceux-ci servent à supporter les résistances en forme de barre 119, de préférence en graphite. Pour une chambre de four dont le fond mesure 2,70 m (9 pieds) de long et 1,20 m (4 pieds) de large environ, et qui peut contenir 5 tonnes de métal environ sur une épaisseur de 15,2 cm (6 pouces), ces résistances peuvent avoir 15,2 cm (6 pouces) environ de diamètre, et être écartées de 40 cm (16-17 pouces) environ.
Les extrémités de ces résistances sont reliées en séries par des plaques 121, de préférence en graphite ; plaques sont portées sur les rebords 117 par des blocs 122 en matière électro-isolante réfractaire à la chaleur, telle que l'oxyde d'aluminium fritté très pur A1203, de 99,5% environ de pureté ; les extrémités des résistances sont filetées (Fig. 1) et fixées aux plaques par des écrous de serrage en graphite 123.
Comme le montrent les Figs. 1 et 6, les ouvertures 125 dans les plaques 121 par lesquelles passent les résistances sont allongées dans le sens de la longueur de la plaque de sorte que les résistances, bien que serrées par les écrous 123, peu- vent glisser longitudinalement dans les plaques de manière à permettre la dilatation et la contraction de la série de résistances longitudinalement par rapport au four, en particulier
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lors de la dilatation ou de la contraction des parois de celui-ci, sa.chant que le graphite possède d'excellentes propriétés anti- friction et lubrifiantes quand il est porté à l'incandescence.
Les extrémités des résistances sont réunies par des manchons d'accouplement en graphite 127 à des prolongements de plus grand diamètre en graphite 129, passant avec un jeu suffisant par les ouvertures 131 ménagées dans le bloc de carbone 73 correspondant.
Dans le prolongement des ouvertures 131, les parois du four et l'enveloppe sont percées d'ouvertures qui livrent passage vers l'extérieur aux parties de plus grand diamètre 130 des prolon- gements des résistances, le passage à travers les couches de briques est, comme représenté, constitué par l'alésage des manchons 133 (Fig. 1) en matière électro-isolante réfractaire à la chaleur, de préférence en aluminium. L'espace entre les parois de chaque manchon et le prolongement correspondant est garni d'une couche élastique 135 en amiante ou en autre matière souple réfractaire à la chaleur, de manière que le prolonge- ment reste malgré le bourrage en relation espacée avec les parois du manchon, c' est-à-dire que le bourrage n'empêche pas les mouvements du manchon et du prolongement transversalement par rapport à celui-ci.
Comme on peut le voir sur la fig. 8, la base 137 d'une borne 139, de préférence en cuivre, est vissée sur l'ex- trémité plus large 130 de chaque prolongement de résistance; cette base est isolée des parois de l'enveloppe métallique du four par une rondelle 141 en matière souple électro-isolante et réfractaire telle que l'amiante. La base 137 est munie de passages radiaux 137 pour la circulation d'eau, communiquant avec le pas- sage d'alimentation d'eau 143 et le passage d'évacuation d'eau 144 s'étendant jusqu'à l'extrémité de la borne pour être reliés à des tuyaux appropriés. L'eau qui circule dans la base et les bornes les refroidit, de même que les parties adjacentes des
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prolongements 129 des résistances.
Grâce à l'eau de refroidis- sement et au diamètre plus grand des prolongements des résistances comparé à celui des résistances de chauffage, les bornes et les parties adjacentes des prolongements, y compris leurs parties à l'intérieur des manchons 133, restent relativement froides, tandis que les résistances elles-mêmes sont portées à l'incandescence.
Chacune des bornes 139 s'étend par une ouverture 145 à travers une plaque 146 en matière isolante, sur laquelle la base 137 de la borne est serrée par un écrou 148 vissé sur la borne. Cette plaque, cornue le montre la figure 8, est relative- ment épaisse, 2,5 cm (1 pouce) environ, pour lui donner une soli- dité considérable. Elle est de préférence constituée par une matière utilisée dans la construction des récepteurs de radio, et par exemple par la matière vendue sous le nom de "Micarta".
Autour de la base de la borne se trouve un manchon 147, légère- ment flexible transversalement sur son axe, mais inextensible.
La construction de détail de ce manchon peut être la même que celle de la Fig. 9, c'est-à-dire comprendre des parties 149 enroulées en spirale et accrochées les unes aux autres, recou- vertes d'amiante ou analogue, comme en 151 pour rendre le manchon étanche à l'air. La partie extérieure de ce manchon est soudée en 153 à une bague métallique 155 fixée à la plaque 146 par des boulons 157 avec interposition d'un bourrage 159, de préférence en amiante pour rendre le joint étanche à l'air. A son extré- mité opposée, le manchon est soudé en 161 à une bague métalli- que 163 fixée à l'enveloppe métallique du four, de préférence par soudure, comme représenté en 165.
Les manchons 147 et les bourrages 135 empêchent l'en- trée de l'air dans la chambre du four par les ouvertures de la paroi du four qui livrent passage aux prolongements 129 des ré- sistances. En même temps, les manchons, étant latéralement élastiques évitent les efforts qui seraient communiqués aux pro-
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longements des résistances lors de la dilatation de l'enveloppe du four, et permettent aux prolongements des résistances de se déplacer relativement à 1,-'enveloppe dans la mesure où elles ten- dent à se déplacer sous l'action des différences de dilatation de l'enveloppe métallique et des parois du four à l'intérieur de cette enveloppe.
Pour soutenir les bornes 139 et les prolongements des résistances contre les efforts des câbles attachés à leurs extré- mités, les deux plaques isolantes 146 sont, dans la forme d'exé- cution représentée, reliées aux extrémités opposées d'une barre 167, laquelle est supportée de manière rigide par des colonnes 169 (Fig. 4) portées sur une plaque 171 fixée aux extrémités exté- rieures des supports 9 en forme d'I du four.
Des plaques métal- liques 173 sont soudées en 175 aux extrémités de la barre 167, tandis que les plaques isolantes 146 sont fixées sur ces plaques métalliques par des boulons 177, les perforations 179 dans les plaques 173 pour le passage des boulons étant allongées dans la direction de la barre fixe 167 afin de permettre le mouve- ment longitudinal relatif du four entre les plaques 145 et la barre.
Le courant utilisé pour chauffer les résistances est généralement de l'ordre de 6.000 à 10.000 ampères et, s'il s'agit de courant alterna tif, un champ électro-magnétique alternatif très intense est établi autour des bornes et des prolongements 129 des résistances. On a constaté que ce champ suffit à surchauffer fortement les parties des parois de l'enveloppe voisines des pro- longements des résistances quand cette enveloppe est en acier, à cause de l'intervention du phénomène d'hystérisis. Afin d'éviter cet effet, les parties des parois latérales 5 de l'enveloppe voisines de chaque prolongement de résistance sont constituées par une partie intercalaire 181 en matière non magnétique, de préférence en bronze siliceux qui a une résistance à la traction
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du même ordre que celle de l'acier.
Chaque partie intercalaire a la même'épaisseur que le restant des parois latérales de l'en- veloppe, et est fixée à ces parois par un cadre métallique 183 soudé à la partie intercalaire et à la paroi latérale 5. Cette partie intercalaire s'étend plus loin à partir des bornes vers le centre de la longueur du four que vers les extrémités de celui- ci, parce que le champ électro-magnétique est plus intense entre les deux bornes. Quand on utilise un courant alternatif, la barre 167 est également munie de préférence d'une insertion 186 en matière non magnétique, du cuivre ou du bronze siliceux par exemple, pour interrompre le parcours magnétique entre les ré- gions voisines des bornes; sans cette précaution, la barre 167 pourrait être surchauffée, ce qui diminuerait sa solidité.
De même, le métal du manchon 147 et des bagues 155 et 163 associées à ce manchon est de préférence non magnétique, en bronze par exemple, pour éviter la surchauffe dans le cas de courant al- ternatif.
Dans les revendications qui suivent, les mots "matière réfractaire"à la chaleur, à base de carbone" désignent les maté- riaux de construction connus dans le commerce et l'industrie des fours sous le non de "carbone" et de "graphite".
Bien que, suivant l'invention, on utilise de préférence un revêtement de chambre de four en carbone non graphitique, parce que cette matière résiste le mieux aux températures élevées et à l'abrasion, on peut également utiliser des blocs ou d'autres formes à base de carbone réfractaire à la chaleur, en graphite par exemple. D'autre part, bien qu'il soit nécessaire d'employer des blocs de matière comportant des surfaces internes exposées en car- borne au niveau de la surface du métal dans la chambre du four, quand le four est utilisé pour le traitement d'un alliage de cuivre contenant du zinc, il n'est pas nécessaire d'utiliser des blocs en carbone ou en graphite ou présentant des faces en carbone
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quand on utilise le four pour d'autres opérations.
Il est évi- dent qu'on peut alors utiliser des blocs réfractaires quelcon- ques convenant à l'opération envisagée et à la température uti- lisée. Enfin, bien que le four illustré et décrit dans le pré- sent mémoire comprenne une chambre de section horizontale rectan- gulaire allongée, cette chambre peut évidemment être de section horizontale carrée et le mot "rectangulaire" est utilisé dans les revendications qui suivent chaque fois que le contexte le permet, dans son sens générique, comprenant à la fois les rec- tangles et les carrés.
D'importantes modifications peuvent être apportées à la forme de réalisation décrite, sans s'écarter de l'invention.
REVENDICATIONS
1.- Four électrique caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, des parois formant une/chambre de four ; parois comprenant un revêtement de four, un support réfractaire pour ce revêtement et des parties réfractaires anti-friction entre le revêtement et le support pour faciliter les mouvements de dila- tation du revêtement par rapport au support; une enveloppe mé- tallique autour de ces, parois, et une couche de bourrage élasti- que entre les parties latérales de ces parois et les parois la- térales de l'enveloppe, pour permettre la dilatation des pre- mières par rapport aux secondes.
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