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" Procédé et dispositif de remplissage du moule pour produi- re des plaques en laine de bois liée.au ciment, ou analo- 'gues ".
Les plaquas de construction légères en laine de bois liée au ciment ou en matières d'un genre analogue sont le plus souvent fabriquées de la manière consistant à placer dans un moule une quantité correspondante à une plaque de la matière fibreuse-humide déjà additionnée de liant et à la presser dans ce moule. Le remplissage du moule prend du temps et exige un travail manuel coûteux, oar il ne suffit pas de verser la quantité mesurée de matière lâche (non cohérente) simplement dans le moule .
Au contraire, celle-ci doit être répartie régulièrement dans le moule et les arêtes et les coins doivent être bourrés pour obtenir des plaques d'une bonne qualité à artes et coins vif s. La matière fibreuse encombrante ne sté- carte en effet que dans une mesure non importante vers les cô- . tés lors du passage et l'on obtiendrait des produits défectueux.
La longue durée du remplissage s'avère particulièrement gê- riante pour les machines destinées à un débit où-productivité élevée, dans le moule en forme d'auge desquelles les plaques ne sont pressées que pendant un court laps de temps, pour être immédiatement après expulsées latéralement à ltétat encore hu- mide et être.poussées dans une botte ou caisse d'empilage mobi- le pas à pas, dans laquelle elles séjournent pour durcir. Comme, pendant le remplissage du moule de presse,la machine doit s'ar-
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rêter, il est tout particulièrement important pour l'utilisation économique du haut débit des presses d'abréger le plus possible la durée du remplissage.
On connaît un procédé de fabrication en grandes-séries de plaques de construction légère, dans lequel la matière fibreuse humide revêtue de liant est déposée à la main sur une bande d'acier mobile et est transportée par celle-ci dans un canal formé de bandes d'acier, qui comprime la matière. Le boudin plat ou ruban épais, de consistance molle, enfermé entre¯ les bandes d'acier passe avec celles-ci à travers un four de séchage et quitte celui-ci à l'état durci, après quoi il est découpé en plaques.
Toutefois, ce procédé n'est applicable économiquement que dans le cas des liants, durcissant rapi- dement, oar, d'une part, le haut débit exigé nécessite une grande vitesse de déplacement de la bande, et, d'autre part, le four de séchage doit être d'autant plus long que le boudin se déplace plus rapidement et que le liant durcit plus lentement. Pour une matière durcissant lentement, par exemple pour la laine de bois avec du ciment Portland, ce procédé est inutilisable.
On a aussi déjà proposé de former de laine de bois sèche par agglomération et par couture multiple une bande continue semblable à un tapis, de conduire celle-ci à travers un bain, où elle est imprégnée de liant pulpeux , de tirer ensuite la bande entre des rouleaux pressureurs et d'utiliser des morceaux découpés de la bande pour le remplissage des moules.
Toutefois, ce mode de-production de la bande ne permet qu'une allure de travail relativement lente, qui ne correspond pas aux exigences d'une machine à débit élevé réglée pour la production en grandes séries. En outre, par suite de l'imprégnation au moyen de liant délayé à l'état pulpeux de la bande/le laine de bois finie, on obtient des plaques qui, quant à leurs propriétés, sont considérablement inférieures à celles dont les fibres individuelles sont déjà revêtues d'un liant avant leur réunion aous la forme d'un boudin.
L'invention a pour but de remplaoer le bourrage manuel des moules, qui prend du temps et coûte cher, par un procédé sensiblement plus court et meilleur marché, qui convient aussi aux liants durcissant lentement et cela tout en conservant le mode de formation du boudin qui a donné les meilleurs résultats pour les produits de haute qualité à partir de fibres humides déjà revêtues de liant avant leur réunion pour former le boudin.
Selon l'invention, on forme préalablement un boudin.grossier à partir de la matière fibreuse lâche et humide,déjà trai-
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tée par le liant, en la déposant continûment sur un disposi- tif transporteur et en-la comprimant ensuite. De ce bou- din, alors qu'il est-encore humide, on sépare des morceaux ou tronçons, dont la grandeur correspond à celle du moule à remplir et ces morceaux sont.ensuite placés dans le moule en vue du traitement ultérieur.
Comme la formation du boudin brut par dépôt régulier de la matière non cohérente sur un dispositif transporteur avec laminage subséquent a lieu beaucoup plus rapidement que le bourrage à la main usuel des différents moules à pla- que, le nouveau procédé peut être employé aussi bien à la production rationnelle en grandes séries en combinaison avec des presses modernes à grande productivité que pour l'augmentation de la productivité de tous les procédés de fabrication connus, dans lesquels le bourrage était opéré jusqu'ici à la main. Dans ce cas, on peut aussi em- ployer sans mesures supplémentaires les liants qui dur- cissent lentement.
Quelques exemples d'exécution des nombreuses possi- bilités de réalisation de l'invention sont représentés sur les dessins ci-annexés.
Sur la fig. 1 de ceux-ci , 1 est une bande transpor- teuse, qui est actionnée par le cylindre ou rouleau '2, En face de oelui-oi se trouve un rouleau de pressage préalable 3. Les parois latérales 12 forment avec la bande, une rigole' ou canal, dans lequel la matière non cohérente préparée définitivement est introduite continûment à la main, de sor- le qu'elle forme un boudin plat ou ruban épais 10 peu ser- ré. Celui-ci subit une compression entre les rouleaux 2, 3 et passe ensuite sur une bande transporteuse 4. Celle-ci est conduite sur des rouleaux 5, qui'sont actionnés par un ar- bre 6 par l'intermédiaire de paires 7 de roues dentées coni- ques. On peut faire pivoter la bande transporteuse 4 avec les rouleaux 5 autour d'un arbre supporté (tourillonné) dans des paliers 9.
Latéralement et au-dessous de la bande 4 se trouve le moule de presse à remplir 14. Au moyen d'un rouleau 11, on peut découper-du boudin pressé préalablement un morceau 13 correspondant à une plaque. Lorsque ceci a eu.lieu, les bandes transporteuses 1,4 sont arrêtées et la bande 4 avec ses rouleaux 5 amenée à basculer dans la posi- tion en trait interrompu, par un dispositif convenable,non représenté . Le tronçon de boudin découpé glisse alors obliquement vers le bas dans le moule de presse 14. Après ,le retour de la bande/dans sa position initiale,les deux dispositifs transporteurs sont remis en marche et les opéra-
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tions se répètent. Ehtretemps, le moule 14 est, selon la nature du procédé de production, revenu de nouveau vide de la presse ou a été remplace par un nouveau moule.
Une autre forme d'exécution est représentée sur la fig. 2 Ici, au lieu de la bande transporteuse 4 de la fig. l, il est prévu une série de rouleaux transporteurs 17 placés les uns à côté des autres, qui sont actionnés par exemple au moyen d'une chaîne 18. Si la matière pressée préalablement possède une fermeté suffisante,les rouleaux 17 peuvent dans certaines circonstances 3 rester sans commande ou même être remplacés par des appuis fixes. Les intervalles entre les rouleaux 17 contiennent des barres 19, qui forment une grille que l'on peu faire pivoter autour de l'axe 21.
Lorsqu'elles sont enfoncées, les barres 19 ne font pas obstacle au déplacement aisé du tronçon de boudin 16 arrivant, suivant la flèche 15, des rouleaux de pressage préalable sur les rouleaux 17, mais ce tronçon est guidé latéralement par les saillies 20 des barres 19. Pour transporter le tronçon de boudin 16 des rouleaux 17 dans le moule de presse 22, la grille formée par les barres est basculée d'environ 180 dans le sens de la. flèche 23, ce qui fait que le tronçon de boudin 16 est projeté du haut dans le moule de presse 22. Pendant le mouvement . basculant, qui doit s'opérer à une vitesse calculée, afin que la force centrifuge empêche une chute prématurée du tronçon, celui-ci est protégé du glissement vers le bas par les saillies 20 des barres.
Après le remplissage du moule 22, la grille est ramenée dans sa position initiale par un nouveau pivotement. Le basculement du tronçon de boudin 16 dans le moule 22 peut également avoir lieu sans arrêt des rouleaux 17. Dans ce cas, il est avantageusement prévu, en dehors du couteau situé en aval des rouleaux de pressage préalable (correspondant au couteau 11 de la fig, 1), un deuxième couteau, non représenté, à l'autie extrémité de la série de rouleaux 17. Les deux couteaux sont actionnés simultanément au commencement du mouvement basculant et découpent un tronçon de longueur convenable du boudin en progression.
Utilement, on règle dans ce cas la vitesse de rotation des rouleaux 17 sur l'intervalle de temps entre deux courses ou levées de basculement xx successives, de telle fa- çon que lorsqu'on observe cet intervalle de temps le deuxième couteau passe précisément encore devant l'extrémité avant du tronçon de boudin qui avance, sans couper. Ce n'est que si l'intervalle de temps entre deux levées de basculement devait être prolongé au delà de la durée normale, par exemple parce que le tronçon de boudin précédent a encore nécessité un redres-
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sement dans le moule de presse et que celui-ci n'a pas pu être enlevé à temps, que le deuxième couteau coupe l'excès de longueur formé à l'extrémité avant du boudin.
Il en résulte un déchet, qui toutefois peut être de nouveau employé pour le chargement.
Au lieu du tronçonnement du boudin par les,oouteaux, à la façon décrite jusqu'ici, le boudin peut dans le cas d'une matière adéquate être déjà subdivisé lorsq'il se forme sur la bande (1 sur la fig. 1) ,du fait que celle- , ci est'munie de traverses perpendiculaires à la direction de déplacement, gui sont distantes de la longueur du tron- çon à découper . Avantageusement, on donne alors aux traverses la forme .de conteaux et une hauteur telle que leur tranchant arrive contre le rouleau de presage supérieur 3 lors du,passage.sous celui-ci et découpe ainsi automatiquement le boudin.
Un autre mode de transfert du tronçon de boudin séparé dans le moule de presse ressort des figures 3, 4, 5. DU côté de sortie des rouleaux de pressage préalable 27 se trouve une table 29 qui est munie de la bande transporteuse 31 et peut être poussée le long du guide 30 jusqu'audessus du moule à remplir 32. Elle se trouve d'abord dans la position représentée sur la fig. 3, sa bande transporteuse 31 étant alors déplacée dans le sens de la flèche à la vitesse du boudin sortant d'entre les rouleaux 27, de sorte que le trançon de boudin 28 arrive sur la bande transporteuse 31.' Après que cela s'est produit et que le tronçon de boudin a été coupé, la table 29, sans que la bartde se déplace, est poussée au-dessus du moule de presse 32 (fig. 4).
La bande transporteuse 31 est alors de nouveau actionnée dans le sens de la flèche (f ig. 5), mais en même temps la table 29 est déplacée à la même vitesse vers les rouleaux 27 le long du guide 30. Il en résulte que la bande transporteuse 31 s'éloigne peu à peu de dessous le tronçon de boudin 28 et que celui-ci se dépose dans le moule de presse 32 sous-jacent.
Comme, pour obtenir des plaques à arêtes vives, il est nécessaire d'entasser plus de matière sur les bords des plaques qu'au milieu de celles-ci, on ohoisit avantageusement la superficie de la grande face du tronçon de boudin découpé un peu plus grande que la surface du fond du moule de presse. Il en résulte que le trançon se cintre un peu vers les bords lorsqu'il est déposé dans le moule et subit en ces points une compression plus forte qu'au milieu lors du pressage subséquent.
Toutefois, comme dans maints cas l'introduction aisée
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d'un tronçon de boudin, qui est plus large, dans le moule de presse cause des difficultés, il peut s'avérer utile d'operer déjà une compression plus forte des bords lors du laminage préalable du boudin non cohérent, grâce à ce que les guides latéraux (12(fig. 1) convergent vers les rouleaux de pressage préalable (2,3) et refoulent ainsi les bords du boudin. Eventuellement, au lieu ou à côté de cette compression supplémentaire des bords du boudin, on peut, provoquer une compression de ceux-ci de manière à former un bourrelet, du fait qu'au moins un des rouleaux de pressage (24 fig.
6) reçoit dans les parties marginales un diamètre plus petit (d2) qu'au milieu (d1) Les bords en forme de bourrelet, à la formation desquels on peut aussi veiller en plaçant de -,)lus grandes quantités de matière près des pa- rois latérales (12) qu'au milieu de la bande, donnent lieu, lors du pressage à épaisseur uniforme dans le moule, à la compression marginale supplémentaire désirée.
Après introduction du tronçon de boudin moulé préalable ment dans le moule de presse, il faut tout au plus effec- tuer encore quelques rectifications de la position, qui sont terminées instantanément ; par contre les habituelles pose, répartition et bourrage des arêtes 'et des coins du remplissage à la main, qui prennent du temps, pendant les coûteux arrêts du travail de la presse, disparaissent.
REVENDICATIONS.
1. -Procédé de remplissage¯du moule de presse pour la production de corps profilés, en partioulier de plaques, en laine de bois liée au ciment ou en d'autres matières de nature analogue, caractérisé en ce que dans le moule de presse sont déposés des morceaux ou tronçons d'un boudin plat ou ruban xxx épais séparés à l'état encore humide et correspondant chacun à la grandeur d'une plaque, ledit boudin. ayant été formé par chargement de matière fibreuse humide et non cohérente additionnée de liant sur un dispositif trans- porteur et par compression subséquente.
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"Method and device for filling the mold for producing cement-bonded wood wool slabs, or the like".
Lightweight building boards of cement-bonded wood wool or similar materials are most often made by placing in a mold a quantity corresponding to a plate of the fibrous-wet material already added with binder. and pressing it into this mold. Filling the mold is time consuming and requires expensive manual labor, since it is not enough to simply pour the measured amount of loose (inconsistent) material into the mold.
On the contrary, it must be evenly distributed in the mold and the edges and corners must be stuffed to obtain good quality plates with sharp edges and corners. The bulky fibrous material steres in fact only to a small extent towards the sides. during the passage and one would obtain defective products.
The long filling time is particularly troublesome for machines intended for high throughput or high productivity, in the trough-shaped mold of which the plates are only pressed for a short time, to be immediately after. laterally expelled in the still wet state and being pushed into a moving stacking boot or box step by step, in which they remain to harden. As, during the filling of the press mold, the machine must stop
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For the economical use of the high throughput of the presses, it is particularly important to shorten the filling time as possible.
A process for the mass production of lightweight construction plates is known, in which the wet fibrous material coated with binder is deposited by hand on a movable steel strip and is transported by the latter in a channel formed of strips. of steel, which compresses matter. The flat sausage or thick ribbon, of soft consistency, enclosed between the steel strips passes with them through a drying oven and leaves this in the hardened state, after which it is cut into plates.
However, this process is economically applicable only in the case of binders, which harden quickly, where, on the one hand, the high throughput required requires a high speed of movement of the strip, and, on the other hand, the high speed required. the drying oven should be longer the faster the strand moves and the slower the binder hardens. For a slowly hardening material, for example for wood wool with Portland cement, this method is unusable.
It has also already been proposed to form from dry wood wool by agglomeration and by multiple sewing a continuous strip similar to a carpet, to lead the latter through a bath, where it is impregnated with pulpy binder, then to pull the strip between pressure rollers and use cut pieces of the strip for filling the molds.
However, this mode of production of the belt allows only a relatively slow working speed, which does not correspond to the requirements of a high throughput machine set for mass production. In addition, as a result of the impregnation with diluted binder in the pulp state of the finished web / wood wool, sheets are obtained which, in their properties, are considerably inferior to those whose individual fibers are already coated with a binder before their union in the form of a sausage.
The object of the invention is to replace the manual tamping of the molds, which is time consuming and expensive, by a significantly shorter and cheaper process, which is also suitable for slowly hardening binders and this while maintaining the method of forming the strand. which has given the best results for high quality products from wet fibers already coated with binder before they are joined to form the strand.
According to the invention, a coarse sausage is previously formed from the loose and wet fibrous material, already processed.
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ted by the binder, depositing it continuously on a conveyor device and then compressing it. From this slug, while it is still wet, pieces or sections are separated, the size of which corresponds to that of the mold to be filled and these pieces are then placed in the mold for further processing.
As the formation of the raw strand by regular deposition of the non-coherent material on a conveyor device with subsequent rolling takes place much more quickly than the usual hand-stuffing of the various plate molds, the new process can be employed as well as the rational production in large series in combination with modern high productivity presses as well as for the increase of the productivity of all the known manufacturing processes, in which the tamping has hitherto been carried out by hand. In this case, the slowly hardening binders can also be used without additional measures.
Some examples of execution of the many possibilities for carrying out the invention are shown in the accompanying drawings.
In fig. 1 of these, 1 is a conveyor belt, which is actuated by the cylinder or roller 2, in front of which there is a pre-pressing roller 3. The side walls 12 together with the belt form a trough or channel, into which the non-coherent material prepared definitively is continuously introduced by hand, so that it forms a loosely packed flat coil or thick ribbon. This is compressed between the rollers 2, 3 and then passes over a conveyor belt 4. This is driven on rollers 5, which are actuated by a shaft 6 by means of pairs 7 of wheels. conical toothed. The conveyor belt 4 can be rotated with the rollers 5 around a shaft supported (journaled) in bearings 9.
Laterally and below the strip 4 is the filling press mold 14. By means of a roller 11, a piece 13 corresponding to a plate can be cut from the previously pressed strand. When this has taken place, the conveyor belts 1, 4 are stopped and the belt 4 with its rollers 5 brought to tilt in the position in dotted lines, by a suitable device, not shown. The cut strand section then slides obliquely downwards in the press mold 14. After the return of the strip / to its initial position, the two conveyor devices are restarted and the operation.
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tions are repeated. Meanwhile, the mold 14 is, depending on the nature of the production process, returned empty from the press or has been replaced by a new mold.
Another embodiment is shown in FIG. 2 Here, instead of the conveyor belt 4 of FIG. 1, there is provided a series of conveyor rollers 17 placed next to each other, which are actuated for example by means of a chain 18. If the previously pressed material has sufficient firmness, the rollers 17 can in certain circumstances 3 remain without control or even be replaced by fixed supports. The intervals between the rollers 17 contain bars 19, which form a grid that can be rotated around the axis 21.
When pushed in, the bars 19 do not prevent the easy movement of the section of coil 16 arriving, according to the arrow 15, from the pre-pressing rollers on the rollers 17, but this section is guided laterally by the projections 20 of the bars. 19. To transport the strand section 16 of the rollers 17 in the press mold 22, the grid formed by the bars is tilted about 180 in the direction of. arrow 23, so that the strand section 16 is projected from above into the press mold 22. During the movement. tilting, which must operate at a calculated speed so that the centrifugal force prevents a premature fall of the section, the latter is protected from sliding downwards by the projections 20 of the bars.
After filling the mold 22, the grid is returned to its initial position by a new pivot. The tilting of the strand section 16 in the mold 22 can also take place without stopping the rollers 17. In this case, it is advantageously provided, apart from the knife located downstream of the pre-pressing rollers (corresponding to the knife 11 of FIG. , 1), a second knife, not shown, at the autie end of the series of rollers 17. The two knives are actuated simultaneously at the start of the rocking movement and cut a section of suitable length of the progressing strand.
Usefully, in this case, the speed of rotation of the rollers 17 is adjusted over the time interval between two successive strokes or tilting lifts xx, so that when this time interval is observed the second knife passes precisely again. in front of the front end of the section of sausage which advances, without cutting. This is only if the time interval between two tilting lifts should be extended beyond the normal duration, for example because the previous section of flange again required a straightening.
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in the press mold and that it could not be removed in time, that the second knife cuts the excess length formed at the front end of the strand.
This results in waste, which can however be used again for charging.
Instead of the sectioning of the flange by the cutters, in the manner described so far, the flange can in the case of a suitable material be already subdivided when it is formed on the strip (1 in fig. 1), because the latter is provided with crosspieces perpendicular to the direction of movement, which are spaced apart from the length of the section to be cut. Advantageously, the sleepers are then given the form of conteaux and a height such that their cutting edge arrives against the upper pressing roller 3 during the passage.sous the latter and thus automatically cuts the coil.
Another way of transferring the separated strand section into the press mold is shown in Figures 3, 4, 5. On the exit side of the pre-press rollers 27 is a table 29 which is provided with the conveyor belt 31 and can be operated. pushed along the guide 30 to above the mold to be filled 32. It is firstly in the position shown in FIG. 3, its conveyor belt 31 then being moved in the direction of the arrow at the speed of the coil emerging from between the rollers 27, so that the section of the coil 28 arrives on the conveyor belt 31. ' After this has happened and the strand section has been cut, the table 29, without the bar moving, is pushed over the press mold 32 (Fig. 4).
The conveyor belt 31 is then actuated again in the direction of the arrow (fig. 5), but at the same time the table 29 is moved at the same speed towards the rollers 27 along the guide 30. As a result, the conveyor belt 31 gradually moves away from below the section of coil 28 and the latter is deposited in the underlying press mold 32.
As, in order to obtain plates with sharp edges, it is necessary to pile up more material on the edges of the plates than in the middle of them, the surface area of the large face of the section of cut-out section is advantageously chosen. larger than the bottom surface of the press mold. The result is that the section bends a little towards the edges when it is placed in the mold and undergoes at these points a stronger compression than in the middle during the subsequent pressing.
However, as in many cases the easy introduction
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of a section of coil, which is wider, in the press mold causes difficulties, it may prove useful to already operate a stronger compression of the edges during the preliminary rolling of the non-coherent coil, thanks to the fact that the lateral guides (12 (fig. 1) converge towards the pre-pressing rollers (2,3) and thus push back the edges of the coil. Optionally, instead of or next to this additional compression of the edges of the coil, it is possible to cause compression thereof so as to form a bead, because at least one of the pressing rollers (24 fig.
6) receives in the marginal parts a smaller diameter (d2) than in the middle (d1) The bead-shaped edges, the formation of which can also be taken care of by placing -,) large quantities of material near the pa - lateral kings (12) that in the middle of the strip, give rise, during pressing to a uniform thickness in the mold, to the desired additional marginal compression.
After introducing the previously molded strand section into the press mold, it is at most necessary to carry out a few more corrections of the position, which are completed instantly; on the other hand, the usual laying, distribution and stuffing of the edges and corners of the filling by hand, which take time during costly downtime of the press, disappear.
CLAIMS.
1. -Process for filling the press mold for the production of profiled bodies, in particular in plates, in wood wool bonded to cement or other materials of a similar nature, characterized in that in the press mold are deposited pieces or sections of a flat sausage or thick tape xxx separated in the still wet state and each corresponding to the size of a plate, said sausage. having been formed by loading wet, non-coherent fibrous material with added binder onto a carrier device and subsequent compression.