BE1028907A1 - PROCEDURE FOR MANUFACTURING A LABELED POLYMER PRODUCT - Google Patents

Abstract

De uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen van een gelabeld polymeerproduct, omvattende de stappen: (a) het elektrostatisch laden van een label middels een elektrostatische oplaadelektrode, welke elektrostatische oplaadelektrode een lengterichting en een naar het label gericht axiaal uiteinde omvat, en welk label een polymeer labeloppervlak omvat; (b) het aanbrengen van het label in een matrijs; (c) het spuitgieten van een polymeerproduct in genoemde matrijs; en (d) het verwijderen van het gevormde polymeerproduct, waarbij het label is gekoppeld aan genoemd polymeerproduct, en waarbij het elektrostatisch laden van het label in stap a en het aanbrengen van het label in stap b gelijktijdig gebeuren, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand begrepen tussen 2,0 en 20,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt.The invention relates to a method for manufacturing a labeled polymer product, comprising the steps of: (a) electrostatically charging a label by means of an electrostatic charging electrode, which electrostatic charging electrode comprises a longitudinal direction and an axial end pointing towards the label, and which label has a polymeric label surface; (b) applying the label in a mould; (c) injection molding a polymer product into said mold; and (d) removing the formed polymer product, wherein the label is coupled to said polymer product, and wherein the electrostatic charging of the label in step a and application of the label in step b are simultaneous, wherein the label is directed axially end of the charging electrode is at a distance of between 2.0 and 20.0 mm from the label surface during steps a and b.

Description

WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN GELABELDPROCEDURE FOR MANUFACTURING A LABEL POLYMEERPRODUCTPOLYMER PRODUCT

TECHNISCH DOMEIN De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor vervaardigen van polymeermaterialen. Meerbepaald bevindt de uitvinding zich in het technisch deelgebied van spuitgiettechnieken en labelen van polymeermaterialen.TECHNICAL FIELD The invention relates to a method for manufacturing polymeric materials. More specifically, the invention is located in the technical subfield of injection molding techniques and labeling of polymer materials.

STAND DER TECHNIEK Een grote hoeveelheid aan gebruiksgoederen worden tegenwoordig vervaardigd uit kunststoffen, ofwel polymeermaterialen. Het vormgeven van dergelijke gebruiksgoederen vindt doorgaans plaats middels toegewijde processen zoals spuitgieten, rotatiegieten, blaasvormen e.a. Voor elk van deze processen dient een grote hoeveelheid factoren nauwkeurig te worden gecontroleerd teneinde een efficiënt proces te verkrijgen dat een kwalitatief eindproduct oplevert. Aangezien de vraag naar polymeerproducten alsmaar blijft toenemen, neemt ook het belang van de productiesnelheid, ofwel van de cyclustijd, toe.BACKGROUND ART A large amount of consumer goods are currently manufactured from plastics, or polymeric materials. The molding of such consumables usually takes place through dedicated processes such as injection molding, rotational molding, blow molding, etc. For each of these processes, a large number of factors must be carefully controlled in order to obtain an efficient process that produces a quality end product. As the demand for polymer products continues to increase, the importance of production rate, or cycle time, also increases.

Naast de kwaliteit van dergelijke polymeerproducten, spelen ook steeds vaker visuele aspecten mee, Dermate worden polymeerproducten vaak van een specifieke kleur en/of van een specifiek patroon of opdruk voorzien. Voor het aanbrengen van bedrukkingen op polymeermaterialen is het zogenaamde “in-mould-labeling” (IML) een geschikte techniek, Gebruik van dergelijk techniek legt echter druk op de efficiëntie van de productie en vormt een belangrijke, vertragende factor. Ter verhoging van de efficiëntie beschrijft onder andere WO 2020/160447 een methode voor voor in-mould-labeling van polymeerproducten waarbij meerder labels simultaan kunnen worden aangebracht. De efficiëntie van de IML techniek zelf wordt hiermee echter niet verbeterd. Verder beschrijft WO 2015/060733 een systeem om IML labels te positioneren in een matrijs.In addition to the quality of such polymer products, visual aspects increasingly play a role. As a result, polymer products are often provided with a specific color and/or a specific pattern or print. So-called “in-mould labeling” (IML) is a suitable technique for applying prints on polymer materials. However, the use of such a technique puts pressure on the efficiency of production and is an important delaying factor. In order to increase the efficiency, inter alia WO 2020/160447 describes a method for in-mould labeling of polymer products in which several labels can be applied simultaneously. However, this does not improve the efficiency of the IML technique itself. Furthermore, WO 2015/060733 describes a system for positioning IML labels in a mould.

Er is bijgevolg nood aan een verbeterde werkwijze voor het vervaardigen van gelabelde polymeerproducten, waarbij de efficiëntie wordt verhoogd, de cyclustijd wordt verkort, en waarbij de kwaliteit van het gelabelde eindproduct wordt gewaarborgd.There is therefore a need for an improved method for manufacturing labeled polymer products, which increases efficiency, shortens cycle time, and ensures the quality of the labeled end product.

De huidige uitvinding beoogt minstens een oplossing te vinden voor enkele van bovenvermelde problemen of nadelen.The present invention aims to find at least a solution to some of the above-mentioned problems or drawbacks.

SAMENVATTING VAN DE UITVINDING Tot dit doel verschaft de uitvinding een werkwijze voor het vervaardigen van een gelabeld polymeerproduct volgens conclusie 1. De onderhavige werkwijze voorziet in het bijzonder in een bijzonder efficiënt label- en spuitgietproces met aanzienlijk korte cyclustijd en goede hechting van het label aan het polymeerproduct. Voorkeursvormen van de werkwijze worden weergegeven in de volgconclusies 2-14, Een tweede aspect van de onderhavige uitvinding betreft een gelabeld gebruiksvoorwerp voor dieren volgens conclusie 15.SUMMARY OF THE INVENTION To this end, the invention provides a method for manufacturing a labeled polymer product according to claim 1. In particular, the present method provides a particularly efficient labeling and injection molding process with a considerably short cycle time and good adhesion of the label to the polymer product. Preferred forms of the method are set forth in dependent claims 2-14. A second aspect of the present invention relates to a labeled animal utensil according to claim 15.

GEDETAILLEERDE BESCHRIJVING In een eerste aspect betreft de uitvinding een werkwijze voor het vervaardigen van een gelabeld polymeerproduct.DETAILED DESCRIPTION In a first aspect, the invention relates to a method of manufacturing a labeled polymer product.

Tenzij anders gedefinieerd hebben alle termen die gebruikt worden in de beschrijving van de uitvinding, ook technische en wetenschappelijke termen, de betekenis zoals ze algemeen begrepen worden door de vakman in het technisch veld van de uitvinding. Voor een betere beoordeling van de beschrijving van de uitvinding, worden de volgende termen expliciet uitgelegd.Unless otherwise defined, all terms used in the description of the invention, including technical and scientific terms, have the meaning as generally understood by those skilled in the art of the invention. For a better assessment of the description of the invention, the following terms are explicitly explained.

“Een”, ”de” en “het” refereren in dit document aan zowel het enkelvoud als het meervoud tenzij de context duidelijk anders veronderstelt. Bijvoorbeeld, “een segment” betekent een of meer dan een segment.“A”, “the” and “the” in this document refer to both the singular and the plural unless the context clearly dictates otherwise. For example, “a segment” means one or more than one segment.

Het citeren van numerieke intervallen door de eindpunten omvat alle gehele getallen, breuken en/of reële getallen tussen de eindpunten, deze eindpunten inbegrepen.Citing numerical intervals through the endpoints includes all integers, fractions and/or real numbers between the endpoints, including these endpoints.

De uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen van een gelabeld polymeerproduct, omvattende de stappen: a. het elektrostatisch laden van een label middels een elektrostatische oplaadelektrode, welke elektrostatische oplaadelektrode een lengterichting en een naar het label gericht axiaal uiteinde omvat, en welk label een polymeer labeloppervlak omvat; b. het aanbrengen van het label in een matrijs; c. het spuitgieten van een polymeerproduct in genoemde matrijs; en d. het verwijderen van het gevormde polymeerproduct, waarbij het label is gekoppeld aan genoemd polymeerproduct, met het kenmerk, dat het elektrostatisch laden van het label in stap a en het aanbrengen van het label in stap b gelijktijdig gebeuren, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand begrepen tussen 5,0 en 20,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt.The invention relates to a method for manufacturing a labeled polymer product, comprising the steps of: a. electrostatically charging a label by means of an electrostatic charging electrode, which electrostatic charging electrode comprises a longitudinal direction and an axial end pointing towards the label, and which label comprises a polymer label surface; b. applying the label in a mould; c. injection molding a polymer product into said mold; and d. removing the formed polymer product, wherein the label is coupled to said polymer product, characterized in that the electrostatic charging of the label in step a and application of the label in step b are done simultaneously, with the axial end pointing towards the label of the charging electrode is at a distance of between 5.0 and 20.0 mm from the label surface during steps a and b.

Met de term “polymeer” wordt een organische verbinding aangeduid waarvan de moleculen bestaan uit een opeenvolging van identieke, of soortgelijke, delen (monomeren) die chemisch aan elkaar zijn gekoppeld.The term "polymer" refers to an organic compound whose molecules consist of a sequence of identical, or similar, parts (monomers) chemically linked together.

Algemeen worden polymeren in verschillende klassen onderverdeeld op basis van hun vormingsreactie enerzijds, of op basis van hun materiaaleigenschappen anderzijds.In general, polymers are divided into different classes on the basis of their formation reaction on the one hand, or on the basis of their material properties on the other.

Op basis van hun vormingsreactie wordt het onderscheid gemaakt tussen polymeren gevormd op basis van condensatiereacties en op basis van additiereacties.Based on their formation reaction, a distinction is made between polymers formed on the basis of condensation reactions and on the basis of addition reactions.

Op basis van materiaaleigenschappen wordt onderscheid gemaakt tussen de thermoplasten, de thermoharders en de elastomeren.Based on material properties, a distinction is made between thermoplastics, thermosets and elastomers.

De zogenaamde “thermoplasten” zijn smeltbare polymeren, welke doorgaans uit onvertakte of licht vertakte ketens bestaan, bijvoorbeeld polyvinylchloride (PVC) en polystyreen (PS). Thermoplasten zijn in het bijzonder geschikt om vorm te geven middels het smelten ervan, waarna het gesmolten polymeer in een voorgevormde mal of matrijs wordt gebracht.The so-called "thermoplastics" are meltable polymers, which usually consist of unbranched or slightly branched chains, for example polyvinyl chloride (PVC) and polystyrene (PS). Thermoplastics are particularly suitable for shaping by melting them, after which the molten polymer is introduced into a preformed mold or mould.

Thermoplasten zijn mede door hun goede smeltbaarheid eenvoudig te recycleren. “Thermoharders” zijn polymeren waarbij de polymeerketens onderling aan elkaar gelinkt zijn.Thermoplastics are easy to recycle, partly due to their good meltability. “Thermosets” are polymers in which the polymer chains are mutually linked.

Hiertoe worden in het productieproces doorgaans cross-linkers toegevoegd om deze verbindingen tot stand te kunnen brengen.For this purpose, cross-linkers are usually added in the production process to be able to establish these connections.

Door de onderlinge verbinding van de polymeerketens zijn thermoharders niet opnieuw smeltbaar en kunnen zij dus ook moeilijk gerecycleerd worden. De groep van de “elastomeren” situeert zich aan het andere uiteinde van het spectrum, waarbij beweging tussen de verschillende polymeermoleculen permanent mogelijk blijft. Dusdanig zijn elastomeren elastische materialen. Het is duidelijk dat, in het licht van de onderhavige uitvinding, en doorheen de beschrijving de verschillende polymeermaterialen dusdanig beperkt zijn tot de groep van de thermoplasten en de elastomeren.Due to the interconnection of the polymer chains, thermosets cannot be remelted and are therefore difficult to recycle. The group of “elastomers” is located at the other end of the spectrum, allowing permanent movement between the different polymer molecules. Thus, elastomers are elastic materials. It is clear that, in the light of the present invention, and throughout the description, the various polymer materials are so limited to the group of the thermoplastics and the elastomers.

De term “spuitgieten” duidt een polymeer vormgevingstechniek aan. Andere vormgevingstechnieken omvatten onder andere rotatiegieten, blaasvormen en persgieten. Spuitgieten is een vormgevingstechniek waarbij een polymeermateriaal wordt gesmolten tot een viskeuze massa en vervolgens onder hoge druk wordt geïnjecteerd in een matrijs waarvan de holte de vorm bepaalt van het gewenste polymeerproduct. Door afkoeling van de matrijs stolt het polymeermateriaal en wordt het gewenste product verkregen.The term "injection molding" denotes a polymer molding technique. Other molding techniques include rotational molding, blow molding and compression molding, among others. Injection molding is a molding technique in which a polymer material is melted into a viscous mass and then injected under high pressure into a mold whose cavity determines the shape of the desired polymer product. By cooling the mold, the polymer material solidifies and the desired product is obtained.

Met de term “elektrostatisch laden” wordt het proces aangeduid waarbij in een slecht of niet-geleidende stof een elektrische lading wordt geïnduceerd. Gezien de slecht geleidende eigenschappen van de stof, blijft de lading in rust bestaan en kan zij zich slechts moeilijk tot niet verplaatsen doorheen het materiaal. Elektrostatisch geladen stoffen zijn in staat krachten uit te oefenen, zo trekken ongelijk geladen voorwerpen elkaar aan en stoten gelijk geladen voorwerpen elkaar af. Een elektrostatische lading kan worden opgewekt middels een zogenaamde “oplaadelektrode”, Met de term “label” wordt een drager aangeduid welke kan worden aangebracht op een object teneinde dit object van gewenste visuele eigenschappen te voorzien.The term "electrostatic charging" refers to the process in which an electrical charge is induced in a poorly or non-conductive substance. Given the poorly conductive properties of the material, the charge remains at rest and can only move through the material with difficulty or not at all. Electrostatically charged substances are able to exert forces, so unequally charged objects attract each other and similarly charged objects repel each other. An electrostatic charge can be generated by means of a so-called "charging electrode". The term "label" refers to a carrier which can be applied to an object in order to provide this object with desired visual properties.

Dergelijk label kan drager zijn van informatie, vb. tekst, of kan louter decoratief van aard zijn, vb. patroon en/of print. In het licht van onderhavige uitvinding wordt een label aangebracht op een polymeerproduct ter verkrijgen van een gelabeld polymeerproduct.Such a label can be a carrier of information, e.g. text, or may be purely decorative in nature, e.g. pattern and/or print. In the light of the present invention, a label is applied to a polymer product to obtain a labeled polymer product.

De uitvinding heeft als voordeel dat het gelijktijdig uitvoeren van de stappen a en b, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand begrepen tussen 2,0 en 20,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt, het proces van het laden en aanbrengen van het label in een matrijs aanzienlijk versnelt. Door de afstand tussen de oplaadelektrode en het label specifiek binnen het beschreven bereik te kiezen, kan op korte tijd en op efficiënte wijze een elektrostatische lading op het label worden verkregen, welke de 5 goede hechting van het label aan de matrijs verzekert, De korte tijd welke benodigd is voor het laden en aanbrengen van het label in de matrijs heeft bijgevolg slechts een geringe invloed op de volledige cyclustijd van het spuitgietproces en laat toe dat het spuitgietproces volcontinu en met hoge efficiëntie wordt uitgevoerd, In sommige uitvoeringsvormen, heeft de elektrostatische oplaadelektrode gedurende stappen a en b een werkspanning begrepen tussen 5,0 en 18,0 kV. Binnen dit bereik kunnen een breed gamma aan gelabelde polymeerproducten worden vervaardigd, waarbij de snelheid van opladen en aanbrengen van het label in de matrijs te allen tijde efficiënt wordt uitgevoerd en een stabiele lading op het labeloppervlak wordt verkregen. De werkspanning kan bij voorkeur worden ingesteld in functie van het beoogde polymeerproduct.The invention has the advantage that the simultaneous execution of steps a and b, wherein the axial end of the charging electrode directed towards the label is located during steps a and b at a distance between 2.0 and 20.0 mm from the label surface. significantly speeds up the process of loading and applying the label into a mold. By specifically choosing the distance between the charging electrode and the label within the described range, an electrostatic charge can be obtained on the label in a short time and efficiently, which ensures the good adhesion of the label to the mold. The short time which is required for loading and applying the label in the mold therefore has only a minor influence on the full cycle time of the injection molding process and allows the injection molding process to be performed continuously and with high efficiency. In some embodiments, the electrostatic charging electrode has steps a and b have an operating voltage comprised between 5.0 and 18.0 kV. Within this range, a wide range of labeled polymer products can be manufactured, whereby the speed of charging and application of the label in the mold is performed efficiently at all times and a stable charge on the label surface is obtained. The operating voltage can preferably be adjusted according to the intended polymer product.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, verloopt het elektrostatisch laden in stap a cyclisch, waarbij een laadcyclus tussen 0,5 en 2,5 s duurt. In dit licht wordt met de term “laadcyclus” de benodigde tijd aangeduid voor het elektrostatisch laden van een label, i.e. om een label over te brengen van diens ongeladen in diens geladen toestand. De korte laadcyclus heeft als voordeel dat de volledige cyclustijd van het spuitgietproces weinig tot niet wordt verlengd onder invloed van het labelen. Het spuitgietproces kan bijgevolg volcontinu en met nagenoeg onverminderde efficiëntie worden uitgevoerd ten opzichte van wanneer geen labeling wordt toegepast.According to a further or different embodiment, the electrostatic charging in step a is cyclical, wherein a charging cycle lasts between 0.5 and 2.5 s. In this context, the term "charge cycle" denotes the time required to electrostatically charge a label, i.e. to transfer a label from its uncharged to its charged state. The short loading cycle has the advantage that the entire cycle time of the injection molding process is little or not extended under the influence of labeling. The injection molding process can therefore be carried out continuously and with virtually undiminished efficiency compared to when no labeling is applied.

In sommige uitvoeringsvormen, is de lengterichting van de oplaadelektrode gedurende stappen a en b in hoofdzaak loodrecht ten opzichte van het labeloppervlak georiënteerd. Deze oriëntatie laat een uiterst efficiënte elektrostatische lading van het labeloppervlak toe, waarbij de lading bovendien homogeen over het volledige oppervlak is verdeeld. Een homogene ladingsverdeling verhindert dat het label onzorgvuldig of onregelmatig in de matrijs wordt aangebracht, met een minder kwalitatief gelabeld polymeerproduct als eindresultaat.In some embodiments, the longitudinal direction of the charging electrode during steps a and b is oriented substantially perpendicular to the label surface. This orientation allows an extremely efficient electrostatic charge of the label surface, wherein the charge is moreover homogeneously distributed over the entire surface. A homogeneous charge distribution prevents the label from being applied carelessly or irregularly in the mould, resulting in a less qualitatively labeled polymer product.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, wordt de oplaadelektrode in diens lengterichting omgeven door een isolerend materiaal, welk isolerend materiaal een dikte heeft begrepen tussen 2,5 en 25,0 mm. In het licht van de onderhavige uitvinding dient de term “isolerend materiaal” te worden verstaan als een elektrisch slecht of niet-geleidend materiaal.According to a further or different embodiment, the charging electrode is surrounded in its longitudinal direction by an insulating material, which insulating material has a thickness comprised between 2.5 and 25.0 mm. In light of the present invention, the term "insulating material" is to be understood as an electrically poor or non-conductive material.

Door het omgeven van de elektrode in diens lengterichting met een isolerend materiaal, wordt de ladingsoverdracht tussen de elektrode en het labeloppervlak verder verhoogd, en wordt de homogeniteit van de ladingsverdeling op het labeloppervlak verder verbeterd, Dit geeft aanleiding tot een zeer kwalitatief gelabeld polymeerproduct waarbij het label uitzonderlijk duurzaam aan het polymeerproduct is verankerd.By surrounding the electrode in its longitudinal direction with an insulating material, the charge transfer between the electrode and the label surface is further increased, and the homogeneity of the charge distribution on the label surface is further improved. This gives rise to a highly qualitative labeled polymer product in which the label is anchored to the polymer product for exceptional durability.

Bij voorkeur, omvat het isolerend materiaal een naar het label gerichte axiale rand, welke axiale rand ten opzichte van het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode, en in de lengterichting van deze oplaadelektrode, zich tussen 0,5 en 5,0 mm verder uitstrekt in de richting van het label.Preferably, the insulating material comprises an axial edge facing the label, which axial edge is between 0.5 and 5.0 mm relative to the label facing axial end of the charging electrode, and in the longitudinal direction of this charging electrode. extending further in the direction of the label.

De ladingsoverdracht van de elektrode op het labeloppervlak en de homogeniteit van de resulterende lading wordt hierbij verder geoptimaliseerd, wat resulteert in een verbeterde hechting van het label op de matrijs, en finaal een kwalitatief eindproduct.The charge transfer from the electrode to the label surface and the homogeneity of the resulting charge are further optimized, resulting in an improved adhesion of the label on the mold and finally a high-quality end product.

In sommige uitvoeringsvormen, is het isolerend materiaal gekozen uit de groep van polyethyleen, polyamide, Ertalon, Nylatron, of combinaties daarvan. “Polyamides”, in het bijzonder merknamen “Ertalon” en “Nylatron” zijn polymeermaterialen met bijzonder gunstige fysische eigenschappen, i.e. zij vertonen een uitzonderlijk hoge mechanische sterkte en stijfheid, zijn erg duurzaam, en zijn sterk elektrisch isolerend.In some embodiments, the insulating material is selected from the group consisting of polyethylene, polyamide, Ertalon, Nylatron, or combinations thereof. “Polyamides”, especially brand names “Ertalon” and “Nylatron” are polymer materials with particularly favorable physical properties, i.e. they exhibit exceptionally high mechanical strength and stiffness, are very durable, and are highly electrically insulating.

Dermate zijn deze materialen uitermate geschikt voor het vormen van een isolerende laag omheen de elektrode zoals hierin beschreven, en zorgen zij voor een verbeterde ladingsoverdracht van de elektrode naar het labeloppervlak, welke lading homogeen over dit oppervlak verdeeld is en een vlotte aanbrenging van het label op de matrijs garandeert.Thus, these materials are extremely suitable for forming an insulating layer around the electrode as described herein, and they ensure an improved charge transfer from the electrode to the label surface, which charge is homogeneously distributed over this surface and a smooth application of the label to the label. the mold guarantees.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm omvat het polymeer labeloppervlak polypropyleen.According to a further or different embodiment, the polymeric label surface comprises polypropylene.

Polypropyleen combineert de voordelen dat het eenvoudig elektrostatisch op te laden is en dat het compatibel is met een breed gamma aan polymeermaterialen, i.e. een goede hechting vertoont op een breed gamma aan polymeermaterialen in de finale polymeerproducten.Polypropylene combines the advantages of being easy to charge electrostatically and being compatible with a wide range of polymer materials, i.e. showing good adhesion to a wide range of polymer materials in the final polymer products.

Verder kan polypropyleen worden vormgegeven als een transparante film welke eenvoudig te bedrukken is middels een verscheidenheid aan technieken.Furthermore, polypropylene can be formed as a transparent film which is easy to print by a variety of techniques.

Dermate laat het gebruik van polypropyleen toe meer complexe visuele elementen in het label te verwerken, wat de waarde van het eindproduct verder verhoogt.Thus, the use of polypropylene allows more complex visual elements to be incorporated into the label, further increasing the value of the end product.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm is het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm met een gemiddelde dikte begrepen tussen 50 en 120 um.According to a further or different embodiment, the polymeric label surface is a polymeric film with an average thickness comprised between 50 and 120 µm.

Bij voorkeur, is het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm met een gemiddelde dikte begrepen tussen 60 en 100 um.Preferably, the polymeric label surface is a polymeric film with an average thickness comprised between 60 and 100 µm.

Meer bij voorkeur is de dikte van de polymeerfilm begrepen tussen 70 en 90 um, nog meer bij voorkeur tussen 75 en 85 um.More preferably, the thickness of the polymer film is comprised between 70 and 90 µm, even more preferably between 75 and 85 µm.

In sommige uitvoeringsvormen, is het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm met een gewicht begrepen tussen 40,0 en 100,0 g/m2. Bij voorkeur, heeft de polymeerfilm een gewicht begrepen tussen 50,0 en 90,0 g/m2. Nog meer bij voorkeur, heeft de polymeerfilm een gewicht begrepen tussen 60,0 en 80,0 g/m7, meest bij voorkeur tussen 65,0 en 75,0 g/m2. In sommige uitvoeringsvormen, wordt het polymeer labeloppervlak bedrukt middels een techniek gekozen uit de groep van flexografie, zeefdruk, offsetdruk, UV offsetdruk, of combinaties daarvan.In some embodiments, the polymeric label surface is a polymeric film having a weight between 40.0 and 100.0 g/m 2 . Preferably, the polymer film has a weight comprised between 50.0 and 90.0 g/m 2 . Even more preferably, the polymer film has a weight comprised between 60.0 and 80.0 g/m 7 , most preferably between 65.0 and 75.0 g/m 2 . In some embodiments, the polymeric label surface is printed by a technique selected from the group of flexography, screen printing, offset printing, UV offset printing, or combinations thereof.

Met de term "flexografie” wordt een drukproces aangeduid waarbij gebruik wordt gemaakt van een flexibele reliëfplaat.The term "flexography" refers to a printing process using a flexible relief plate.

Het is in wezen een alternatieve versie van boekdruk, ontwikkeld met een snelle rotatiefunctie, die kan worden gebruikt voor afdrukken op bijna elk type substraat, inclusief plastic, metaalfolies, cellofaan en papier. “Zeefdruk” heeft betrekking tot een druktechniek waarbij een gaas wordt gebruikt om inkt op een substraat over te brengen, waarbij dit gaas is voorzien van een sjabloon, Met de term “offsetdruk” wordt een druktechniek aangeduid waarbij een geïnkt patroon wordt overgebracht van een plaat naar een rubberen substraat, welke vervolgens naar het afdrukoppervlak wordt overgebracht.It is essentially an alternative version of letterpress printing, developed with a fast rotation function, that can be used for printing on almost any type of substrate, including plastic, metal foils, cellophane and paper. “Screen printing” refers to a printing technique in which a mesh is used to transfer ink to a substrate, the mesh being provided with a stencil. The term "offset printing" refers to a printing technique in which an inked pattern is transferred from a plate to a rubber substrate, which is then transferred to the printing surface.

De manier waarop de inkt bij offsetdruk wordt gefixeerd varieert, een bijzondere vorm van offsetdruk waarbij fixatie wordt verkregen via UV-licht, wordt “UV offsetdruk” genoemd.The way in which the ink is fixed in offset printing varies, a special form of offset printing where fixation is obtained via UV light is called “UV offset printing”.

In sommige uitvoeringsvormen, is het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm met een treksterkte begrepen tussen 20 en 40 MPa.In some embodiments, the polymeric label surface is a polymeric film having a tensile strength comprised between 20 and 40 MPa.

In sommige uitvoeringsvormen, is het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm met een modulus van Young begrepen tussen 1200 en 1800 MPa, In sommige uitvoeringsvormen heeft het polymeer labeloppervlak een corona oppervlaktebehandeling ondergaan, waarbij de oppervlakte-energie een waarde heeft van minimaal 30 dyn/cm, bij voorkeur minimaal 40 dyn/cm.In some embodiments, the polymeric label surface is a polymer film having a Young's modulus comprised between 1200 and 1800 MPa. In some embodiments, the polymeric label surface has undergone a corona surface treatment, wherein the surface energy has a value of at least 30 dyn/cm, at preferably at least 40 dyn/cm.

De “treksterkte” van een materiaal is de maximale mechanische spanning die een materiaal bereikt als het plastisch vervormd wordt tot breuk optreedt. Met de term “modulus van Young” wordt de elasticiteitsmodulus bij uitrekking aangeduid, welke dusdanig de trekstijfheid van een materiaal kwantificeert. In het licht van de onderhavige uitvinding, verwijst de term “corona oppervlaktebehandeling” naar een behandeling waarbij de oppervlakte-energie van een materiaal wordt gewijzigd. Veel kunststoffen, zoals polyethyleen en polypropyleen, hebben chemisch inerte en niet- poreuze oppervlakken met lage oppervlaktespanningen waardoor ze niet geschikt zijn voor hechting met drukinkten, coatings en kleefstoffen. Dergelijke oppervlaktebehandeling beoogt de hechtbaarheid van drukinkten te verbeteren. Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm omvat het spuitgieten van het polymeerproduct in stap c de stappen: ii voorzien van een grondstofstroom, welke grondstofstroom een polymeermateriaal omvat; ii, het voorzien van een additiefstroom, welke additiefstroom een masterbatch omvat; iii. het mengen van de grondstofstroom en de additiefstroom, waarbij een procesmengsel wordt verkregen; iv. het comprimeren en/of verhitten van het procesmengel; v. het injecteren van het procesmengsel in de matrijs; en vi, het koelen van de matrijs tot een vast polymeerproduct wordt verkregen, waarbij de grondstofstroom uit stap i wordt voorzien middels een vacuümpomp, welke vacuümpomp een onderdruk genereert begrepen tussen 0,3 en 1,0 bar.The “tensile strength” of a material is the maximum mechanical stress a material achieves when it is plastically deformed to fracture. The term "Young's modulus" denotes the modulus of elasticity upon elongation, which thus quantifies the tensile stiffness of a material. In the context of the present invention, the term "corona surface treatment" refers to a treatment in which the surface energy of a material is altered. Many plastics, such as polyethylene and polypropylene, have chemically inert and non-porous surfaces with low surface tensions, making them unsuitable for bonding with printing inks, coatings and adhesives. Such a surface treatment is intended to improve the bondability of printing inks. According to a further or different embodiment, the injection molding of the polymer product in step c comprises the steps of: ii providing a raw material stream, which raw material stream comprises a polymeric material; ii, providing an additive stream, which additive stream comprises a masterbatch; iii. mixing the raw material stream and the additive stream to obtain a process mixture; iv. compressing and/or heating the process mixture; v. injecting the process mixture into the mold; and vi, cooling the mold until a solid polymer product is obtained, wherein the raw material flow from step i is provided by means of a vacuum pump, which vacuum pump generates an underpressure comprised between 0.3 and 1.0 bar.

Met de termen “grondstofstroom”, “additiefstroom”, of meer algemeen “stroom”, wordt de continue aanvoer van een grondstof of additief aangeduid. De expressie “masterbatch” duidt doorheen de beschrijving een vast additief aan dat wordt gebruikt om een polymeermateriaal bij de vormgeving ervan van een bepaalde kleur, of desgewenst van andere eigenschappen, te voorzien, Een masterbatch is een korrelvormig product, waarbij dit korrelvormig product een mengsel van pigmenten en/of additieven omvat welke zijn verwerkt in een dragermateriaal. De concentratie van het pigmenten en/of additieven in de masterbatch is doorgaans veel hoger dan de vereiste concentratie ervan in het eindproduct, waardoor slechts kleine doseringen van de masterbatch noodzakelijk zijn. Het dragermateriaal van de masterbatch kan gebaseerd zijn op een hars, i.e. een universele drager, of op het specifieke polymeermateriaal vervat in de grondstofstroom.The terms "raw material flow", "additive flow", or more generally "stream", refer to the continuous supply of a raw material or additive. Throughout the description, the expression "masterbatch" designates a fixed additive that is used to provide a polymer material with a certain color or, if desired, with other properties during its design. A masterbatch is a granular product, in which this granular product is a mixture of pigments and/or additives which are incorporated in a carrier material. The concentration of the pigments and/or additives in the masterbatch is usually much higher than their required concentration in the final product, so that only small doses of the masterbatch are necessary. The carrier material of the masterbatch can be based on a resin, i.e. a universal carrier, or on the specific polymer material contained in the raw material stream.

Met de term “vacuümpomp” wordt een pomp aangeduid waarmee een vacuüm kan worden gegenereerd.The term “vacuum pump” refers to a pump with which a vacuum can be generated.

De werking is principieel hetzelfde als de werking van een compressor, waarbij de toepassing echter aan de aanzuigzijde plaatsvindt en niet aan de perszijde.The operation is basically the same as the operation of a compressor, but the application takes place on the suction side and not on the discharge side.

De vacuümpomp zoals hierin beschreven genereert een “onderdruk”, waarmee een druk wordt aangeduid die lager is dan de atmosfeerdruk.The vacuum pump described herein generates a “underpressure”, which indicates a pressure that is lower than the atmospheric pressure.

In deze context wordt met de expressie “een onderdruk begrepen tussen 0,3 en 1,0 bar” dus een druk aangeduid welke 0,3 tot 1,0 bar lager is dan de atmosfeerdruk.In this context, the expression "an underpressure understood to be between 0.3 and 1.0 bar" means a pressure which is 0.3 to 1.0 bar lower than the atmospheric pressure.

Het gebruik van een vacuümpomp heeft als voordeel dat de cyclustijd van het spuitgietproces verder wordt verlaagd, waardoor de efficiëntie en output van het spuitgietproces wordt geoptimaliseerd.The use of a vacuum pump has the advantage of further reducing the cycle time of the injection molding process, thereby optimizing the efficiency and output of the injection molding process.

Met de term “cyclustijd” wordt in deze context detijd aangeduid die doorlopen wordt om een grondstof te vormen tot een gekoeld, vast polymeerproduct.The term "cycle time" in this context refers to the time it takes to form a raw material into a cooled solid polymer product.

Waar spuitgietprocessen doorgaans vereisen dat het polymeermateriaal voorafgaand aan het smelten en comprimeren ervan grondig wordt gedroogd, vereist de onderhavige werkwijze geen droogstap.Where injection molding processes typically require that the polymer material be thoroughly dried prior to melting and compression, the present process does not require a drying step.

Dermate wordt niet alleen de cyclustijd verlaagd, maar worden ook een aantal problemen vermeden welke inherent verbonden zijn aan de aanwezigheid van deze droogstap, waardoor continuiteit van het spuitgietproces wordt gewaarborgd.This not only reduces the cycle time, but also avoids a number of problems inherently associated with the presence of this drying step, thereby ensuring continuity of the injection molding process.

Drogen is bij spuitgietprocessen doorgaans een noodzaak daar de aanwezigheid van vocht in het spuitgietproces voor aanzienlijke problemen kan zorgen.Drying is usually a necessity in injection molding processes as the presence of moisture in the injection molding process can cause significant problems.

Sommige polymeermaterialen, bijvoorbeeld polyesters en andere polycondensatiepolymeren, kunnen vocht uit de lucht opnemen.Some polymer materials, for example polyesters and other polycondensation polymers, can absorb moisture from the air.

Indien het polymeermateriaal niet wordt gedroogd, reageert het vocht met het gesmolten polymeer bij de hoge temperaturen die bij het spuitgieten worden toegepast, wat resulteert in een verlies aan moleculair gewicht van het uiteindelijke polymeerproduct.If the polymeric material is not dried, the moisture reacts with the molten polymer at the high temperatures used in the injection molding, resulting in a loss of molecular weight of the final polymer product.

Dit gewichtsverlies leidt tot verminderde fysische eigenschappen zoals verminderde trek- en slagsterkte van het finale product.This weight loss leads to reduced physical properties such as reduced tensile and impact strength of the final product.

Door de voorziening van de grondstofstroom middels een vacuümpomp bij de hierin beschreven onderdruk, voorziet de werkwijze in het gelijktijdig transport en het gelijktijdig drogen van de grondstof gedurende diens verplaatsing van bijvoorbeeld een opslagplaats naar het startpunt van het spuitgietproces, waarbij een expliciete droogstap afwezig is, en waarbij dusdanig een aantal problemen worden vermeden en tijd wordt gewonnen betreffende de cyclustijd.By supplying the raw material flow by means of a vacuum pump at the negative pressure described herein, the method provides for the simultaneous transport and simultaneous drying of the raw material during its movement from e.g. a storage place to the starting point of the injection molding process, wherein an explicit drying step is absent, and thus avoiding a number of problems and saving time regarding the cycle time.

Het hierin beschreven bereik van de onderdruk gegenereerd door de vacuümpomp zorgt voor een optimaal evenwicht tussen transportsnelheid van de grondstofstroom, droging van het polymeermateriaal, toevoerdebiet in het spuitgietproces, en is optimaal geschikt voor combinatie met elektrostatische labeling van het polymeerproduct zoals hierin beschreven.The range of vacuum generated by the vacuum pump described herein provides an optimal balance between feed rate of the feedstock stream, drying of the polymer material, feed rate in the injection molding process, and is optimally suited for combination with electrostatic labeling of the polymer product as described herein.

Bij voorkeur genereert de vacuümpomp een onderdruk begrepen tussen 0,4 en 0,9 bar, nog meer bij voorkeur tussen 0,4 en 0,8 bar, nog meer bij voorkeur tussen 0,5 enO0,7bar.The vacuum pump preferably generates an underpressure comprised between 0.4 and 0.9 bar, even more preferably between 0.4 and 0.8 bar, even more preferably between 0.5 and 0.7 bar.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm is het polymeermateriaal een granulaat.According to a further or different embodiment, the polymeric material is a granulate.

De term “granulaat” zoals hierin beschreven duidt een deeltjesvormig materiaal aan, welk mogelijks gedeeltelijk uit gerecycleerd materiaal bestaat.The term "granulate" as described herein denotes a particulate material, which may consist in part of recycled material.

In sommige uitvoeringsvormen bestaat het granulaat volledig uit nieuw materiaal.In some embodiments, the granulate consists entirely of virgin material.

Het granulaat bestaat in sommige uitvoeringsvormen voor minstens 5 of 10% uit gerecycleerd materiaal.In some embodiments, the granulate consists of at least 5 or 10% recycled material.

In sommige uitvoeringsvormen bestaat het granulaat voor minstens 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65 of 70% uit gerecycleerd materiaal.In some embodiments, the granulate consists of at least 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65 or 70% recycled material.

Bij voorkeur is het polymeermateriaal een granulaat met een deeltjesgrootte begrepen tussen 1,0 en 4,0 mm.Preferably, the polymer material is a granulate with a particle size comprised between 1.0 and 4.0 mm.

De deeltjesgrootte zoals hierin beschreven dient te worden geïnterpreteerd als een gemiddelde deeltjesgrootte.The particle size as described herein should be interpreted as an average particle size.

Alternatief kan de deeltjesgrootte ook worden uitgedrukt als een maximale D-waarde, bv. een D50- of D90-waarde.Alternatively, the particle size can also be expressed as a maximum D value, e.g. a D50 or D90 value.

Dergelijke waarden duidelijk respectievelijk aan dat 50 vol.% of 90 vol.% een deeltjesgrootte hebben beneden deze waarde.Such values clearly indicate that 50 vol% or 90 vol% respectively have a particle size below this value.

Het granulaat met de deeltjesgrootte zoals hierin beschreven heeft als voordeel dat het polymeermateriaal optimaal droogt ten gevolge van de door de vacuümpomp gegenereerde onderdruk.The granulate with the particle size as described herein has the advantage that the polymer material dries optimally as a result of the underpressure generated by the vacuum pump.

Dermate wordt de efficiëntie van het spuitgietproces verder verhoogd.In this way, the efficiency of the injection molding process is further increased.

Het granulaat met hierin gedefinieerde deeltjesgrootte is bovendien erg goed smeltbaar, wat de menging van de grondstofstroom met de additiefstroom verbetert.Moreover, the granulate with the particle size defined herein is very easy to melt, which improves the mixing of the raw material flow with the additive flow.

Finaal geeft de onderhavige werkwijze dus aanleiding tot een hoogkwalitatief en homogeen gevormd eindproduct, dat werd gevormd bij een lagere cyclustijd, en waarop een elektrostatisch geladen label snel en efficiënt gehecht wordt.Ultimately, the present process thus gives rise to a high-quality and homogeneously shaped end product, which was formed at a lower cycle time, and to which an electrostatically charged label is quickly and efficiently adhered.

Meer bij voorkeur, is de gemiddelde deeltjesgrootte van het granulaat begrepen tussen 1,1 en 3,9 mm, tussen 1,2 en 3,8 mm, tussen 1,3 en 3,7 mm, tussen 1,4 en 3,6 mm, of tussen 1,5 en 3,5 mm.More preferably, the mean particle size of the granulate is comprised between 1.1 and 3.9 mm, between 1.2 and 3.8 mm, between 1.3 and 3.7 mm, between 1.4 and 3.6 mm, or between 1.5 and 3.5 mm.

Nog meer bij voorkeur is de gemiddelde deeltjesgrootte van het granulaat begrepen tussen 1,6 en 3,4 mm, tussen 1,7 en 3,3 mm, tussen 1,8 en 3,2 mm, of tussen 1,9 en 3,1 mm.Even more preferably, the mean particle size of the granulate is comprised between 1.6 and 3.4 mm, between 1.7 and 3.3 mm, between 1.8 and 3.2 mm, or between 1.9 and 3, 1mm.

Meest bij voorkeur is de gemiddelde deeltjesgrootte van het granulaat begrepen tussen 2,0 en 3,0 mm.Most preferably, the mean particle size of the granulate is comprised between 2.0 and 3.0 mm.

In sommige uitvoeringsvormen, wordt de grondstofstroom voorzien met een debiet begrepen tussen 0,20 en 0,60 kg/s.In some embodiments, the raw material stream is provided at a flow rate comprised between 0.20 and 0.60 kg/s.

De werkwijze voorziet hierbij in een optimaal evenwicht tussen een verlaagde cyclustijd, de toevoer van een droge grondstofstroom, efficiënte menging van de grondstofstroom met de additiefstroom, een goede smeltbaarheid en een goede hechting van het elektrostatisch geladen label, Dermate resulteert de werkwijze in een hoogkwalitatief product waarbij de efficiëntie van het spuitgietproces en de labeling van het polymeerproduct uitzonderlijk hoog is.The method provides an optimum balance between a reduced cycle time, the supply of a dry raw material flow, efficient mixing of the raw material flow with the additive flow, good meltability and good adhesion of the electrostatically charged label. The method thus results in a high-quality product. wherein the efficiency of the injection molding process and the labeling of the polymer product is exceptionally high.

Bij voorkeur wordt de grondstofstroom voorzien met een debiet tussen 0,30 en 0,50 kg/s.Preferably, the raw material flow is provided with a flow rate between 0.30 and 0.50 kg/s.

Meer bij voorkeur wordt de grondstofstroom voorzien met een debiet begrepen tussen 0,35 en 0,50 kg/s, tussen 0,36 en 0,50 kg/s, tussen 0,37 en 0,50 kg/s, tussen 0,38 en 0,50 kg/s, of tussen 0,39 en 0,50 kg/s.More preferably, the raw material flow is provided with a flow rate comprised between 0.35 and 0.50 kg/s, between 0.36 and 0.50 kg/s, between 0.37 and 0.50 kg/s, between 0, 38 and 0.50 kg/s, or between 0.39 and 0.50 kg/s.

Nog meer bij voorkeur wordt de grondstofstroom voorzien met een debiet begrepen tussen 0,40 en 0,50 kg/s, tussen 0,41 en 0,49 kg/s, tussen 0,42 en 0,48 kg/s, of tussen 0,43 en 0,47 kg/s.Even more preferably, the raw material flow is provided with a flow rate comprised between 0.40 and 0.50 kg/s, between 0.41 and 0.49 kg/s, between 0.42 and 0.48 kg/s, or between 0.43 and 0.47 kg/s.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, vinden de stappen iii en iv plaats in een vijzel.According to a further or different embodiment, steps iii and iv take place in a jack.

Met de term “vijzel” wordt ook wel een “wormschroef”, “opvoerschroef” of “vijzelpomp” aangeduid, waarmee vloeistoffen, slurries, granulaten of poeders kunnen worden getransporteerd.The term "auger" is also referred to as a "worm screw", "feed screw" or "auger pump", with which liquids, slurries, granulates or powders can be transported.

De vijzel betreft dusdanig een spiraalvormige schroef welke concentrisch gelagerd is opgehangen binnenin een buislichaam.The jack thus concerns a spiral screw which is suspended concentrically in bearings within a tubular body.

De verplaatsing van materiaal in de vijzel is het gevolg van de draaiende beweging van de spiraalvormige schroef binnenin dit buislichaam.The displacement of material in the auger is due to the rotational movement of the helical screw inside this tubular body.

De vijzel laat verder toe binnenin het buislichaam een temperatuurverhoging en een drukopbouw op te wekken.The jack further makes it possible to generate a temperature increase and a pressure build-up inside the tubular body.

Bij voorkeur vinden de stappen iii en iv plaats in een vijzel, welke vijzel roteert aan een snelheid begrepen tussen 200 en 240 toeren per minuut, Binnen dit bereik is de rotatiesnelheid optimaal gekozen teneinde de cyclustijd verder te verkorten en de gewenste druk en temperatuur in de vijzel op te kunnen bouwen, teneinde een kwalitatief polymeerproduct met excellente labeling te vervaardigen. Nog meer bij voorkeur, roteert de vijzel aan een snelheid begrepen tussen 200 en 240 toeren per minuut, en bij een druk begrepen tussen 30,0 en 350,0 bar. De druk welke door de vijzel wordt opgewekt binnen het hierin beschreven bereik, produceert bovendien warmte aan de binnenkant van de cilinder, wat bijdraagt aan de menging en het smelten van het procesmengsel, en het mengsel ideaal voorbereidt op de injectie in de matrijs.Preferably, steps iii and iv take place in an auger, which auger rotates at a speed comprised between 200 and 240 revolutions per minute. jack to produce a high-quality polymer product with excellent labelling. Even more preferably, the auger rotates at a speed comprised between 200 and 240 rpm, and at a pressure comprised between 30.0 and 350.0 bar. In addition, the pressure generated by the auger within the range described herein produces heat on the inside of the cylinder, which aids the mixing and melting of the process mixture, and ideally prepares the mixture for injection into the mold.

In sommige uitvoeringsvormen, roteert de vijzel aan een snelheid begrepen tussen 205 en 235 toeren per minuut, bij voorkeur tussen 210 en 230 toeren per minuut, nog meer bij voorkeur tussen 215 en 225 toeren per minuut, In sommige uitvoeringsvormen, roteert de vijzel bij een druk begrepen tussen 30,0 en 300,0 bar, tussen 35,0 en 250,0 bar, meest bij voorkeur tussen 40,0 en 250,0 bar. Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, loopt de temperatuur van het procesmengsel gedurende stap iv op van een begintemperatuur tot een eindtemperatuur, waarbij de begintemperatuur is begrepen tussen 170,0 en 230,0 °C en de eindtemperatuur is begrepen tussen 220,0 en 260,0 °C. Dermate wordt een optimale homogeniteit van het gesmolten procesmengsel verkregen, waarna het mengsel efficiënt geïnjecteerd kan worden in de matrijs. De homogeniteit van het procesmengsel en de volledige smelting ervan verhogen de technische kwaliteit van het finale polymeerproduct en verhogen verder de hechting van het label aan dit polymeerproduct. Tevens wordt hierdoor een constante viscositeit van het procesmengsel verkregen wat de injectie van het procesmengsel in de matrijs verbetert. Bij voorkeur, zijn de begintemperatuur en de eindtemperatuur respectievelijk begrepen tussen 175,0 en 225,0 °C en tussen 225,0 °C en 255,0 °C. Meer bij voorkeur, zijn de begintemperatuur en de eindtemperatuur respectievelijk begrepen tussen 180,0 en 220,0 °C en tussen 230,0 °C en 250,0 °C, tussen 181,0 en 219,0 °C en tussen 231,0 °C en 249,0 °C, tussen 182,0 en 218,0 °C en tussen 232,0 °C en 248,0 °C, tussen 183,0 en 217,0 °C en tussen 233,0 °C en 247,0 °C, of tussen 184,0 en 216,0 °C en tussen 234,0 °C en 246,0 °C. Nog meer bij voorkeur zijn de begintemperatuur en de eindtemperatuur respectievelijk begrepen tussen 185,0 en 215,0 °C en tussen 235,0 en 245,0 °C.In some embodiments, the auger rotates at a speed comprised between 205 and 235 rpm, preferably between 210 and 230 rpm, even more preferably between 215 and 225 rpm. In some embodiments, the auger rotates at a pressure comprised between 30.0 and 300.0 bar, between 35.0 and 250.0 bar, most preferably between 40.0 and 250.0 bar. According to a further or other embodiment, the temperature of the process mixture during step iv increases from an initial temperature to a final temperature, wherein the initial temperature is comprised between 170.0 and 230.0°C and the final temperature is comprised between 220.0 and 260. .0 °C. In this way an optimal homogeneity of the molten process mixture is obtained, after which the mixture can be efficiently injected into the mould. The homogeneity of the process mixture and its complete melting increase the technical quality of the final polymer product and further increase the adhesion of the label to this polymer product. This also results in a constant viscosity of the process mixture, which improves the injection of the process mixture into the mould. Preferably, the initial temperature and the final temperature are comprised between 175.0 and 225.0°C and between 225.0°C and 255.0°C, respectively. More preferably, the initial temperature and the final temperature are respectively comprised between 180.0 and 220.0 °C and between 230.0 °C and 250.0 °C, between 181.0 and 219.0 °C and between 231, 0 °C and 249.0 °C, between 182.0 and 218.0 °C and between 232.0 °C and 248.0 °C, between 183.0 and 217.0 °C and between 233.0 ° C and 247.0 °C, or between 184.0 and 216.0 °C and between 234.0 °C and 246.0 °C. Even more preferably, the initial temperature and the final temperature are comprised between 185.0 and 215.0°C and between 235.0 and 245.0°C, respectively.

In sommige uitvoeringsvormen, wordt het procesmengsel geïnjecteerd in de matrijs middels een axiale beweging van de schroef in het buislichaam van de vijzel. Bij voorkeur wordt de axiale beweging van de schroef in de het buislichaam van de vijzel veroorzaakt door een hydraulisch mechanisme. Terwijl de vijzel naar voren beweegt, injecteert het procesmengsel in de matrijs onder hoge druk. In sommige uitvoeringsvormen wordt de druk aangehouden ook tijdens het hierop volgende koelen, dit teneinde volumeverschillen ten gevolge van krimp van het polymeermateriaal, en de hieruit volgende vormverschillen op te vullen.In some embodiments, the process mixture is injected into the mold by axial movement of the screw in the tubular body of the auger. Preferably, the axial movement of the screw in the tubular body of the jack is caused by a hydraulic mechanism. As the auger moves forward, the process mixture injects into the mold under high pressure. In some embodiments, the pressure is maintained also during subsequent cooling, in order to fill volume differences due to shrinkage of the polymer material, and the resulting shape differences.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm is de temperatuur van het gecomprimeerde procesmengsel tijdens en/of onmiddellijk na injectie van het procesmengsel in de matrijs volgens stap v begrepen tussen 160,0 en 180,0 °C. Bij voorkeur is de temperatuur tijdens en/of onmiddellijk na injectie van het procesmengsel in de matrijs begrepen tussen 161,0 en 179,0 °C, tussen 162,0 en 178,0 °C, tussen 163,0 en 177,0 °C, tussen 164,0 en 176,0 °C, of tussen 165,0 en 175,0 °C. Het spuitmondtype dat wordt gebruikt voor het injecteren van het procesmengsel in de matrijs wordt volgens sommige uitvoeringsvormen gekozen uit de groep van een pin point gate, een hot runner, een cold runner, een valve gate, of combinaties daarvan. De matrijs wordt in sommige uitvoeringsvormen van de onderhavige werkwijze gekoeld in stap vi middels koelwater met een temperatuur begrepen tussen 19,0 en 21,0 °C, welk koelwater wordt verpompt met een debiet begrepen tussen 30 en 80 m3 per uur. De koeling zoals hierin voorzien is uitermate efficiënt en verlaagt verder de cyclustijd. Bij voorkeur omvat de matrijs één of meerdere interne vloeistofkanalen welke de circulatie van het koelwater op korte afstand bij het procesmengsel toelaten. Dermate wordt de efficiëntie van de koeling verder verhoogd. In sommige uitvoeringsvormen wordt het koelwater verpompt bij een druk begrepen tussen 2,0 en 5,0 bar, bij voorkeur tussen 3,0 en 3,5 bar.According to a further or different embodiment, the temperature of the compressed process mixture during and/or immediately after injection of the process mixture into the mold according to step v is comprised between 160.0 and 180.0°C. Preferably, the temperature during and/or immediately after injection of the process mixture into the mold is comprised between 161.0 and 179.0°C, between 162.0 and 178.0°C, between 163.0 and 177.0° C, between 164.0 and 176.0 °C, or between 165.0 and 175.0 °C. The nozzle type used to inject the process mixture into the mold is, in some embodiments, selected from the group of a pin point gate, a hot runner, a cold runner, a valve gate, or combinations thereof. In some embodiments of the present method, the mold is cooled in step vi by means of cooling water with a temperature comprised between 19.0 and 21.0°C, which cooling water is pumped at a flow rate comprised between 30 and 80 m 3 per hour. The cooling as provided herein is extremely efficient and further reduces the cycle time. Preferably, the mold comprises one or more internal liquid channels which allow the circulation of the cooling water at a short distance to the process mixture. In this way, the efficiency of the cooling is further increased. In some embodiments, the cooling water is pumped at a pressure comprised between 2.0 and 5.0 bar, preferably between 3.0 and 3.5 bar.

Het verwijderen van het gelabeld polymeerproduct uit de matrijs, wordt volgens sommige uitvoeringsvormen verwezenlijkt middels een uitstootmethode gekozen uit de groep van een stripperplaat, één of meerde blokuistoters, één of meerdere ronde uitstoters, één of meerdere luchtventielen, of combinaties daarvan.Removal of the labeled polymer product from the mold, in some embodiments, is accomplished by an ejection method selected from the group consisting of a stripper plate, one or more block ejectors, one or more round ejectors, one or more air valves, or combinations thereof.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, worden de additiefstroom en de grondstofstroom gemengd in stap iii volgens een gewichtsratio begrepen tussen 5:1000 en 25:1000. Deze ratio wordt verder ook de “let-down ratio” genoemd, in het bijzonder in de context van een masterbatch.According to a further or different embodiment, the additive stream and the raw material stream are mixed in step iii according to a weight ratio comprised between 5:1000 and 25:1000. This ratio is further referred to as the “let-down ratio”, especially in the context of a masterbatch.

Het beschreven bereik laat een optimale menging van de additiefstroom en de grondstofstroom toe rechtstreeks in een vijzel, wat het vooraf mengen van beide stromen overbodig maakt en de cyclustijd verder verlaagt.The described range allows optimal mixing of the additive stream and the raw material stream directly in an auger, which eliminates the need for pre-mixing of both streams and further reduces the cycle time.

Bij voorkeur worden de additiefstroom en de grondstofstroom gemengd volgens een gewichtsratio begrepen tussen 5:1000 en 24:1000, tussen 5:1000 en 23:1000, tussen 5:1000 en 22:1000, of tussen 6:1000 en 21:1000. Meer bij voorkeur worden de additiefstroom en de grondstofstroom gemengd volgens een gewichtsratio begrepen tussen 7:1000 en 20:1000. Polymeermaterialen welke geschikt zijn als grondstofstroom omvatten onder andere omvatten onder andere polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polycarbonaten, polyesters, elastomeren, in het bijzonder thermoplastisch elastomeer, hun copolymeren, of combinaties daarvan.Preferably, the additive stream and the raw material stream are mixed according to a weight ratio comprised between 5:1000 and 24:1000, between 5:1000 and 23:1000, between 5:1000 and 22:1000, or between 6:1000 and 21:1000. More preferably, the additive stream and the raw material stream are mixed according to a weight ratio comprised between 7:1000 and 20:1000. Polymeric materials suitable as feedstock stream include, inter alia, polyethylene (PE), polypropylene (PP), polycarbonates, polyesters, elastomers, especially thermoplastic elastomer, their copolymers, or combinations thereof.

Masterbatches welke geschikt zijn als additiefstroom omvatten in sommige uitvoeringsvormen masterbatches met een lichtvastheid begrepen tussen 6 en 8, bij voorkeur begrepen tussen 7 en 8. De term “lichtvastheid” verwijst naar de eigenschap van een pigment die beschrijft hoe goed het bestand is tegen verbleken bij blootstelling aan licht.Masterbatches suitable as an additive flow in some embodiments include masterbatches having a lightfastness comprised between 6 and 8, preferably comprised between 7 and 8. The term "lightfastness" refers to the property of a pigment that describes how well it resists fading to exposure to light.

Dergelijk verbleken wordt doorgaans veroorzaakt door de impact van ultraviolette straling op de chemische structuur van de moleculen die de kleur van het pigment bepalen.Such fading is usually caused by the impact of ultraviolet radiation on the chemical structure of the molecules that determine the color of the pigment.

Lichtvastheid wordt gemeten door een monster gedurende een vooraf bepaalde tijd aan een lichtbron bloot te stellen en het vervolgens te vergelijken met een niet- belicht monster, Een courant gebruikte testmethode voor lichtvastheid betreft de “Blue Wool Scale”, welke de lichtvastheid een score geeft tussen 1 en 8.Lightfastness is measured by exposing a sample to a light source for a predetermined time and then comparing it to an unexposed sample. 1 and 8.

Lichtvastheid van de masterbatch is bijzonder voordelig om de duurzaamheid van het resulterende polymeerproduct te verhogen, welk product langdurig kan blootgesteld worden aan zonlicht met minimaal kleurverlies.Lightfastness of the masterbatch is particularly advantageous to increase the durability of the resulting polymer product, which product can be exposed to sunlight for extended periods with minimal color loss.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, wordt het polymeermateriaal gekozen uit de groep van polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polypropyleen copolymeer, thermoplastisch elastomeer (TPE), of combinaties daarvan.According to a further or different embodiment, the polymeric material is selected from the group of polyethylene (PE), polypropylene (PP), polypropylene copolymer, thermoplastic elastomer (TPE), or combinations thereof.

Het polymeermateriaal heeft volgens sommige uitvoeringsvormen van onderhavige werkwijze een melt flow rate (MFR) begrepen tussen 40 en 200 g per 10 minuten. De term melt flow index (MFI) of melt flow rate (MFR) is een maatstaf voor de mate waarin een polymeersmelt van een thermoplastisch polymeer vloeit. De MFR wordt wordt gedefinieerd als de massa van het polymeer, in gram, die in tien minuten door een capillair met een specifieke diameter en lengte stroomt veroorzaakt door een druk die wordt uitgeoefend door een voorgeschreven gewicht op een voorgeschreven temperatuur. Doorgaans is de MFR bepalend voor de kwaliteit van een polymeermateriaal. De MFR wordt bepaald zoals voorgeschreven in de normen ASTM D1238 en ISO 1133. Voor polypropyleen en diens copolymeren wordt de MFR per definitie bepaald bij een gewicht van 2,16 kg en een temperatuur van 230 °C, Voor thermoplastisch elastomeer wordt de MFR per definitie bepaald bij een gewicht van 2,16 kg en een temperatuur van 190 °C, Bij voorkeur is de MFR begrepen tussen 40 en 100 g per 10 minuten voor een polymeermateriaal gekozen uit de groep van polypropyleen, polypropyleen copolymeer, of combinaties daarvan, en is de MFR begrepen tussen 160 en 200 g per 10 minuten voor een polymeermateriaal gekozen uit de groep van thermoplastisch elastomeer. Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm heeft het polymeermateriaal een transformatietemperatuur (Ttrans) tussen 180 en 260 °C.The polymeric material according to some embodiments of the present process has a melt flow rate (MFR) comprised between 40 and 200 g per 10 minutes. The term melt flow index (MFI) or melt flow rate (MFR) is a measure of the flow rate of a polymer melt of a thermoplastic polymer. The MFR is defined as the mass of the polymer, in grams, that flows in ten minutes through a capillary of a specific diameter and length caused by a pressure applied by a prescribed weight at a prescribed temperature. In general, the MFR determines the quality of a polymer material. The MFR is determined as prescribed in the ASTM D1238 and ISO 1133 standards. For polypropylene and its copolymers, the MFR is by definition determined at a weight of 2.16 kg and a temperature of 230°C. For thermoplastic elastomer, the MFR is by definition determined at a weight of 2.16 kg and a temperature of 190°C. Preferably the MFR is comprised between 40 and 100 g per 10 minutes for a polymeric material selected from the group of polypropylene, polypropylene copolymer, or combinations thereof, and is the MFR comprised between 160 and 200 g per 10 minutes for a polymeric material selected from the group of thermoplastic elastomer. According to a further or different embodiment, the polymeric material has a transformation temperature (Ttrans) between 180 and 260°C.

In sommige uitvoeringsvormen, wordt de grondstofstroom voorafgaand aan het voorzien ervan middels de vacuümpomp volgens stap i, aangevoerd in een voorraadsilo, waarbij de voorraadsilo wordt gevuld middels een compressor. Bij voorkeur genereert de compressor een druk begrepen tussen 0,5 en 1,0 bar, meer bij voorkeur tussen 0,6 en 0,8 bar.In some embodiments, prior to being supplied by the vacuum pump of step i, the raw material stream is fed into a supply silo, the supply silo being filled by means of a compressor. Preferably, the compressor generates a pressure comprised between 0.5 and 1.0 bar, more preferably between 0.6 and 0.8 bar.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm worden de stappen c en d in tweevoud uitgevoerd, waarbij - een eerste uitvoering van de stappen c en d een eerste grondstofstroom en een eerste additiefstroom omvat, resulterend in een eerste procesmengsel, welk eerste procesmengsel in de eerste matrijs wordt gevormd en gekoeld, resulterend in een eerste polymeer deelproduct, en - een tweede uitvoering van de stappen c en d een tweede grondstofstroom en een tweede additiefstroom omvat, resulterend in een tweede procesmengsel, welk tweede procesmengsel in een tweede matrijs wordt gevormd en gekoeld tot een tweede polymeer deelproduct.According to a further or different embodiment, steps c and d are performed in duplicate, wherein - a first implementation of steps c and d comprises a first raw material stream and a first additive stream, resulting in a first process mixture, which first process mixture is fed in the first mould. formed and cooled, resulting in a first polymer partial product, and - a second embodiment of steps c and d comprises a second raw material stream and a second additive stream, resulting in a second process mixture, which second process mixture is formed in a second mold and cooled to a second polymeric part product.

Het eerste polymeer deelproduct wordt hierbij na de eerste uitvoering van stap d getransfereerd naar de tweede matrijs, waarbij het tweede polymeer deelproduct wordt gevormd rakend aan en/of omheen het eerste polymeer deelproduct, resulterend in een samengesteld polymeerproduct gevormd in de tweede matrijs.The first polymer partial product is herein transferred to the second mold after the first execution of step d, wherein the second polymer partial product is formed abutting and/or around the first polymer partial product, resulting in a composite polymer product formed in the second mold.

De werkwijze zoals in deze specifieke uitvoeringsvorm beschreven, betreft dusdanig een zogenaamd “2-shot spuitgietproces”, waarbij een samengesteld polymeerproduct wordt gevormd, dit product omvattende een eerste polymeer deelproduct gevormd middels de eerste uitvoering van de stappen c en d en een tweede polymeer deelproduct gevormd middels de tweede uitvoering van de stappen cend.The method as described in this specific embodiment thus concerns a so-called "2-shot injection molding process", in which a composite polymer product is formed, this product comprising a first polymer partial product formed by means of the first execution of steps c and d and a second polymer partial product formed by the second execution of the steps cend.

Zoals hierin beschreven worden de stappen a en b omvattende het elektrostatisch laden van een label en het aanbrengen van het geladen label in een matrijs slechts eenmaal uitgevoerd.As described herein, steps a and b comprising electrostatically charging a label and placing the charged label in a mold are performed only once.

Mogelijks wordt het label elektrostatisch geladen en aangebracht in de eerste matrijs, waarna de stappen c en d in tweevoud worden uitgevoerd.Possibly the label is electrostatically charged and applied in the first mould, after which steps c and d are performed in duplicate.

Alternatief, kunnen de stappen c en d worden uitgevoerd met de vorming van een eerste polymeer deelproduct, worden daarna de stappen a en b uitgevoerd omvattende het elektrostatisch laden van een label en het aanbrengen van het geladen label in de tweede matrijs, waarna de stappen c en d nogmaals worden uitgevoerd met de vorming van een tweede polymeer deelproduct.Alternatively, steps c and d can be performed with the formation of a first polymeric partial product, then steps a and b are performed comprising electrostatically charging a label and depositing the charged label in the second mould, after which steps c and d are performed again with the formation of a second polymeric partial product.

Volgens sommige uitvoeringsvormen worden de eerste grondstofstroom en de tweede grondstofstroom verschillend van elkaar gekozen en/of worden de eerste en de tweede additiefstroom verschillend van elkaar gekozen, waarbij een samengesteld polymeerproduct wordt gevormd omvattende twee polymeer deelproducten welke verschillende kenmerken hebben. In sommige uitvoeringsvormen, worden de eerste uitvoering en de tweede uitvoering van de stappen c en d in hoofdzaak parallel aan elkaar uitgevoerd, waarbij de eerste en de tweede matrijs 2-staps sequentieel worden geïnjecteerd, gekoeld en getransfereerd. In sommige uitvoeringsvormen worden de eerste en tweede grondstofstroom en/of de eerste en tweede additiefstroom zodanig gekozen, opdat het eerste en tweede polymeer deelproduct verschillen in een eigenschap gekozen uit de groep van kleur, hardheid, treksterkte, duurzaamheid, lichtvastheid, hittebestendigheid, of combinaties daarvan.According to some embodiments, the first raw material stream and the second raw material stream are selected differently from each other and/or the first and second additive streams are selected differently from each other, thereby forming a polymer composite product comprising two polymer sub-products having different characteristics. In some embodiments, the first embodiment and the second embodiment of steps c and d are performed substantially parallel to each other, wherein the first and second molds are sequentially injected, cooled and transferred in 2-steps. In some embodiments, the first and second raw material stream and/or the first and second additive stream are selected such that the first and second polymer partial product differ in a property selected from the group of color, hardness, tensile strength, durability, lightfastness, heat resistance, or combinations of them.

Volgens een verdere of andere uitvoeringsvorm, is het resulterende polymeerproduct een gelabeld gebruiksvoorwerp voor dieren. Bij voorkeur is dit gelabeld gebruiksvoorwerk gekozen uit de groep van drinkreservoirs, eetreservoirs, dierenspeelgoed of -spelletjes, toiletten, in het bijzonder kattentoiletten, voedertrechters, behuizingsonderdelen, in het bijzonder deuren of luiken, etc.According to a further or different embodiment, the resulting polymer product is a labeled animal utensil. Preferably, this labeled utility item is selected from the group consisting of drinking cisterns, eating cisterns, animal toys or games, toilets, in particular cat toilets, feeding funnels, housing parts, in particular doors or hatches, etc.

Volgens sommige uitvoeringsvormen is de elasticiteitsmodulus van het polymeermateriaal, en dusdanig van het resulterende gelabeld polymeerproduct, begrepen tussen 1000 en 2000 MPa, Dergelijke elasticiteitsmodulus laat intensief gebruik door dieren, in het bijzonder huisdieren, toe, Het verkregen gelabeld polymeerproduct is dusdanig erg duurzaam. Bij voorkeur is de elasticiteitsmodulus van het polymeermateriaal begrepen tussen 1100 en 1800 MPa. De elasticiteitsmodulus kan worden bepaald volgens ISO 527-2.According to some embodiments, the modulus of elasticity of the polymeric material, and thus of the resulting labeled polymeric product, is comprised between 1000 and 2000 MPa. Such modulus of elasticity allows intensive use by animals, in particular domestic animals. The resulting labeled polymeric product is thus very durable. Preferably, the modulus of elasticity of the polymer material is comprised between 1100 and 1800 MPa. The modulus of elasticity can be determined according to ISO 527-2.

Een tweede aspect van de onderhavige uitvinding betreft een gelabeld gebruiksvoorwerp voor dieren, welk gebruiksvoorwerp werd vervaardigd middels een werkwijze volgens één der voorgaande beschreven uitvoeringsvormen. Het gebruiksvoorwerp en de vervaardiging ervan ontlenen elk van de voordelen zoals beschreven in voorgaande uitvoeringsvormen van de werkwijze.A second aspect of the present invention relates to a labeled animal utensil, which utensil was manufactured by a method according to any of the foregoing described embodiments. The utensil and its manufacture derive each of the advantages as described in previous embodiments of the method.

In wat volgt, wordt de uitvinding beschreven a.d.h.v. niet-limiterende voorbeelden die de uitvinding illustreren, en die niet bedoeld zijn of geïnterpreteerd mogen worden om de omvang van de uitvinding te limiteren.In what follows, the invention is described by reference to: non-limiting examples illustrating the invention, and which are not intended or should be construed to limit the scope of the invention.

VOORBEELDEN Voorbeeld 1. Vervaardigen van een gelabeld polypropyleen (PP) waterreservoir Vervaardiging van een gelabeld polypropyleen (PP) waterreservoir volgens onderhavige uitvinding omvat de volgende stappen: a, het elektrostatisch laden van een label middels een elektrostatische oplaadelektrode, welke elektrostatische oplaadelektrode een lengterichting en een naar het label gericht axiaal uiteinde omvat, en welk label een polymeer labeloppervlak omvat; b. het aanbrengen van het label in een matrijs; c. het spuitgieten van een polymeerproduct in genoemde matrijs; en d. het verwijderen van het gevormde polymeerproduct, waarbij het label is gekoppeld aan genoemd polymeerproduct, waarbij het elektrostatisch laden van het label in stap a en het aanbrengen van het label in stap b gelijktijdig gebeuren, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand van 2,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt.EXAMPLES Example 1. Manufacture of a labeled polypropylene (PP) water reservoir. Manufacture of a labeled polypropylene (PP) water reservoir according to the present invention comprises the following steps: a, electrostatically charging a label by means of an electrostatic charging electrode, said electrostatic charging electrode having a longitudinal direction and a axial end facing the label, and which label comprises a polymeric label surface; b. applying the label in a mould; c. injection molding a polymer product into said mold; and d. removing the formed polymer product, the label being coupled to said polymer product, the electrostatic charging of the label in step a and the application of the label in step b occurring simultaneously, the axial end of the charging electrode facing the label is at a distance of 2.0 mm from the label surface during steps a and b.

De elektrostatische oplaadelektrode heeft gedurende de stappen a en b een werkspanning van 13,0 kV en de overeenkomstige laadcyclus duurt 1,6 s. De elektrode is loodrecht georiënteerd op het labeloppervlak en is in zijn lengterichting omgeven door een isolerende polyamidelaag met een dikte van 4,3 mm. Deze configuratie laat een uitzonderlijk efficiënte elektrostatische lading van het |labeloppervlak toe, welke lading een homogene verdeling over het labeloppervlak kent en dusdanig een goede plaatsing van het label op de matrijs garandeert. Dusdanig heeft het labelen nagenoeg geen impact op de efficiëntie van het spuitgietproces op zich, en wordt een uitzonderlijk kwalitatief gelabeld polymeerproduct verkregen.The electrostatic charging electrode has an operating voltage of 13.0 kV during steps a and b and the corresponding charging cycle lasts 1.6 s. The electrode is oriented perpendicular to the label surface and is surrounded in its longitudinal direction by an insulating polyamide layer with a thickness of 4.3 mm. This configuration allows an exceptionally efficient electrostatic charge of the label surface, which charge has a homogeneous distribution over the label surface and thus guarantees a good placement of the label on the mould. Thus, the labeling has virtually no impact on the efficiency of the injection molding process itself, and an exceptionally high-quality labeled polymer product is obtained.

Het label betreft een polymeerfilm vervaardigd uit polypropyleen, welke film een dikte heeft van 80 um, een gewicht van 58 g/m?, en welke polypropyleen film werd bedrukt middels flexografie.The label concerns a polymer film made of polypropylene, which film has a thickness of 80 µm, a weight of 58 g/m2, and which polypropylene film has been printed by flexography.

Het spuitgieten van het polymeerproduct in stap c omvat verder de stappen: ii voorzien van een grondstofstroom, welke grondstofstroom een polymeermateriaal omvat;Injection molding of the polymer product in step c further comprises the steps of: ii providing a raw material stream, which raw material stream comprises a polymeric material;

ii. het voorzien van een additiefstroom, welke additiefstroom een masterbatch omvat; ii. het mengen van de grondstofstroom en de additiefstroom, waarbij een procesmengsel wordt verkregen; iv. het comprimeren en/of verhitten van het procesmengel; v. het injecteren van het procesmengsel in de matrijs; en vi. het koelen van de matrijs tot een vast polymeerproduct wordt verkregen, waarbij de grondstofstroom uit stap i wordt voorzien middels een vacuümpomp, welke vacuümpomp een onderdruk genereert begrepen tussen 0,3 en 1,0 bar.ii. providing an additive stream, which additive stream comprises a masterbatch; ii. mixing the raw material stream and the additive stream to obtain a process mixture; iv. compressing and/or heating the process mixture; v. injecting the process mixture into the mold; and vi. cooling the mold until a solid polymer product is obtained, wherein the raw material flow from step i is provided by means of a vacuum pump, which vacuum pump generates an underpressure comprised between 0.3 and 1.0 bar.

Het mengen, comprimeren en/of verhitten vindt plaats in een vijzel welke roteert met een snelheid van 220 toeren per minuut, bij een druk van 40 bar. De temperatuur van het procesmengsel wordt hierbij verhoogd van 210 °C tot 240 °C over het verloop van de vijzel, waarbij de temperatuur tijdens en/of onmiddellijk na injectie terugvalt tot 170 °C. Injectie in de matrijs beoogt een exacte dosering van benodigd materiaal voor het vormen van het PP waterreservoir, i.e. 370 g. Eventuele krimp van het procesmateriaal na injectie in de matrijs wordt opgevangen door de druk die ook na injectie vanuit de vijzel wordt uitgeoefend. Koeling van de matrijs gebeurt met koelwater, met een temperatuur begrepen tussen 19,0 en 21,0 °C bij een druk van 3,2 bar. Het debiet van het koelwater is hierbij 31,9 m3 per uur.Mixing, compression and/or heating takes place in an auger which rotates at a speed of 220 revolutions per minute, at a pressure of 40 bar. The temperature of the process mixture is hereby increased from 210°C to 240°C over the course of the auger, whereby the temperature drops to 170°C during and/or immediately after injection. Injection into the mold aims at an exact dosage of material required to form the PP water reservoir, i.e. 370 g. Any shrinkage of the process material after injection into the mold is absorbed by the pressure that is also exerted after injection from the auger. The mold is cooled with cooling water, with a temperature between 19.0 and 21.0 °C at a pressure of 3.2 bar. The flow rate of the cooling water is 31.9 m3 per hour.

De totale cyclustijd voor vervaardiging van het gelabelde PP drinkreservoir is 25 seconden, en is het gevolg van de hoge efficiëntie van het labelings- en spuitgietproces. Het verkregen waterreservoir heeft een uitzonderlijk goede kwaliteit, en is duurzaam in gebruik.The total cycle time for manufacturing the labeled PP drinking container is 25 seconds, due to the high efficiency of the labeling and injection molding process. The resulting water tank has an exceptionally good quality and is durable in use.

Voorbeeld 2. Vervaardigen van een gelabeld polypropyleen (PP) kattentoilet Vervaardiging van een gelabeld polypropyleen (PP) kattentoilet volgens onderhavige uitvinding omvat de volgende stappen: e, het elektrostatisch laden van een label middels een elektrostatische oplaadelektrode, welke elektrostatische oplaadelektrode een lengterichting en een naar het label gericht axiaal uiteinde omvat, en welk label een polymeer labeloppervlak omvat; f. het aanbrengen van het label in een matrijs; g. het spuitgieten van een polymeerproduct in genoemde matrijs; en h. het verwijderen van het gevormde polymeerproduct, waarbij het label is gekoppeld aan genoemd polymeerproduct, waarbij het elektrostatisch laden van het label in stap a en het aanbrengen van het label in stap b gelijktijdig gebeuren, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand van 15,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt.Example 2. Manufacture of a labeled polypropylene (PP) cat toilet Manufacture of a labeled polypropylene (PP) cat toilet according to the present invention comprises the following steps: e, electrostatically charging a label by means of an electrostatic charging electrode, said electrostatic charging electrode having a longitudinal direction and a towards the label comprises a pointed axial end, and which label comprises a polymeric label surface; f. applying the label in a mould; g. injection molding a polymer product into said mold; and H. removing the formed polymer product, the label being coupled to said polymer product, the electrostatic charging of the label in step a and the application of the label in step b occurring simultaneously, the axial end of the charging electrode facing the label is at a distance of 15.0 mm from the label surface during steps a and b.

De elektrostatische oplaadelektrode heeft gedurende de stappen a en b een werkspanning van 18,0 kV en de overeenkomstige laadcyclus duurt 0,8s.The electrostatic charging electrode has an operating voltage of 18.0 kV during steps a and b and the corresponding charging cycle lasts 0.8s.

De elektrode is loodrecht georiënteerd op het labeloppervlak en is in zijn lengterichting omgeven door een isolerende polyamidelaag met een dikte van 23,0 mm.The electrode is oriented perpendicular to the label surface and is surrounded in its longitudinal direction by an insulating polyamide layer with a thickness of 23.0 mm.

Deze configuratie laat een uitzonderlijk efficiënte elektrostatische lading van het labeloppervlak toe, welke lading een homogene verdeling over het labeloppervlak kent en dusdanig een goede plaatsing van het label op de matrijs garandeert.This configuration allows an exceptionally efficient electrostatic charge of the label surface, which charge has a homogeneous distribution over the label surface and thus guarantees a good placement of the label on the mould.

Dusdanig heeft het labelen nagenoeg geen impact op de efficiëntie van het spuitgietproces op zich, en wordt een uitzonderlijk kwalitatief gelabeld polymeerproduct verkregen.Thus, the labeling has virtually no impact on the efficiency of the injection molding process itself, and an exceptionally high-quality labeled polymer product is obtained.

Het label betreft een polymeerfilm vervaardigd uit polypropyleen, welke film een dikte heeft van 80 um, een gewicht van 58 g/m?, en welke polypropyleen film werd bedrukt middels flexografie.The label concerns a polymer film made of polypropylene, which film has a thickness of 80 µm, a weight of 58 g/m2, and which polypropylene film has been printed by flexography.

Het spuitgieten van het polymeerproduct in stap c omvat verder de stappen: ii voorzien van een grondstofstroom, welke grondstofstroom een polymeermateriaal omvat; ii. het voorzien van een additiefstroom, welke additiefstroom een masterbatch omvat; ii. het mengen van de grondstofstroom en de additiefstroom, waarbij een procesmengsel wordt verkregen; iv. het comprimeren en/of verhitten van het procesmengel; v. het injecteren van het procesmengsel in de matrijs; en vi. het koelen van de matrijs tot een vast polymeerproduct wordt verkregen,Injection molding of the polymer product in step c further comprises the steps of: ii providing a raw material stream, which raw material stream comprises a polymeric material; ii. providing an additive stream, which additive stream comprises a masterbatch; ii. mixing the raw material stream and the additive stream to obtain a process mixture; iv. compressing and/or heating the process mixture; v. injecting the process mixture into the mold; and vi. cooling the mold until a solid polymer product is obtained,

waarbij de grondstofstroom uit stap i wordt voorzien middels een vacuümpomp, welke vacuümpomp een onderdruk genereert begrepen tussen 0,3 en 1,0 bar. Het mengen, comprimeren en/of verhitten vindt plaats in een vijzel welke roteert met een snelheid van 200 toeren per minuut, bij een druk welke varieert tussen 30 en 55 bar. De temperatuur van het procesmengsel wordt hierbij verhoogd van 240 °C tot 270 °C over het verloop van de vijzel, waarbij de temperatuur tijdens en/of onmiddellijk na injectie terugvalt tot 170 °C.wherein the raw material flow from step i is provided by means of a vacuum pump, which vacuum pump generates an underpressure comprised between 0.3 and 1.0 bar. The mixing, compression and/or heating takes place in an auger which rotates at a speed of 200 revolutions per minute, at a pressure which varies between 30 and 55 bar. The temperature of the process mixture is hereby increased from 240°C to 270°C over the course of the auger, with the temperature dropping to 170°C during and/or immediately after injection.

Injectie in de matrijs beoogt een exacte dosering van benodigd materiaal voor het vormen van het PP kattentoilet, i.e. 1023 g. Eventuele krimp van het procesmateriaal na injectie in de matrijs wordt opgevangen door de druk die ook na injectie vanuit de vijzel wordt uitgeoefend.Injection into the mold aims at an exact dosage of material needed to form the PP cat toilet, i.e. 1023 g. Any shrinkage of the process material after injection into the mold is absorbed by the pressure that is also exerted after injection from the auger.

Koeling van de matrijs gebeurt met koelwater, met een temperatuur begrepen tussen 19,0 en 20,0 °C bij een druk van 3,2 bar. Het debiet van het koelwater is hierbij 80,0 m3 per uur.The mold is cooled with cooling water, with a temperature between 19.0 and 20.0 °C at a pressure of 3.2 bar. The flow rate of the cooling water is 80.0 m3 per hour.

De totale cyclustijd voor vervaardiging van het gelabelde PP drinkreservoir is 25 seconden, en is het gevolg van de hoge efficiëntie van het labelings- en spuitgietproces. Het verkregen waterreservoir heeft een uitzonderlijk goede kwaliteit, en is duurzaam in gebruik.The total cycle time for manufacturing the labeled PP drinking container is 25 seconds, due to the high efficiency of the labeling and injection molding process. The resulting water tank has an exceptionally good quality and is durable in use.

Voorbeeld 3. Vervaardigen van een gelabeld polypropyleen (PP) voederbakje met thermoplastische elastomeer (TPE) onderzijde Vervaardiging van een gelabeld polypropyleen (PP) kattentoilet volgens onderhavige uitvinding omvat de volgende stappen: a. het elektrostatisch laden van een label middels een elektrostatische oplaadelektrode, welke elektrostatische oplaadelektrode een lengterichting en een naar het label gericht axiaal uiteinde omvat, en welk label een polymeer labeloppervlak omvat; b. het aanbrengen van het label in een matrijs; c‚ het spuitgieten van een polymeerproduct in genoemde matrijs; en d. het verwijderen van het gevormde polymeerproduct, waarbij het label is gekoppeld aan genoemd polymeerproduct,Example 3. Manufacture of a labeled polypropylene (PP) food bowl with thermoplastic elastomer (TPE) bottom. Manufacture of a labeled polypropylene (PP) cat toilet according to the present invention comprises the following steps: a. electrostatic charging electrode comprises a longitudinal and an axial end facing the label, and the label comprises a polymeric label surface; b. applying the label in a mould; c‚ injection molding a polymer product into said mould; and d. removing the formed polymer product, wherein the label is linked to said polymer product,

waarbij het elektrostatisch laden van het label in stap a en het aanbrengen van het label in stap b gelijktijdig gebeuren, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand van 2,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt.wherein the electrostatic charging of the label in step a and the application of the label in step b are simultaneous, wherein the axial end of the charging electrode facing the label is at a distance of 2.0 mm from the label during steps a and b. label surface.

De elektrostatische oplaadelektrode heeft gedurende de stappen a en b een werkspanning van 14,0 kV en de overeenkomstige laadcyclus duurt 1,1 s, De elektrode is loodrecht georiënteerd op het labeloppervlak en is in zijn lengterichting omgeven door een isolerende polyamidelaag met een dikte van 4,0 mm. Deze configuratie laat een uitzonderlijk efficiënte elektrostatische lading van het labeloppervlak toe, welke lading een homogene verdeling over het labeloppervlak kent en dusdanig een goede plaatsing van het label op de matrijs garandeert. Dusdanig heeft het labelen nagenoeg geen impact op de efficiëntie van het spuitgietproces op zich, en wordt een uitzonderlijk kwalitatief gelabeld polymeerproduct verkregen. Het label betreft een polymeerfilm vervaardigd uit polypropyleen, welke film een dikte heeft van 80 um, een gewicht van 58 g/m?, en welke polypropyleen film werd bedrukt middels flexografie.The electrostatic charging electrode has an operating voltage of 14.0 kV during steps a and b and the corresponding charging cycle lasts 1.1 s. The electrode is oriented perpendicular to the label surface and is surrounded in its longitudinal direction by an insulating polyamide layer with a thickness of 4 .0 mm. This configuration allows an exceptionally efficient electrostatic charge of the label surface, which charge has a homogeneous distribution over the label surface and thus guarantees a good placement of the label on the mould. Thus, the labeling has virtually no impact on the efficiency of the injection molding process itself, and an exceptionally high-quality labeled polymer product is obtained. The label concerns a polymer film made of polypropylene, which film has a thickness of 80 µm, a weight of 58 g/m 2 , and which polypropylene film has been printed by flexography.

Het spuitgieten van het polymeerproduct in stap c omvat verder het tweevoudig doorlopen van de volgende stappen (afzonderlijk voor PP en TPE): i. voorzien van een grondstofstroom omvattende een propyleengranulaat met een deeltjesgrootte van 2,5 mm (PP) of een thermoplastisch elastomeer (TPE); it. voorzien van een additiefstroom, welke additiefstroom een grijze masterbatch omvat; iii. het mengen van de additiefstroom en de grondstofstroom volgens een gewichtsratio van 2%, waarbij een procesmengsel wordt verkregen; iv. het comprimeren en/of verhitten van het procesmengel; v. het injecteren van het procesmengsel in een matrijs; vi, het koelen van de matrijs tot een vast polymeerproduct wordt verkregen, vii, waarbij de grondstofstroom uit stap i wordt voorzien middels een vacuümpomp, welke vacuümpomp een onderdruk genereert begrepen tussen 0,5 en 7,0 bar.The injection molding of the polymer product in step c further comprises going through the following steps in two steps (separately for PP and TPE): i. provided with a raw material stream comprising a propylene granulate with a particle size of 2.5 mm (PP) or a thermoplastic elastomer (TPE); it. provided with an additive flow, which additive flow comprises a gray masterbatch; iii. mixing the additive stream and the raw material stream at a weight ratio of 2% to obtain a process mixture; iv. compressing and/or heating the process mixture; v. injecting the process mixture into a mold; vi, cooling the mold until a solid polymer product is obtained, vii, wherein the raw material flow from step i is provided by means of a vacuum pump, which vacuum pump generates an underpressure comprised between 0.5 and 7.0 bar.

Procesparameters aangaande polypropyleen (PP). Het mengen, comprimeren en/of verhitten vindt plaats in een vijzel welke roteert met een snelheid van 200 toeren per minuut, bij een druk welke varieert tussen 300 en 350 bar. De temperatuur van het procesmengsel wordt hierbij verhoogd van 215 °C tot 225 °C over het verloop van de vijzel. Injectie in de matrijs beoogt een exacte dosering van benodigd materiaal, i.e. 61,5 g. Eventuele krimp van het procesmateriaal na injectie in de matrijs wordt opgevangen door de druk die ook na injectie vanuit de vijzel wordt uitgeoefend.Process parameters regarding polypropylene (PP). Mixing, compression and/or heating takes place in an auger which rotates at a speed of 200 revolutions per minute, at a pressure varying between 300 and 350 bar. The temperature of the process mixture is hereby increased from 215°C to 225°C over the course of the auger. Injection into the mold aims at an exact dosage of required material, i.e. 61.5 g. Any shrinkage of the process material after injection into the mold is absorbed by the pressure that is also exerted after injection from the auger.

Procesparameters aangaande thermoplastisch elastomeer (TPE). Het mengen, comprimeren en/of verhitten vindt plaats in een vijzel welke roteert met een snelheid van 200 toeren per minuut, bij een druk welke varieert tussen 125 en 170 bar. De temperatuur van het procesmengsel wordt hierbij verhoogd van 210 °C tot 215 °C over het verloop van de vijzel. Injectie in de matrijs beoogt een exacte dosering van benodigd materiaal, i.e. 18,6 g. Eventuele krimp van het procesmateriaal na Injectie in de matrijs wordt opgevangen door de druk die ook na injectie vanuit de vijzel wordt uitgeoefend. Koeling van de matrijs gebeurt met koelwater, met een temperatuur begrepen tussen 19,0 en 20,0 °C bij een druk van 3,2 bar. Het debiet van het koelwater is hierbij 31,9 m3 per uur. De totale cyclustijd voor vervaardiging van het voederbakje is 27,5 seconden, en is het gevolg van de hoge efficiëntie van het spuitgietproces, Het verkregen voederbakje heeft een uitzonderlijk goede kwaliteit, en is duurzaam in gebruik,Process parameters regarding thermoplastic elastomer (TPE). The mixing, compression and/or heating takes place in an auger which rotates at a speed of 200 revolutions per minute, at a pressure which varies between 125 and 170 bar. The temperature of the process mixture is hereby increased from 210°C to 215°C over the course of the auger. Injection into the mold aims at an exact dosage of required material, i.e. 18.6 g. Any shrinkage of the process material after injection into the mold is absorbed by the pressure that is also exerted from the auger after injection. The mold is cooled with cooling water, with a temperature between 19.0 and 20.0 °C at a pressure of 3.2 bar. The flow rate of the cooling water is 31.9 m3 per hour. The total cycle time for manufacturing the feeder is 27.5 seconds, and is due to the high efficiency of the injection molding process, The resulting feeder has an exceptionally good quality, and is durable in use,

Claims (15)

CONCLUSIESCONCLUSIONS 1. Een werkwijze voor het vervaardigen van een gelabeld polymeerproduct, omvattende de stappen: a, het elektrostatisch laden van een label middels een elektrostatische oplaadelektrode, welke elektrostatische oplaadelektrode een lengterichting en een naar het label gericht axiaal uiteinde omvat, en welk label een polymeer labeloppervlak omvat; b. het aanbrengen van het label in een matrijs; c. het spuitgieten van een polymeerproduct in genoemde matrijs; en d. het verwijderen van het gevormde polymeerproduct, waarbij het label is gekoppeld aan genoemd polymeerproduct, met het kenmerk, dat het elektrostatisch laden van het label in stap a en het aanbrengen van het label in stap b gelijktijdig gebeuren, waarbij het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode zich gedurende stappen a en b op een afstand begrepen tussen 2,0 en 20,0 mm ten opzichte het labeloppervlak bevindt.A method of manufacturing a labeled polymeric product, comprising the steps of: a, electrostatically charging a label by means of an electrostatic charging electrode, said electrostatic charging electrode comprising a longitudinal direction and an axial end pointing towards the label, and which label has a polymeric label surface includes; b. applying the label in a mould; c. injection molding a polymer product into said mold; and d. removing the formed polymer product, wherein the label is coupled to said polymer product, characterized in that the electrostatic charging of the label in step a and application of the label in step b are done simultaneously, the axial end pointing towards the label of the charging electrode is at a distance of between 2.0 and 20.0 mm from the label surface during steps a and b. 2. De werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de elektrostatische oplaadelektrode gedurende stappen a en b een werkspanning heeft begrepen tussen 5,0 en 18,0 kV.The method according to claim 1, characterized in that the electrostatic charging electrode has an operating voltage between 5.0 and 18.0 kV during steps a and b. 3. De werkwijze volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat het elektrostatisch laden in stap a cyclisch verloopt, waarbij een laadcyclus tussen 0,5 en 2,5 s duurt.The method according to claim 1 or 2, characterized in that the electrostatic charging in step a takes place cyclically, wherein a charging cycle lasts between 0.5 and 2.5 s. 4. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-3, met het kenmerk, dat de lengterichting van de oplaadelektrode gedurende stappen a en b in hoofdzaak loodrecht ten opzichte van het labeloppervlak is georiënteerd.The method according to any one of the preceding claims 1-3, characterized in that the longitudinal direction of the charging electrode is oriented substantially perpendicular to the label surface during steps a and b. 5. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-4, met het kenmerk, dat de oplaadelektrode in diens lengterichting wordt omgeven door een isolerend materiaal, welk isolerend materiaal een dikte heeft begrepen tussen 2,5 en 25,0 mm.The method according to any one of the preceding claims 1-4, characterized in that the charging electrode is surrounded in its longitudinal direction by an insulating material, which insulating material has a thickness of between 2.5 and 25.0 mm. 6. De werkwijze volgens conclusie 5, met het kenmerk, dat het isolerend materiaal een naar het label gerichte axiale rand omvat, welke axiale rand ten opzichte van het naar het label gerichte axiaal uiteinde van de oplaadelektrode, en in de lengterichting van deze oplaadelektrode, zich tussen 0,5 en 5,0 mm verder uitstrekt in de richting van het label.The method according to claim 5, characterized in that the insulating material comprises an axial edge facing the label, which axial edge is relative to the axial end of the charging electrode facing the label, and in the longitudinal direction of this charging electrode, extending between 0.5 and 5.0 mm further towards the label. 7. De werkwijze volgens conclusie 5 of 6, met het kenmerk, dat het isolerend materiaal is gekozen uit de groep van polyethyleen, polyamide, Ertalon, Nylatron, of combinaties daarvan.The method according to claim 5 or 6, characterized in that the insulating material is selected from the group of polyethylene, polyamide, Ertalon, Nylatron, or combinations thereof. 8. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-7, met het kenmerk, dat het polymeer labeloppervlak polypropyleen omvat.The method according to any of the preceding claims 1-7, characterized in that the polymeric label surface comprises polypropylene. 9. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-8, met het kenmerk, dat het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm is met een gemiddelde dikte begrepen tussen 50 en 120 um.The method according to any of the preceding claims 1-8, characterized in that the polymeric label surface is a polymeric film with an average thickness comprised between 50 and 120 µm. 10. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-9, met het kenmerk, dat het polymeer labeloppervlak een polymeerfilm is met een gewicht begrepen tussen 40,0 en 100,0 9/m2.The method according to any one of claims 1-9, characterized in that the polymeric label surface is a polymeric film with a weight comprised between 40.0 and 100.0 9/m 2 . 11. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-10, met het kenmerk, dat het polymeer labeloppervlak wordt bedrukt middels een techniek gekozen uit de groep van flexografie, zeefdruk, offsetdruk, UV offsetdruk, of combinaties daarvanThe method according to any one of claims 1-10, characterized in that the polymeric label surface is printed by a technique selected from the group of flexography, screen printing, offset printing, UV offset printing, or combinations thereof. 12.De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-11, het spuitgieten van het polymeerproduct in stap c omvattende de stappen: ii het voorzien van een grondstofstroom, welke grondstofstroom een polymeermateriaal omvat; ii. het voorzien van een additiefstroom, welke additiefstroom een masterbatch omvat; iii. het mengen van de grondstofstroom en de additiefstroom, waarbij een procesmengsel wordt verkregen; iv. het comprimeren en/of verhitten van het procesmengel; Vv, het injecteren van het procesmengsel in de matrijs; en vi, het koelen van de matrijs tot een vast polymeerproduct wordt verkregen, met het kenmerk, dat de grondstofstroom uit stap a wordt voorzien middels een vacuümpomp, welke vacuümpomp een onderdruk genereert begrepen tussen 0,3 en 1,0 bar.The method according to any of the preceding claims 1-11, the injection molding of the polymer product in step c comprising the steps of: ii providing a raw material stream, which raw material stream comprises a polymeric material; ii. providing an additive stream, which additive stream comprises a masterbatch; iii. mixing the raw material stream and the additive stream to obtain a process mixture; iv. compressing and/or heating the process mixture; Vv, injecting the process mixture into the mold; and vi, cooling the mold until a solid polymer product is obtained, characterized in that the raw material flow from step a is provided by means of a vacuum pump, which vacuum pump generates an underpressure comprised between 0.3 and 1.0 bar. 13. De werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-12, met het kenmerk, dat het polymeermateriaal wordt gekozen uit de groep van polyethyleen, polypropyleen, polypropyleen copolymeer, thermoplastisch elastomeer, of combinaties daarvan.The method according to any one of claims 1-12, characterized in that the polymeric material is selected from the group of polyethylene, polypropylene, polypropylene copolymer, thermoplastic elastomer, or combinations thereof. 14, Werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-13, met het kenmerk, dat het gelabeld polymeerproduct een gelabeld gebruiksvoorwerp voor dieren is.A method according to any one of claims 1-13, characterized in that the labeled polymer product is a labeled animal utensil. 15.Een gelabeld gebruiksvoorwerp voor dieren, welk gebruiksvoorwerp een polymeermateriaal en een hieraan gekoppeld label omvat, en welk gebruiksvoorwerp werd vormgegeven middels een werkwijze volgens één der voorgaande conclusies 1-14,A labeled animal utensil, which utensil comprises a polymeric material and a label coupled thereto, and which utensil has been molded by a method according to any one of claims 1-14,