BE1021550B1 - Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens - Google Patents
Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens Download PDFInfo
- Publication number
- BE1021550B1 BE1021550B1 BE2013/0105A BE201300105A BE1021550B1 BE 1021550 B1 BE1021550 B1 BE 1021550B1 BE 2013/0105 A BE2013/0105 A BE 2013/0105A BE 201300105 A BE201300105 A BE 201300105A BE 1021550 B1 BE1021550 B1 BE 1021550B1
- Authority
- BE
- Belgium
- Prior art keywords
- magnesium
- water
- metal
- calcium
- calco
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 60
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 title claims abstract description 58
- 239000011575 calcium Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 31
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 30
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 title claims abstract description 27
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 title claims description 30
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 21
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 122
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 70
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 41
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 41
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 33
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 28
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 25
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 16
- 230000008033 biological extinction Effects 0.000 claims abstract description 12
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 12
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 62
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 38
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 35
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Chemical compound OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 claims description 8
- ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N aluminum;sodium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[Na+].[Al+3] ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910001388 sodium aluminate Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 7
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- OFOBLEOULBTSOW-UHFFFAOYSA-N Malonic acid Chemical compound OC(=O)CC(O)=O OFOBLEOULBTSOW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 6
- ZFXVRMSLJDYJCH-UHFFFAOYSA-N calcium magnesium Chemical class [Mg].[Ca] ZFXVRMSLJDYJCH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- JVTAAEKCZFNVCJ-UHFFFAOYSA-N lactic acid Chemical compound CC(O)C(O)=O JVTAAEKCZFNVCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N methanoic acid Natural products OC=O BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 150000001242 acetic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 5
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical class [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- JFCQEDHGNNZCLN-UHFFFAOYSA-N anhydrous glutaric acid Natural products OC(=O)CCCC(O)=O JFCQEDHGNNZCLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 150000004675 formic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 5
- 150000003893 lactate salts Chemical class 0.000 claims description 5
- 235000012254 magnesium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 5
- -1 ammonium aluminate Chemical class 0.000 claims description 4
- RTBFRGCFXZNCOE-UHFFFAOYSA-N 1-methylsulfonylpiperidin-4-one Chemical compound CS(=O)(=O)N1CCC(=O)CC1 RTBFRGCFXZNCOE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 4-(3-methoxyphenyl)aniline Chemical compound COC1=CC=CC(C=2C=CC(N)=CC=2)=C1 OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- FEWJPZIEWOKRBE-JCYAYHJZSA-N Dextrotartaric acid Chemical compound OC(=O)[C@H](O)[C@@H](O)C(O)=O FEWJPZIEWOKRBE-JCYAYHJZSA-N 0.000 claims description 3
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- KDYFGRWQOYBRFD-UHFFFAOYSA-N Succinic acid Natural products OC(=O)CCC(O)=O KDYFGRWQOYBRFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- FEWJPZIEWOKRBE-UHFFFAOYSA-N Tartaric acid Natural products [H+].[H+].[O-]C(=O)C(O)C(O)C([O-])=O FEWJPZIEWOKRBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 235000011054 acetic acid Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 3
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims description 3
- 150000001414 amino alcohols Chemical class 0.000 claims description 3
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 claims description 3
- 150000003863 ammonium salts Chemical class 0.000 claims description 3
- SXDBWCPKPHAZSM-UHFFFAOYSA-N bromic acid Chemical compound OBr(=O)=O SXDBWCPKPHAZSM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 150000001649 bromium compounds Chemical class 0.000 claims description 3
- KDYFGRWQOYBRFD-NUQCWPJISA-N butanedioic acid Chemical compound O[14C](=O)CC[14C](O)=O KDYFGRWQOYBRFD-NUQCWPJISA-N 0.000 claims description 3
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000008139 complexing agent Substances 0.000 claims description 3
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 claims description 3
- 235000019253 formic acid Nutrition 0.000 claims description 3
- 150000002334 glycols Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000004310 lactic acid Substances 0.000 claims description 3
- 235000014655 lactic acid Nutrition 0.000 claims description 3
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 3
- 239000011975 tartaric acid Substances 0.000 claims description 3
- 235000002906 tartaric acid Nutrition 0.000 claims description 3
- BNGXYYYYKUGPPF-UHFFFAOYSA-M (3-methylphenyl)methyl-triphenylphosphanium;chloride Chemical compound [Cl-].CC1=CC=CC(C[P+](C=2C=CC=CC=2)(C=2C=CC=CC=2)C=2C=CC=CC=2)=C1 BNGXYYYYKUGPPF-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- IRPGOXJVTQTAAN-UHFFFAOYSA-N 2,2,3,3,3-pentafluoropropanal Chemical compound FC(F)(F)C(F)(F)C=O IRPGOXJVTQTAAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- KLZUFWVZNOTSEM-UHFFFAOYSA-K Aluminum fluoride Inorganic materials F[Al](F)F KLZUFWVZNOTSEM-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 2
- HDYRYUINDGQKMC-UHFFFAOYSA-M acetyloxyaluminum;dihydrate Chemical compound O.O.CC(=O)O[Al] HDYRYUINDGQKMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- 229940009827 aluminum acetate Drugs 0.000 claims description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 claims description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000001860 citric acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 2
- 159000000003 magnesium salts Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000002690 malonic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 2
- 229910001509 metal bromide Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910001510 metal chloride Inorganic materials 0.000 claims description 2
- KVOIJEARBNBHHP-UHFFFAOYSA-N potassium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [K+].[O-][Al]=O KVOIJEARBNBHHP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000003890 succinate salts Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000003892 tartrate salts Chemical class 0.000 claims description 2
- VXYADVIJALMOEQ-UHFFFAOYSA-K tris(lactato)aluminium Chemical compound CC(O)C(=O)O[Al](OC(=O)C(C)O)OC(=O)C(C)O VXYADVIJALMOEQ-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 2
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910001960 metal nitrate Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 abstract description 16
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 abstract description 16
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 43
- 239000000047 product Substances 0.000 description 39
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 38
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 37
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 22
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 16
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 12
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 10
- 238000002411 thermogravimetry Methods 0.000 description 9
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 7
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 5
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 5
- YLUIKWVQCKSMCF-UHFFFAOYSA-N calcium;magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[Mg+2].[Ca+2] YLUIKWVQCKSMCF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 4
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 4
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 description 4
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 3
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004909 Moisturizer Substances 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005906 dihydroxylation reaction Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000001333 moisturizer Effects 0.000 description 2
- 229940082615 organic nitrates used in cardiac disease Drugs 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229940043430 calcium compound Drugs 0.000 description 1
- 150000001674 calcium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YQNQTEBHHUSESQ-UHFFFAOYSA-N lithium aluminate Chemical compound [Li+].[O-][Al]=O YQNQTEBHHUSESQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011419 magnesium lime Substances 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000008267 milk Substances 0.000 description 1
- 210000004080 milk Anatomy 0.000 description 1
- 235000013336 milk Nutrition 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000003020 moisturizing effect Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000011002 quantification Methods 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 230000004043 responsiveness Effects 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 230000003381 solubilizing effect Effects 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- AKEJUJNQAAGONA-UHFFFAOYSA-N sulfur trioxide Inorganic materials O=S(=O)=O AKEJUJNQAAGONA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002076 thermal analysis method Methods 0.000 description 1
- 238000001757 thermogravimetry curve Methods 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/14—Magnesium hydroxide
- C01F5/16—Magnesium hydroxide by treating magnesia, e.g. calcined dolomite, with water or solutions of salts not containing magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
- C01F11/02—Oxides or hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/14—Magnesium hydroxide
- C01F5/22—Magnesium hydroxide from magnesium compounds with alkali hydroxides or alkaline- earth oxides or hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/02—Lime
- C04B2/04—Slaking
- C04B2/06—Slaking with addition of substances, e.g. hydrophobic agents ; Slaking in the presence of other compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/80—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases
- C01P2004/82—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases two phases having the same anion, e.g. both oxidic phases
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Procédé d'extinction d'oxydes de calcium et magnésium de composé calco-magnésien, contenant de préférence au moins 10% en poids de MgO par rapport au poids total dudit composé calco-magnésien, comprenant une alimentation en phase aqueuse d'extinction dans un équipement d'extinction, et une extinction dudit composé contenant de la dolomie vive amené dans ledit équipement d'extinction, par ladite phase aqueuse d'extinction, avec formation de particules solides éteintes Mg(OH)2, en présence d'un additif.
Description
« PROCEDE D’EXTINCTION EN VOIE HUMIDE DOXYDES DE CALCIUM ET MAGNESIUM PROVENANT DE COMPOSES CALCO- MAGNES1ENS »
La présente invention se rapporte à un procédé d’extinction en voie humide d’oxydes de calcium et magnésium de composé calco-magnésien, contenant de préférence au moins 10% en poids de MgO par rapport au poids total dudit composé calco-magnésien comprenant les étapes de : -une alimentation en composé calco-magnésien contenant du MgO dans un équipement d’extinction, -une alimentation en phase aqueuse d’extinction dans ledit équipement d’extinction, et -une extinction desdits oxydes de caclium et magnésium dudit composé calco-magnésien amenés dans ledit équipement d’extinction, par ladite phase aqueuse d’extinction, avec formation de particules solides éteintes d’hydroxydes de calcium et magnésium (par exemple de formule générale xCa(OH)2.yMg(OH)2).
Typiquement l’extinction de MgO pour former du Mg(OH)2, en comparaison d’une extinction conventionnelle de CaO pour former du Ca(OH)2, est une réaction difficile à mettre en oeuvre industriellement de manière rentable. Une des voies possibles pour produire des produits complètement hydratés, à savoir dans lesquels le MgO et le CaO sont complètement convertis respectivement en Mg(OH)2 et en Ca(OH)2, est l’hydratation à haute pression, lors de laquelle un apport de chaleur est parfois nécessaire, en fonction de la réactivité du MgO. Dans certains cas, lors de l’extinction en voie humide, des temps de séjour très longs peuvent pallier ces inconvénients. Toutefois, l’utilisation d’hydrateurs à haute pression, avec ou sans apport calorifique, ou encore des temps de séjour longs sont autant d’obstacles qui réduisent l’exploitation industrielle de l’hydroxyde de magnésium à partir de MgO, la préférence allant vers la production chimique des Mg(OH)2 à partir de sel traité par des solutions caustiques.
Tout comme il existe des gisements de calcaire (carbonate de calcium de formule CaC03), il existe des gisements de dolomie (carbonate mixte de calcium et de magnésium de formule générale xCaC03.yMgC03 avec x et y coefficients molaires tels que x/y = 0,8 à 1,2) et des gisements d’autres carbonates mixtes de formule générale xCaC03.yMgC03 dans laquelle 1,2 < x/y < 25) ou de tout autre carbonate mixte de calcium et magnésium. Tout comme les calcaires, les dolomies ou autre carbonate mixte précité peuvent être calcinés, produisant ainsi de la dolomie vive de formule xCaO.yMgO ou tout autre oxyde mixte de calcium et magnésium. De la même manière que pour les chaux vives, une réaction d’hydratation va s’amorcer lorsqu’une dolomie vive ou autre oxyde mixte précité est mis en contact avec de l’eau. Toutefois, comme mentionné ci-dessus, il est connu que la réactivité à l’eau de l’oxyde de magnésium est beaucoup plus faible que celle de la chaux vive calcique, très hydrophile, l’hydratation de ces composés vifs s’en trouvant beaucoup plus complexe que l’hydratation d’une chaux vive calcique.
Comme mentionné ci-dessus, pour obtenir un produit complètement hydraté en voie humide, l’homme de métier a actuellement recours à un procédé d'hydratation hydrothermal utilisant une phase aqueuse préchauffée à une température typiquement comprise entre 40 et 80°C pendant un temps de séjour prolongé ( typiquement de 4 à 48 h). Un autre procédé possible auquel l’homme de métier peut avoir recours réside dans un procédé d’hydratation sous haute pression. Industriellement, la première option est préférée, bien que le temps de résidence et la qualité du produit hydraté dépendent fortement de la réactivité des oxydes dans le composé initial.
Dans tous les cas, ces procédés d’extinction sont complexes et coûteux, et nuisent à l’exploitation industrielle de ces composés contenant du MgO pour obtenir des composés contenant du Mg(OH)2 avec le risque qu’une partie du MgO ne soit pas bien hydratée. L’invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en procurant un procédé permettant de produire en voie humide, de manière simple, peu coûteuse, qui peut être mise en œuvre de manière industrielle, un composé contenant des particules solides éteintes (de formule générale xCa(OH)2.yMg(OH)2) totalement hydratées , dans lequel l’hydratation est accélérée et/ou dans lequel le degré de conversion de l’oxyde MgO en hydroxyde Mg(OH)2 est augmenté.
Pour résoudre ce problème, il est prévu suivant l’invention, procédé tel qu’indiqué au début dans lequel ladite extinction est réalisée en présence d’un additif choisi dans le groupe constitué des aluminates solubles dans l’eau, des sels d’aluminium solubles dans l’eau, des fluorures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des nitrates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des chlorures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des bromures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des acétates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des formiates métalliques ou organiques solubles dans l’eau et des lactates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, de l’acide chlorhydrique, de l’acide fluorhydrique, de l’acide bromique, de l’acide acétique, de l’acide formique, de l’acide lactique, de l'acide nitrique, de l'acide citrique, de l'acide malonique, de l'acide tartrique, de l'acide succinique, de l'acide glutarique et les sels sodiques, calciques ou magnésien de ces acides, de l’hexaméthylènetriamine et agents complexants analogues solubles dans l’eau, du chlorure d’ammonium, des sels d’ammonium solubles dans l’eau, de l’ammoniaque, des alcools aminés, des glycols et de leurs mélanges.
Au sens de la présente invention, par les termes « solubles dans l’eau », on entend que les additifs sont au moins partiellement solubles dans l’eau. La vitesse de la solubilité des additifs ne doit également pas forcément être élevée, les additifs étant susceptibles de se solubiliser au cours de la réaction d’extinction.
Les additifs choisis dans le groupe susdit présentent l’avantage de permettre une hydratation accélérée et/ou améliorée à pression ambiante du composé contenant du MgO avec des temps de séjour relativement brefs. Par conséquent, la réaction d’extinction en présence desdits additifs devient exploitable industriellement et permet de produire ainsi des composés comprenant davantage des particules solides éteintes de manière simple et peu onéreuse.
Avantageusement, lesdits oxydes de calcium et magnésium de composé calco-magnésien présentent une teneur en oxyde de magnésium inférieure à 50% en poids par rapport au poids dudit composé calco-magnésien, et présentent de préférence un rapport molaire calcium/magnésium compris entre 0,8 et 1,2.
Plus particulièrement, ledit composé calco-magnésien est choisi dans le groupe constitué de la dolomie vive, semi calcinée ou semi hydratée, des composés mixtes calco-magnésiens, en particulier des oxydes mixtes de calcium et de magnésium, dont la teneur en MgO est substantielle, à savoir supérieure à 10% en poids par rapport au poids total de l’oxyde mixte, et leurs mélanges L’hydratation de chaux dolomitiques et de toutes matières présentant une proportion élevée en MgO (à savoir au moins 10% par rapport au poids total du composé calco-magnésien contenant ledit MgO ou dans certaines formes de réalisation par rapport au poids total d’oxyde mixte) est incomplète dans des procédés industriels conventionnels et requiert soit des matériaux moins cuits (soft bumed dolime) pour obtenir des taux de conversion acceptables soit des temps de séjours longs et peu adaptés à un procédé industriel.
Cette faible réactivité de la partie MgO est couramment expliquée par la présence de produits surcuits (overbumed) à cause de la sensibilité de l’oxyde de magnésium pendant le procédé de calcination.
Dans le cas de produits dolomitiques, cette surcuisson est typiquement le résultat d’un besoin d’appliquer des températures permettant au moins partiellement d’obtenir également la conversion du carbonate de calcium (CaC03) en oxyde de calcium (chaux vive).
De ceci, il résulte, dans la pratique industrielle de l’hydratation de dolomie vive, de chaux dolomitique ou de chaux magnésienne, mais également pour tout produit similaire contenant des quantités susbstantielles de MgO, en fonction de la perte de réactivité causée par la surcuisson, que de plus faibles taux de conversion en Mg(OH)2 sont obtenus lors de l’extinction en voie humide ou que des temps de séjour très longs sont nécessaires pour obtenir un taux de conversion acceptable.
Alternativement, l’application de conditions d’extinction extrêmes peut être requise pour obtenir un produit plus complètement hydraté comme l’application de hautes pressions, des temps de séjour de plus de 24 heures ou encore une hydratation à la vapeur, en fonction des degrés de surcuisson pour les produits d’origine minérale.
Il est en effet de notoriété publique (voir Boynton, Chemistry and Technology of Lime & Limestone, 2eme édition, Wiley Interscience, pp. 325-326) que les dolomies qui peuvent être majoritairement hydratées en voie sèche à pression atmosphérique, quelque soit la durée de l’hydratation sont plutôt rares. Dans un tel cas, la réaction d’extinction est réalisée en silo avec un excès d’eau pendant des durées de l’ordre de 10 à plus de 24 heures, ce qui met en péril l’exploitation industrielle rentable de telles réactions d’extinction. Typiquement, la plupart des dolomies hydratées contiennent de faibles teneurs en Mg(OH)2 et en général seuls 10 à 25 % du MgO sont hydratés. Ceci est particulièrement vrai dans le cas des hydratations en voie sèche ; les hydratations en voie humide pouvant conduire à une hydratation plus importante du MgO. Même après la rétention dans un silo pendant des temps de séjour prohibitivement longs, le taux de conversion dépasse rarement 95% mol de Mg. Boynton divulgue à ce sujet que pour obtenir des taux de conversion plus élevés, il faut procéder à une hydratation sous pression.
Pour l'hydratation en voie humide, des taux de conversion du MgO en Mg(OH)2 de 10 à 60% mol de Mg pourraient être obtenus dans les équipements conventionnels et en utilisant les temps de séjour typiques pour i'extinction de chaux vive calcique. Ces équipements sont par exemple cités dans Boynton pp. 363, en particulier un hydrateur en voie humide à retenue (détention slaker) avec un temps de séjour moyen de 20 à 40min, un hydrateur en voie humide à pâte de chaux (paste slaker) avec un temps de séjour moyen de 5 à 20 min, un hydrateur sous la forme d’un broyeur à boulets (bail mill slaker) avec un temps de séjour moyen de 10 à 20 min, une cuve agitée de manière continue ou discontinue avec un temps de séjour moyen de moins d'une heure, un hydrateur à vis (screw slaker) avec un temps de séjour moyen de 10 à 30 min ou encore un hydrateur à tambour (drum slaker) avec un temps de séjour moyen de 10 à 30 min, en fonction de la réactivité des oxydes de calcium et magnésium du composé calco-magnésien de départ. Dans de tels cas, une prolongation du temps de séjour à une période de temps de 4 à 48 h pourrait augmenter le taux de conversion jusqu'à une conversion complète. Toutefois, comme mentionné ci-dessus, une telle prolongation du temps de séjour serait coûteuse à mettre en oeuvre, avec le risque que dans de nombreux cas de figure, la conversion en hydroxyde de magnésium reste largement incomplète.
Ces produits hydratés contiennent donc typiquement des quantités significatives de MgO n’ayant pas réagi. Ce MgO peut alors réagir ultérieurement, par exemple pendant le transport, pendant son utilisation ou encore dans les produits dérivés, créant typiquement de nombreux problèmes à commencer par l’expansion du produit pendant l’hydratation postérieure.
Dans le procédé selon l’invention, la présence de l’additif permet d’augmenter significativement les taux de conversion pour des temps de séjour relativement courts en comparaison de procédés d’extinction conventionnels pour les composés à faible réactivité, à pression ambiante et dans des plages de températures acceptables pour une application industrielle.
Avantageusement, lesdits aluminates solubles dans l’eau sont choisis dans le groupe constitué de l’aluminate de potassium, de l’aluminate de sodium, de l'aluminate de lithium, de l’aluminate d’ammonium et leurs mélanges.
Dans une forme de réalisation particulière, lesdits sels d’aluminium solubles dans l’eau sont choisis dans le groupe constitué du fluorure d’aluminium, du nitrate d'aluminium, du chlorure d’aluminium, de l'acétate d’aluminium, du lactate d’aluminium et de leurs mélanges.
De préférence, lesdits bromures métalliques, lesdits acétates métalliques, lesdits formiates métalliques, lesdits malonates métalliques, lesdits succinates métalliques, lesdits tartrates métalliques, lesdits glutarates métalliques, lesdits citrates métalliques et lesdits lactates métalliques comportent au moins un atome d’un métal choisi dans le groupe constitué de l’aluminium, du calcium et du magnésium.
De préférence, lesdits chlorures métalliques comportent au moins un atome d’un métal choisi dans le groupe constitué de l’aluminium et du magnésium.
Dans une première forme particulière de réalisation du procédé selon la présente invention, ledit additif est ajouté à ladite phase aqueuse d’extinction préalablement à ladite amenée de ladite phase aqueuse d’extinction pour former une phase aqueuse d’extinction additivée.
Dans une variante du procédé selon la présente invention, ledit additif est ajouté à ladite phase aqueuse d’extinction dans ledit équipement d’extinction ou dans ladite amenée de ladite phase aqueuse d’extinction.
Dans encore une autre variante du procédé selon l’invention, ledit additif est ajouté audit composé contenant du MgO ou dans ladite amenée dudit composé calco-magnésien.
Dans un mode préférentiel du procédé selon la présente invention, ledit additif est alimenté à une teneur comprise entre 0,1 et 20 %, de préférence entre 1 et 10 % en poids par rapport au poids total de MgO.
Dans le cas particulier des dolomies vives (xCaO.yMgO), celles-ci sont habituellement caractérisées par leur pureté chimique et par leur réactivité.
Par pureté élevée, on entend un faible taux d’impuretés, c'est-à-dire en général moins de 5%, avantageusement moins de 4 % en poids et de préférence moins de 3 %, voire moins de 2 % en poids des impuretés classiques qui se trouvaient au départ dans la dolomie (Si02, AI2O3, Fe203, S03...), mais aussi une teneur en oxydes CaO + MgO élevée. Cela suppose aussi une limitation de toutes les autres formes possibles du calcium et du magnésium comme les incuits (CaC03, MgC03) ou les composés de types silicates ou aluminates de calcium et/ou de magnésium. Les dolomies vives utilisées dans le procédé selon l’invention contiennent plus de 90 % en poids, avantageusement plus de 93%, de préférence plus de 96 % en poids et de manière particulièrement avantageuse plus de 97 % en poids de CaC03, Ca(OH)2, CaO, Mg(OH)2 et MgO et éventuellement des résidus de MgC03 ; CaO et MgO étant de préférence majoritaires.
La réactivité de la dolomie vive peut être caractérisée par le test de réactivité décrit dans la norme ASTM C110-02: 2002 §12. Toutefois, en plus des caractéristiques décrites dans la norme, nous définissons la valeur du t70, représentant le temps nécessaire au milieu réactionnel pour atteindre 70°C à partir de la température initiale réglée à 40°C.
Les composés calco-magnésien, plus particulièrement ceux choisis dans le groupe constitué de la dolomie vive, semi calcinée ou semi hydratée, des composés mixtes calco-magnésiens, en particulier des oxydes mixtes de calcium et de magnésium, dont la teneur en MgO est substantielle, à savoir supérieure à 10% en poids par rapport au poids total de l’oxyde mixte, et leurs mélanges, utilisés dans le procédé selon l’invention ont un tzo dans la gamme 0,3 à 8 minutes, de préférence compris entre 0,5 et 5 minutes.
Pour que le procédé objet de la présente invention soit efficace, c'est-à-dire pour que les additifs aient un rôle significatif sur le taux d’hydratation du MgO contenu dans les produits calco-magnésiens, il faut que le produit calco-magnésien initial pris avant l’hydratation selon le procédé de la présente invention soit un minimum réactif.
En effet, dans le cas où les produits calco-magnésiens à hydrater sont très peu réactifs, du fait par exemple d’une surcuisson importante du minéral de départ, comme la dolomie en particulier (cas particulier de la dolomie frittée), l’hydratation du MgO contenu dans ces composés calco-magnésiens est très difficile et les additifs revendiqués dans la présente invention, s’ils peuvent améliorer le taux d’hydratation du MgO, ne permettront certainement pas de l’augmenter de 30 %, de préférence de 100 %, de préférence de 150 % et de manière particulièrement préférentielle de 200 %.
Afin de décrire les composés calco-magnésiens pouvant être utilisés dans le procédé selon l’invention un test simple a été mis au point et est décrit ci-dessous. Dans la suite, nous l’appelons le test simplifié de détermination de taux de conversion, qui mesure le degré de réactivité des composés calco-magnésiens à hydrater.
Quatre litres d’eau déminéralisée, préalablement chauffée à 70 °C, sont introduits dans un réacteur en verre (hémi)cylindrique gradué à double enveloppe d’une capacité effective de 5 dm3, mesurant environ 15 cm de diamètre intérieur. Le réacteur est ouvert sur le dessus, ce qui permet de placer dans l’eau une pale reliée à un moteur ainsi qu’un thermocouple. L’eau est mise sous agitation à 500-600 rpm. De l’eau à 73 °C est mise en circulation dans la double enveloppe à l’aide d’un bain thermostatique à circulation.
Lorsque l’équilibre thermique est atteint, c'est-à-dire lorsque la température de l’eau dans le réacteur se stabilise à 70 °C ± 1 °C, 200 g de produit calco-magnésien sont ajoutés en une seule fois dans l’eau sous agitation. L’agitation est maintenue pendant 30 minutes, durant lesquelles la température du milieu réactionnel doit rester comprise entre 70 et 80 °C. Pour les produits peu réactifs, cette température restera proche de 70 °C. Pour les produits plus réactifs, en particulier ceux contenant CaO, la température sera plus proche de 75 voire 80 °C. A l’issue des 30 minutes de réaction, l’agitation est arrêtée et la suspension est filtrée sur büchner. Un échantillon de 30g du produit solide recueilli par filtration est alors séché à 150 °C en moins de 30 minutes à l’aide d’une balance thermique.
Une fois séché, le produit est soumis à une analyse thermogravimétrique (TGA) et le taux de conversion de MgO est calculé d’après la méthode décrite en dessous.
Seuls les produits calco-magnésiens présentant, selon ce test simplifié de détermination de taux de conversion, un taux de conversion de MgO d’au moins 10 %, de préférence supérieur à 15 % et de manière particulièrement préférentielle supérieur à 20 % peuvent être utilisés dans le procédé selon l’invention en présence d’au moins un additif.
Les produits calco-magnésiens décrits dans la présente invention sont généralement caractérisés après et/ou avant leur hydratation suivant le procédé objet de la présente invention par une méthode d’analyse thermique, plus particulièrement de thermogravimétrie. Cette mesure est réalisée en plaçant 50 mg à 2 g de l’échantillon hydraté dans un four muni d’une balance.
La masse de l’échantillon est alors enregistrée pendant une montée en température depuis la température ambiante jusqu’à 950 °C à raison de 5 °C/min sous un balayage d’air ou d’azote. L’échantillon est séché à 150 °C préalablement à cette mesure de thermogravimétrie. Cette méthode permet la quantification de différents composés présents dans l’échantillon analysé, et en particulier Mg(OH)2, Ca(OH)2 et CaC03. Les phases non hydratées ou non carbonatées (CaO et MgO par exemple) ne peuvent pas être identifiées et quantifiées par cette méthode de thermogravimétrie.
Avant leur hydratation selon le procédé objet de la présente invention, les produits calco-magnésiens, peuvent contenir du Ca(OH)2 pouvant être i) de l’hydroxyde de calcium qui se serait formé par une réaction de CaO avec l’humidité de l’air pendant des étapes de stockage ou de transport par exemple (si les produits calco-magnésiens contiennent du calcium sous forme CaO) ou ii) de l’hydroxyde de Ca qui aurait été formé pendant une précédente étape d’hydratation du composé calco-magnésien selon un procédé différent du procédé objet de la présente invention et sans additif. La teneur en Ca(OH)2 dans les produits calco-magnésiens avant l’hydratation selon le procédé de la présente invention est comprise entre 1 et 65 %, la valeur haute correspondant au cas particulier d’une dolomie semi-hydratée de formule générale Ca(OH)2.MgO (soit environ 65 % de Ca(OH)2 et 35 % de MgO lorsque les impuretés sont négligées).
MgO étant moins sensible à l’humidité que CaO, les produits calco-magnésiens avant l’hydratation selon le procédé de la présente invention contiennent en général moins de 1.0 %, de préférence moins de 0.5 % et en particulier moins de 0.2 % de Mg(OH)2.
Dans certains cas les produits calco-magnésiens peuvent contenir du CaC03 pouvant être i) du carbonate de calcium résiduel issu du minéral d’origine (dolomie par exemple) et qui n’aurait pas été décomposé pendant l’étape de calcination du minéral ou ii) du carbonate de calcium qui se serait formé par réaction de Ca(OH)2 avec le C02 ambiant pendant des étapes de stockage et de transport par exemple. La teneur en CaC03 dans les produits calco-magnésiens pris avant hydratation peut être comprise entre 1 et 72 %, la valeur haute correspondant au cas particulier d’une dolomie semi-calcinée de formule générale MgO.CaCOs (soit environ 29 % de MgO et 71 % de CaC03 lorsque les impuretés sont négligées).
Après l’hydratation selon le procédé de la présente invention, les produits calco-magnésiens peuvent contenir à nouveau CaC03 puisque ce composé est insensible à l’hydratation. Ils contiennent également Ca(OH)2 soit déjà présent dans le produit calco-magnésien initialement (dolomie semi-hydratée par exemple) soit issu de l’hydratation de CaO (si le composé calco-magnésien avant hydratation contient CaO). Ils contiennent aussi Mg(OH)2 formé par hydratation du MgO contenu dans le produit calco-magnésien pris avant hydratation.
Dans le cas des produits calco-magnésiens contenant
Mg(OH)2, la proportion de Mg(OH)2 peut être quantifiée par thermogravimétrie en considérant la perte de masse entre 250 et 450 °C, en particulier entre 250 et 420 °C, plus particulièrement entre 250 et 400 °C qui correspond au départ d’eau du fait de la déshydroxylation de Mg(OH)2 (Mg(OH)2 se décompose en MgO + H20).
Dans le cas des produits calco-magnésiens contenant
Ca(OH)2, la proportion de Ca(OH)2 peut être quantifiée par thermogravimétrie en considérant la perte de masse entre 450 et 600 °C, en particulier entre 420 et 580 °C, plus particulièrement entre 400 et 560 °C qui correspond au départ d’eau du fait de la déshydroxylation de Ca(OH)2 (Ca(OH)2 se décompose en CaO + H20).
Dans le cas des produits calco-magnésiens contenant
CaC03l la proportion de CaC03 peut être quantifiée par thermogravimétrie en considérant la perte de masse entre 600 et 900 °C, en particulier entre 620 et 850 °C, plus particulièrement entre 650 et 800 °C qui correspond au départ de C02 du fait de la décarbonatation de CaC03 (CaC03 se décompose en CaO + C02).
Au sens de la présente invention, on entend par ‘taux de conversion de MgO (noté tcMgo (%)) le rapport entre le nombre de moles de magnésium dans la fraction Mg(OH)2 du produit hydraté final et le nombre de moles de magnésium dans le MgO initialement présent dans le produit calco-magnésien avant hydratation. Il peut être calculé selon la formule 1 ci-dessous.
Formule 1
- % Mg(OH)2fjnai représente la proportion massique de Mg(OH)2 dans le produit hydraté tel que déterminée d’après la perte de masse correspondant à la décomposition de Mg(OH)2 sur la courbe de thermogravimétrie
- %MgOjnitiai est la proportion massique de MgO dans le produit à hydrater déterminée par fluorescence X - Μμ9ο est la masse molaire de MgO (g/mol) (40,3 g/mol) - MMg(0H)2 est la masse molaire de Mg(OH)2 (g/mol) (58,3 g/mol) - ei est l’eau liée à Mg(OH)2 dans le produit hydraté et correspond donc à la valeur absolue de la première perte de masse sur la courbe de thermogravimétrie - e2 est l’eau liée à Ca(OH)2 dans le produit hydraté et correspond donc à la valeur absolue de la seconde perte de masse sur la courbe de thermogravimétrie
Avantageusement, selon la présente invention, le taux de conversion de MgO en Mg(OH)2 est amélioré de 30 %, de préférence de 100 %, de préférence de 150 % et de manière particulièrement préférentielle de 200 % par rapport au taux de conversion obtenu en l’absence d’additif. Ce taux de conversion est en outre de préférence obtenu pour des temps de séjour de moins de 2 heures, de préférence de moins de 1 heure et de manière plus préférentielle de moins de 30 minutes.
Les équipements d’hydratation préférentiels pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention sont des équipements d’hydratation conventionnels pour la voie humide. Ces équipements sont par exemple un hydrateur en voie humide à retenue (détention slaker), un hydrateur en voie humide à pâte de chaux (paste slaker), un hydrateur sous la forme d’un broyeur à boulets (bail mill slaker), une cuve agitée de manière continue ou discontinue, un hydrateur à vis (screw slaker) ou encore un hydrateur à tambour (drum slaker).
Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé selon la présente invention, ledit composé calco-magnésien est un composé pulvérulent. L’hydrateur est alors alimenté en composé contenant du MgO pulvérulent, ayant une taille de particules comprise entre 20 pm et 10 mm, de préférence < à 5 mm, de préférence < à 2 mm.
De préférence, lesdites particules solides éteintes d’hydroxydes de calcium et magnésium forment une suspension ou une pâte de particules solides contenant au moins 30% d’eau. La proportion molaire eau/particules solides contenant du MgO est supérieure à 1,5 dès lors que le procédé d’extinction est réalisé en voie humide.
Avantageusement, le procédé selon la présente invention comporte en outre une tamisage de la suspension obtenue et/ou une étape de désagglomération ou broyage desdites particules solides éteintes Mg(OH)2.
Typiquement, dans une forme de réalisation préférentielle du procédé selon l’invention, ladite phase aqueuse d’extinction présente une température avant extinction comprise entre 35 et 90°C. D’autres formes de réalisation du procédé suivant l’invention sont indiquées dans les revendications annexées. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront de la description donnée ci-après, à titre non limitatif et en faisant référence aux exemples et aux figures annexés.
La figure 1 représente l’influence d’un additif selon l'invention par rapport aux exemples comparatifs, sans additif ou en présence de NaOH sur la réaction d’extinction de dolomie vive.
La figure 2 représente les courbes de mesures TGA pour des produits hydratés directement séchés après le test de réactivité.
Le procédé selon l’invention met donc en œuvre une hydratation en voie humide, contrôlable, rapide et simple entre autre de dolomie vive, de chaux dolomitique ou magnésienne ou de tout composé contenant du MgO à un haut degré de conversion, jusqu’à l’obtention de produits complètement hydratés dans un équipement standard d’hydratation par l’utilisation d’un additif dans des proportions préférentielles de 0,1 à 20%, préférentiellement de 1 à 10%, en poids par rapport au poids total du MgO.
Les additifs selon la présente invention sont choisis dans le groupe constitué des aluminates solubles dans l’eau, des sels d’aluminium solubles dans l’eau, des fluorures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des nitrates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des chlorures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des bromures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des acétates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des formiates métalliques ou organiques solubles dans l’eau et des lactates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, de l’acide chlorhydrique, de l’acide fluorhydrique, de l’acide bromique, de l’acide acétique, de l’acide formique, de l’acide lactique, de l'acide nitrique, de l'acide citrique, de l'acide malonique, de l'acide tartrique, de l'acide succinique, de l'acide glutarique et les sels de ces acides avec soude, calcium ou magnésium, de l’hexaméthylènetriamine et agents complexants analogues solubles dans l’eau, du chlorure d’ammonium, des sels d’ammonium solubles dans l’eau, de l’ammoniaque, des alcools aminés, des glycols et de leurs mélanges.
Exemple 1.- Extinction de dolomie vive à l’aide d’une phase aqueuse contenant de l’aluminate de sodium comme additif.
La réaction d’extinction a été réalisée en suivant la configuration typiquement du test de réactivité selon la norme ASTM C110-02 : 2002 §12 à savoir que 120 g de chaux dolomitique vive ont été ajoutés à 400 g d’eau d’extinction à 40°C. Le mélange réactionnel a été agité à 250 tours par minutes. L’échantillon de chaux dolomitique est une fraction fine dont les tailles de particules d98 sont inférieures ou égales à 3mm, de production industrielle.
Le test de réactivité t7o est réalisé dans une cuve de type DEWAR de contenance d’un 665 cm3 et qui comporte un axe muni de quatre pâles et qui est équipé d’une sonde de température pour l’acquisition des données de température au cours du temps de manière automatique (une mesure est effectuée par seconde). A cette cuve, de l’eau déminéralisée, préalablement thermostatisée à 40°C ± 0.5 °C est ajoutée. La chaux dolomitique vive est ajoutée ensuite régulièrement. L’aluminate de sodium, répondant à la formule Na2AI204 a d’abord été dissous dans l’eau d’extinction avant l’ajustement de la température de la phase aqueuse d’extinction.
De la courbe illustrée à la figure 1, les caractéristiques suivantes ont été déterminées :
a) le t70, représentant le temps nécessaire au milieu réactionnel pour atteindre 70°C à partir de la température initiale réglée à 40°C b) le TTM, représentant le temps pour obtenir la température maximale du milieu réactionnel, c'est-à-dire lorsqu’aucune hausse de température de plus de 0,5 °C n’est observée pendant les trois mesures consécutives.
En outre, la dolomie éteinte obtenue est criblée à 250 pm, la fraction écartée étant séchée à 110°C et pesé. Le pourcentage en poids de ces particules écartées est ensuite calculé par rapport à la quantité de départ de chaux vive dolomitique sous forme de fines particules. Ces particules écartées sont appelées « Rebut » et indique l’importance de la fraction de particules grossières non souhaitée obtenue lors de l’extinction. Ces données sont présentées au tableau 1 ci-après.
Le taux de conversion de MgO calculé selon la formule 1 du test simplifié et les teneurs en Mg(OH)2 et Ca(OH)2 sont calculés sur la base de la mesure de la perte au feu par TGA comme décrit en dessus.
Exemple comparatif. - L’exemple selon l’invention a été reproduit en l’absence d’additif et en présence d’un autre additif (NaOH), dans les mêmes conditions. Les résultats sont mentionnés au tableau 1.
Tableau 1.-
(1) poids de MgO converti par rapport au poids d’oxyde de Mg de départ selon la formule 1.
Les résultats de réactivité montrent que non seulement la réaction a été fortement accélérée (même si une augmentation moins rapide a été observe au départ par rapport à l’exemple comparatif sans additif qui sert de référence), en présence d’aluminate de sodium par rapport à la référence sans additif ou en présence de NaOH, mais aussi que la température finaie obtenue était supérieure, indiquant un degré de conversion supérieur.
Ces résultats ont été confirmés par analyse TGA (voir à la figure 2) sur des échantillons séchés immédiatement après le test de réactivité.
Pour l’exemple comparatif sans additif, seuls 73 % en poids de l’oxyde présent et environ 31 % en poids du MgO ont été convertis, par rapport au poids total de l’oxyde de départ.
Pour l’exemple selon la présente invention, en présence d’aluminate de sodium, une conversion pratiquement complète a été observée (environ 88 % en poids de MgO). De plus, la suspension obtenue sous forme de lait de dolomie était beaucoup plus fine en présence d’aluminate de sodium. La suspension présentait un diamètre médian dso d’environ 6 pm et seul 1 % a été écarté par le tamisage à 250 pm par rapport aux exemples comparatifs (d50 d’environ 11 à 13 pm et 5% en poids mis au rebut après tamisage à 250 pm).
Il est bien entendu que la présente invention n’est en aucune façon limitée aux formes de réalisations décrites ci-dessus et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre des revendications annexées.
Claims (20)
- REVENDICATIONS1. Procédé d’extinction en voie humide d’oxydes de calcium et magnésium de composé calco-magnésien, contenant de préférence au moins 10% en poids de MgO par rapport au poids total dudit composé calco-magnésien comprenant les étapes de : -une alimentation en composé calco-magnésien contenant du MgO dans un équipement d’extinction, -une alimentation en phase aqueuse d’extinction dans ledit équipement d’extinction, et -une extinction desdits oxydes de caclium et magnésium dudit composé calco-magnésien amenés dans ledit équipement d’extinction, par ladite phase aqueuse d’extinction, avec formation de particules solides éteintes d’hydroxydes de calcium et magnésium, caractérisé en ce que ladite extinction est réalisée en présence d’un additif choisi dans le groupe constitué des aluminates solubles dans l’eau, des sels d’aluminium solubles dans l’eau, des fluorures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des nitrates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des chlorures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des bromures métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des acétates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, des formates métalliques ou organiques solubles dans l’eau et des lactates métalliques ou organiques solubles dans l’eau, de l’acide chlorhydrique, de l’acide fluorhydrique, de l’acide bromique, de l’acide acétique, de l’acide formique, de l’acide lactique, de l'acide nitrique, de l'acide citrique, de l'acide malonique, de l'acide tartrique, de l'acide succinique, de l'acide glutarique et les sels sodiques, calciques ou magnésien de ces acides, de l’hexaméthylènetriamine et agents complexants analogues solubles dans l’eau, du chlorure d’ammonium, des sels d’ammonium solubles dans l’eau, de l’ammoniaque, des alcools aminés, des glycols et de leurs mélanges.
- 2. Procédé d’extinction selon la revendication 1, dans lequel lesdits oxydes de calcium et magnésium de composé calco-magnésien, présentent une teneur en oxyde de magnésium inférieure à 50% en poids par rapport au poids dudit composé calco-magnésien, et présentent de préférence un rapport molaire calcium/magnésium compris entre 0,8 et 1,2.
- 3. Procédé d’extinction selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel ledit composé calco-magnésien est choisi dans le groupe constitué de la dolomie vive, semi calcinée ou semi hydratée, des composés mixtes calco-magnésiens, en particulier des oxydes mixtes de calcium et de magnésium, dont la teneur en MgO est substantielle, à savoir supérieure à 10% en poids par rapport au poids total de l’oxyde mixte, et leurs mélanges.
- 4. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdits aluminates solubles dans l’eau sont choisis dans le groupe constitué de l’aluminate de potassium, de l’aluminate de sodium, de l’aluminate de lithium, de l’aluminate d’ammonium et leurs mélanges.
- 5. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdits sels d’aluminium solubles dans l’eau sont choisis dans le groupe constitué du fluorure d’aluminium, du nitrate d’aluminium, du chlorure d’aluminium, de l’acétate d’aluminium, du lactate d’aluminium et de leurs mélanges.
- 6. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdits bromures métalliques, lesdits acétates métalliques, lesdits formiates métalliques, lesdits malonates métalliques, lesdits succinates métalliques, lesdits tartrates métalliques, lesdits glutarates métalliques, lesdits citrates métalliques et lesdits lactates métalliques comportent au moins un atome d’un métal choisi dans le groupe constitué de l’aluminium, du calcium et du magnésium.
- 7. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdits chlorures métalliques comportent au moins un atome d’un métal choisi dans le groupe constitué de l’aluminium et du magnésium.
- 8. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ledit additif est ajouté à ladite phase aqueuse d’extinction préalablement à ladite amenée de ladite phase aqueuse d’extinction pour former une phase aqueuse d’extinction additivée.
- 9. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ledit additif est ajouté à ladite phase aqueuse d’extinction dans ledit équipement d’extinction ou dans ladite amenée de ladite phase aqueuse d’extinction.
- 10. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ledit additif est ajouté audit composé contenant du MgO ou dans ladite amenée dudit composé calco-magnésien.
- 11. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel ledit additif est alimenté à une teneur comprise entre 0,1 et 20 % en poids par rapport au poids total de MgO.
- 12. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel ledit composé calco-magnésien présente un taux de conversion de MgO en Mg(OH)2 d’au moins 10 %, de préférence supérieur à 15 % et de manière particulièrement préférentielle supérieur à 20 %, selon un test simplifié de détermination de taux de conversion.
- 13. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel ledit équipement d’extinction est un hydrateur conventionnel en voie humide.
- 14. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le taux de conversion de MgO en Mg(0H)2est amélioré de 30 %, de préférence de 100 %, de préférence de 150 % et de manière particulièrement préférentielle de 200 % par rapport au taux de conversion obtenu en l’absence d’additif.
- 15. Procédé d’extinction selon la revendication 14, dans lequel ledit temps de séjour est de moins de 2 heures, de préférence de moins de 1 heure et de manière plus préférentielle de moins de 30 minutes.
- 16. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel ledit composé calco-magnésien est un composé pulvérulent.
- 17. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel lesdites particules solides éteintes d’hydroxydes de calcium et magnésium forment une suspension ou une pâte de particules solides contenant au moins 30% d’eau.
- 18. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, comprenant en outre une étape de désagglomération ou broyage desdites particules solides éteintes d’hydroxydes de calcium et magnésium.
- 19. Procédé d’extinction selon la revendication 18, comprenant en outre une étape de tamisage de ladite suspension.
- 20. Procédé d’extinction selon l’une quelconque des revendications 1 à 20, dans lequel ladite phase aqueuse d’extinction présente une température avant extinction comprise entre 35 et 90°C.
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE2013/0105A BE1021550B1 (fr) | 2013-02-19 | 2013-02-19 | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
| PCT/EP2014/053226 WO2014128159A1 (fr) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
| EP14705352.4A EP2958857A1 (fr) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
| US14/766,508 US9725361B2 (en) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | Method for the wet slaking of calcium and magnesium oxides from calcomagnesian compounds |
| UAA201508420A UA116233C2 (uk) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | Спосіб мокрого гасіння оксидів кальцію і магнію від вапняно-магнезіальних сполук |
| RU2015136519A RU2654010C2 (ru) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | Способ мокрого гашения оксидов кальция и магния от известково-магнезиальных соединений |
| FR1451339A FR3002224A1 (fr) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
| BR112015019620A BR112015019620A2 (pt) | 2013-02-19 | 2014-02-19 | método para a caldeação a úmido de óxidos de cálcio e de magnésio a partir de compostos calco-magnesianos |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE2013/0105A BE1021550B1 (fr) | 2013-02-19 | 2013-02-19 | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BE1021550B1 true BE1021550B1 (fr) | 2015-12-11 |
Family
ID=48170365
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BE2013/0105A BE1021550B1 (fr) | 2013-02-19 | 2013-02-19 | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9725361B2 (fr) |
| EP (1) | EP2958857A1 (fr) |
| BE (1) | BE1021550B1 (fr) |
| BR (1) | BR112015019620A2 (fr) |
| FR (1) | FR3002224A1 (fr) |
| RU (1) | RU2654010C2 (fr) |
| UA (1) | UA116233C2 (fr) |
| WO (1) | WO2014128159A1 (fr) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1021550B1 (fr) | 2013-02-19 | 2015-12-11 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1856763A (en) * | 1930-02-15 | 1932-05-03 | Rockland & Rockport Lime Corp | Process of producing lime product |
| US3120444A (en) * | 1961-05-31 | 1964-02-04 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Hydrated lime and method of making the same |
| FR2669327A1 (fr) * | 1990-11-21 | 1992-05-22 | Chemical Lime Cy | Procede pour augmenter la surface specifique et les proprietes plastiques de la chaux hydratee. |
| WO1992009528A1 (fr) * | 1990-11-21 | 1992-06-11 | Lhoist Recherche Et Developpement S.A. | Hydroxyde de calcium et/ou de magnesium, sa preparation et son utilisation |
| US5502021A (en) * | 1990-10-29 | 1996-03-26 | Walhalla-Kalk Entwicklungs-Und Vertriebsgesellschaft | Highly reactive reagents and compositions for purifying exhaust gases and wastewater, production and use thereof |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2408647A (en) * | 1941-03-13 | 1946-10-01 | United States Gypsum Co | Manufacture of hydrated lime |
| US2833626A (en) * | 1955-08-18 | 1958-05-06 | Fawham Developments Ltd | Hydration of lime and allied substances |
| JPH01212214A (ja) * | 1988-02-17 | 1989-08-25 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 水酸化マグネシウムの製造方法 |
| US5705141A (en) * | 1990-11-21 | 1998-01-06 | Lhoist Researche Et Developpement S.A. | Calcium and/or magnesium hydroxide, and preparation and use thereof |
| WO1998051614A1 (fr) * | 1997-05-12 | 1998-11-19 | Martin Marietta Magnesia Specialties, Inc. | Boues d'hydroxyde de magnesium modifiees servant au traitement des eaux usees et leur procede de preparation |
| US7326400B2 (en) * | 2005-08-11 | 2008-02-05 | Chemical Lime Company | Treatment of high sulfate containing quicklime |
| DE102012019376A1 (de) | 2012-10-02 | 2014-04-03 | Daimler Ag | Hubkolbenmaschine, insbesondere für einen Kraftwagen |
| BE1021550B1 (fr) | 2013-02-19 | 2015-12-11 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens |
-
2013
- 2013-02-19 BE BE2013/0105A patent/BE1021550B1/fr not_active IP Right Cessation
-
2014
- 2014-02-19 BR BR112015019620A patent/BR112015019620A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2014-02-19 WO PCT/EP2014/053226 patent/WO2014128159A1/fr active Application Filing
- 2014-02-19 UA UAA201508420A patent/UA116233C2/uk unknown
- 2014-02-19 EP EP14705352.4A patent/EP2958857A1/fr not_active Withdrawn
- 2014-02-19 RU RU2015136519A patent/RU2654010C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2014-02-19 FR FR1451339A patent/FR3002224A1/fr not_active Withdrawn
- 2014-02-19 US US14/766,508 patent/US9725361B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1856763A (en) * | 1930-02-15 | 1932-05-03 | Rockland & Rockport Lime Corp | Process of producing lime product |
| US3120444A (en) * | 1961-05-31 | 1964-02-04 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Hydrated lime and method of making the same |
| US5502021A (en) * | 1990-10-29 | 1996-03-26 | Walhalla-Kalk Entwicklungs-Und Vertriebsgesellschaft | Highly reactive reagents and compositions for purifying exhaust gases and wastewater, production and use thereof |
| FR2669327A1 (fr) * | 1990-11-21 | 1992-05-22 | Chemical Lime Cy | Procede pour augmenter la surface specifique et les proprietes plastiques de la chaux hydratee. |
| WO1992009528A1 (fr) * | 1990-11-21 | 1992-06-11 | Lhoist Recherche Et Developpement S.A. | Hydroxyde de calcium et/ou de magnesium, sa preparation et son utilisation |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR112015019620A2 (pt) | 2017-07-18 |
| RU2015136519A (ru) | 2017-03-27 |
| US9725361B2 (en) | 2017-08-08 |
| RU2654010C2 (ru) | 2018-05-15 |
| FR3002224A1 (fr) | 2014-08-22 |
| WO2014128159A1 (fr) | 2014-08-28 |
| UA116233C2 (uk) | 2018-02-26 |
| EP2958857A1 (fr) | 2015-12-30 |
| US20150376059A1 (en) | 2015-12-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1153353A (fr) | Procede de preparation d'agglomeres d'alumine | |
| JP2004531448A5 (fr) | ||
| EP0558522A1 (fr) | Hydroxyde de calcium et/ou de magnesium, sa preparation et son utilisation. | |
| EP3302787A1 (fr) | Procede de preparation d'un materiau adsorbant comprenant une etape de precipitation de boehmite operant dans des conditions specifiques et procede d'extraction de lithium a partir de solutions salines utilisant ledit materiau | |
| BE1021564B1 (fr) | Procede de preparation de gel de carbonate de calcium et produit ainsi obtenu. | |
| BE1021550B1 (fr) | Procede d'extinction en voie humide d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens | |
| EP2872458B1 (fr) | Compose mixte calcique et magnesien et son procede de fabrication | |
| BE1021563B1 (fr) | Procede d'extinction en voie seche d'oxydes de calcium et magnesium provenant de composes calco-magnesiens | |
| JP2011126772A (ja) | 高純度水酸化カルシウムの製造方法 | |
| FR2851558A1 (fr) | Procede de production de poudre d'alumine | |
| EP3154908B1 (fr) | Procede de preparation de gel haute dispersibilite | |
| KR101773622B1 (ko) | 대략 구상인 탄산바륨 및 대략 구상인 탄산바륨의 제조 방법 | |
| FR3051787A1 (fr) | Procede de preparation d'un materiau adsorbant et procede d'extraction de lithium utilisant ledit materiau | |
| TWI440602B (zh) | 氟化銫鋁錯合物其製法及應用 | |
| SG176143A1 (en) | Process for the preparation of a composition comprising meso-tartaric acid | |
| JP2006160541A (ja) | 針状水酸化アルミニウムの製造方法 | |
| JP4585163B2 (ja) | ハイドロタルサイト系水和金属化合物とその製造方法、及びこの化合物を焼成したアルキレンオキサイドの付加反応触媒、並びにこの触媒の評価方法 | |
| FR2645847A1 (fr) | Procede de preparation de magnesite, application a la preparation de fluorure de magnesium et fluorure de magnesium ainsi obtenu | |
| TW202216604A (zh) | 鈦酸鍶微粒子 | |
| JP4985551B2 (ja) | マグネシウム含有複合炭酸マンガンの製造方法 | |
| JP2011073930A (ja) | チタン酸塩粉末の製造方法 | |
| JP2015054312A (ja) | 水素添加用触媒粒子の製造方法及び水素添加用触媒粒子 | |
| JP2013184857A (ja) | 亜硝酸型ハイドロカルマイト組成物の製造方法 | |
| JP2000103617A (ja) | 微粒炭酸バリウムの製造方法 | |
| JP2011073929A (ja) | 酸化チタン系粉末及びその製造方法、並びに、チタン酸塩粉末の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM | Lapsed because of non-payment of the annual fee |
Effective date: 20200229 |